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Manual de Operaciones Planta Concentradora Sociedad Minera Cerro Verde 3500 Planta de Molibdeno a. Descripción del Proc
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Manual de Operaciones Planta Concentradora Sociedad Minera Cerro Verde
3500 Planta de Molibdeno a. Descripción del Proceso. i.
Descripción del Proceso El circuito de molibdeno, o la planta de Molibdeno (Planta de Moly), se usa para extraer el molibdeno d0el concentrado cobre-molibdeno producido por el circuito de flotación de cobre. El molibdeno se presenta en la forma de molibdenita de mineral sulfurado (MoS2). El producto final de la planta moly es un concentrado de moly empacado en bolsas grandes para su embarque y de una pulpa de concentrado de cobre final. La planta moly es una operación integral y consta de varias unidades de operación. Esta área se divide en las siguientes secciones: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11.
Espesamiento y Acondicionamiento de Cu-Mo. Flotación Rougher Mo. Flotación Rougher Scavenger Mo. Flotación 1ra Limpieza Mo. Flotación Scavenger Cleaner Mo. Espesamiento del concentrado de 1ra Limpieza Mo. Flotación de Mo en Celdas Columna - 2da hasta 6ta Celdas Columna Cleaner. Filtración del concentrado final. Secado y empaque del concentrado final. Sistemas de Muestreo y Análisis. Equipos utilitarios.
La separación del cobre del molibdeno se logra usando varias etapas de flotación. Una sustancia química (hidrosulfuro de sodio, NaSH) es agregada la cual deprime la flotación del mineral de cobre sulfurado pero no afecta a la flotación del molibdeno. A pesar de que la molibdenita (MoS2) es por naturaleza flotable, su cinética es relativamente lenta. La cinética de la flotación del cobre es mucho más rápida. La cola de cada etapa es retornada a un punto anterior dentro del circuito permitiendo oportunidades adicionales para la recuperación del molibdeno, y la depresión del cobre y de los insolubles permitiendo que las cargas circulantes de moly se acumulen en el circuito. Estas cargas circulantes altas de moly son decisivas para el éxito del proceso de separación cobre-moly porque estas permiten que el moly “desplace” la flotación de los minerales de cobre e insolubles y obliga a que estos minerales de cobre e insolubles se dirijan hacia la corriente de colas. El espesador de Cu-Mo es alimentado con el concentrado producido en la planta de flotación de Cu así como las colas del circuito de flotación 1er cleaner de Mo y el concentrado producido por el circuito de flotación rougher scavenger de Mo. La pulpa espesada es muestreada y analizada, antes de fluir hacia el tanque de acondicionamiento por agitación donde el depresor del cobre es agregado (NaHS). El tanque acondicionador alimenta al circuito de flotación rougher. La flotación rougher produce un concentrado de baja ley de molibdeno pero con moderada recuperación. El cobre no se deprime fácilmente por lo tanto varias etapas de flotación son necesarias para alcanzar una alta ley de molibdeno y la recuperación diseñada. Para mejorar la cinética de flotación de la molibdenita en la flotación Rougher se regula el pH de la pulpa (mínimo 10), en la alimentación al banco, para esto se utiliza gas CO2 (dióxido de carbono). También se inyecta gas de nitrógeno (N2) en las celdas mecánicas para evitar la degradación del NaSH por efecto del oxígeno presente en el aire. El concentrado rougher es muestreado y analizado antes de ser alimentado al tanque acondicionador del 1er cleaner. El circuito de 1er cleaner es usado para un mejoramiento posterior de la ley. La corriente de colas de las celdas rougher alimentan al circuito
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rougher scavenger. El concentrado producido por el circuito rougher scavenger es bombeado nuevamente al espesador Cu-Mo para su recirculación en el circuito rougher. Similarmente, las colas del circuito 1er cleaner son bombeadas al espesador y recirculadas para un mejoramiento en la recuperación. La corriente de colas que se descarga del circuito rougher scavenger es el relave final del circuito de molibdeno, es decir el concentrado final de Cu después de la extracción de molibdeno. El tanque acondicionador del 1er cleaner también colecta la corriente de colas desde el circuito cleaner scavenger aguas abajo. Además, colector moly opcionalmente es agregado a este tanque de agitación para incrementar la eficiencia de la flotación. El concentrado producido por el circuito del 1er cleaner es espesado junto con el concentrado scavenger del cleaner para mejorar las condiciones de flotación en las etapas de limpieza en las celdas columna aguas abajo. Los flujos de concentrado y cola del primer cleaner (primera limpieza) son muestreadas y analizadas en línea para conocer sus leyes. La pulpa espesada es procesada a través de cuatro etapas de flotación cleaner en celdas columna para producir el concentrado final de molibdeno, opcionalmente se opera una quinta limpieza para maximizar la ley del concentrado. El concentrado de cada etapa de celda columna es bombeado a la alimentación de la siguiente etapa, mientras que las colas se unen a la alimentación de la etapa anterior. Las colas del 2do cleaner (la celda columna más grande) son bombeadas al circuito de flotación cleaner-scavenger para mejorar la recuperación total. En esta etapa de limpieza se adiciona silicato de sodio para dispersar insolubles y también hidrosulfuro de sodio (NaSH) para deprimir los sulfuros de cobre, con la finalidad de mejorar la ley de concentrado final. El concentrado cleaner-scavenger es bombeado nuevamente al espesador que alimenta a la celda columna del 2do cleaner. Las colas de las celdas cleaner-scavenger se bombean nuevamente al circuito 1er cleaner. Deben presentarse altas cargas circulantes en cada etapa del circuito moly, para mejorar la ley del molibdeno en cada etapa y para incrementar la separación del molibdeno del cobre e insolubles. La pulpa de concentrado final de molibdeno producida por el 5to cleaner (opcionalmente 6to cleaner) es bombea hacia un filtro a presión para el filtrado. El concentrado filtrado de es alimentado al secador de concentrado para una posterior reducción de la humedad. El contenido final de humedad es de aproximadamente entre 7 a 10%. El concentrado seco es descargado en una tolva de almacenamiento. La tolva de almacenamiento alimenta al sistema de empaque donde el concentrado de molibdeno secado es empacado en bolsas grandes para su embarque. ii.
Descripción detallada de cada unidad de operación y como esta relacionada con el proceso. La planta moly es una sección integral y consta de varias unidades de operación. La planta puede dividirse en ocho áreas mayores distintas, según como sigue: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.
Espesamiento de concentrado de Cu-Mo Flotación Rougher y Rougher Scavenger de Mo Flotación 1er Cleaner de Mo Espesamiento de concentrado de 1er Cleaner de Mo Flotación de Mo en Celda Columna – Celdas Columna 2da hasta 6ta Flotación Scavenger de Limpieza de Mo Filtración de concentrado final Secado y empaque del concentrado final
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1. Espesamiento del concentrado de Cu-Mo. La unidad de operación de espesamiento del concentrado Cu-Mo consta del cajón de alimentación al espesador del concentrado Cu-Mo (C-3510-BX-003) y del espesador del concentrado Cu-Mo. El cajón de alimentación del espesador se usa para colectar y desairear las varias corrientes y descargar una corriente combinada dentro del espesador. El cajón de alimentación del espesador colecta el concentrado producido en la planta de flotación de Cu, las colas del circuito de flotación 1er cleaner de Mo, y el concentrado producido por el circuito de flotación rougher scavenger de Mo. Este cajón de alimentación también recibe toda descarga de las bombas sumidero de la flotación rougher de Mo (C3520-PP-608), del área de bombas sumidero de NaHS (C-3540-PP-653), y de las bombas para derrames del área del espesador de concentrado Cu-Mo. Además, se disponen de agua por aspersión para la supresión de espumas y agua de proceso para la dilución. El espesador del concentrado Cu-Mo (30 m de diámetro) es un espesador convencional y es usado para incrementar la densidad de la alimentación a la planta moly para mejorar la operación del circuito de flotación. Floculante de tipo no iónico es usado opcionalmente en este espesador, especialmente cuando se tratan leyes de cabeza altas en la Planta de Cobre, con la finalidad de minimizar la perdidas de finos por el rebose del espesador. La pulpa ingresa por el alimentador del espesador ubicado en el centro (C-3510-TK-002) y fluye hacia abajo y radialmente hacia afuera. A medida que fluye hacia fuera la velocidad decrece y los sólidos suspendidos se depositan por gravedad en el fondo del espesador. Los sólidos sedimentados son rastrillados hacia el cono de descarga central para ser extraídos. Este underflow con mayor porcentaje de sólidos (aproximadamente entre 35 a 40%) es bombeado al tanque acondicionador de Mo (C-3520-TK-602). La alta densidad reduce el volumen requerido del tanque acondicionador y celdas de flotación, haciendo más eficiente el acondicionamiento y flotación. El agua clarificada sobrenadante rebosa a una canaleta ubicado alrededor del perímetro del espesador y fluye a un tanque (C-3610TK-005) para ser enviados luego a un clarificador. Los rastrillos son elevados o bajados por la acción del mecanismo del espesador (C-3510-TM-002) en respuesta al torque alto o bajo de la carga de sólidos. 2. Flotación Rougher y Scavenger de Rougher del Mo. La corriente de underflow del espesador es bombeada (C-3500-PP-055/056) al muestreador de alimentación rougher de Mo (C-3520-SA-601). El muestreador tiene varias etapas en serie, cada etapa toma un corte de la muestra de la etapa anterior, hasta obtener la muestra final con un volumen adecuado para alimentar al analizador, esta muestra representa a toda la corriente. El análisis elemental de la alimentación rougher proporciona leyes para los elementos de interés, es decir, cobre, molibdeno, arsénico y hierro. La información en línea proporcionada por el analizador sirve como una entrada de datos para el DCS. El analizador en línea, rougher de Mo (C-3520-AZ-601) atiende a cinco diferentes corrientes secuencialmente y se le conoce generalmente como un MSA, o analizador para multiflujos. La pulpa rechazada en cada etapa de muestreo se combina en la región inferior del muestreador y fluye por gravedad hacia el tanque acondicionador de Mo (C-3520-TK-601). El tanque acondicionador tiene una capacidad de 56.5 m3 y esta equipado con un agitador. Este tanque proporciona un tiempo de acondicionamiento de aproximadamente 15 minutos. El NaHS se agregado al tanque acondicionador como un depresor del cobre. El NaHS reacciona con la superficie de las partículas del mineral de cobre para inhibir la adherencia del colector asociado a estas partículas y así impedir o evitar su flotación con las partículas de molibdeno, las cuales no se ven afectadas por el NaHS. El acondicionador rebosa hacia las celdas de flotación rougher de molibdeno. El pH de la pulpa es regulado en esta zona, mínimo 10, para mejorar la cinética de flotación de molibdeno. Para esto se utiliza gas de dióxido de carbono (CO2). Adicionalmente existen interlocks de seguridad que cortan el suministro de CO2 y NaSH ante eventos de pH menores, con la finalidad de evitar la formación del gas H2S y en casos
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extremos si se genera H2S, sensores de este gas ubicados en la planta activan una alarma para evacuar la planta. La flotación del mineral por espumas es un proceso selectivo para separar los minerales valiosos de la ganga. En flotación, las burbujas de aire atrapadas producidas por la agitación mecánica de la pulpa son usadas para flotar las partículas de mineral, a través de la adherencia, en la superficie de las celdas para su recuperación. Básicamente, la adherencia de las partículas pequeñas a las burbujas de aire reduce la gravedad específica de las partículas combinadas de mineral-aire de manera que su gravedad específica combinada es menor que la gravedad especifica de la pulpa, permitiendo que estas asciendan en la pulpa. Para el circuito rougher y scavenger/rougher de Mo, un total de seis celdas mecánicas de 30m3 son instaladas en una sola fila. En las celdas mecánicas se inyecta gas de nitrógeno, con la finalidad de no degradar el NaSH. Las celdas mecánicas son tanques regulares equipados con un montaje de accionamiento y un rotor-dispersador que suministra el mezclado y aireación. Las celdas y otros componentes del circuito de flotación están cubiertas para capturar y reciclar el nitrógeno. Este nitrógeno reciclado es conducido dentro del mecanismo y distribuido a través de la pulpa en forma de burbujas que se adhieren por sí mismas a las partículas para la flotación. El flujo de gas inducido proporciona una aireación eficiente con un mecanismo simple. Un tubo cilíndrico de aspiración y el fondo falso de la celda promueven la circulación y suspensión de los sólidos. Las etapas de flotación rougher-scavenger y de primera limpieza están equipadas con celdas mecánicas de flotación cubiertas para minimizar el contacto con el aire, reduciendo así el consumo de NaHS. El NaHS se consume parcialmente por una reacción con el oxigeno del aire. Reciclando el nitrógeno de flotación y limitando la entrada de aire fresco al sistema se reduce significativamente la perdida de NaHS por oxidación. Las primeras cuatro celdas (C-3520-CF-601 a 604) se usan como celdas de flotación rougher y las dos restantes (C-3520-CF-605/606) como rougher scavenger. La flotación rougher produce un medio para una buena ley de concentrado pero con baja recuperación, las celdas rougher scavenger se usan para maximizar la recuperación. Las celdas de flotación se instalan en pares, cada par con un cajón de alimentación, dos compartimientos de flotación, y un cajón de descarga. Un juego de válvulas dardo en la cajón de descarga controla el nivel en los compartimientos de flotación a través de una salida controlada al siguiente par de flotación o cola final. Las celdas están equipadas con paletas que ayudan a transportar las espumas a un par de canaletas usadas para la colección del concentrado y descargarlo en los cajones de bombas. Las canaletas y los cajones de bombas están también cubiertos, para limitar la perdida de aire con oxigeno agotado. Un par de canaletas instaladas lateralmente en las celdas rougher colectan el concentrado rougher; una canaleta descarga el concentrado en el cajón de bombas #1 para el concentrado rougher de Mo (C-3520-BX-601) y la otra en el cajón de bombas #2 (C-3520BX-602). El concentrado colectado en el cajón de bombas 2 es bombeado (C-3520-PP607) al cajón de bombas 1 y el concentrado combinado rougher es transferido por una de las dos bombas de velocidad variable (C-3520-PP-601/602) al muestreador de concentrado rougher (C-3520-SA-602). La pulpa rechazada en el muestreador fluye por gravedad al tanque acondicionador 1er cleaner de Mo (C-3520-TK-603). La muestra fluye por gravedad al analizador en corriente del rougher de Mo (C-3520-AZ-601). El par de canaletas colectan el concentrado scavenger y lo descargan en el cajón de bombas de concentrado scavenger (3520-BX-603) para bombearlo (C-3520-PP-605/606) al espesador de concentrado bulk Cu-Mo para su recirculación en el circuito de flotación rougher. Las colas de la flotación scavenger fluyen por gravedad al cajón de bombas de colas rougher de Mo (C-3520-BX-602) y son transferidas por una de las dos bombas de velocidad variable para colas rougher (C-3520-PP-603/604) al muestreador de colas rougher de Mo (C-3520-SA-603). La muestra fluye por gravedad al analizador en corriente del rougher de Mo (C-3520-AZ-601). La pulpa rechazada en el muestreador es el relave
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final de la planta moly (el cual es el concentrado final de cobre) y fluye por gravedad al cajón de alimentación del espesador de concentrado de Cu (C-3610-BX-001).
3. Flotación del Primer Cleaner Las celdas cleaner se usan para incrementar la ley del concentrado final rechazando mas y mas las partículas sin molibdeno (principalmente mineral de cobre) en cada etapa. El tiempo de retención típico total es mayor que aquel que corresponde para la flotación rougher. La flotación cleaner se lleva a cabo con un porcentaje de sólidos menor que los rougher, en parte por una separación mejorada y en parte a causa de la dilución durante las etapas anteriores. El tanque acondicionador del 1er cleaner de Mo (C-3520-TK-603) tiene una capacidad de 56.5 m3 el cual proporciona un tiempo de acondicionamiento de aproximadamente 21 minutos. El NaHS y el colector de Moly (opcionalmente) se agregan al tanque. El NaHS reacciona con las partículas del mineral de cobre para suprimir su flotación en las siguientes etapas. El colector de moly utilizado se adhiere a las partículas de moly que puedan haber perdido algo de su recubrimiento de colector o a superficies recientemente formadas resultantes de la abrasión entre partículas. El pH de la pulpa es regulado en esta zona, mínimo 10, para mejorar la cinética de flotación de molibdeno. Para esto se utiliza gas de dióxido de carbono (CO2). Adicionalmente existen interlocks de seguridad que cortan el suministro de CO2 y NaSH ante eventos de pH menores, con la finalidad de evitar la formación del gas H2S y en casos extremos si se genera H2S, sensores de este gas ubicados en la planta activan una alarma para evacuar la planta. Los relaves del scavenger de cleaner son también bombeados al tanque acondicionador del 1er cleaner de molibdeno. La pulpa de overflow del acondicionador se alimenta al circuito de flotación de primera limpieza. Para el circuito del 1er cleaner de Mo, un total de siete celdas cleaner de 8.5 m3 (C-3520CF-607/8, 609/10, y 611/12/19) son instaladas en una sola fila con celdas instaladas en un arreglo de bancos 2+2+3. Similarmente a las celdas rougher, estas celdas mecánicas son tanques rectangulares equipados con un mecanismo de accionamiento y rotor dispersor que suministra mezclado y aireación. Las celdas de primera limpieza también utilizan suministro de gas nitrógeno y están cubiertas para minimizar el contacto con el aire del ambiente, reduciendo así el consumo de NaHS. Un tubo de aspiración cilíndrico y el fondo falso de la celda promueven la circulación y la suspensión de sólidos. Cada banco de celdas tiene un cajón de alimentación y un cajón de descarga. Una válvula dardo en el cajón de descarga controla el nivel en los compartimientos de flotación a través de una salida controlada para el siguiente banco de flotación o relave. Las celdas están equipadas con paletas para ayudar a transportar las espumas hacia la canaleta de colección de concentrados que descarga en el cajón de bombas. El concentrado de la primera limpieza se conduce hacia el cajón de bombas del concentrado scavenger del cleaner de Mo (C-3520-BX-606), junto con el concentrado del circuito scavenger de limpieza. El relave de flotación del primer cleaner fluye por gravedad hacia el cajón de bombas de relaves del 1er cleaner (C-3520-BX-604), el cual también recibe el agua del overflow del espesador de primera limpieza. Una de las dos bombas de velocidad variable para relaves de la primera limpieza de Mo (C-3520-PP-609/610) transfiere nuevamente la pulpa diluida de relaves hacia el espesador de concentrado bulk Cu-Mo. Los flujos de concentrado y cola primer cleaner son muestreadas y analizadas en línea para conocer sus ensayes y controlar la operación.
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4. Espesamiento de concentrado 1er Cleaner de Mo. Una de las dos bombas de velocidad variable para el concentrado Scavenger de limpieza de Mo (C-3520-PP-617/618) transfiere el concentrado combinado del primer cleaner y scavenger de limpieza colectados en el cajón de bombas del concentrado scavenger de la primera limpieza de Mo (C-3520-BX-606) hacia el cajón de alimentación del espesador del primer cleaner de Mo (C-3520-BX-616). Este cajón de alimentación también recibe toda descarga proveniente de la bomba sumidero de la celda columna de flotación de Mo (C3520-PP-621) y el flujo de la bomba para agua de retorno del distribuidor de filtración (C3520-PP-661). Además, se dispone del agua de proceso para la dilución. El espesador del concentrado del 1er cleaner de Mo (15 m de diámetro) es un espesador convencional y se usa para incrementar la densidad de la pulpa de concentrados combinados y por lo tanto para preparar la alimentación para la celda columna de flotación del 2da cleaner de Mo (C-3520-CM-601). Este opera con los mismos principios que se describieron anteriormente para el espesador Cu-Mo . Esto se logra alimentando a través del ducto de alimentación del espesador ubicado en el centro del tanque de acero elevado (C-3520-TK-602) y permitiendo la sedimentación de los sólidos. Los sólidos sedimentan por gravedad y son rastrillados hacia el cono de descarga central para su extracción. Este underflow con un alto porcentaje de sólidos (35%) es bombeado hacia el cajón de bombas de alimentación del 2da cleaner de Mo (C-3520-BX-608). El agua clarificada y/o partículas sobrenadantes rebosan hacia el cajón de relaves del 1er cleaner de Mo (C-3520-BX-604) y desde allí son bombeadas hacia el espesador Cu-Mo. Los rastrillos se levantan o bajan por acción del mecanismo del espesador (C-3520-TM-602) en respuesta al bajo o alto torque de la carga de sólidos. 5. Flotación de Mo en Celda Columna – Celdas Columna Cleaner 2da a 6ta. La flotación en celda columna se basa en el mismo principio de operación que las celdas mecánicas de flotación (convencionales). Este es un proceso selectivo para separar los minerales valiosos de la ganga, en el cual las partículas de minerales de interés se adhieren a las burbujas de aire y son transportadas por la espuma fuera de las celdas. La principal diferencia de la flotación convencional es que en la flotación convencional las burbujas no son generadas por la agitación mecánica. Las celdas columna de flotación utilizan aire comprimido (gas) el cual se introduce en la pulpa mediante unos inyectores. Estos generalmente producen burbujas mucho más finas que en las celdas mecánicas, lo cual es beneficioso para recuperar partículas finas. Además, los tanques (celdas columna) son mucho mas altos que los tanques convencionales; las celdas columna también utilizan un ratio mas pequeño área de superficie - volumen el cual promueve la estabilidad de la espuma y la altura de la espuma. Otra característica importante de las celdas columna es el uso del agua de lavado para eliminar las impurezas que atrapadas en la espuma. La ausencia de una agitación intensa en la pulpa facilita la selectividad y permite la recuperación de partículas finas. El sistema de inyección de aire permite un control adecuado y la generación de burbujas más pequeñas y uniformes que en la flotación convencional. El agua de lavado agregada a la parte superior de la espuma genera una acción de lavado en contra corriente que tiende a obligar a las partículas no flotantes físicamente atrapadas a descender hacia la corriente de colas de la celda columna. Por las razones dadas anteriormente la flotación en celdas columna es generalmente usada en etapas de limpieza para mejorar la ley y recuperación del concentrado final. Los componentes principales de una celda columna son el recipiente, o columna, los inyectores de aire, la(s) canaleta(s) para concentrados y los rociadores de agua. La pulpa del underflow del espesador de Mo se procesa a través de cuatro etapas (opcionalmente cinco etapas) de flotación de limpieza en celdas columna en serie para producir un concentrado final de molibdeno. Una válvula de control automático de colas en cada celda columna controla el nivel en la celda columna. El concentrado de cada etapa de Manual del instructor: 3600 Filtrado y Despacho de Concentrado. a – Descripción del proceso.
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celda columna es bombeado a la alimentación de la siguiente etapa, mientras que las colas se juntan con la alimentación de la etapa anterior. La pulpa del underflow del espesador de Mo y las colas de la celda columna del 3er cleaner se combinan en el cajón de bombas de alimentación del 2do cleaner (C-3520-BX608) donde también se agrega el NaHS. Una de las dos bombas de alimentación del segundo cleaner (C-3520-PP-622/623) transfiere esta pulpa hacia una celda columna alta de flotación del segundo cleaner de 2.6 m de diámetro x 10 m de altura (C-3520-CM-601). El flujo subsiguiente es como sigue: Una de las dos bombas de relaves del segundo cleaner (C-3520-PP-624/625) transfiere el relave de la celda columna de flotación del segundo cleaner desde su cajón de bombas (C-3520-BX-609) hacia el circuito de flotación cleaner-scavenger. Una de las dos bombas de alimentación del tercer cleaner (C-3520-PP-626/627) transfiere el concentrado de la celda columna de flotación en columna del segundo cleaner y el relave desde la etapa del cuarto cleaner, colectados en el cajón de bombas de alimentación del 3er cleaner (C-3520-BX-610), hacia la celda columna de flotación de 2 m de diámetro x 10 m de altura de la cuarta etapa (C-3520-CM-602).. Una de las dos bombas de alimentación del cuarto cleaner (C-3520-PP-628/629) transfiere el concentrado de la celda columna de flotación del tercer cleaner y el relave desde la etapa de flotación del quinto cleaner, colectados en el cajón de bombas de alimentación del 4to cleaner (C-3520-BX-611), hacia la celda columna de flotación de 1.6 m de diámetro x 10 m de altura de la cuarta etapa (C-3520-CM-603). Una de las dos bombas de alimentación del quinto cleaner (C-3520-PP-630/631) transfiere el concentrado de la celda columna de flotación del cuarto cleaner y el relave desde la etapa de flotación del sexto cleaner, colectados en el cajón de bombas de alimentación del 5to cleaner (C-3520-BX-612), hacia la celda columna de flotación de 1.6 m de diámetro x 10 m de altura de la quinta etapa (C-3520-CM-604). El concentrado de la celda columna de flotación del quinto cleaner (nominal 2.3 t/h secas) se descarga opcionalmente en el cajón de bombas de alimentación del 6to cleaner para ser transferido mediante una de las dos bombas de alimentación del sexto cleaner (C-3520-PP-622/623) hacia la celda columna de flotación de 1 m diámetro x 10 m altura de la sexta etapa(C-3520-CM-601). El concentrado de la celda columna de flotación del quinto cleaner (opcionalmente sexto cleaner) fluye por gravedad a través de su sistema dedicado al muestreo y análisis (C3520-SA-604 & C-3520-AZ-602) hacia el tanque agitado de almacenamiento del concentrado de Mo con una capacidad de 25 m3 (C-3520-TK-604). El concentrado es bombeado por una de las dos bombas de velocidad variable (C-3520-PP-634/635) hacia el filtro de desecación del concentrado de Mo (C-3530-FL-601). 6. Flotación Cleaner-Scavenger. El circuito de flotación cleaner-scavenger se usa para mejorar aún más la recuperación. Similar al circuito de 1er cleaner del Mo pero con la salvedad de que consta de celdas mecánicas más pequeñas, un total de siete celdas de 4.25 m3 (C-3520-CF-613/614, 615/616, y 617/618/620) son dispuestas en una sola fila con celdas instaladas con un arreglo de bancos de 2+2+3. Estas celdas mecánicas son también tanques rectangulares equipados con un montaje de accionamiento y un rotor dispersor que suministra el mezclado y la aireación. Nitrógeno es también usado en estas celdas para la generación de las burbujas. Un tubo de aspiración cilíndrico y el fondo falso de la celda promueven la circulación y suspensión de sólidos. La etapa de flotación cleaner-scavenger está también equipada con celdas mecánicas de flotación cubiertas para minimizar el contacto con el aire del ambiente, reduciendo así el consumo del NaHS. Cada banco de celdas tiene un cajón de alimentación y un cajón de descarga. Una válvula dardo ubicada en el cajón de descarga controla el nivel en los compartimientos de flotación a través de la salida controlada hacia el siguiente banco de flotación o relave. Las celdas
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están equipadas con ensambles de desespumadotes de paletas para ayudar a transportar las espumas hacia una canaleta usada para la colección de concentrados, las cuales descarga en un cajón de bombas. El concentrado de las celdas cleaner-scavenger fluye por gravedad hacia el cajón de bombas del concentrado cleaner scavenger de Mo (C-3520-BX-606), junto con el concentrado del circuito del 1st cleaner. Una de las dos bombas de velocidad variable del concentrado cleaner-scavenger de Mo (C-3520-PP-617/618) transfiere nuevamente la pulpa combinada de concentrados hacia el cajón de alimentación del espesador del 1er cleaner de Mo. El relave de la flotación cleaner-scavenger fluye por gravedad al cajón de bombas de relaves cleaner-scavenger de Mo (C-3520-BX-605). Una de las dos bombas de velocidad variable de relaves cleaner-scavenger de Mo (C-3520-PP-615/616) transfiere la pulpa de relaves nuevamente hacia el tanque acondicionador del 1er cleaner de Mo (C3520-TK-603). 7. Filtración del Concentrado Final. El concentrado final de molibdeno de la celda columna de flotación del quinto cleaner (opcionalmente quinto cleaner) fluye por gravedad a través de su sistema destinado al muestreo y análisis (C-3520-SA-604 & C-3520-AZ-602) hacia el tanque agitado de almacenamiento del concentrado de Mo con una capacidad de 25 m3 (C-3520-TK-604). El tanque de almacenamiento esta equipado con un mezclador para evitar la sedimentación de los sólidos. Este tanque se usa como un tanque de compensación ya que el filtro aguas abajo opera en ciclos por lotes. Cuando se colecta suficiente material en el tanque, este concentrado es bombeado por una de las dos bombas de velocidad variable (C-3520-PP-634/635) hacia el filtro de secado para concentrado de Mo (C-3530FL-601). El filtro a presión automática es un filtro de membranas con placas empotradas en el cual los compartimientos estas dispuestos horizontalmente. El filtro está equipado con ocho placas de filtro individuales, cada una con un área filtración de 1.6 m2 por un solo lado. Las placas horizontales están apiladas sobre la parte superior de otra para proporcionar un área total de filtración de 12.6 m2. El único paño del filtro se desplaza en zig zag entre las placas del filtro. El paquete de placas se abre y cierra por medio de cilindros hidráulicos. En la posición cerrada las placas forman compartimientos sellados quedando en el medio el paño del filtro. La pulpa de concentrado se bombea simultáneamente a todos los compartimientos a través de la distribución múltiple y tuberías. Después de formarse un queque, este es compactado por un ciclo de prensado por diafragma, y posteriormente se sopla aire a través del queque para reducir mas aún el contenido de humedad del queque de sólidos. Después del ciclo de secado, el paquete de placas es empujado hacia a fuera, descargando completamente los queques dentro de la tolva para concentrados filtrados de Mo (C-3530-ST-601). El agua del filtrado se descarga dentro del tanque para agua de lavado retornada del distribuidor del filtrado de Mo (C-3530-TK-612); esta agua es bombeada por la bomba de agua de lavado retornada del distribuidor del filtrado de Mo (C-3530-PP-661) hacia el cajón de alimentación del espesador del 1er cleaner de Mo (C-3530-BX-616). 8. Secado y Empaque del Concentrado Final El concentrado secado con aproximadamente 7 a 10% de humedad es alimentado al secador de concentrado de Mo (C-3530-DR-601) por medio del alimentador de tornillo del secador para concentrados de Mo (C-3530-CV-601). El secador de tornillo de calor indirecto de 19 m2 seca el concentrado de molibdeno hasta su contenido final de humedad de aproximadamente 3 a 7%. El aceite caliente es distribuido a través de los tornillos del
Manual del instructor: 3600 Filtrado y Despacho de Concentrado. a – Descripción del proceso.
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Manual de Operaciones Planta Concentradora Sociedad Minera Cerro Verde
secador y de la capa externa, el cual proporciona un calentamiento controlado para secar el concentrado a medida que los tornillos lo conducen a través del secador. El concentrado secado es descargado a 80ºC dentro de la tolva de 15 m3 para almacenar concentrados secados de Mo (C-3530-BN-601). Este secador esta equipado con un lavador por vía húmeda para tratar los gases de salida del secador. El sistema de empaquetamiento del concentrado Moly (C-3530-ZM-607) es usado para cargar el concentrado final de Mo procedente de la tolva de almacenamiento para concentrado secado de Mo (C-3530-BN-601), y para empacar el concentrado en contenedores independientes. El sistema consiste de un armazón, brazos sujetadores regulables para tamaños variables de bolsas, base para bolsas con horquillas para su fácil movilidad, un llenador, un puerto de muestreo, una base accesible para el elevador con paletas, un sistema integrado de pesaje de piso, y una válvula de salida deslizable de compuerta tipo cuchilla. El contenedor grande se coloca en el sistema de empaquetamiento para llenarse hasta un peso especificado. Además, se tiene el sistema del alimentador rotatorio que incluye la válvula rotatoria para el concentrado de Mo (C3530-FE-601) usada para facilitar la descarga del concentrado de Mo desde la tolva de almacenamiento. El sistema también puede llenar tambores si es necesario. iii.
Conocimiento del fundamento de cada unidad de operación.
iv.
Criterios de Diseño del proceso.
Criterios de Diseño del Proceso Sección:
4.09 Espesamiento de Concentrado Cobre Moly
Revisión Inicial
C-DC-25-901 HPGR Rev. D
Fecha: 15-Mar-04
Rev. A
Revisión Final
P. Rosario
Fecha: 27-Ene-06
Rev. 1
Unidades
Nominal
Diseño
Fuente
Rev.
Referencia
* Si es diferente que la nominal Espesamiento de alimentación No. de espesadores
-
1
B
A
Diámetro de espesador
m
30.0
B
C
D
C
Tipo de espesador Razón de alimentación
tipo
convencional
Alimentación fresca
t/h
97
143
D
0
Total
t/h
129
191
D
1
t/h
74
D
0
Razón de alimentación espesador – Mínima Alimentación fresca Total
t/h
98
D
1
g/t Conc
0
A
1
% de sólidos de alimentación diluída
%
22.2
% de sólidos de alimentación diluída - Rango
%
Adición de floculante
% de sólidos de Underflow % de sólidos de Underflow – Rango Área específica (diseño)
% % m2/t sólidos /día
Manual del instructor: 3600 Filtrado y Despacho de Concentrado. a – Descripción del proceso.
21.0 - 26.0 40
0.15
D
1
D
1
50
F
1
35 - 50
F
1
D
1
Solamente alimentación fresca Total Solamente alimentación fresca Total
Página 10
Manual de Operaciones Planta Concentradora Sociedad Minera Cerro Verde
Criterios de Diseño del Proceso Sección:
5.01 Flotación Ro-Scav Moly
Revisión Inicial
C-DC-25-901 HPGR Rev. D
Fecha: 15-Mar-04
Rev. A
Revisión Final
P. Rosario
Fecha: 27-Ene-06
Rev. 1
Unidades
Nominal
Diseño
Fuente
Rev.
Referencia
* Si es diferente que la nominal Flotación m3
56.5
D
1
Tiempo de acondicionamiento
minutos
15
C,D
1
Razón de alimentación fresca
t/h
97
74 - 143
D
1
Razón de alimentación (Combinada)
t/h
127
98 - 191
D/F
1
Razón de flujo de pulpa (Combinada)
3
m /h
224
326
D/I
1
% de sólidos en masa
%
39.7
D
1
Combinado
% de sólidos en masa – rango
%
F,D
1
Combinado
D/F
1
Volumen tanque de acondicionamiento
Adición de cal
37.0 - 42.0
Si/No
No 11
C
1
um
30
C
1
Tanque mecánico
C,D
1
pH de suspensión Alimentación P80 Tipo de celda Volumen de celda
m3 /celda
30
I
1
Volumen efectivo de celda
m3 /celda
25.5
I
1
Nominal Solamente alimentación fresca Conc. Cu-Mo / Relave de 1er Cleaner /Conc. Ro-Scav
No de filas de celdas
_
1
F,D
1
B,D
No. de celdas/fila
_
6
F,D
1
B,D
No. de celdas Rougher
_
4
F,D
1
No. de celdas Rougher/Scavenger
_
2
F,D
1
minutos
28.2
F,D
1
_ 3.0 Aire inducido, recirculado dentro de celdas cerradas y tanques
F
1
I
1
Tiempo de residencia de pulpa Factor de espuma para diseño de concentrado Suministro de aire (O2 reducido) Ley de alimentación
% Mo
0.677
0.5 - 0.9
C/D
1
Ley de relaves
% Cu
29.1
23 - 30
C/D
1
% Mo
0.068
C/D
1
% Cu
29.4
C/D
1
% Mo
3.60
C/D
1
% Cu
12.00
C/D
1
% Mo
55.0
C/D
1
% Cu
0.5
C/D
1
%
90.0
C/D
1
% en peso flotado de alimentación a planta de moly
%
23.8
D
1
Razón de concentrado – solamente sólidos
t/h
23.2
17 - 35
D
1
% de sólidos de concentrado
%
25.0
23 - 30
F,D
1
P80 de concentrado, micrones
um
30
30 - 50
_
4.06
% en peso flotado de alimentación a planta de moly
%
7.4
D
1
Razón de concentrado – solamente sólidos
t/h
7.2
5.6 - 10.6
D
1
% de sólidos de concentrado
%
25.0
23 - 30
F,D
1
Ley de concentrado Rougher
Ley de concentrado final Recuperación (final) de Mo
Alimentación fresca (Concentrado Cu-Mo) Alimentación fresca (Concentrado Cu-Mo)
Solamente flotación Rougher de Mo (4 celdas) Solamente flotación Rougher de Mo (4 celdas)
Rougher
Gravedad específica de sólidos de concentrado.
C
1
F,D
1
Rougher/Scavenger
Manual del instructor: 3600 Filtrado y Despacho de Concentrado. a – Descripción del proceso.
Página 11
Manual de Operaciones Planta Concentradora Sociedad Minera Cerro Verde
P80 de concentrado, micrones
um
30
30 - 50
C
A
Criterios de Diseño del Proceso Sección:
5.02 Flotación Cleaner de Moly
Revisión Inicial
C-DC-25-901 HPGR Rev. D
Fecha: 15-Mar-04
Rev. A
Revisión Final
P. Rosario
Fecha: 27-Ene-06
Rev. 1
Unidades
Nominal
Diseño
Fuente
Rev.
Referencia
* Si es diferente que la nominal 1st Cleaner Volumen tanque de acondicionamiento
m3
56.5
D
1
Tiempo de acondicionamiento
min
21
C,D
1
Razón de alimentación
t/h
32
48
D
1
D
1
242
D
1
D
1
16 - 21
D/F
1
Razón de alimentación – Mínimo
t/h
23
Razón de flujo de pulpa
m3/h
160
Razón de flujo de pulpa – Mínimo
m3/h
115
%
17.2
Si/No
No
D/F
1
11
F
1
30
C
1
C,D
1
I
1
Volumen de celda columna
Mecánica Aire inducido, recirculado dentro de celdas cerradas y tanques m3 /celda 8.5
I
C
Volumen efectivo de celda columna
m3 /celda
7.2
I
1
-
1
D/F
1 1
% de sólidos en masa Adición de cal pH de suspensión Alimentación D80 Tipo de celda Suministro de aire (O2 reducido)
No de filas de celdas No. de celdas/fila Tiempo de residencia de pulpa Factor de espuma para diseño de concentrado Ley de concentrado
um
-
7
D/F
min
19
D/F
0
-
3.0
F
1
% Mo
7.00
C/D
1
% Cu
3.50
C/D
1
%
9.7
D
1
%
7-13
D
0
% en peso flotado de alimentación a planta de moly % en peso flotado de alimentación a planta de moly – rango Razón de concentrado – solamente sólidos
t/h
9.5
7.0 - 14.4
D
1
% de sólidos de concentrado
%
25.0
22.0 - 27.0
F,D
1
P80 de concentrado, micrones
um
30
30 - 50
-
4.10
Gravedad específica de sólidos del concentrado
Manual del instructor: 3600 Filtrado y Despacho de Concentrado. a – Descripción del proceso.
C
A
F/D
C
Nominal
Nominal
Página 12
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Criterios de Diseño del Proceso Sección:
5.02 Flotación Cleaner de Moly
Revisión Inicial
C-DC-25-901 HPGR Rev. D
Fecha: 15-Mar-04
Rev. A
Revisión Final
P. Rosario
Fecha: 27-Ene-06
Rev. 1
Unidades
Nominal
Diseño
Fuente
Rev.
Referencia
* Si es diferente que la nominal 2do Cleaner Tiempo de acondicionamiento
min
0
Razón de alimentación
t/h
17.0
Razón de alimentación - Mínima
t/h
12.5
Razón de flujo de pulpa
m3/h
86
Razón de flujo de pulpa - Mínimo
m3/h
58
%
17.2
Si/No
No
D/F
1
11
F
1 1
% de sólidos en masa Adición de cal pH de suspensión
F 26.0 128 16 - 20
C
D
1
D
1
D
1
D
1
D/F
1
Alimentación D80
um
30
C
Diámetro de celda columna
m
2.6
I
1
Altura de celda columna
m
10.0
I
1
Volumen efectivo de celda columna
m3
39.8
D/I
1
-
1
D/I
1
Método de adición de agua para lavado
tipo
Por goteo
Volumen de agua para lavado
m3/h
18.9
No. de celdas columna
Tiempo de residencia de pulpa Capacidad de carga
20.0
I
1
D
1
min
28
19
D
1
t/h/m2/celda
1.3
2.1
D/I
1
Aire Volumen – Normal
Nm3/h
190
I
0
Presión – Normal
KPa
580
I
0
C
20
F
A
% Mo
12.96
C/D
1
% Cu
2.20
C/D
1
Temperatura - Normal Ley de concentrado
% en peso flotado de alimentación a planta de moly Razón de concentrado – solamente sólidos
o
%
7.3
4.8 - 9.6
D
1
t/h
7.1
5.3 - 10.9
D
1
% de sólidos de concentrado
%
25.0
23 - 27
D/F
1
D80 de concentrado, micrones
um
30
30 - 50
C
A
-
4.43
F/D
C
Gravedad específica de sólidos de concentrado
Manual del instructor: 3600 Filtrado y Despacho de Concentrado. a – Descripción del proceso.
Página 13
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Criterios de Diseño del Proceso Sección:
5.02 Flotación Cleaner de Moly
Revisión Inicial
C-DC-25-901 HPGR Rev. D
Fecha: 15-Mar-04
Rev. A
Revisión Final
P. Rosario
Fecha: 27-Ene-06
Rev. 1
Unidades
Nominal
Diseño
Fuente
Rev.
Referencia
* Si es diferente que la nominal 3er Cleaner Tiempo de acondicionamiento
min
0
Razón de alimentación
t/h
10.3
Razón de alimentación - Mínima
t/h
7.6
Razón de flujo de pulpa
m3/h
57
Razón de flujo de pulpa
m3/h
38
% de sólidos por masa
%
15.8
Si/No
No
D/F
1
11
F
1
30
C
1
Adición de cal pH de suspensión
15.7 87 15.0 - 18.5
F
C
D
1
D
1
D
1
D
1
D/F
1
Alimentación D80
um
Diámetro de celda columna
m
2.0
I
1
Altura de celda columna
m
10.0
I
1
Volumen efectivo de celda columna
m3
23.6
D/I
1
-
1
D/I
1
I
1
D
1
No. de celdas columna
Método de adición de agua para lavado Volumen de agua para lavado Tiempo de residencia de pulpa Capacidad de carga
tipo 3
m /h
Por goteo 17.6
20.0
min
25
16
D
1
t/h/m2/celda
1.3
2.0
D/I
1
Aire Volumen - Normal
Nm3/h
113
I
0
Presión - Normal
KPa
580
I
0
C
20
F
A
% Mo
22.24
C/D
1
% Cu
1.62
C/D
1
Temperatura - Normal Ley de concentrado
o
% en peso flotado de alimentación a planta de moly
%
4.3
3.5 - 5.5
D
1
Razón de concentrado – sólamente sólidos
t/h
4.2
3.1 - 6.4
D
1
% de sólidos de concentrado
%
25.0
23 - 27
D/F
1
D80 de concentrado, micrones
um
30
30 - 50
C
A
-
4.46
F/D
C
Gravedad específica de sólidos de concentrado
Manual del instructor: 3600 Filtrado y Despacho de Concentrado. a – Descripción del proceso.
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Criterios de Diseño del Proceso Sección:
5.02 Flotación cleaner de moly
Revisión Inicial
C-DC-25-901 HPGR Rev. D
Fecha: 15-Mar-04
Rev. A
Revisión Final
P. Rosario
Fecha: 27-Ene-06
Rev. 1
Unidades
Nominal
Diseño
Fuente
Rev.
Referencia
* Si es diferente que la nominal 4to Cleaner Tiempo de acondicionamiento
min
0
Razón de alimentación
t/h
5.8
Razón de alimentación - Mínima
t/h
4.3
F 8.9
C
D
1
D
1
D
1
Razón de flujo de pulpa
m3/h
32
Razón de flujo de pulpa
m3/h
21
% de sólidos por masa
%
15.9
Si/No
No
D/F
1
11
F
1
30
C
1
Adición de cal pH de suspensión Alimentación D80
um
47 15.0 - 17.3
D
1
D/F
1
Diámetro de celda columna
m
1.6
I
1
Altura de celda columna
m
10.0
I
1
Volumen efectivo de celda columna
m3
15.1
D/I
1
-
1
D/I
1
I
1
D
1
No. de celdas columna
Método de adición de agua para lavado Volumen de agua para lavado Tiempo de residencia de pulpa Capacidad de carga
tipo 3
m /h
Por goteo 9.3
12.0
min
28
19
D
1
t/h/m2/celda
1.3
2.0
D/I
1
Aire Volumen - Normal
Nm3/h
72
I
0
Presión - Normal
KPa
580
I
0
C
20
F
A
% Mo
32.90
C/D
1
% Cu
1.16
C/D
1
Temperatura - Normal Ley de concentrado
o
% en peso flotado de alimentación a planta de moly
%
2.7
1.8 - 3.3
D
1
Razón de concentrado - solamente sólidos
t/h
2.7
2.0 - 4.1
D
1
% de sólidos del concentrado
%
25.0
23 - 27
D/F
1
D80 de concentrado, micrones
um
30
30 - 50
C
A
-
4.58
F/D
C
Gravedad específica de sólidos del concentrado
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5.02 Flotación Cleaner de Moly
Revisión Inicial
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Fecha 15-Mar-04
Rev. A
Revisión Final
P. Rosario
Fecha: 27-Ene-06
Rev. 1
Unidades
Nominal
Diseño
Fuente
Rev.
Referencia
* Si es diferente que la nominal 5to Cleaner Tiempo de acondicionamiento
min
0
Razón de alimentación
t/h
3.9
Razón de alimentación - Mínima
t/h
2.9
F 6.0
C
D
1
D
1
D
1
Razón de flujo de pulpa
m3/h
23
Razón de flujo de pulpa - Mínima
m3/h
16
%
15.2
Si/No
No
D/F
1
11
F
1
30
C
1
% de sólidos por masa Adición de cal pH de suspensión Alimentación D80
um
36 14.0 - 18.0
D
1
D/F
1
Diámetro de celda columna
m
1.6
I
1
Altura de celda columna
m
10.0
I
1
Volumen efectivo de celda columna
m3
15.1
D/I
1
-
1
D/I
1
Método de adición de agua para lavado
tipo
Por goteo
Volumen de agua para lavado
m3/h
2.0
No. de celdas columna
Tiempo de residencia de pulpa Capacidad de carga
12.0
I
1
D
1
min
40
25
D
1
t/h/m2/celda
1.2
1.8
D/I
1
Aire Volumen – Normal
Nm3/h
72
I
0
Presión – Normal
KPa
580
I
0
C
20
F
A
% Mo
36.10
C/D
1
% Cu
0.88
C/D
1
Temperatura – Normal Ley de concentrado
o
% en peso flotado de alimentación a planta de moly
%
2.4
1.4 - 3.0
D
1
Razón de concentrado – solamente sólidos
t/h
2.3
1.7 - 3.6
D
1
% de sólidos del concentrado
%
25.0
23 - 27
D/F
1
D80 de concentrado, micrones
um
30
30 - 50
C
A
-
4.58
F/D
C
Gravedad específica de sólidos del concentrado
Manual del instructor: 3600 Filtrado y Despacho de Concentrado. a – Descripción del proceso.
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Criterios de Diseño del Proceso Sección:
5.02 Flotación Cleaner de Moly
Revisión Inicial
C-DC-25-901 HPGR Rev. D
Fecha: 15-Mar-04
Rev. A
Revisión Final
P. Rosario
Fecha: 27-Ene-06
Rev. 1
Unidades
Nominal
Diseño
Fuente
Rev.
Referencia
* Si es diferente que la nominal 6to Cleaner Tiempo de acondicionamiento
min
0
Razón de alimentación
t/h
2.3
Razón de alimentación - Mínima
t/h
1.7
Razón de flujo de pulpa
m3/h
9
Razón de flujo de pulpa - Mínimo
m3/h
6
%
22.0
Si/No
No
D/F
1
11
F
1
30
C
1
% de sólidos por masa Adición de cal pH de suspensión
3.6 12 21 - 25
F
C
D
1
D
1
D
1
D
1
D/F
1
Alimentación D80
um
Diámetro de celda columna
m
1.0
I
1
Altura de celda columna
m
10.0
I
1
Volumen efectivo de celda columna
m3
5.9
D/I
1
-
1
D/I
1
Método de adición de agua para lavado
tipo
Por goteo
Volumen de agua para lavado
m3/h
7.6
No. de celdas columna
Tiempo de residencia de pulpa Capacidad de carga
12.0
I
1
D
1
min
40
31
D
1
t/h/m2/celda
1.4
2.0
D/I
1
Aire Volumen - Normal
Nm3/h
28
I
0
Presión – Normal
KPa
580
I
0
C
20
F
A
% Mo
55.00
C/D
1
% Cu
0.50
C/D
1
Temperatura - Normal Ley de concentrado
% en peso flotado de alimentación a planta de moly Razón de concentrado – solamente sólidos
o
%
1.1
0.8 - 1.3
D
1
t/h
1.1
0.8 - 1.6
D
1
% de sólidos de concentrado
%
25.0
23 - 27
D/F
1
D80 de concentrado, micrones
um
30
30 - 50
C
C
-
4.60
F/D
C
Gravedad específica de sólidos del concentrado
Manual del instructor: 3600 Filtrado y Despacho de Concentrado. a – Descripción del proceso.
Página 17
Manual de Operaciones Planta Concentradora Sociedad Minera Cerro Verde
Criterios de Diseño del Proceso Sección:
5.02 Flotación Cleaner de Moly
Revisión Inicial
C-DC-25-901 HPGR Rev. D
Fecha: 15-Mar-04
Rev. A
Revisión Final
P. Rosario
Fecha: 27-Ene-06
Rev. 1
Unidades
Nominal
Diseño
Fuente
Rev.
Referencia
* Si es diferente que la nominal Cleaner-Scavenger Tiempo de acondicionamiento
min
0
Razón de alimentación
t/h
9.9
Razón de alimentación - Mínima
t/h
7.3
Razón de flujo de pulpa
m3/h
83
Razón de flujo de pulpa - Mínimo
m3/h
55
%
10.9
Si/No
No
D/F
1
11
F
1
30
C
1
% de sólidos por masa Adición de cal pH de suspensión Alimentación D80
um
Tipo de celda
F 15.1 124 9.5 - 13.5
A
D
1
D
1
D
1
D
1
D/F
1
Mecánica
C,D
1
Volumen de celda
m3 /celda
4.25
D/I
1
Volumen efectivo de celda
m3 /celda
3.61
D/I
1
-
1
D/F
1
No de filas de celdas No. de celdas/fila
-
7
D/F
1
min
18
D/F
1
-
2.8
F
1
% Mo
2.00
C/D
1
% Cu
4.00
C/D
1
% en peso flotado de alimentación a planta de moly
%
1.5
0.8 - 2.3
D
1
Razón de concentrado – solamente sólidos
t/h
1.5
1.1 - 2.3
D
1
% de sólidos del concentrado
%
20
18 - 22
F,D
1
P80 de concentrado, micrones
um
30
30 - 50
_
4.08
Tiempo de residencia de pulpa Factor de espuma para diseño de concentrado Ley de concentrado
Gravedad específica de sólidos del concentrado
Manual del instructor: 3600 Filtrado y Despacho de Concentrado. a – Descripción del proceso.
C
A
F/D
C
Nominal
Página 18
Manual de Operaciones Planta Concentradora Sociedad Minera Cerro Verde
Criterios de Diseño del Proceso Sección:
5.02 Flotación Cleaner de Moly
Revisión Inicial
C-DC-25-901 HPGR Rev. D
Fecha: 15-Mar-04
Rev. A
Revisión Final
P. Rosario
Fecha: 27-Ene-06
Rev. 1
Unidades
Nominal
Diseño
Fuente
Espesamiento – Concentrado 1er cleaner
Rev.
C
No. de espesadores
-
1
A
A
Diámetro de espesador
m
15.0
F
C
Razón de alimentación a espesador
t/h
10.9
D
1
Razón de alimentación a espesador - Mínima
t/h
8.1
D
1
% de sólidos de alimentación diluida
%
14.5
D
1
%
35.0
F
1
m2/t sólidos/día
0.44
D
1
% de sólidos en Underflow Área específica (diseño) Remolienda No. de molinos
A Futuro _
Disponibilidad
%
Tipo de molino
tipo
Motor de molino
kW
Ubicación de alimentación a molino
Porcentaje de sólidos de pulpa por masa
%
Tamaño de alimentación - P80
Tamaño de producto - P80
I
C
G
C
K
C A
TBD
TBD
B/D
1
TBD
TBD
B/D
1
TBD
TBD
F
1
um
TBD
TBD
C
1
um
TBD
TBD
C
1
Carga promedio de bolas
% carga
TBD
I
A
Tamaño máximo de bola
mm
TBD
I
A
H
A
Consumo estimado de bolas Gravedad específica de sólidos Mejoramiento de eficiencia de molienda en molino vertical en % pH de pulpa Consumo específico de energía Base de dimensionamiento
Material de revestimiento Grado de desgaste del revestimiento
Kg/t mineral
TBD
_
TBD
pH KWh/t _
TBD
B
1
TBD
I
A
10.5-11.0
C
A
C
C
K
A
TBD Requerimiento de energía
tipo
magnético
I
C
Kg/t mineral
TBD
H
C
Manual del instructor: 3600 Filtrado y Despacho de Concentrado. a – Descripción del proceso.
Dependiendo de información de vendedor
A
93 Molino vertical con agitación TBD Inferior
Razón de nueva alimentación total
* Si es diferente que la nominal Posición dentro de circuito cambiado a partir del estudio de factibilidad
0 1
% de alimentación de planta t/h
Razón de nueva alimentación total
16.7
Referencia
Nótese bien: Nueva alimentación para circuito no Underflow de ciclón Nótese bien: producto de circuito desde ciclones de remolienda Dependiendo de información del proveedor Dependiendo de información del proveedor Dependiendo de información del proveedor
Dependiendo de información del proveedor
Página 19
Manual de Operaciones Planta Concentradora Sociedad Minera Cerro Verde
Criterios de Diseño del Proceso Sección:
5.02 Flotación Cleaner de Moly
Revisión Inicial
C-DC-25-901 HPGR Rev. D
Fecha: 15-Mar-04
Rev. A
Revisión Final
P. Rosario
Fecha: 27-Ene-06
Rev. 1
Unidades
Nominal
Diseño
Fuente
Rev.
Referencia * Si es diferente que la nominal
Clasificación circuito de remolienda Mo
A Futuro
0
No. de baterías de ciclones por bomba
_
1
I
No. de ciclones instalados por batería
_
TBD
I
1
No. de ciclones operando
_
TBD
TBD
I
1
Tamaño de ciclón, tipo
mm
TBD
I
C
Razón de alimentación a ciclón
m3/h
TBD
TBD
C
1
Razón de alimentación a ciclón - Mínimo
m3/h
TBD
Razón de alimentación a ciclón (sólidos)
t/h
TBD
t/m3
TBD
% de sólidos de alimentación a ciclón por masa
%
TBD
D80 de alimentación a ciclón
um
TBD
Densidad de pulpa de Underflow de ciclón
t/m3
TBD
%
TBD
TBD
A
C
1
C
1
C
1
C
1
C
1
1 Densidad de pulpa de alimentación a ciclón
% de sólidos del Underflow de ciclón por masa Densidad de pulpa del Underflow de ciclón % de sólidos del Overflow de ciclón por masa
t/m3
TBD
%
TBD
TBD
C
1
TBD
C
1
C
1
TBD
C
1
Razón de O/F de ciclón
t/h
TBD
TBD
P80 de O/F de ciclón
um
TBD
TBD
C
1
_
TBD
TBD
C
1
KPa
TBD
I
1
%
TBD
I
1
Gravedad específica de sólidos Presión de entrada de ciclón - Nominal Carga circulante nominal
Manual del instructor: 3600 Filtrado y Despacho de Concentrado. a – Descripción del proceso.
TBD
1
Página 20
Manual de Operaciones Planta Concentradora Sociedad Minera Cerro Verde
Criterios de Diseño del Proceso Sección:
5.03 Espesamiento, filtrado y secado de moly
Revisión Inicial
C-DC-25-901 HPGR Rev. D
Fecha: 15-Mar-04
Rev. A
Revisión Final
P. Rosario
Fecha: 27-Ene-06
Rev. 1
Unidades
Nominal
Diseño
Fuente
Rev.
Referencia
* Si es diferente que la nominal Espesamiento No. de espesadores
-
0
A
A
F/I
1
Filtro
1
Tipo
Filtro de presión
Número de cámara Tamaño nominal
8
D/I
1
m2
12.6
I
1
Kg/h/m2
130
200
D/I
1
t/h
1.1
1.6
-
4.60
Base de dimensionamiento Razón de filtración Razón de alimentación de sólidos Gravedad específica de sólidos
m3/h
3.8
% de sólidos
%
23.4
% de sólidos - rango
%
Humedad en queque de filtro
%
Razón de flujo de alimentación a filtro
7
5.3
D
1
D
1
D
1
D
1
22 - 28
F/D
1
7-8
F/D
1
Secador Tipo Número
Holo-Flite
F/I
1
1
D
A
m2
19
D/I
1
Si/No
Yes
D
A
_
Húmedo
D
A
Kg/h
1077
1640
D
1
%
max
3.0
A
0
Densidad bulk de concentrado de moly
t/m3
1.92
2.0
Volumen de almacenamiento
m3
15.0
Area Separador por lavado requerido Tipo Razón de alimentación de sólidos Humedad en producto secado Almacenamiento de concentrado
Capacidad de almacenamiento
h
18
1 1
D
1
Válvula rotatoria
I
1
Tambores y bolsas grandes
G
1
Control de descarga
26.0
E D
Manual Denver-Sala
Envasado del concentrado Tipo de contenedor
Manual del instructor: 3600 Filtrado y Despacho de Concentrado. a – Descripción del proceso.
Página 21
Manual de Operaciones Planta Concentradora Sociedad Minera Cerro Verde
Criterios de Diseño del Proceso Sección:
5.04 Reactivos – NaHS
Revisión Inicial
C-DC-25-901 HPGR Rev. D
Fecha: 15-Mar-04
Rev. A
Revisión Final
K. Wood
Fecha: 27-Ene-06
Rev. 1
Unidades
Nominal
Diseño
Fuente
Rev.
Referencia
* Si es diferente que la nominal Hidrosulfuro de sodio NaHS Consumo
g/t Conc
7,900
C/A
Tanque de acondicionamiento Mo
Adición Total
g/t Conc
4,700
D
1
tanque de acondicionamiento 1er cleaner Mo
g/t Conc
2,400
D
1
Flotación cleaner final
g/t Conc
800
D
1
Anual (base en seco)
t
6,262
%
20
t/m3
1.28
D
1
Razón de flujo para proceso Tanque de acondicionamiento Mo
L/min
34
50
D
1
tanque acondicionamiento 1er cleaner Mo
L/min
17
25
D
1
Flotación cleaner final
L/min
6
8
D
1
Total
L/min
57
83
D
1
D/A
1
Concentración de distribución Densidad @ 40%
Tipo 1 Contenedor de embarque Tamaño de embarque
9,203
Solución @ 40% concentración Camión tipo tanque 3 m 23
C
D
1
I
1
D/A
1
I
1
Tipo de almacenamiento
tipo
Tanque
D
1
Volumen de almacenamiento de tanque Número de camiones – Equivalente volumen de almacenamiento Capacidad de almacenamiento
m3
260
D
1
#
11
D
1
d
8
D
1
Contención secundaria
G
1
C
Requerimientos de almacenamiento
5
Base en seco
Almacenamiento del NaHS concentrado Temperatura de operación
o
25 - 35
I
1
Temperatura Mínima/Máximo
o
20 - 49
I
1
C
Nota: La temperatura mínima se incrementa hasta 30oC para una concentración de solución del 45% Tipo 2 Concentración de NaHS
%
hojuelas
D/A
1
72
I
1
Medida de Bolsas de hojuelas
t
1
I
1
Solución producida por bolsa
m3
3.3
D
1
Tanque mezclador (2.0 x 2.5 m)
m3
7
D
1
Bolsas para llenar tanque
bolsas
2.0
D
1
Bolsas por lote
bolsas
2
D
1
Solución de NaHS producida por lote
m3
6.60
D
1
Adición de agua por lote
m3
5.2
D
1
h
1.9
1.3
D
1
m3
1069
1556
D
1
490
D
1
D
1
15
D
1
Tiempo de retención Consumo por 14 días Almacenamiento del NaHS en hojuelas por 14 días Capacidad de tanque de distribución (4.7 x 4.7 m) Tiempo de retención en tanque de distribución
Manual del instructor: 3600 Filtrado y Despacho de Concentrado. a – Descripción del proceso.
t m3
73
h
21
Página 22
Manual de Operaciones Planta Concentradora Sociedad Minera Cerro Verde
Criterios de Diseño del Proceso Sección:
5.05 Reactivos – Planta de moly
Revisión Inicial
C-DC-25-901 HPGR Rev. D
Fecha: 15-Mar-04
Rev. A
Revisión Final
P. Rosario
Fecha: 27-Ene-06
Rev. 1
Unidades
Nominal
Diseño
Fuente
Rev.
Referencia
* Si es diferente que la nominal Desespumante
FUTURO
Tipo
1
TBA
K
Adición al tanque de acondicionamiento de Mo
g/t
95
C/K
C
Adición al tanque de acondicionamiento del 1er cleaner
g/t
61
C/K
C
Adición total
g/t
156
Anual
T
124
D
C
Apariencia
-
Líquido
Concentración de distribución
G
%
100
G
t/m3
0.85
I/K
C
L/min
0.18
D/K
C
D/K
C
Densidad Razón de flujo al tanque de acondicionamiento de Mo Razón de flujo al tanque de acondicionamiento 1er cleaner de Mo Razón de flujo total
180
0.26
L/min
0.12
0.17
L/min
0.30
0.43
Contenedor de embarque
tipo
isocontenedor
Volumen de almacenamiento en tanque Numero de isocontenedores– equivalente volumen de almacenamiento Capacidad de almacenamiento por dilución
m3
3.5
#
3
d
9
Requerimientos de almacenamiento
6
Contención secundaria
C
H/K
D/K
C
G
0
Colector de moly Tipo
MOLYFLO
A
1 1
g/t
Adición anual total
T
2.0
D
1
Apariencia
-
Líquido
G
A
Concentración de distribución
%
2.9
100
G
A
0.92
I
1
cst
4.58
I
1
cc/min
4.10
6.0
D
1
tipo
tambor
I
1
d
34
23
D
1
m3
0.2
D
1
#
1
D
1
G
0
Densidad Viscosidad @ 21oC Razón de flujo al tanque de acondicionamiento 1er cleaner
2.5
C/D
Adición al tanque de acondicionamiento 1er cleaner
Contenedor de embarque Capacidad de almacenamiento Volumen de almacenamiento en tanque Numero de tambores – equivalente volumen de almacenamiento Requerimientos de almacenamiento
Contención secundaria
Silicato de sodio (Na2SiO3)
FUTURO
Tipo
1
TBD
Adición al tanque de acondicionamiento 1er cleaner Adición desde la 2do hasta la 6ta celda columna cleaner de Mo Adición total
K
g/t
900
C/K
C
g/t
700
C/K
C
g/t
1600
t
1269
D
C
Apariencia
-
Liquido
G
Densidad
t/m3
1.40
I/K
%
20
G
C
L/min
6.88
D/K
C
D/K
C
Anual
Concentración de distribución Razón de flujo para el tanque de acondicionamiento de Mo Razón de flujo al tanque de acondicionamiento 1e cleaner de Mo Razón de flujo total
C 1851
10
L/min
5.35
8
L/min
12.24
18
Volumen de almacenamiento en tanque Numero de camiones – equivalente volumen de almacenamiento Capacidad de almacenamiento Requerimientos de almacenamiento
Manual del instructor: 3600 Filtrado y Despacho de Concentrado. a – Descripción del proceso.
C
C
m3
34
D/K
C
#
1.5
H/K
C
d
13
D/K
C
G
0
Contención secundaria
9
Página 23
Manual de Operaciones Planta Concentradora Sociedad Minera Cerro Verde
b. Seguridad i.
Requerimientos de seguridad específicos del proceso.
ii.
Requerimientos de seguridad específicos del equipo.
iii.
Todos los equipos deben tener las guardas respectivas en las zonas en movimiento y que no queden expuestas al trabajador para evitar accidentes. Por ningún motivo el trabajador debe accionar manualmente los equipos cuando estos se hayan trabado por carga. Solo personal entrenado, certificado es el autorizado a poner en operación los equipos. Seguir estrictamente el procedimiento de arranque y parada de los equipos para evitar complicaciones operativas y/o pérdidas en el proceso.
Todos los equipos deben tener las guardas respectivas en las zonas en movimiento y que no queden expuestas al trabajador para evitar accidentes. Por ningún motivo el trabajador debe accionar manualmente los equipos cuando estos se hayan trabado por carga. Solo personal entrenado, certificado es el autorizado a poner en operación los equipos. Seguir estrictamente el procedimiento de arranque y parada de los equipos para evitar complicaciones operativas y/o pérdidas en el proceso.
Requerimientos de Seguridad Operacional y de Mantenimiento
Se requiere el uso de los siguientes equipos de seguridad: Casco Anteojos de seguridad Tapones de oído Zapatos de seguridad Detector personal de H2S Cualquier trabajo de mantenimiento en el circuito deberá hacerse sólo si antes se está aplicando correctamente el procedimiento de bloqueo y rotulación de los equipos. Para los trabajos de mantenimiento programados no se deberá coordinar con el personal de operaciones para parar y descargar los equipos con la debida anticipación. Antes de ingresar a espacios cerrados sin ventilación (espacios confinados) se deberá monitorear para ver la cantidad de oxígeno existente. Si no hay suficiente oxígeno es posible desvanecimiento de la persona. Caso de túneles de los tanques espesadores y celdas de flotación cerradas. Para poner operativo los equipos la supervisión tiene la responsabilidad de que todo el personal cumpla su trabajo usando el equipo de protección personal adecuado para el trabajo (casco, lentes, guantes, zapatos de seguridad, tapones de oídos, respirador). La supervisión debe estar totalmente segura de que ningún trabajador se encuentre dentro de los equipos, para ello los trabajadores estarán familiarizados con la sirena preventiva para proceder al arranque de los mismos. Al ingresar a espacios confinados el personal nunca debe entrar solo siempre debe haber otra persona que pueda socorrerla de ser necesario. Para los trabajos de desatoro o limpieza de las celdas, el personal deberá hacerlo contando con sus respectivos equipos de seguridad. Tener cuidado con los altos flujos de pulpa existentes en el circuito. Tener cuidado con las salpicaduras de mineral debido a la presión en tuberías y tanques. Sobretodo cerca de los filtros a presión. Mantener las puertas cerradas para evitar accidentes en caso escape una de las mangueras. Mantenerse alejado de las cargas suspendidas por el uso de la grúa puente y en la zona de carguío de las bolsas con concentrado de molibdeno. Se debe reportar a la brevedad cualquier fuga de mineral para la reparación correspondiente. Todo el personal está obligado a mantener su lugar de trabajo en perfecto estado de ORDEN y LIMPIEZA. Ningún trabajo puede considerarse terminado, si es que el lugar del mismo no ha quedado limpio. Asimismo deberán usar obligatoriamente el equipo de protección personal proporcionado por la empresa.
Manual del instructor: 3500 Planta Moly. b – Seguridad
Página 24
Manual de Operaciones Planta Concentradora Sociedad Minera Cerro Verde
iv.
Consideraciones LOTOTO
v.
Ante cualquier emergencia estar preparados para derrames y/o los primeros auxilios. Cualquier parada de planta debe ser comunicada a la brevedad posible al superior inmediato.
Seguridad eléctrica
viii.
Peligros de tropiezo: - Escaleras de ascenso. - Enrejado desnivelado. - Derramamiento sobre pasarelas y pisos. - Material almacenado (mangueras, etc.) sobre pasarelas y pisos. - Suelo desnivelado. Peligros de resbalamiento: - Derrames de aceite. - Charcos de pulpa o agua sobre pisos. Posibilidad de generación del H2S por contacto del NaSH o Nash que contienen soluciones de bajo pH. Todos los pisos y pasarelas estarán muy resbalosos con polvo de molibdeno. Todos los equipos/sumideros/distribuidores tienen la posibilidad de ser deficientes en oxígeno. Debe seguirse las indicaciones para espacios confinados exactamente. Mezclado de hojuelas de NaSH (contacto, generación de H2S). Aceite caliente en área de secador de concentrado. Flujo de pulpa y agua cuando se drenan los sumideros. Ruido del filtro. Tráfico del montacargas en el área de empaque. Espacios confinados: - Celdas de flotación. - Sumideros y distribuidores.
Situaciones de emergencia/no previstas con plan de acción a un nivel apropiado de autorización
vii.
Está totalmente prohibido efectuar cualquier trabajo de limpieza, mecánico o eléctrico en el circuito con los equipos en movimiento. Ante cualquier intervención dentro de los equipos o cerca se debe aplicar el LOTOTO. El uso o retiro de una tarjeta o candado de seguridad que no le pertenece se considera falta grave.
Identificación de peligros
vi.
Todo trabajador está en la obligación de reportar todo incidente para una mejora continua y así evitar un accidente.
No se debe efectuar limpieza, trabajo mecánico o eléctrico con partes en movimiento. No subirse innecesariamente a las celdas, puede haber un incidente. No se debe intervenir equipos energizados. No hacer caer agua a los motores de los equipos para evitar cortos circuitos.
Seguridad química (MSDS)
Verificar y utilizar los procedimientos de cada reactivo utilizado en la planta. Mantener la cartilla de MSDS actualizados para cada reactivo.
Manual del instructor: 3500 Planta Moly. b – Seguridad
Página 25
Manual de Operaciones Planta Concentradora Sociedad Minera Cerro Verde
c. Medio Ambiente i. Conformidad de permisos y regulaciones Se necesita que la operación de la Concentradora cumpla con una variedad de criterios ambientales rigurosos. Estos criterios fueron identificados y establecidos durante el proceso de Evaluación de Impactos Ambientales (EIA) que formaron la base para los permisos de operación del Proyecto de Sulfuros Primarios de SMCV. Además, los estándares ambientales y sociales establecidos por las organizaciones Financieros Internacionales para Créditos deben ser también cumplidos. Para asegurarse que estos estándares sean cumplidos, se desarrolló un Plan Ambiental y de Gestión Social (ESMP). Los objetivos del Plan Ambiental y de Gestión Social son: 1. Resumir los impactos potenciales ambientales y socioeconómicos causados por el proyecto (concentradora) tal como se identificaron en el EIA. 2. Definir las medidas que se aplicarán para reducir estos impactos ambientales potenciales. 3. Establecer procedimientos de control para controlar la eficacia de las medidas de reducción. 4. Delinear un Proyecto de Relaciones Comunitarias y de Desarrollo Social. 5. Resumir un plan de respuesta de emergencia para la operación de las instalaciones. La construcción y operación de la concentradora tendrán efectos sobre el medio ambiente. El proceso (EIA) identificó diez aspectos del medio ambiente que podrían verse afectados por la operación de la concentradora. Los impactos específicos en el medio ambiente que podrían ocurrir debido a la operación del equipo dentro del área de la Planta Moly y las estrategias de reducción implementadas para afrontar los impactos ambientales potenciales son delineados más abajo: Ítem Topografía y Paisaje Calidad de la Tierra
Aplicable No Si
Calidad del Aire
Si
Agua Subterránea
Si
Agua Superficial Flora y Vegetación Fauna Asuntos Geotécnicos Recursos Arqueológicos Tráfico
Manual del instructor: 3500 Planta Moly. c – Medio ambiente.
Comentarios
Minimizar los derrames de aceite en el terreno nativo y reducir los derrames que ocurran. Asegurarse del funcionamiento del sistema de purificación del tanque de NaSH. Reducir los derrames de aceite en el terreno nativo y reducir los derrames que ocurran. Reducir los derrames de reactivos sobre el terreno nativo y reducir los derrames que ocurran. Minimizar y reducir los derrames de pulpa y agua del proceso sobre el terreno nativo.
No No No No No No
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ii. Responsabilidades del Operador La concentradora será operada dentro de las condiciones del Plan Ambiental. Es responsabilidad de todo el personal de la planta concentradora: 1. Familiarizarse con las indicaciones del Plan Ambiental y de Gestión Social especialmente con aquellas relacionadas a los impactos sobre la calidad del aire, la calidad de agua subterránea y contaminación de suelos. 2. Asegurarse de una operación apropiada de equipo de planta que es instalado para reducir o controlar los efectos de la operación de la concentradora sobre el medio ambiente. 3. Conducir las actividades de mantenimientos y operaciones de tal manera que haya un impacto mínimo sobre el medio ambiente y reducir los efectos que se presenten. Son algunos ejemplos, la utilización de procedimientos apropiados para drenar el agua del proceso y las líneas de relaves, y la eliminación de los derrames de aceite durante las actividades de mantenimiento. 4. Entender y seguir las indicaciones establecidas por el SMCV para el manejo y disposición de los residuos sólidos y líquidos así como las sustancias nocivas. 5. Reconocer, reaccionar, e informar de los problemas ambientales de una manera oportuna. Las responsabilidades específicas para el personal dentro del área de la Planta de Molibdeno son: 1. Reducir los derrames de aceite sobre terreno nativo y minimizar los derrames que ocurran. 2. Reducir los derrames de reactivos sobre terreno nativo y minimizar los derrames que ocurran. 3. Minimizar los derrames de agua y pulpa del proceso sobre el terreno nativo. 4. Asegurarse de un funcionamiento apropiado del sistema de purificación del tanque de almacenamiento del NaSH. iii. Requerimientos de reportes Los derrames deben ser informados al departamento ambiental que tomará una determinación de los procedimientos requeridos de reducción. La concentradora esta diseñada para reducir los efectos de los derrames más comúnmente encontrados. Estas características de diseño consisten en pisos de concreto dentro de las áreas de operación de la concentradora y de las instalaciones contenedoras para almacenamiento de reactivos. Los derrames de agua y pulpa del proceso debido a tuberías rotas que ocurran dentro de la base de cimentación de la instalación de almacenamiento de relaves, no son reportables. Los derrames de materiales que impactan en el terreno nativo necesitan ser informados inmediatamente. Ejemplos de derrames reportables incluyen: 1. Derrames de agua y pulpa del proceso que impactan en terreno nativo dentro del área de la concentradora. 2. Derrames de aceite, sustancias químicas y reactivos que impactan en terreno nativo en cualquier lugar dentro de la instalación. 3. Fugas de agua fresca, agua y pulpa del proceso fuera de los límites operativos permitidos de la instalación.
Manual del instructor: 3500 Planta Moly. c – Medio ambiente.
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d. Descripción del equipo i
Descripción del principio de operación por cada principales del equipo
tipo de equipo y componentes
La flotación de mineral por espuma es un proceso selectivo para separar los minerales de la ganga. En la flotación, las burbujas de aire producidas por la agitación mecánica de los mecanismos, son utilizadas para hacer flotar las partículas de mineral hacia la superficie de las celdas para su recuperación. Básicamente, la adherencia de las partículas pequeñas en las burbujas de aire reduce la gravedad específica de las partículas combinadas de mineralaire de manera que la gravedad específica de su asociación sea menor que la gravedad específica de la pulpa, induciéndolas así a ascender dentro de la pulpa. Después que la pulpa es concentrada por flotación, esta es entonces filtrada y secada para formar un concentrado de mineral seco que sea adecuada para embarcarla hacia las refinerías para obtener el producto final de molibdeno. 1. Equipo de proceso 1.1. Celdas de flotación
Figura 35-d-i-1 Principio de operación de la celda de flotación Wemco
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Celdas de flotación rougher #1 a #4, rougher/scavenger #5 y #6 Especificaciones principales
. de equipo odelo/capacidad (nominal)
3520-CF-601-604, 605 y 606 3
odelo de mecanismo #164 / 30 m por celda
Celdas de flotación Mo 1er cleaner #1 a #7 Especificaciones principales
No. de equipo
C-3520-CF-607-612, y 619
Modelo/capacidad (nominal)
Modelo de mecanismo #120 / 8.5 m por celda
3
Celdas de flotación cleaner/scavenger #1 a #7 de molibdeno Especificaciones principales
No. de equipo
C-3520-CF-613-618, & 620
Modelo/capacidad (nominal)
Modelo de mecanismo #84 / 4.25 m3 por celda
Tipo
Celdas mecánicas, rectangulares
Proveedor
Dorr-Oliver Eimco
Modelo
Máquina de flotación WEMCO - modelo 160
Esta descripción incluye:
Rougher Mo (2), rougher/scavenger (2), 1st cleaner, canaletas cleaner/scavenger Especificaciones principales
No. de equipo
C-3520-LA-601/605, 602/606, 603 y 604
Nombre
Unidades de paletas para espumas
No. de equipo
C-3520-ZM-610-621
Proveedor
Dorr-Oliver Eimco
Descripción Cada celda de flotación consiste de un tanque rectangular y un mecanismo ensamblado que oxigenan y agitan la pulpa. Las celdas también son equipadas con ensambles removedores de espuma tipo paletas, alimentador, cámaras de conexión y descarga, mas controles automáticos de nivel con válvulas tipo dardo. El tanque es plano en el centro bajo el fondo falso e inclinado en los lados de descarga, donde los removedores de espuma tipo paleta y las canaletas de rebose están localizadas. Las primeras 3 etapas de celdas de flotación están cubiertas y preparadas para recircular aire de flotación mayormente en un círculo cerrado. La máquina de flotación tiene un rotor-dispersor que entrega mezcla y aireación. El aire es forzado desde el interior de la cámara de aire de la celda encerrada y distribuye la totalidad de la pulpa en forma de finas burbujas, a las cuales se adhieren las partículas para la flotación. El flujo de aire inducido suministra aireación eficiente con simplicidad mecánica. El tubo de succión cilíndrico y el fondo falso estimulan la circulación y suspensión de sólidos en la celda de flotación. El control de aire consiste de un ensamble de conductos de aire con una válvula de control de aire ajustable para regular el flujo de aire hacia la celda. Este control esta usualmente abierto por completo hacia al izquierda. Las válvulas tipo dardo ubicadas en el fondo de las cámaras de conexión y descarga son utilizadas para controlar el flujo de pulpa entre las celdas y desde la cámara de descarga. Las válvulas son levantadas y bajadas mediante posicionadores neumáticos que reciben señales desde controles de nivel.
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En caso de pérdidas en el suministro de aire en la planta, las celdas de flotación están equipadas con interruptores de detención en las válvulas tipo dardo y un reservorio de aire con suficiente capacidad para accionar todas la válvulas de cierre. Excepto para paradas donde se requiera que las celdas sean desocupadas (vaciadas) por ejemplo para mantenimiento o inspección, es preferible mantener a las celdas llenas para la mayoría de paradas. Dispositivos para fallas en posición cerrada dispuestos en las válvulas tipo dardo, mantendrán a las celdas llenas durante situaciones de falla de aire o energía. Para controlar el nivel en las celdas, el sistema está equipado con sensores de nivel ultrasónicos de nivel de pulpa y transmisores de medición directa de la superficie de la pulpa dentro de un pozo de amortiguación. Un constante pero pequeño flujo de agua en el pozo de amortiguación mantiene la superficie dentro del pozo libre de espuma. Para medir y controlar la profundidad de la espuma, medidores de niveles ultrasónicos y transmisores son utilizados, apuntando directamente hacia la superficie de la espuma. La profundidad de la espuma es calculada de la diferencia entre el nivel de pulpa y las mediciones del nivel de espuma. Las celdas son conectadas juntas y alineadas en filas de celdas. Bancos de dos o tres celdas son alineadas en escalones elevados para el flujo por gravedad de la pulpa. Para Roughers y Rougher/Scavengers hay una fila alineada con tres bancos de celdas como 2+2+2. Para Cleaners de 1era etapa hay una fila alineada en tres bancos como 2+2+3. Para los Cleaner Scavengers hay una fila alineada en tres bancos como 2+2+3. 1.2. Muestreo, análisis de elementos en-corriente y sistemas de análisis del tamaño de partículas Muestreado, Análisis de Elementos dentro de la Corriente Muestreado de Pulpa Los muestreadotes de pulpa son utilizados para obtener pequeñas cantidades de pulpa que acertadamente (estadísticamente) representan la corriente total. Dos tipos de muestras de pulpa son recopiladas: -
Muestras de pulpa continuas para un análisis elemental en línea. Esta información es utilizada para el control en línea del proceso. Muestras de pulpa periódicas para su posterior análisis en las pruebas del laboratorio. Los objetivos de estas muestras son el conteo metalúrgico y la generación de muestras de verificación para la calibración de los analizadores.
En muchos casos las muestras tienen carias etapas en secuencia, con cada etapa sucesiva tomando un corte de la muestra de la etapa previa, hasta que la muestra final sea de tamaño manejable. La pulpa rechazada en cada etapa de muestreo es regresada por gravedad hacia el flujo principal del proceso. Para algunos flujos de poco volumen, la corriente total es utilizada como el alimento del analizador antes de retornar al proceso. Análisis Elemental dentro de la Corriente El análisis elemental de los flujos de pulpa suministra pruebas de los elementos de interés. Estos elementos son cobre, molibdeno, acero y en algunos casos arsénico. La información en línea proporcionada por el analizador permite a los operadores de la planta seguir la tendencia del proceso en tiempo real y efectuar ajustes manuales o automáticos para controlar el proceso. Este análisis y los ajustes de control pertinentes ayudan a mejorar la calidad del producto y la recuperación del metal. En algunos casos hay un analizador destinado para una corriente específica, usualmente para los flujos mayores. Estos analizadores están inmersos en una corriente de flujo continuo y se les conoce como MEP (es decir, sensores de Elementos Múltiples). Estos proporcionan análisis continuos del flujo monitoreado. En otros casos un analizador abastecerá a varias diferentes corrientes secuencialmente con el propósito de limitar el número de analizadores. Estas Manual del instructor: 3500 Planta Moly. d – Descripción del equipo.
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unidades son generalmente conocidas como MSA (es decir, analizadores de multicorrientes). En estos casos, la prueba será actualizada de acuerdo al intervalo entre los análisis de una corriente dada.
Muestreadores y analizadores de elementos en corriente Especificaciones principales
No. de equipo
C-3520-SA-601/602/603/604, 3520-AZ-601-602
Proveedor
Thermo Gamma Metrics Sistemas de Muestreo Continuo (SamStat-C), SamStat, AnStat, MSA Los números de modelo para los muestreadores SamStat y SamStat-C representan el espesor del tanque en mm, es decir un SamStat 1,600 x 600 es un muestreador con un tanque muestreador de primera etapa de 1,600 mm espesor y un tanque muestreador de segunda etapa de 600 mm de ancho. La tabla de abajo enlista varias partes de muestreadores y analizadores utilizados a corrientes de pulpa en el área de flotación planta moly.
Modelos
Número de modelo
Corrientes de pulpa Descripción del flujo
Muestreadores Cantidad
Muestreador N°
Descripción del muestreador
Alimentador rougher de moly
1
3520-SA-601
SamStat© 1000X500
Concentrado rougher de moly
1
3520-SA-602
SamStat© 1000
Relave rougher de moly
1
3520-SA-603
SamStat© 1000
Concentrado final de moly
1
3520-SA-604
SamStat 400
Analizadores en corriente Analizador Tipo N°
3520-AZ-601
MSA-3
3520-AZ-602
MEP
Adicionalmente se adicionaron dos muestreadores y se modificó el analizador de flujos multiples (MSA) para analizar en línea los siguientes flujos,
Cola 1ra limpieza Concentrado 1ra limpieza
Thermo Gamma Metrics, está suministrando el sistema completo para el análisis y muestreo en línea (elementos químicos). Los productos suministrados por la Planta de Moly son:
SamStat – Estación de Análisis y Muestreo que proporciona la contabilización metalúrgica y calidad de las muestras por turno. AnStat – Estación de Muestreo y Análisis que es la misma que la SamStat, con la adición de un Detector dedicado al Análisis de Elementos Múltiples (MEP). SamStat-C – SamStat Continuo, el cual es similar al SamStat, pero suministra una muestra continua hacia los Analizadores de Flujo Múltiple (MSA). Además, si se requieren de muestras por turno, son incorporados muestradores de corte transversal en el SamStat-C.
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Estación de Muestreo (SamStat) La SamStat utiliza varias etapas de muestreadores tipo rifle, ubicados en los vertederos de overflow, para reducir la corriente de pulpa descendente a una menor y fácilmente manejable razón de flujo. Un muestreador de corte transversal pequeño es entonces utilizado, como etapa final, para cortar muestras hacia el interior de un balde y producir una muestra compuesta. Para cumplir con la teoría de muestreo, cada etapa de muestreo reduce típicamente la razón de flujo por un factor de aproximadamente 20 veces. Un número de etapas de muestreo puede ser utilizada en serie para reducir cualquier razón de flujo descendente hasta la razón de flujo requerida que es adecuada para el muestreador de corte transversal de la etapa final. La figura N° 1 muestra el diseño típico de una SamStat. Los aspectos importantes de la Estación de Muestro 1 son: 1. La pulpa ingresa por la sección de admisión previa al primer deflector. La pulpa se distribuye uniformemente sobre el ancho del tanque en esta sección. 2. La pulpa fluye por debajo de un deflector y hacia la siguiente sección donde deben fluir hacia arriba hasta depositarse en el vertedero. Esta sección proporciona además la mezcla y distribución de la pulpa. La pulpa que rebosa el vertedero tiene un patrón de flujo que es en líneas generales paralelo al tanque. 3. Como la pulpa fluye sobre un vertedero, una muestra representativa ingresa a los cortadores tipo rifle y fluye hacia la siguiente etapa de muestreo. La pulpa es “presentada” hacia los cortadores de forma uniforme de tal manera que los cortadores puedan tomar un corte completo con la profundidad de la pulpa que rebosa el vertedero. Esto significa que cada cortador recibe un rango de tamaños de partícula, densidades y, lo más importante, en el caso de concentrados, toda espuma que esta presente. El diseño de los cortadores es de tal manera que con un flujo máximo, el nivel de la pulpa es 2/3 de la altura del cortador. 4. El remanente del flujo de la pulpa se deposita entre los cortadores y regresa al proceso. 5. El flujo muestreado de la Etapa de Muestreo 1 puede luego conducirse (de ser requerido) a la Etapa de Muestreo 2, la cual realiza las mismas funciones que la Etapa de Muestreo 1. El flujo muestreado de la Etapa Final del Muestreo tipo rifle es conducido directamente al muestreador de corte transversal, el cual entrega una muestra estadísticamente correcta al balde de muestras. Process Stream Inlet
Controller Process Sampling Stage Analysis Probe
First Stage of Sampling
Second Stage Of Sampling Third Stage Of Sampling
Process Stream
Figura 35-d-i-2 Muestra esquemática de una SamStat de tres etapas con MEP opcional
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Figura 2 esquema mostrando un SamStat de 3 etapas con un detector de elementos múltiples opcional (MEP), que constituye un AnStat, es decir, una estación de análisis y muestreo.
Estación de Análisis y Muestreo (AnStat) Un analizador destinado a ser utilizado conjuntamente con la Estación del Muestreo (SamStat), constituye una Estación de Análisis y Muestreo (AnStat) para proporcionar un muestreo del conteo metalúrgico total y un análisis continuo dentro del flujo. El muestreador metalúrgico de corte transversal esta ubicado a la salida de cada tanque de análisis para la calibración y muestreo de proceso de control. Cada AnStat está diseñado para ser un sistema completo dispuesto linealmente o en secciones paralelas. Una de las ventajas más grandes de este tipo de sistema es su baja pérdida de carga en la pulpa. (El sistema se muestra en la Figura 2). Detectores de Elementos Múltiples (MEP) El MEP es un analizador de fluorescencia de rayos X con energía dispersiva (EDXRF) con alta sensibilidad y selectividad y es capaz de medir hasta ocho elementos y la densidad simultáneamente. Para Cerro Verde, los MEP están regulados para medir de tres a cuatro elementos (Cu, Mo, Fe, y en algunos casos As). El Detector de Elementos Múltiples utiliza un detector de rayos X de estado sólido de Si(Li) cuya sensibilidad permite la medición de una concentración muy baja de elementos, tales como aquellos que se encuentran en los flujos de relaves. La fuente de rayos X utilizada es un radioisótopo tipo botón muy pequeño (diámetro del disco de 8 a 15 milímetros). Puesto que el analizador utiliza un dispositivo en estado sólido sensible y de alta resolución, se requiere de nitrógeno líquido (LN2) para enfriar la unidad. Las figuras de abajo muestran un operador decantando LN2 desde de un contenedor presurizado (FLE) hacia un Dewar de transferencia de 10 litros y un detector analizador que esta siendo llenado. Procedimientos adicionales para la manipulación de LN2 se pueden encontrar en el manual de instalación del equipo. Los técnicos del analizador manipularán regularmente el detector para su calibración y mantenimiento, incluyendo el llenado con nitrógeno líquido. El MEP proporciona continuos análisis de cada flujo, suministrando pruebas actualizadas en cortos períodos de tiempo. En este sistema el tiempo varía de 30 a 60 seg. por corriente.
Figura 35-d-i-3 Operador decantado LN2 desde un contenedor presurizado (FLE) Manual del instructor: 3500 Planta Moly. d – Descripción del equipo.
Figura 35-d-i-4 Recipiente Dewar de transferencia de 10 litros Página 33
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Estación de Muestreo Continuo (SamStat-C) La Estación de Muestreo Continuo (SamStat-C) es similar en diseño al SamStat pero en vez de suministrar la muestra por turno y utilizarla como una estación de análisis con la adición de los MEP, estos son utilizados para suministrar una muestra continua al Analizador de Flujo Múltiple (MSA). De este modo, el SamStat-C no está equipado con muestreadores de corte transversal para las muestras por turno porque los tanques en el MSA están acondicionados con muestreadores de corte transversal y las muestras por turno están recolectadas aquí. Las figuras de abajo proporcionan más detalles de los Muestreadores del SamStat-C.
Figura 35-d-i-5 Cajones muestreador SamStat-C
Figura 35-d-i-6 Detalles de operación del muestreador del SamStat-C
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Analizador de Flujo Múltiple (MSA). El MSA proporciona el análisis simultáneo de los elementos de interés y el porcentaje de sólidos. La técnica del análisis es la fluorescencia por rayos X (XRF) tal como se describe para el MEP, de hecho, el MSA es un juego de muestreadores de etapa final, tanques, con un MEP compartido. Los analizadores MSA miden de 3 a 5 flujos que son mantenidos totalmente separados en sus propios tanques de análisis, moviendo el detector, es decir, el MEP, de zona en zona. Estos tanques de análisis utilizados en Cerro Verde tienen 400 milímetros, 500 milímetros y 600 milímetros de ancho dependiendo del flujo de muestra que está siendo analizado. El tanque de análisis consiste en una zona de deaereación, seguida por una zona agitada para el análisis. Para el concentrado del cleaner scavenger, un tanque de 600 milímetros de ancho es utilizado para el análisis del flujo total. La actualización de las pruebas dependen del tiempo fijado para el detector en cada tanque, la secuencia y el número de tanques. Los muestreadores metalúrgicos de corte transversal están ubicados a la salida de cada tanque de análisis para la calibración y muestras de control del proceso. Las figuras mas abajo muestran: 1. El lado de la entrada de un MSA para la medición de 6 flujos. 2. El lado de la salida de un MSA para la medición de 6 flujos. 3. Una imagen de un MSA para la medición de 6 flujos (el lado de la salida y los baldes para las muestras por turno). 4. Un diagrama esquemático del tanque de análisis con el detector y su tapa superior levantada.
Figura 35-d-i-7 El lado de entrada de un MSA para 6 corrientes
Figura 35-d-i-8 El lado de salida de un MSA para 6 corrientes
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Figura 35-d-i-9 Un diagrama de un MSA para 6 corrientes (el lado de salida y las cubetas para muestras por turno)
Figura 35-d-i-10 Esquema del tanque de análisis con sensor con su tapa superior retirada
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1.3. Celdas columna
Celdas columna cleaner 2da a 6ta de Mo Especificaciones principales No. de equipo Diámetros (m) Altura (m) Proveedor
C-3520-CM-601 a 605 2.6, 2.0, 1.6, 1.6, 1.0 10.0 (para todas la celdas) Minnovex
Figura 35-d-i-11 Celda columna
Principio de operación y componentes La flotación en celda columna tiene el mismo principio de operación que las celdas mecánicas (convencionales) de flotación. Este es un proceso selectivo para separar los minerales de la ganga, en el cual las partículas del mineral de interés se adhieren a burbujas de aire y son conducidas por la espuma fuera de la celda. La principal diferencia con la flotación convencional es que en la flotación por celda columna las burbujas no son generadas por agitación mecánica. Las celdas columna de flotación utilizan aire comprimido (gas), el cual es introducido en la pulpa por medio de rociadores. Además, los tanques (celdas columna) son mucho más altas que los tanques convencionales; las celdas columna también utilizan un ratio mas pequeño área de superficie-volumen que promueve la estabilidad y espesor de la espuma. Otra importante característica de las celdas columna es el uso del agua de lavado para eliminar las impurezas arrastradas en la espuma. La ausencia de una agitación intensa en la pulpa facilita la selectividad y permite la recuperación de partículas más finas. El sistema de inyección de aire permite un mejor control y la generación de burbujas más pequeñas y más uniformes que en la flotación convencional. El agua de lavado añadida a la parte superior de la espuma genera una acción de lavado de contra corriente que tiende a forzar los insolubles y las partículas deprimidas en forma descendente hacia el flujo de colas de la celda columna. Por las razones indicadas anteriormente, la flotación en celda columna es utilizada comúnmente por celdas cleaner para mejorar la ley del concentrado final. Los componentes principales de una celda columna son el recipiente, o celda columna, los rociadores de aire, la(s) canaleta(s) de concentrado y los aspersores de agua.
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Control de celdas columna y características de operación Mediciones del proceso y estrategia de control Existen tres lazos de control para cada celda columna: control de nivel, control de aire y control del agua de lavado. El lazo de control de nivel del espesor de la espuma es utilizado para controlar y cambiar el espesor de la espuma en la parte superior de la celda columna. Este lazo contiene una válvula controladora de nivel y una unidad de medición ultrasónica. Un flotador esta ubicado en la interfase espuma/pulpa en la parte superior de cada celda columna. Cada flotador esta fijado a una varilla. En la parte superior de cada varilla se encuentra una placa plana (u objetivo). Cada unidad ultrasónica mide la distancia entre el objetivo y la unidad ultrasónica. El espesor de la espuma es determinado por medio del DCS y la válvula controladora de nivel mantiene este punto de referencia para cada celda columna. Los sensores ultrasónicos son Endress + Hauser FMU40. Las válvulas controladoras de nivel son las válvulas de estrangulamiento Larox PVE que son totalmente automáticas y controladas por el DCS. El lazo de control del aire es utilizado para controlar y cambiar el flujo de aire de los rociadores. Este lazo contiene una válvula de control y un flujómetro Coriolis. La razón de flujo de aire es fijada por medio del DCS, y es medida por el flujómetro Coriolis. El flujo es mantenido en el punto de referencia mediante la válvula de control. La válvula de control automático para cada celda columna es una válvula Fisher/Baumann de la Serie 24000 que es totalmente automática y controlada por el DCS. El flujómetro Coriolis para cada celda columna es una Micro Motion de la Serie F. El lazo de control del agua es usado para controlar y regular el flujo del agua de lavado de las celdas columna. Este lazo contiene una válvula de control y un flujómetro magnético. La razón de agua de lavado es determinada por medio del DCS y luego es medida por el flujómetro magnético. El flujo es mantenido en el punto de referencia mediante la válvula de control. La válvula de control automático para cada celda columna es una válvula Fisher/Baumann de la Serie 24000 que es totalmente automática y controlada por el DCS. El flujómetro magnético para cada celda columna es un Rosemount de la serie 8705. Guía general de operación para las celdas columna de flotación Como con las celdas mecánicas de flotación, la operación con una celda columna es una compensación entre los objetivos de recuperación y la ley del concentrado. Estos objetivos varían dependiendo de la carga en el circuito de flotación. Proporciones más altas en la adición de aire aumentan la recuperación a costa de la ley del concentrado. Mayores profundidades de espuma mejoran las leyes del concentrado a costa de la recuperación. La adición de agua para lavado en la parte superior de la celda, facilita mejorar el lavado del material rechazado. La razón adicional de agua para lavado es fijada generalmente de tal manera que la razón adicional de agua para lavado sea ligeramente mayor que la razón de agua en el concentrado que sale de la celda.
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1.4. Cajones de alimentación de espesadores Cajón de alimentación del espesador para concentrado Cu-Mo Especificaciones principales No. de equipo Proveedor Número de modelo Tipo Capacidad Dimensiones
C-3510-BX-003 FIMA S.A. n/a Acero al carbono recubierto de caucho 2 m3 2.0 m Ancho x 2.0 m Profundidad x 1.925 m Alto
Cajón de alimentación al espesador de 1ra limpieza para concentrado Mo Especificaciones principales No. de equipo Proveedor Número de modelo Tipo Capacidad Dimensiones
C-3520-BX-616 FIMA S.A. n/a Tanque Cilíndrico de acero al carbono recubierto de caucho 1.7 m3 0.89 m Diámetro x 2.9 m Altura
Descripción Estos tanques son alimentados por la parte superior y contienen una sola tubería de descarga en su zona más baja. El tanque colecta todas las corrientes de alimentación del espesador y proporciona un corto tiempo de retención para permitir que el aire contenido escape de la alimentación del espesador. 1.5. Espesadores
Figura 35-d-i-12 Espesador para concentrado
Figura 35-d-i-12 Espesador para concentrado
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Espesador para concentrado Cu-Mo
No. de equipo Proveedor Número de modelo Tipo Dimensiones
Especificaciones principales C-3510-TK-002 (tanque), C-3510-TM-002 (mecanismo), y C3510-ZM-002 (dispositivo elevador de rastrillos) Delkor 30TH/200HRL3/30 (mando) Espesador convencional-accionamiento soportado por puentetanque elevado de acero 30 m diámetro - 3 m altura pared lateral
Espesador de concentrado Mo 1er cleaner
No. de equipo Proveedor Número de modelo Tipo Dimensiones
Especificaciones principales C-3520-TK-602 (tanque), C-3520-TM-602 (mecanismo), y C3520-ZM-609 (dispositivo elevador de rastrillos) Delkor 15TH/100HG/24 (mando) Espesador convencional-accionamiento soportado por puentetanque elevado de acero 15 m diámetro - 2.4 m altura pared lateral
Descripción La función general de los espesadores es incrementar la densidad de la pulpa. Esto es logra alimentando la pulpa dentro del feed well del espesador ubicado en el centro del tanque y dejando que los sólidos se sedimenten. Los sólidos se sedimentan por gravedad y son colectados hacia el cono de descarga central para su extracción. Este underflow con alto porcentaje de sólidos es más apropiado para los procesos aguas abajo. El agua con partículas flotantes rebosa para su recirculación o disposición. Los rastrillos son levantados o bajados en respuesta a un torque mayor o menor de carga de sólidos. La unidad de accionamiento del rastrillo es accionada por un motor hidráulico, el cual es accionado por el mismo sistema hidráulico para bombas que levanta y baja los rastrillos. 1.6. Unidad de filtros para concentrado Moly
2
Figura 35-d-i-13 Filtro Larox de 12.6 m
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Figura 35-d-i-14 Descarga del queque filtrado
Filtro para concentrado Mo Especificaciones principales No. de equipo Proveedor modelo Tipo
C-3530-FL-601 Larox Filtro de presión automática Larox – PF12.6/12.6M1 45 Filtro de presión automática-12.6 m2 área de filtrado (8 compartimientos de 1.6m2)
La unidad incluye el siguiente equipo: Compresor y receptor de aire para secado de concentrado moly Especificaciones principales No. de equipo modelo Tipo
C-3530-CP-601 yC-3530-VS-601 Atlas Copco GA45 ELII-125 & C103676S Refrigerado por aire, de una sola etapa, con aceite inyectado, compresor tipo tornillo y receptor de acero de 11.4 m3
Tanque de agua para lavado por descarga del manifold de Mo, tanque de agua para lavado de Mo, tanque de agua de retorno para lavado del manifold de filtrado de Mo Especificaciones principales No. de equipo Proveedor /dimensiones
C-3530-TK-605, 611, 612 IMECON S.A. / 1.5 m diámetro x 2.6 m altura
Bomba de alimentación A y B (AFD) de concentrado Mo Especificaciones principales No. de equipo modelo /TIPO
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C-3520-PP-634/635 3”x2” Warman 3/2 C-AH – Motor Toshiba y Centrifugo de 30 kW /1,800 rpm
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Bomba de agua del manifold para lavado por descarga del Mo Especificaciones principales No. de equipo modelo/tipo
C-3530-PP-658 2”x1.5” Sulzer APP11-32 – Motor Toshiba y Centrifugo de 15 kW /1,800 rpm
Bomba para lavado de tela del Mo Especificaciones principales No. de equipo modelo /tipo
C-3530-PP-659 1.5” Grundfos CR5-20 – Motor Toshiba y Centrifugo de 7.5 kW /3,600 rpm
Bomba elevadora para agua de sellado Mo Especificaciones principales No. de equipo modelo /tipo
C-3530-PP-660 1.5” Grundfos CR3-17 – centrifugo y motor de 2.2 kW /3,600 rpm
Bomba de agua de retorno para lavado de manifold del filtrado de Mo Especificaciones principales No. de equipo modelo /tipo
C-3530-PP-661 2”x1.5” Sulzer APP11-32 – Motor Toshiba y Centrifugo 15 kW /1,800 rpm
Bomba de agua a presión para filtro Mo Especificaciones principales No. de equipo modelo /tipo
C-3530-PP-668 3”x3” Grundfos CR-15-8 y Motor Toshiba 11 kW /3,600 rpm
Tanque de liberación de aire Mo y tanque de estación de agua a presión para filtros del Mo Especificaciones principales No. de equipo Dimensiones
C-3530-TK-607 & C-3530-TK-622 1,150 mm diámetro x 1,950 mm altura y 1.5 m3
Alimentador de tornillo para secador concentrado Mo con junta flexible Especificaciones principales No. de equipo Dimensiones
Manual del instructor: 3500 Planta Moly. d – Descripción del equipo.
C-3530-CV-601 con C-3530-ST-603 Laitex – RK 315 x 3300, 2 rpm, montado en eje -Toshiba 0.75kW/1,800rpm
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Unidad hidráulica para filtros concentrado Mo, enfriador de aire de unidad hidráulica para filtros concentrado Mo, calentador de unidad hidráulica para filtros concentrado Mo, estación de agua a presión para filtro Mo, panel de control para filtros concentrado Mo, tolva para concentrado filtrado de Mo
No. de equipo
Especificaciones principales C-3530-HY-601, C-3530-FA-602, C-3530-HE-602, C-3530ZM-622, C-3530-CO-501, C-3530-ST-601
Operación principal El filtro de presión automática Larox es un filtro de membrana de placas empotradas en la cual los compartimientos, se sitúan horizontalmente. Para el filtro de concentrado Mo, las ocho placas individuales del filtro tienen un área de filtración por un solo lado de1.6 m2 por un solo lado. Las placas son apiladas verticalmente para proporcionar un área total de filtración de 12.6 m2 (la capacidad del filtro puede ser ampliada agregando placas). La tela de cada filtro zigzaguea entre las placas del filtro. El material de la tela del filtro utilizado para esta aplicación es el polipropileno. El conjunto de placas se abre y cierra mediante cilindros hidráulicos. En la posición cerrada, las placas forman compartimientos sellados con la tela del filtro en medio. La pulpa a ser secada es bombeada hacia todos los compartimientos simultáneamente a través del colector y tuberías de distribución. Después de formarse el queque, el conjunto de placas es abierto y la tela es retirada hacia adelante, descargándose completamente los queques. Simultáneamente, la tela que deja el conjunto de placas pasa a través de aspersiones de agua a alta presión que mantiene la permeabilidad de la tela y alarga la vida de la tela. El filtro es totalmente automático. El controlador lógico programable del filtro que también acciona el equipo auxiliar, tales como las bombas y el alimentador del secador, controla todas las operaciones. . Principios de operación
1. Filtración
Figura 35-d-i-15 Filtrado de la pulpa
La pulpa del proceso es bombeada hacia todos los compartimientos del filtro simultáneamente. Los sólidos empiezan a formarse a medida que el filtrado es desplazado por mas pulpa que ingresante al compartimiento. A medida que se acumulan los sólidos se incrementa la presión
Manual del instructor: 3500 Planta Moly. d – Descripción del equipo.
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de bombeo; el filtrado es forzada través de la tela hasta lograrse el espesor requerido de los sólidos.
2. Prensado de diagrama
Figura 35-d-i-16 Medio de prensado y filtrado
El aire a alta presión automáticamente infla el diafragma ubicado en la parte superior de cada compartimiento, reduciendo el volumen del compartimiento y forzando a que los sólidos desplacen más al filtrado. 3. Soplado de aire
Figura 35-d-i-17 Soplado de aire comprimido atraves de la torta
El aire comprimido es inyectado a través de los sólidos para una filtración final. El contenido de humedad es reducido y puede controlarse exactamente ajustando la presión y la duración de la inyección de aire. 4. Descarga de sólidos y lavado de la tela
Figura 35-d-i-18 Descarga de la torta y lavado de la tela
Después de abrirse el conjunto de placas, los sólidos filtrados son transportados hacia afuera de cada compartimiento con la tela de filtro en movimiento. La unidad integrada de
Manual del instructor: 3500 Planta Moly. d – Descripción del equipo.
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lavado esparce agua a alta presión sobre ambos lados de la tela, reduciendo la obstrucción de la tela para asegurar resultados consistentes de la filtración. 1.7. Secador de concentrado moly, sistema de calentamiento por medio se secador y lavador vía húmeda
Figura 35-d-i-19 Vista frontal del secador de molibdeno con carga
2
Figura 35-d-i-20 Secador Holo-Flite (área de tornillo) de 19 m
Secador de concentrado Mo Especificaciones principales No. de equipo Proveedor modelo Área de tornillo
C-3530-DR-601 Metso Metso - Holo-Flite D1618-6 19 m2 (2 tornillos)
Descripción El procesador térmico Holo-Flite D1618-6 es un intercambiador indirecto de calor que utiliza dos tornillos huecos para el secado del queque de molibdeno del filtro. El procesador térmico consta de: dos tornillos huecos de pasos, el ensamble de accionamiento del tornillo de velocidad variable incluyendo el motor, reductor y limitador de torque, acero acanalado con revestimiento aislante/de calorífico, orificios de entrada/descarga, tapas removibles, ventilas de vapor y puertos de inspección. El compartimiento de descarga esta diseñada para la descarga de los sólidos hacia la tolva de almacenamiento y para la contención y descarga del efluente gaseoso hacia el depurador.
Manual del instructor: 3500 Planta Moly. d – Descripción del equipo.
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La unidad incluye el siguiente equipo: Sistema de medio calorífico para Mo con: calefactor para aceite caliente, panel de control, tanque de expansión, tanque de drenaje, bomba de transferencia y bombas para circulación
No. de equipo
Especificaciones principales C-3530-ZM-601, C-3530-HE-663, C-3530-CO-502, C-3530-TK661, C-3530-TK-662, C-3530-PP-662, C-3530-PP-663/4.
Descripción El sistema de medio calorífico del secador es un sistema calorífico eléctrico para fluidos térmicos que incluye un tanque de expansión, un tanque de drenaje, bombas de distribución y motores, bomba de llenado/drenaje y motor, tubería correspondiente, válvulas e instrumentos. Lavador por vía húmeda de secador para concentrado Mo, con: calentador, ventilador y bomba de recirculación
No. de equipo
Especificaciones principales C-3530-DC-601, C-3530-HE-664, C-3530-FA-601, y C-3530PP-667
Descripción El lavador por vía húmeda esta diseñado para el control del humo/polvo e incluye una ducto de extracción CPCV (152 mm de diámetro, aproximadamente 18 m de altura), ventilador de extracción y una red de conductos FRP interconectados, entre el lavador y el ventilador de extracción. 1.8. Sistema de empaque de concentrado moly
Figura 35-d-i-21 Sistema de empaque de concentrado de
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El sistema de empaque de concentrado moly consta de un armazón, brazos de apoyo ajustables para tamaños variables de tambor o bolsas, base para bolsas con horquillas para su fácil movilidad, cabezal de llenado, puerto de muestreo, plataforma de elevación de base accesible, un sistema de pesaje integrado al piso y una válvula de entrada en la puerta deslizante tipo cuchilla. Además, existe un sistema rotativo de alimentación incluyendo una válvula rotatoria, adaptador de descarga de transición, inyector flexible inferior y accesorios. El propósito del sistema de empaque de concentrado moly es cargar el concentrado final de moly proveniente de la tolva de almacenamiento de concentrado seco de moly, y empaquetar el concentrado en contenedores temporales. El contenedor completo es colocado en el sistema de empaque para llenarse hasta un peso especificado. El contenedor lleno es retirado mediante un montacargas o un elevador de paletas. Finalmente, un nuevo contenedor completo es colocado en el sistema de empaque para el próximo cargamento. El sistema está configurado para reducir la formación de polvo durante el llenado. La unidad incluye el siguiente equipo: Sistema de empaque de concentrado Mo Especificaciones principales No. de equipo
C-3530-ZM-607 Columna central doble – estación de llenado completo de bolsas
Modelo
Válvula rotatoria de concentrado Mo Especificaciones principales No. de equipo Proveedor Número de modelo Tipo
C-3530-FE-601 Flexicon RVD-C10T-X Operado neumáticamente
Tolva de almacenamiento para concentrado seco de moly Especificaciones principales No. de equipo Dimensiones/tipo Proveedor
C-3530-BN-601 2.5 m diámetro x 4.28 m altura, base cónica – acero al carbono FIMA S.A.
1.9. Bombas centrífugas horizontales de pulpa /espuma
Figura 35-d-i-22 Bomba centrifuga horizontal para pulpa
Manual del instructor: 3500 Planta Moly. d – Descripción del equipo.
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Figura 35-d-i-23 Bomba centrifuga horizontal para pulpa 8 x 8 SRH
Bombas A y B de underflow del espesador de concentrado Cu-Mo Especificaciones principales No. de equipo Proveedor Modelo Tipo
C-3510-PP-055/056 VULCO S.A. Bomba - 8 X 8 SRH Motor – 74.6 kW AFD Bomba centrifuga horizontal para pulpa, revestida con poliuretano
Descripción Estas dos bombas para pulpa instaladas en paralelo, una en servicio y otra en standby, son requeridas para transportar la pulpa desde el underflow de espesador de Cu-Mo hacia el tanque acondicionador de Mo. Las bombas son bombas centrífugas horizontales para pulpa, revestidas con poliuretano y accionadas por unidades de accionamiento de frecuencia regulable de 74.6 kW (100 HP). El valor 8 x 8 representa los diámetros de los ductos de succión y descarga en pulgadas. Las bombas son del tipo de operación con sello de agua de prensaestopas en húmedo, es decir, que se requiere de agua de sello de prensaestopas. Bombas A y B para concentrado rougher Mo Especificaciones principales No. de equipo
C-3520-PP-601/602
Proveedor
VULCO S.A. Bomba – 6 x 4 4D-AHF Unidad de accionamiento – 15 kW AFD Bomba centrifuga horizontal para pulpa, revestida con neopreno
modelo Tipo
Descripción Estas dos bombas para pulpa instaladas en paralelo, una en servicio y la otra en standby, son requeridas para transportar la pulpa desde la caja de bombas #1 del concentrado rougher Mo Manual del instructor: 3500 Planta Moly. d – Descripción del equipo.
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hacia la flotación 1er cleaner. Las bombas son bombas centrífugas horizontales para pulpa, revestidas de neopreno y accionadas por motores de frecuencia regulable de 15 kW (20 HP). El valor 6 x 4 se representa los diámetros de los ductos de succión y descarga en pulgadas. Las bombas son del tipo de operación con sellos de prensaestopas en húmedo, es decir, se requiere de agua de sello de prensaestopas. Bombas A y B para relaves rougher Mo Especificaciones principales No. de equipo
C-3520-PP-603/604
Proveedor
Tipo
VULCO S.A Bomba - 8 X 8 SRH Unidad de accionamiento – 37 kW AFD Bomba centrifuga horizontal para pulpa, revestida con poliuretano
Sello
Sello de agua de prensaestopas
modelo
Desde
Cajón de bombas para relaves rougher Mo
Hasta
Muestreador para relaves rougher Mo
Servicio/standby
Uno en servicio y otro en standby
Bombas A y B para concentrado rougher/scavenger Mo Especificaciones principales No. de equipo
C-3520-PP-605/606
Proveedor
Tipo
VULCO S.A. Bomba – 7.3 X 3 - 3C-AHF Unidad de accionamiento – 37 kW AFD Bomba centrifuga horizontal para pulpa, revestida con neopreno
Sello
Sello de agua de prensaestopas
Desde
Cajón de bombas para concentrado rougher/scavenger Mo
Hasta
Cajón de alimentación del espesador de concentrado Cu-Mo
Servicio/standby
Uno en servicio y otro en standby
modelo
Bomba C para concentrado rougher Mo Especificaciones principales No. de equipo
C-3520-PP-607
Proveedor
Tipo
VULCO S.A Bomba – 6 X 4 4D-AHF Unidad de accionamiento – 3.7 kW AFD Bomba centrifuga horizontal para pulpa, revestida con neopreno
Sello
Sello de agua de prensaestopas
Desde
Cajón de bombas #2 para concentrado rougher Mo
Hasta
Cajón de bombas #1 para concentrado rougher Mo
Servicio/standby
En servicio
Modelo
Manual del instructor: 3500 Planta Moly. d – Descripción del equipo.
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Bombas A y B para relaves del 1er cleaner Mo Especificaciones principales No. de equipo
C-3520-PP-609/610
Proveedor
Tipo
VULCO S.A. Bomba – 8 X 8 SRH Unidad de accionamiento – 30 kW AFD Bomba centrifuga horizontal para pulpa, revestida con poliuretano
Sello
Sello de agua de prensaestopas
Desde
Cajón de bombas para relaves de 1 cleaner Mo
Hasta
Cajón de alimentación del espesador de concentrado Cu-Mo
Servicio/standby
Uno en servicio y otro en standby
Modelo
er
Bombas A y B para relaves cleaner/scavenger Mo Especificaciones principales No. de equipo
C-3520-PP-615/616
Proveedor
Tipo
VULCO S.A. Bomba – 6 X 6 SRH Unidad de accionamiento – 11.2 kW AFD Bomba centrifuga horizontal para pulpa, revestida con poliuretano
Sello
Sello de agua de prensaestopas
Modelo
Desde
Cajón de bombas para relaves cleaner/scavenger Mo
Hasta
Tanque acondicionador 1 cleaner Mo
Servicio/standby
Uno en servicio y otro en standby
er
Bombas A y B para concentrado cleaner/scavenger Mo Especificaciones principales No. de equipo
C-3520-PP-617/618
Proveedor
Tipo
VULCO S.A. Bomba – 5 X 4 SRH Unidad de accionamiento – 7.5 kW AFD Bomba centrifuga horizontal para pulpa, revestida con poliuretano
Sello
Sello de agua de prensaestopas
Modelo
Desde
Cajón de bombas para concentrado cleaner/scavenger Mo
Hasta
Cajón de alimentación del espesador 1er cleaner Mo
Servicio/standby
Uno en servicio y otro en standby
Bombas A y B de alimentación 2do cleaner Mo Especificaciones principales No. de equipo
C-3520-PP-622/623
Proveedor
VULCO S.A. Bomba – 6 X 6 SRH Unidad de accionamiento – 11.2 kW AFD Bomba centrifuga horizontal para pulpa, revestida con poliuretano
Modelo Tipo Sello
Sello de agua de prensaestopas
Desde
Cajón de bombas de alimentación 2do cleaner Mo
Hasta
Celdas tipo columna de 2do cleaner Mo
Servicio/standby
Uno en servicio y otro en standby
Manual del instructor: 3500 Planta Moly. d – Descripción del equipo.
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Bombas A y B para relaves de 2do cleaner Mo Especificaciones principales No. de equipo
C-3520-PP-624/625
Proveedor
Tipo
VULCO S.A Bomba – 6 X 6 SRH Unidad de accionamiento – 11.2 kW AFD Bomba centrifuga horizontal para pulpa, revestida con poliuretano
Sello
Sello de agua de prensaestopas
Desde
Cajón de bombas para relaves de 2
Hasta
Celdas de flotación # 1 para cleaner/scavenger Mo
Servicio/standby
Uno en servicio y otro en standby
Modelo
do
cleaner Mo
Bombas A y B de alimentación 3er cleaner Mo Especificaciones principales No. de equipo
C-3520-PP-626/627
Proveedor
Tipo
VULCO S.A. Bomba – 7.3 X 3 - 3C-AHF Unidad de accionamiento – 18.6 kW AFD Bomba centrifuga horizontal para pulpa, revestida con neopreno
Sello
Sello de agua de prensaestopas
Desde
Cajón de bombas de alimentación de 3 cleaner Mo
Hasta
er
Celdas tipo columna de 3 cleaner Mo
Servicio/standby
Uno en servicio y otro en standby
Modelo
er
Bombas A y B de alimentación 4to cleaner Mo Especificaciones principales No. de equipo
C-3520-PP-628/629
Proveedor
VULCO S.A. Bomba – 7.3 X 3 - 3C-AHF Unidad de accionamiento – 5.6 kW AFD Bomba centrifuga horizontal para pulpa, revestida con neopreno
Modelo Tipo Sello
Sello de agua de prensaestopas
Desde
Cajón de bombas de alimentación de 4 cleaner Mo
to
to
Hasta
Celdas celda columna 4 cleaner Mo
Servicio/standby
Uno en servicio y otro en standby
Bombas A y B de alimentación 5to cleaner Mo Especificaciones principales No. de equipo
C-3520-PP-630/631
Proveedor
VULCO S.A. Bomba – 7.3 X 3 - 3C-AHF Unidad de accionamiento – 11.2 kW AFD Bomba centrifuga horizontal para pulpa, revestida con neopreno
Modelo Tipo Sello
Sello de agua de prensaestopas
Desde
Cajón de bombas de alimentación de 5to cleaner Mo
Hasta
Celda columna de 5to cleaner Mo
Servicio/standby
Uno en servicio y otro en standby
Manual del instructor: 3500 Planta Moly. d – Descripción del equipo.
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Bombas A y B de alimentación 6to cleaner Mo Especificaciones principales No. de equipo
C-3520-PP-632/633
Proveedor
VULCO S.A. Bomba – 2 X 2 - 2C-AHF Unidad de accionamiento – 3.75 kW AFD Bomba centrifuga horizontal para pulpa, revestida con neopreno
Modelo Tipo Sello
Sello de agua de prensaestopas
Desde
Cajón de bombas de alimentación de 6 cleaner Mo
Hasta
Celda columna de 6 cleaner Mo
Servicio/standby
Uno en servicio y otro en standby
to
to
1.10. Bombas de mangueras peristálticas utilizadas para bombear concentrado de molibdeno
Figura 35-d-i-24 Bomba peristáltica
Bombas A y B de underflow de espesador de concentrado 1er cleaner Mo Especificaciones principales No. de equipo
C-3520-PP-611/612
Proveedor
Material de manguera
WEIR Bomba – 4 x 4 - RPP100-FM Unidad de accionamiento – accionamiento directo con engranajes – motor de 11.2 kW - AFD Caucho natural con revestimiento EPDM
Desde
Underflow de espesador de 1er cleaner Mo
Hasta
Cajón de bombas de alimentación 2do cleaner Mo
Servicio/standby
Uno en servicio y otro en standby
Modelo
1.11. Cajones de bombas para colección El cajón de bombas es un tanque metálico recubierto internamente con caucho que colecta varias corrientes y esta conectado a una o más bombas. Los cajones de bombas en el área mecánica de flotación están todos cubiertos y conectados al sistema de compensación de presión así como a un recipiente de sellado. Los cajones de bombas abiertos por la parte superior están equipados con una salida de overflow que esta dirigida usualmente hacia el suelo u otro lugar de menor altura y una salida para el drenaje con una válvula de aislamiento. El cajón de bombas suministra una capacidad de compensación antes de llegar a la bomba, para ayudarla a contrarrestar las variaciones en el flujo desde los puntos aguas arriba. También permite una altura de pulpa suficiente por encima del punto de succión de la bomba para cumplir los requerimientos NPSH de la bomba.
Manual del instructor: 3500 Planta Moly. d – Descripción del equipo.
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Nombre/No. de equipo/dimensiones
Proveedor Material de construcción Tipo
Nombre/No. de equipo/dimensiones Proveedor Material de construcción Tipo
Especificaciones principales Cajón de bombas #1 para concentrado rougher Mo - C-3520-BX-601 – 10 m3 Cajón de bombas #2 para concentrado de rougher de Mo - C -3520-BX-615 6m3 3 Cajón de bombas para relaves rougher Mo - C-3520-BX-602 – 8.5 m Cajón de bombas para concentrado rougher/scavenger Mo - C-3520-BX-603 1.5 m3 Cajón de bombas para relaves 1er cleaner Mo - C-3520-BX-604 – 7.5 m3 Cajón de bombas para relaves cleaner/scavenger Mo - C-3520-BX-605 3 3.5m Cajón de bombas para concentrado cleaner/scavenger Mo - C-3520-BX-606 5.0 m3 FIMA S.A.
–
–
– –
Acero al carbono, recubierto con caucho Rectangular - revestido
Especificaciones principales Cajón de bombas de alimentación 2do cleaner Mo - C-3520-BX-608 – 4.0 m3 Cajón de bombas para relaves 2do cleaner Mo - C-3520-BX-609 – 4.0 m3 er 3 Cajón de bombas de alimentación 3 cleaner Mo - C-3520-BX-610 – 3.5 m to 3 Cajón de bombas de alimentación 4 cleaner Mo - C-3520-BX-611 – 2.0 m Cajón de bombas de alimentación 5to cleaner Mo - C-3520-BX-612 – 1.5 m3 FIMA S.A. Acero al carbono, recubierto con caucho Rectangular - abierto por parte superior
1.12. Tanques con agitación La planta de moly utilice dos tanques acondicionadores con agitación para preparar la alimentación para los circuitos de flotación rougher y de 1era limpieza. Para la flotación rougher se agregan NaHS y agua fresca al tanque junto con la pulpa de Cu-Mo; este tanque proporciona un tiempo de acondicionamiento de aproximadamente 15 minutos. El tanque acondicionador del 1er cleaner es usado para mezclar el relave de la flotación cleaner/scavenger, y el concentrado de flotación rougher con el colector NaHS y moly; este tanque proporciona un tanque de acondicionamiento de aproximadamente de 21 minutos. Un tercer tanque con agitación es usado para la colección y almacenamiento del concentrado producido por el circuito de flotación final de limpieza. Este tanque con agitación mantiene una pulpa homogénea de concentración que es bombeada hacia el filtro para concentrado de Mo.
Manual del instructor: 3500 Planta Moly. d – Descripción del equipo.
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Manual de Operaciones Planta Concentradora Sociedad Minera Cerro Verde
Tanque de acondicionador de Mo y agitador Especificaciones principales No. de equipo
C-3520-TK-601 & C-3520-AG-601
Tanque Proveedor
IMECON S.A.
Dimensiones/capacidad
4.0 m diámetro x 4.5 m altura / 56.5 m
Material
Acero al carbono, revestido con caucho
3
Agitador Proveedor
Lightnin (Black & Baird)
Tipo/diámetro/No. de paletas
Hidrodinámico axial / 1,295 mm / 3
Material de revestimiento
Neopreno
Potencia
11.2 kW
Tanque de acondicionador 1er cleaner Mo y agitador Especificaciones principales No. de equipo
C-3520-TK-603 & C-3520-AG-602
Tanque Proveedor
IMECON S.A.
Dimensiones/capacidad
4.0m diámetro x 4.5 m altura / 56.5 m
Material
Acero al carbono, revestido con caucho
3
Agitador Proveedor
Lightnin (Black & Baird)
Tipo/diámetro/No. de paletas
Hidrodinámico axial / 1,219 mm / 3
Material de revestimiento
Neopreno
Potencia
7.5 kW
Tanque de almacenamiento concentrado Mo y agitador Especificaciones principales No. de equipo
C-3520-TK-604 y C-3520-AG-604
Tanque Proveedor
IMECON S.A.
Dimensiones/capacidad
3.0 m diámetro x 3.6 m altura / 25 m3
Material
Acero al carbono, revestido con caucho
Agitador Proveedor
Lightnin (Black & Baird)
Tipo/diámetro/No. de paletas
A-510-32 / 1,219 mm / 3
Material de revestimiento
Neopreno
Potencia
3.7 kW
Manual del instructor: 3500 Planta Moly. d – Descripción del equipo.
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2. Equipo auxiliar 2.1 Bombas sumidero – cantilever vertical
Figura 35-d-i-25 Bomba tipo cantilever de eje vertical
Bomba para derrames área espesador concentrado de Cu-Mo Especificaciones principales No. de equipo
C-3510-PP-053
Modelo/capacidad (diseño) Dimensiones-diámetro x longitud de eje
DEC-81-100-6F-78 / 75 m /h
3
100 mm x 1,980 mm
Bomba sumidero del área de flotación de Mo Especificaciones principales No. de equipo
C-3520-PP-608
Modelo/capacidad (diseño) Dimensiones-diámetro x longitud de eje
DEC-81-100-6F-72 / 75 m /h
Manual del instructor: 3500 Planta Moly. d – Descripción del equipo.
3
100 mm x 1,800 mm
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Bomba sumidero celda columna de flotación Mo Especificaciones principales No. de equipo
C-3520-PP-621
Modelo/capacidad (diseño) Dimensiones-diámetro x longitud de eje
DEC-81-80-5E-72 / 60 m /h
3
80 mm x 1,800 mm
Bomba sumidero de área de filtración Mo Especificaciones principales No. de equipo
C-3530-PP-636
Modelo/capacidad (diseño) Dimensiones-diámetro x longitud de eje
DEC-81-80-4E-60 / 50 m3/h 80 mm x 1,500 mm
Bomba sumidero de área NaSH Especificaciones principales No. de equipo
C-3540-PP-653
Modelo/capacidad (diseño) Dimensiones-diámetro x longitud de eje Proveedor
DEC-81-80-5E-84 / 50 m3/h
Tipo
Cantilever vertical
80 mm x 2,133 mm Toyo
Descripción Todas las 5 bombas para derrame en la planta de moly son del tipo de ejes cantilever vertical centrífugos dispuestos para un montaje directo dentro un sumidero de piso. Cada bomba trabaja intermitentemente para vaciar el sumidero de todo derrame acumulado, bombeando el derrame hacia un de cajón de bombas del proceso o hacia un cajón de alimentación. Estas bombas son del tipo de impulsador empotrado y están equipados con un agitador para evitar la succión obturada para tratar con concentraciones altas de sólidos. Los componentes del extremo húmedo de la bomba están fabricados de acero endurecido al cromo para resistir la abrasión. Cada bomba tiene el motor conectado a un arreglo polea-faja en V. 2.2 Grúas y elevadores
Figura 35-d-i-26 Grúa puente
Manual del instructor: 3500 Planta Moly. d – Descripción del equipo.
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Manual de Operaciones Planta Concentradora Sociedad Minera Cerro Verde
Grúa de planta moly (grúa puente) Especificaciones principales No. de equipo
C-3520-CN-601
Proveedor
Luz del puente
Kaverit Grúa puente de doble viga de desplazamiento aéreo (TRDG) de 10 toneladas 28.78 m
Longitud de carril
40 m
Potencia instalada
28 kW
Número de elevadores
1 elevador principal
Modelo
Descripción La grúa de planta moly es utilizada para levantar, mover y bajar partes pesadas de equipo o componentes del área de flotación de moly y filtrado. La capacidad máxima de esta grúa es de 10 toneladas. Los componentes principales de la grúa puente son el puente, el carro y el elevador. El elevador está montado sobre un carro, el cual se desplaza a lo largo de las vigas principales del puente. El puente se mueve a lo largo de los carriles elevados de la grúa. El ensamble utiliza varios motores eléctricos, reductores de engranajes, ruedas, poleas, cables, una polea de gancho, sistemas de lubricación y freno. Esta grúa deberá ser operada solamente por un operador calificado. Grúa de brazo NaHS y elevador NaHS Especificaciones principales No. de equipo
C-3540-CN-603 & 3540-CH-603
Proveedor
Kaverit (P&H)
Modelo
Grúa de brazo de soporte libre de 3 toneladas
Longitud de luz
4,387 m
Giro de rotación
360 grados
Potencia instalada
7 kW
Número de elevadores
1 elevador principal
Figura 35-d-i-27 Grúa de brazo
Manual del instructor: 3500 Planta Moly. d – Descripción del equipo.
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Descripción La grúa de brazo para el NaHS con su elevador es utilizada principalmente para levantar, mover y cargar bolsas que contiene hojuelas sólidas de NaHS cuando se usa la opción de la dilución de sólidos. La capacidad máxima de esta grúa es de 3 toneladas. Los componentes principales de grúa de brazo de soporte libre son el mástil, motor de giro de 360°, el brazo de grúa, el carro y la grúa. La grúa esta montada en un carro, el cual se mueve a lo largo del brazo de la grúa. El brazo de la grúa puede rotar 360° mediante la acción del motor de giro. El ensamble utiliza varios motores eléctricos, ruedas, poleas, cables y una polea de gancho. Elevador para mantenimiento del espesador de concentrado Cu-Mo Especificaciones principales No. de equipo
C-3540-CH-053
Proveedor
Sistemas CRS de Grúa Trole de empuje/jalado manual y un elevador manual tipo cadena de engranajes IP 240 x 30.7
Modelo Dimensiones de la viga Giro de rotación
360 grados
Potencia instalada
7 kW
Número de elevadores
1 elevador principal
Descripción La grúa para mantenimiento del espesador de concentrado Cu-Mo es utilizada principalmente para levantar, mover, cargar partes y componentes del espesador y bombas durante los procedimientos de mantenimiento. 2.3 Sistema de preparación, almacenamiento, distribución y lavado de NaHS El hidrosulfuro de sodio (NaHS) es utilizado como un agente depresor de cobre en el circuito de flotación de molibdeno. Existen dos sistemas en paralelo para el almacenamiento y distribución del NaHS. El sistema principal esta diseñado para tratar un suministro de NaHS como una concentración de solución de 40-43% que es entregada por el camión cisterna. El segundo sistema es un sistema de reserva y esta diseñado para suministrar NaHS en forma de hojuelas en bolsas e incluye un tanque mezclador para disolver el producto. Los sistemas incluyen el siguiente equipo: Tanque de almacenamiento NaHS, tanque de distribución NaHS, tanque de mezclado NaHS Especificaciones principales No. de equipo
C-3540-TK-609, C-3540-TK-610, C-3540-TK-613
Proveedor
IMCO 7.0 m diámetro x 7.0 m altura, 4.7 m diámetro x 4.7 m altura, 2.0 m diámetro x 2.5 m altura Acero inoxidable 304L
Dimensiones Material
Chute de alimentación de NaHS Especificaciones principales No. de equipo
C-3540-ZM-608
Dimensiones
1.6 m ancho x 1.6 m profundidad x 1.2 m altura
Proveedor
FIMA S.A.
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Tanque agitador de mezclado de NaHS, mezclador en línea de NaHS Especificaciones principales No. de equipo
C-3540-AG-613, C-3540-ZM-602
Proveedor
Lightnin (Black & Baird) – (55-015)
Material
Partes humedecidas con acero inoxidable 304L
Bombas para transferencia de NaHS y bombas A/B para distribución de NaHS Especificaciones principales No. de equipo
C-3540-PP-649/50 & C-3540-PP-651/52
Proveedor
Enraf Fluid Technology
Dimensiones
3” x 2” y 1.5” x 1”
Tipo
Centrífuga
Inyector # 1,2 y 3 para NaHS Especificaciones principales No. de equipo
C-3540-ZM-631/2/3
Proveedor
Enraf Fluid Technology
Sistema depurador de NaHS, con ventilador de extracción, bombas A y B de reciclado, tanque agitador NaOH, bomba dosificadora de cáustica
No. de equipo Proveedor
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Especificaciones principales C-3540-DC-602, C-3540-FA-614, C-3540-PP-637/8, C-3540-AG-614, y C-3540-PP-639 Mikrupol Canada Inc. (55-047)
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ii.
Requerimientos específicos de arranque/parada de equipos 1. Equipo de proceso 1.1 Celdas de flotación Celdas de flotación rougher Mo #1 a #4, rougher/scavenger Mo #5 y #6 Nro. del equipo Modelo/capacidad (nominal)
C-3520-CF-601-604, 605 y 606 3
Mecanismo modelo #164/30 m por celda
Celdas de flotación 1ra limpieza Mo #1 a #7 Nro. del equipo Modelo/capacidad (nominal)
C-3520-CF-607-612, y 619 3
Mecanismo modelo #120/8.5 m por celda
Celdas de flotación scavenger de limpieza Mo #1 a #7 Nro. del equipo C-3520-CF-613-618, y 620 Modelo/capacidad 3 Mecanismo modelo #84/4.25 m por celda (nominal) Tipo Celdas mecánicas, rectangulares Proveedor
Dorr-Oliver Eimco
Modelo
Máquina de flotación WEMCO - modelo 160
Arranque
Arranque y operación
1. Antes que la flotación empiece, haga una inspección general. a. Verifique cualesquier tuercas y pernos sueltos. b. Verifique que todas las fajas estén tensionadas y todas las guardas de cubierta estén en su lugar. c. Verifique que toda la potencia y las conexiones de aire de instrumentación sean seguras. d. Verifique y retire cualquier desecho de los tanques y cajas de conexión. 2. Energice toda la instrumentación y controles de nivel. 3. Cierre las válvulas de dardo. Las válvulas de dardo están normalmente en la posición ARRIBA cuando las celdas están detenidas. 4. Llene las celdas con pulpa o agua. Cada banco de celdas en una fila de celdas de flotación, terminada por una conexión o cajón de descarga, debe llenarse en secuencia a la altura de operación empezando en el cajón de alimentación. Normalmente los mecanismos no deben operarse mientras estén llenando las celdas (vea 5 abajo). (Si las celdas tienen arena significativa en el fondo, no habrá ningún problema en arrancar el mecanismo; sin embargo, puede tardar aproximadamente una hora para re-suspender todos los sólidos). Inicie el flujo de goteo de agua a los pozos de estabilización de los sensores de nivel antes de arrancar la celda. 5. Aunque los mecanismos pueden arrancarse en cualquier momento, el bombeo no arrancará hasta que el nivel de pulpa esté cercano a la parte superior del tubo de trazado. Arranque los rotores cuando el nivel de pulpa esté nivelado con la fila superior de agujeros en el dispersor del mecanismo. (La operación del mecanismo, cuando las celdas están siendo llenadas con la pulpa reactivada, puede producir una espuma sumamente alta y un flujo excesivo en las canaletas de espuma, cuando el nivel de pulpa sube a la altura de operación óptima). 6. Arranque las espumaderas de paletas. Las espumaderas deben operarse continuamente para descargar la espuma producida. 7. Verifique el flujo de espuma sobre los vertederos. Ajuste la altura del vertedero, según sea requerido, usando los agujeros ranurados de montaje. (Esto se requerirá normalmente sólo en el arranque inicial de planta o si por alguna razón los vertederos han sido retirados o ajustados, por ejemplo para mantenimiento. En la mayoría de los casos los vertederos no se ajustarán en los arranques de rutina).
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Arranque
Arranque y operación (continuación)
8. Ajuste el nivel de operación de la pulpa para suministrar el nivel de espuma esperado. Refiérase a las instrucciones del fabricante para las instrucciones de control de nivel, para el ajuste del nivel de operación con los sensores de nivel y las válvulas de dardo. 9. Ajuste las válvulas de control de aire para que suministren el carácter de espuma y razón de overflow deseados. 10. Use un mínimo de agua para enjuague en las canaletas de concentrado ya que esto aumenta el flujo volumétrico a la siguiente etapa, incrementando los problemas de deshidratado y reduciendo el tiempo de retención en las fases posteriores. 11. A veces se experimenta picos extremos (incrementos) de pulpa de alimentación a flotación durante las horas iniciales de los días de operación debido a las operaciones unitarias inestables aguas arriba del circuito de flotación. En este caso se recomienda que las barras de vertedero en la conexión y cajas de descarga sean retiradas hasta que el vertedero esté a nivel con el nivel de pulpa en la celda proporcionando la altura de espuma deseada. Los picos grandes de flujo pasarán entonces sobre el vertedero y no causarán una inundación súbita de las canaletas de espuma. Los ajustes del controlador no deben cambiarse para el rápido alivio de los picos, ya que esto resultará en un control pobre durante la operación normal, mucho después que el problema del pico de alimentación sea resuelto. 12. Cuando la operación de la celda es uniforme y la metalurgia es aceptable, absténgase de hacer ajustes. En operación normal el sistema experto estará controlando el ajuste de los parámetros de operación para resultados metalúrgicos óptimos. 13. Opere el circuito en forma consistente con la filosofía e instrucciones de gerencia en todos los cambios. Cambiar las estrategias de operación es una fuente mayor de pérdidas de recuperación y es una ruptura en la operación de estado estable. 14. Siempre opere con la seguridad en mente y el objetivo de lograr una producción de calidad.
Parada 1. Desactive la alimentación a las celdas. 2. Interrumpa los reactivos al tanque de acondicionamiento Mo y re-direccione el flujo de la flotación de cobre al espesador concentrado Cu, si la planta aguas arriba todavía está operando. De otra manera, conmute al modo recirculación de underflow del espesador Cu-Mo. Interrumpa el agua a la canaleta. Interrumpa el agua al pozo de estabilización. 3. Una vez que la alimentación ha sido detenida, ajuste el control de nivel para drenar lentamente todas las celdas. Nota: Una parada normal, donde no se requiere inspección o mantenimiento de celdas, incluiría sólo los pasos 1 y 2, y luego la parada del motor del mecanismo. Una parada normal deja las celdas llenas de pulpa. No abra las válvulas de dardo a su apertura total, ya que esto puede causar una inundación aguas abajo. Parada planeada (para inspección o 4. Detenga los accionamientos de las espumaderas de paletas. mantenimiento de 5. Detenga el mecanismo cuando el rotor ya no esté sumergido en la pulpa, celda) porque no hay ninguna necesidad de operar el rotor ya que no continuará mezclando. 6. Una vez que las celdas estén vacías, verifique el enarenamiento en las celdas y en los cajones de alimentación, conexión y descarga. Limpie cualquier área de enarenamiento que podría causar problemas para el próximo arranque. ADVERTENCIA: Las celdas estarán deficientes en oxígeno y pueden contener gases peligrosos. Estos deben tratarse como espacios cerrados, con total atención a los procedimientos de seguridad de entrada a espacios cerrados. 7. Una vez que la parada esté completa; toda energía puede ser desactivada. 8. Verifique los mecanismos. Reporte inmediatamente al supervisor de los ítems con necesidad de reparación, en cuanto sean descubiertos. ADVERTENCIA: Bloque la energía si se realizará cualquier mantenimiento o reparación.
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Parada
Parada no planeada
1. Cuando ocurre una parada no planeada, interrumpa la energía de los motores de los mecanismos y controladores para evitar un arranque inesperado. Las válvulas de dardo normalmente fallarán en la posición ARRIBA (cerrado). Interrumpa los reactivos a los tanques de acondicionamiento, agua de canaleta y agua de los pozos de estabilización. En este punto necesitará determinar si la pulpa permanecerá en la celda o si debe drenarse. A menos que haya una necesidad específica para drenar las celdas, estas normalmente se dejarán llenas, tanto para reducir el tiempo como para minimizar la pérdida de producto. 2. Manualmente drene las celdas, si fuera requerido. Una vez que las celdas estén vacías, verifique si hay enarenamiento en los cajones de alimentación, conexión y descarga. Limpie cualquier área de enarenamiento que podría causar problemas para el próximo arranque. ADVERTENCIA: Las celdas estarán deficientes en oxígeno y pueden contener gases peligrosos. Estos deben tratarse como espacios cerrados, con total atención a los procedimientos de seguridad de entrada a espacios cerrados. 3. Reporte inmediatamente de los ítems con necesidad de reparación, en cuanto sean descubiertos.
1.2 Celdas columna Celdas columna 2da a 6ta limpieza Mo Nro. del equipo
C-3520-CM-601 a 605
Diámetros (m)
2.6, 2.0, 1.6, 1.6, y 1.0
Altura (m)
10.0 (para todas las celdas)
Proveedor
Minnovex
Arranque
Arranque individual de columna 1. Asegúrese que la válvula de control de nivel de columna (válvula pinch) esté cerrada. 2. Asegúrese que la válvula de descarga de columna (válvula manual de tapón) esté cerrada. 3. Asegúrese que la válvula de bloqueo de columna (válvula de cuchilla) esté cerrada. 4. Asegúrese que la válvula de drenaje de la línea de colas (válvula de cuchilla) esté abierta. 5. Aplique algo de agua de lavado línea de colas, usando válvula de lavado con agua línea de colas (válvula de pistón en ángulo), para despejar la línea, si fuera necesario. 6. Aplique algo de agua para agitación de columna, usando la válvula de chorro de agua para agitación base de columna (válvula solenoide), para volver a suspender cualquier sólido asentado en la columna, si fuera necesario. 7. Asegúrese que el indicador de densidad en el área de colección columnar (transmisor de presión) esté operando correctamente. 8. Asegúrese que el aire de instrumentación esté disponible hacia los dispositivos neumáticos (la presión sea adecuada y ningún dispositivo crítico esté aislado). 9. Asegúrese que el suministro de aire al sparger esté disponible, y las válvulas de aislamiento estén en las posiciones correctas. 10. Asegúrese que el suministro de agua de lavado esté disponible, y las válvulas de aislamiento estén en la posición correcta. 1. Cierre la válvula de drenaje de la línea de colas (válvula de cuchilla).
Verificaciones prearranque de columna
Procedimiento de arranque
2. Empiece llenando la columna. 3. Asegúrese que la columna esté llena (1 metro desde la parte superior) de agua o pulpa. Si el nivel está en menos que esto, continúe agregando alimentación, o agua a la columna. Para ajustes menores agregue agua de lavado para aumentar el nivel. 4. Abra la válvula de bloqueo de columna (válvula de cuchilla).
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Celdas columna 2da a 6ta limpieza Mo (continuación) Arranque
Procedimiento de arranque (continuación)
Los cheques del postinicio
Arranque individual de columna 5. Ponga el control de nivel en el DCS en modo automático y fije el setpoint de altura de la espuma (Hfsp) en un nivel razonable (por ejemplo 50 centímetros), esto iniciará el control automático de nivel. Nota: como una verificación para ver si la válvula automática de control de nivel está operando correctamente, asegúrese que la válvula esté cerrada en una posición de “apertura mínima” en este punto (es decir intentando mantener el nivel). 6. Con el controlador de aire del sparger en el DCS en modo automático, introduzca un setpoint razonable. Para la celda columna de segunda limpieza (C-3520-CM-601) fije la razón de aire a 286 m3/h (real). Para la celda columna de tercera limpieza (C-3520-CM-602) fije la razón de aire a 3 169 m /h (real). Para la celda columna de cuarta limpieza (C-3520-CM-603) 3 fije la razón de aire a 108 m /h (real). Para la celda columna de quinta limpieza (C-3520-CM-604) fije la razón de aire a 108 m3/h (real). Para la celda columna de sexta limpieza (C-3520-CM-605) fije la razón de aire a 42 3 m /h (real). Luego abra manualmente todas las válvulas de aislamiento del sparger (válvulas de bola de 1/2” en la cabecera de distribución de aire a columnas). 7. Active el agua del lavado a un flujo razonable, Para la celda columna de 3 segunda limpieza (C-3520-CM-601) fije la razón de agua a 14 m /h. Para la celda columna de tercera limpieza (C-3520-CM-602) fije la razón de agua a 15 m3/h. Para la celda columna de cuarta limpieza(C-3520-CM-603) fije la 3 razón de agua a 7.5 m /h. Para la celda columna de quinta limpieza(C3 3520-CM-604) fije la razón de agua a 6.5 m /h. Para la celda columna de 3 sexta limpieza(C-3520-CM-605) fije la razón de agua a 6 m /h. 8. Arranque cualquier bomba aguas abajo de la columna que recibirá el underflow de la columna. Asegúrese que cualquier válvula de aislamiento que interferirá con el flujo de colas esté abierta. 9. Si la columna está llena de pulpa active la válvula de chorro de agua para agitación en la base de la columna (válvula solenoide) durante aproximadamente 15 segundos. Verifique que el nivel de pulpa/agua no esté subiendo hasta el borde de la celda. Si está subiendo, entonces verifique la base de la columna para asegurarse que la válvula de control de nivel, y la válvula de bloqueo de cuchilla, estén de hecho abiertas. Vuelva a verificar otras posibles causas de un bloqueo de pulpa. Si no se encuentran problemas mecánicos, entonces: A. Aplique algo de agua con chorro a la línea de colas, usando la válvula de chorro de agua línea de colas (válvula de pistón en ángulo). B. Si esto no despeja el bloqueo, active la válvula de chorro de agua para agitación en la base de la columna (válvula solenoide) durante aproximadamente 10-30 segundos, además del agua con chorro línea de colas. C. Si esto no despeja el bloqueo, entonces interrumpa la alimentación y aumente el flujo de aire a la columna para intentarlo y disminuya la densidad de la columna. Asegúrese de desconectar toda agitación y agua con chorro durante la operación normal. 1. Ninguna fuga de pulpa. 2. Ninguna fuga de aire. 3. Válvula de bloqueo de columna (válvula de cuchilla) esté 100% abierta, de otra manera se desgastará prematuramente. 4. Válvula de drenaje en la línea de colas (válvula de cuchilla) esté cerrada. 5. Válvula de chorro en la línea de colas (válvula de pistón en ángulo) esté cerrada. 6. Válvula de chorro de agua para agitación en la base de la columna (válvula solenoide) esté cerrada.
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Celdas columna 2da a 6ta limpieza Mo (continuación) Arranque
Los cheques del postinicio (continuación)
Parada
Arranque individual de columna 7. El indicador densidad en el área de colección columnar (transmisor de presión) esté en el rango esperado. Densidad = 1.0-si la columna está llena de agua sin aire de flotación activado. Densidad < 1.0-si la columna está llena de agua con el aire de flotación activado. Densidad > 1.0-si la columna está llena de pulpa sin aire de flotación, y la densidad debe ser muy cercana a la gravedad específica de la pulpa. La densidad normal de operación debe estar cerca de 1.0, dependiendo de las proporciones relativas de sólidos y gas en la columna. 8. Los controles automáticos (nivel y aire del sparger, control del DCS) esté funcionando correctamente. 9. El rango de la válvula de control de nivel de la columna (válvula pinch) sea normal. Si está operando a un % de apertura superior a lo normal, puede estar presente un bloqueo parcial de la línea de colas. 10. La espuma se vea normal (ninguna erupción o fluctuaciones grandes de altura de la espuma). Parada individual de columna 1. Interrumpa la alimentación de pulpa a la columna. 2. Aumente la razón de flujo de aire al sparger. El propósito de este paso es reducir la cantidad de sólidos en la columna antes de ser detenida. El tamaño y duración del cambio dependerán de la densidad del área de colección. La columna debe operarse hasta que la espuma deje de fluir fuera de la parte superior. 3. Cierre la válvula bloqueo de la columna (válvula de cuchilla).
Apague el procedimiento
4. Abra la válvula de drenaje de la línea de colas (válvula de cuchilla). 5. Interrumpa el agua de lavado. 6. Asegúrese que la válvula de control de nivel de la columna (válvula pinch) esté en modo manual y fijada a un razonable % de apertura para prevenir el desgaste. Cierre completamente las válvulas de aislamiento del sparger (manualmente); éstas son válvulas de bola de 1/2” en la cabecera de distribución de aire a la columna. 7. Interrumpa el aire al sparger.
Verificaciones postparada
1. Válvula de bloqueo de la columna (válvula de cuchilla) esté 100% cerrado. 2. Válvula de drenaje de la línea de colas (válvula de cuchilla) esté 100% abierta. 3. Válvula de chorro en la línea de colas (válvula de pistón en ángulo) esté cerrada. 4. Válvula de chorro de agua para agitación en la base de la columna (válvula solenoide) esté cerrada. 5. El flujo de agua de lavado es cero. 6. El flujo de aire del sparger es cero. Parada de emergencia: pérdida de energía y/o aire En la pérdida de energía o aire, el resorte de la compuerta de cuchilla de bloqueo en la línea de colas cerrará la válvula, evitando la inundación del circuito. Posteriormente, la válvula de drenaje en la línea de colas se abrirá para evitar el enarenado de la línea de colas. Una vez que se restaure la energía y el aire, las columnas pueden arrancarse. La línea de colas debe verificarse para asegurarse que no se ha enarenado. Puede ser necesario el lavado con chorro de agua de la línea de colas para retirar cualquier obstrucción antes del arranque.
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1.3 Espesadores Espesador de concentrado Cu-Mo
Número de modelo
C-3510-TK-002 (tanque), C-3510-TM-002 (mecanismo), y C-3510-ZM-002 (dispositivo de levantamiento de rastrillos) 30TH/200HRL3/30 (accionamiento)
Tamaño
30 m de diámetro - 3 m de altura lado de la pared
Nro. del equipo
Espesador de concentrado Mo 1ra limpieza
Número de modelo
C-3520-TK-602 (tanque), C-3520-TM-602 (mecanismo), y C-3520-ZM-609 (dispositivo de levantamiento de rastrillos) 15TH/100HG/24 (accionamiento)
Tamaño
15 m de diámetro - 2.4 m de altura lado de la pared
Proveedor
Delkor Espesador convencional-accionamiento soportado en puente - tanque elevado de acero
Nro. del equipo
Tipo Parada
1. Detenga la alimentación al espesador. Procedimientos de parada de corto término
2. Fije el lazo de control de densidad en manual. 3. Fije la válvula de control de densidad en totalmente abierta. 4. Recircule el 100% del underflow. ADVERTENCIA: Nunca detenga los rastrillos o detenga las bombas de underflow durante la operación.
Arranque
Arranque después de una parada de corto término
El procedimiento de abajo detalla los pasos a seguir para re-arrancar el espesador cuando está en modo recirculación 1. Inicie la alimentación al espesador. 2. Cuando el SG deseado es alcanzado, fije el lazo de control de densidad para abrir automáticamente en el setpoint. Esto controla la densidad del underflow automáticamente variando la recirculación al espesador y el nivel del lecho de barro. 3. Verifique el sistema visualmente por lo menos durante dos días después que este espesador haya alcanzado la operación de “estado estable”.
Parada 1. Detenga la alimentación al espesador. 2. Continúe bombeando el underflow. 3. Detenga las bombas de underflow cuando el espesador esté vacío. Procedimientos de parada de largo término
4. Desactive los rastrillos de barro. 5. Abra la válvula de drenaje de underflow del espesador. 6. Lave el espesador y todas las tuberías. 7. Drene todas las bombas y tuberías. ADVERTENCIA: Nunca detenga los rastrillos o detenga las bombas de underflow durante la operación.
Arranque 1. Asegúrese que las válvulas de drenaje estén cerradas, luego llene el espesador con agua. 2. Arranque los rastrillos, asegurándose que estos estén en su posición más baja. Arrancar un espesador 3. Ajuste la válvula de control de densidad en totalmente abierta. vacío 4. Abra las válvulas de succión y despacho para la bomba de underflow seleccionada. 5. Arranque la bomba de underflow. 6. Inicie la alimentación al espesador.
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Arranque 7. Recircule el underflow para permitir que suba el nivel del lecho de barro del espesador. Cuando se alcance la densidad deseada del underflow, haga lo siguiente: Fije el lazo de control de densidad para que abra automáticamente en el setpoint. Esto controla automáticamente la densidad del underflow: Arrancar un espesador a. Variando la recirculación al espesador y el nivel del lecho de barro, o vacío (continuación) b. Enviándolo a la descarga de underflow. 8. Verifique visualmente el sistema por lo menos durante dos días. Después de esto, el espesador habrá alcanzado una operación de “estado estable”.
1.4 Paquete de filtro concentrado moly Filtro concentrado Mo Nro. del equipo
C-3530-FL-601
Modelo
Filtro automático de presión Larox PF - PF12.6/12.6M1 45
Tipo
Filtro automático de presión - 12.6 m de área de filtrado (8 cámaras de 1.6m )
2
2
Antes del filtrado 1. Asegúrese que el nivel de agua en la estación de agua de presión esté dentro de los 150 mm de parte superior del tanque. 2. Verifique la condición de la tela filtro por posibles agujeros. 3. Asegúrese que los tiempos de las diferentes etapas operacionales corresponden a los tiempos óptimos logrados en filtrados de prueba o ejecuciones de prueba. 4. Verifique los alrededores del filtro y asegúrese que ninguna escalera de mano u otros objetos estén apoyándose en él y que todas las guardas estén en su lugar. Inicio del filtrado 1. Abra las válvulas manuales de las tuberías que se dirigen al filtro. 2. Asegúrese que el transportador de tornillo para descarga del queque esté operativo y listo para operar. 3. Asegúrese que la bomba de alimentación de pulpa esté operativa y lista para operar. 4. Asegúrese que la bomba para lavado de tela esté operativa y lista para operar. 5. Si usted ha verificado los tiempos de la etapa y la luz "listo para operar" está parpadeando, puede empezar el filtrado (si cualquiera de las luces de alarma está encendida o el botón " parada de emergencia" está presionado, la luz "listo para operar" no se encenderá). 6. Arranque el filtro descargando. Asegúrese que los espacios entre las placas estén limpias antes que el bloque de placas se cierre; si se dejan pedazos de queque entre las superficies de sellado, pueden dañar la tela de filtro. 7. Volviéndose el interruptor del seleccionador a su" posición AUTO", el operación del filtro procederá automáticamente adelante de esta posición para chapar el "cierre del lío," filtrándose" etc. El ajuste exacto da los mejores resultados Observe las variables listadas debajo y ajuste el filtro y el proceso según las diferentes situaciones para alcanzar los mejores resultados en todas las etapas del proceso. Factores que afectan los resultados del filtrado: a. Filtrabilidad de la alimentación. b. Condición de la tela. c. Apertura de los canales de filtrado. La cantidad de queque también depende de: a. El contenido de sólidos de la alimentación (densidad). b. Presión de alimentación. c. Tiempo de filtrado. La sequedad de queque también depende de: a. El tamaño de partícula de la alimentación. b. La presión de prensado. c. La presión del aire de secado. d. El tiempo de secado por aire.
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Filtro concentrado Mo (continuación) NOTAS Cuando la válvula de pulpa se abre, mire la lectura de presión; si la presión no empieza a subir, hay o válvulas cerradas en la tubería de alimentación, o una tubería está bloqueada o la bomba no está trabajando. Si hay demasiadas fugas por entre las placas durante la etapa de filtrado, un sello se ha dañado o las tuberías de filtrado se han tapado. Mire la presión de la estación de agua. El secado con un soplado de aire requiere una cantidad suficiente de aire. Verifique que al principio de la etapa de secado la presión de la tubería de distribución indica 4.5 bar, que es la presión activa mínima para asegurar que hay una cantidad suficiente de aire comprimido para todas las cámaras. La presión activa normal es superior que esto y será hasta 8 bar como máximo para un secado más eficaz. Cuando el filtro descarga, verifique que haya un queque formado en cada placa del filtro; un espacio vacío o es una señal de obstrucción en la manguera de alimentación o en la junta de alimentación de la placa del filtro. Si la operación del filtro se realiza sin despejar las obstrucciones, las placas vacías del filtro se doblarán bajo la presión. Verifique la condición de la tela de filtro. La presión de agua para el lavado de tela debe ser 16 bar. Siga observando la tela para estar seguro que permanece sin daño. Una tela dañada debe remendarse inmediatamente porque las partículas que escapan a través de una tela rota pueden causar rápidamente el desgaste severo en los canales de flujo de filtrado. Observe los diafragmas. Estos deben permanecer sin daño. Un diafragma dañado resulta en un queque mojado, y los sólidos que escapan en el agua de prensado desgastan tuberías y bomba de agua de prensado. Siempre use las presiones de agua más bajas posibles para lograr los resultados deseados de filtrado. Una presión innecesariamente alta acorta la vida del diafragma y otras partes que se desgastan. La presión inicial de agua de prensado recomendada es 8 bar, aumentada en pasos de 1 bar según sea necesario. ¡Atención! No alimente demasiado material en el filtro (grosor del queque no mayor de 40 mm para cámaras de 45 mm de alto): la tubería de alimentación puede taparse, la descarga del queque hace más difícil o, si el material es pesado, la tela se puede romper. Tenga cuidado de no dejar que las mangueras de alimentación se bloqueen, para la cámara del filtro, si es dejada vacía, causas que la placa se doble si la cámara adyacente está bajo presión. La placa doblada causas fugas, hace agujeros en la tela y dificulta la descarga del queque. Nunca presione con algo entre las placas mientras el filtro está en operación. Evite las temperaturas altas en el filtro estándar para extender la vida de las partes de caucho. No permita la aspersión de agua de presión directamente a los dispositivos eléctricos al lavar el filtro.
1.5 Secador de concentrado moly, sistema de calefacción secador de medio y lavador húmedo Secador de concentrado Mo Nro. del equipo
C-3530-DR-601
Modelo
Metso - Holo-Flite D1618-6 2
Atornille la zona 19 m (2 tornillos) Manual de operación de vendedor no disponible. Ninguna información con respecto a requerimientos de arranque y parada específicos del equipo encontrados el 10 de mayo 2006.
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1.6 Sistema de embalaje concentrado moly Sistema de embalaje concentrado Mo y válvula rotativa Nro. del equipo
C-3530-ZM-607 y C-3530-FE-601
Modelo
Twin Centerpost - estación de llenado de bolsa grande/RVD-C10T-X
Proveedor
Flexicon
Arranque 1. Posicione el conjunto del cabezal de llenado a la altura apropiada para acomodar la bolsa + la longitud de la agarradera. Esto puede determinarse estirando la bolsa grande en una superficie plana, mida la distancia desde el fondo de la costura hasta la parte superior de la agarradera de soporte. Usando esta dimensión, suba o baje el cabezal mediante los tubos del montacargas localizado en el conjunto del cabezal de llenado y posicione el cabezal a la elevación deseada. Los agujeros hacia arriba del marco proporcionan ajustes en incrementos de 50 mm (2”). El cabezal de llenado se sostiene en su lugar mediante dos Arranque y operación pines de horquilla de 19 mm (¾”) de diámetro y grampas de seguridad que del sistema de son insertadas tanto en las ranuras delanteras como traseras en el soporte empacado exterior del cabezal de llenado y el agujero apropiado en los brazos verticales. (Vea figura 3) 2. Esto es llevado a cabo elevando primero el cabezal sólo lo suficiente para quitar el pin de horquilla de 3/4" y la grampa de seguridad, uno localizada en cada lado del cabezal de llenado. (Vea Figura 3) Una vez que se ha obtenido la posición apropiada, reemplace los pines de horquilla y las grampas de seguridad. Luego baje el conjunto del cabezal de llenado hasta que descanse sobre los pines. ¡PRECAUCIÓN: no opere la unidad de llenado de bolsa grande si uno o los dos pines de horquilla y/o las grampas de seguridad no están en su lugar! 3. Posicione una bandeja de carga, centrada, en la plataforma. 4. Si todavía no está seleccionado, fije el selector de “BRAZOS DE AGARRADERAS” (localizado en la caja de control neumático en el cabezal de llenado) en la posición “ENGANCHADO”. 5. Fije una bolsa grande al conjunto del cabezal de llenado de bolsas grandes poniendo cada agarradera de la bolsa en su apropiado brazo de soporte. Esto se logra pasando la agarradera sobre el extremo libre de cada uno de los brazos y girándolas en sus posiciones enganchadas horizontales. (Vea figura 3). 6. Asegúrese que la costura del fondo de la bolsa vacía esté posicionada justo sobre la bandeja. Debido a que la bolsa está vacía, mayormente parecerá que no se apoya en la paleta aunque el cabezal de llenado se haya ajustado a la altura apropiada basada en las dimensiones de la bolsa como está establecido en el paso 1. La mejor manera de volver a verificar la posición apropiada del Arranque y operación cabezal de llenado para una bolsa particular es agarrar la costura del fondo del sistema de y jalarla hacia abajo hasta que la bolsa y las agarraderas estén tensos. La empacado costura debe tocar justo la bandeja. Esto confirmará que el cabezal se ha (continuación) puesto a la altura apropiada para que la bolsa sea llenada. Si no, regrese al paso 1 y reajuste la altura del cabezal a la posición requerida. 7. Posicione el pico de entrada de la bolsa sobre el sello inflable en el conjunto del cabezal de llenado. El llenado óptimo de la bolsa se logra si la costura (donde esta cosido el pico de entrada de la bolsa a la parte superior de la bolsa) se posiciona al ras del sello antes del inflado. (Vea figura 3) 8. Una vez que el pico de la bolsa se posiciona correctamente, ponga el selector de “SELLO” en la posición “INFLAR”. NOTA: al principio del proceso de inflado, puede ser necesario sostener manualmente el pico de entrada de la bolsa en su lugar con una mano mientras se infla para evitar que el pico resbale fuera del sello durante el inflado. Esto varía con cada tipo y rigidez del material de la bolsa en particular. 9. Una vez que el pico de entrada de la bolsa ha sido asegurado y se ha sellado mediante el sello inflable de pico, la bolsa está lista para llenarse.
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Sistema de embalaje concentrado Mo y válvula rotativa (continuación) Arranque
Arranque y operación del sistema de empacado (continuación)
10. Con el Inflador de Bolsa, el operador puede preparar más eficazmente la bolsa para el llenado, particularmente con bolsas grandes que tienen forro. Para inflar la bolsa usando esta característica, el operador debe APRETAR y MANTENER el pulsador “INFLAR BOLSA” (localizado en la consola de control neumática en el cabezal de llenado, vea Figura 5) tanto tiempo como sea necesario para inflar la bolsa. Al mismo tiempo que el soplador de inflado arranca, la válvula de entrada se cierra y la compuerta del inflador se abre. Cuando la bolsa se ha inflado a satisfacción del operador, el operador suelta el pulsador “INFLAR” lo que detiene el soplador, abre la válvula de entrada y cierra la compuerta del inflador alistando la bolsa para el llenado. 11. Ya que el llenador está provisto con celdas de carga y una bandeja de densificación, el operador DEBE seleccionar TRES ajustes de peso e ingresarlos entrar en ellos en el controlador por lotes en la caja de control principal. Estos ajustes de peso determinan cuando las bandejas de densificación serán levantadas y vibrarán para des-airear y compactar el material en la bolsa durante el proceso del llenado para asegurar el llenado óptimo. El siguiente es un ejemplo de los incrementos de peso que podrían usarse. Éste es sólo un ejemplo y varía para la aplicación y tipo de material. Por ejemplo: Si un lote lleno es igual a 2,000 libras, entonces; a. El PRIMER incremento se fijaría en 25% del peso por lote completo o 500 libras. b. El SEGUNDO incremento se fijaría en 50% del peso por lote completo o 1,000 libras. c. El TERCER y último incremento sería 75% del peso por lote completo o 1,500 libras. d. El último 25% se controlaría mediante un modo de “goteo” para completar exactamente el llenado. 12. Cuando el proceso de llenado de bolsa a granel se ha completado, primero desinfle el sello luego baje los ganchos.
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1.7 Bombas centrífugas horizontales de pulpa/espuma Bombas A y B underflow espesador concentrado Cu-Mo Nro. del equipo
C-3510-PP-055/056
Bombas A y B concentrado rougher Mo Nro. del equipo
C-3520-PP-601/602
Bombas A y B colas rougher Mo Nro. del equipo
C-3520-PP-603/604
Bombas A y B concentrado rougher/scavenger Mo Nro. del equipo
C-3520-PP-605/606
Bomba C concentrado rougher Mo Nro. del equipo
C-3520-PP-607
Bombas A y B colas 1ra limpieza Mo Nro. del equipo
C-3520-PP-609/610
Bombas A y B colas Scavenger de Limpieza Mo Nro. del equipo
C-3520-PP-615/616
Bombas A y B concentrado scavenger de limpieza Mo Nro. del equipo
C-3520-PP-617/618
Bombas A y B alimentación 2 da limpieza Mo Nro. del equipo
C-3520-PP-622/623
Bombas A y B colas 2 da limpieza Mo Nro. del equipo
C-3520-PP-624/625
Bombas A y B alimentación 3 ra limpieza Mo Nro. del equipo
C-3520-PP-626/627
Bombas A y B alimentación 4 ta limpieza Mo Nro. del equipo
Bombas A y B C-3520-PP-628/629
Bombas A y B alimentación 5 ta limpieza Mo Nro. del equipo
C-3520-PP-630/631
Bombas A y B alimentación 6 ta limpieza Mo Nro. del equipo Arranque
Arranque y operación
C-3520-PP-632/633 En general, la mayor parte de las secuencias de operación de las válvulas de succión, descarga y drenaje son automatizadas y se manejarán por el DCS con una orden de arranque de bomba. El operador debe seleccionar qué bomba o bombas usar. Si se arranca de vacío, agregue agua al cajón de la bomba con el control en manual. Después que la bomba ha arrancado, ponga el agua en control automático. 1. Verifique la dirección de rotación del accionamiento si la bomba ha sido reparada desde la última operación. 2. Active el suministro de agua de sello a la caja de empaques. 3. Despacio admita la pulpa en la bomba, y cebe la unidad inundando la carcasa entera. 4. Arranque el motor. 5. Si el motor arranca pero la bomba no arranca en el primer intento, gire el eje para asegurarse que ningún material sólido está impidiendo de girar al impulsor. Todas las precauciones de seguridad apropiadas deben observarse, incluso los procedimientos LOTOTO. 6. Verifique la caja de empaques para asegurarse que haya un ligero goteo de agua clara. 7. Verifique el cajón de bomba para asegurarse que la tubería de succión esté bien inundada con pulpa.
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1.8 Tanques agitados (agitadores) Agitadores de tanque de acondicionamiento Mo, acondicionamiento 1ra limpieza Mo y almacenamiento de concentrado Mo Nro. del equipo
C-3520-AG-601, C-3520-AG-602, C-3520-AG-604
Proveedor
Lightnin (Black & Baird)
Arranque
Recomendaciones de arranque
No opere el mezclador hasta que haya verificado los siguientes ítems: a. Asegúrese que el mezclador esté correctamente puesto a tierra. b. Asegúrese que todas las guardas de protección y tapas estén instaladas. c. Asegúrese que todos los componentes intercambiables estén firmemente acoplados al mezclador. d. REVISE y APÉGUESE completamente a las instrucciones de operación del mezclador suministrados por LIGHTNIN. e. Asegúrese que el eje de salida del mezclador gira libremente a mano (Antes del primer arranque o después del servicio/mantenimiento del mezclador: siga todos los procedimientos de seguridad, incluyendo LOTOTO, antes de la rotación de comprobación manual). f. Asegúrese que todo el personal y los equipos están alejados de las partes rotativas. g. Asegúrese que todas las conexiones externas (eléctricas, hidráulicas, neumáticas, etc.) han sido completadas de acuerdo con todos los códigos y regulaciones aplicables. No entre en el recipiente mezclador A MENOS QUE: a. La fuente de alimentación del mezclador esté bloqueada. b. El eje del mezclador esté firmemente asegurado al accionamiento del mezclador o el eje esté firmemente asegurado por debajo. c. Haya seguido las regulaciones aplicables para espacios confinados.
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2. Equipo auxiliar 2.1 Bombas sumidero - cantilever vertical Bomba de derrames área espesador de concentrado Cu-Mo Nro. del equipo
C-3510-PP-053
Bomba sumidero área flotación Mo Nro. del equipo
C-3520-PP-608
Bomba sumidero columnas flotación Mo Nro. del equipo
C-3520-PP-621
Bomba sumidero área deshidratado Mo Nro. del equipo
C-3530-PP-636
Bomba sumidero área NaHS Nro. del equipo
C-3540-PP-653
Proveedor
Toyo
Tipo
Cantilever vertical
Arranque
Arranque y operación
1. Verifique la dirección de rotación del accionamiento si la bomba ha sido reparada desde la última operación. 2. Verifique las aplicaciones de la faja en V para asegurar la tensión correcta de las fajas. 3. En la puesta en servicio, después del mantenimiento, o si la bomba no arranca en el primer intento, con la energía desactivada y bloqueada gire manualmente el eje para asegurarse que ningún material sólido está impidiendo de girar al impulsor. 4. Arranque el motor. 5. Verifique el sumidero para asegurase que la tubería de succión esté bien inundada con pulpa. Adicione agua al sumidero si es requerido para ayudar a suspender la acumulación de sólidos asentados.
Manual del instructor: 3500 Planta Moly. d – Descripción del equipo.
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e. Operación del circuito i. Arranque Descripción global Básicamente hay dos escenarios de arranque para el circuito de flotación Mo que tienen diferentes procedimientos de arranque, estos son: El arranque de la planta completa con el equipo vacío o mayormente vacío (celdas de flotación, columnas). El arranque de la planta completa con las celdas llenas.
Operación del circuito
1
Arranque
El primer paso es asegurarse que todo el equipo a ser usado esté listo para operar y esté energizado según es indicado por las luces de estado en las pantallas del DCS. Esto incluye el filtro y secador de concentrado Mo el cual recibe los productos del circuito de flotación Mo. Inspeccione físicamente el equipo para asegurarse que esté en condición operativa, todas las guardas estén en su lugar, el personal esté alejado del equipo, y que todas las válvulas requeridas de aislamiento del suministro de agua y aire estén abiertas. Inicie pequeños flujos de agua a las canaletas de las celdas rougherscavenger y scavenger de limpieza/1ra limpieza y un flujo lento de goteo al pozo de estabilización del sensor de nivel en cada celda o banco de celdas. En general, las bombas de transferencia de pulpa localizadas en el área de columnas cleaner y remolienda serán arrancadas con agua, con control de densidad (si fuera aplicable) en manual. El control de nivel mantendrá el flujo de agua lo suficientemente alto para soportar la operación de la bomba en el extremo inferior de su rango de velocidad, hasta que los productos de pulpa empiecen a fluir en el sistema. El arranque El flujo de agua automáticamente será reducido hasta que el sistema completo desde vacío se describirá se pueda operar con control de densidad. primero Llene las celdas columna cleaner agregando agua de reposición a los cajones de bombas de alimentación columnas con control automático para asegurarse que el agua adecuada alimente las bombas. Al subir el nivel de cada cajón de bomba y lograr suficiente altura, arranque la correspondiente bomba de transferencia. Realice esta tarea siguiendo la secuencia inversa de columnas. Las columnas tardarán algún tiempo en llenar. Ahora usted puede dar la aprobación para arrancar la alimentación a la planta Mo y redirigir el flujo de underflow espesador concentrado CuMo al tanque de acondicionamiento Mo. Si el agitador aún no está en marcha, asegúrese que la suficiente agua o pulpa esté cubriendo las paletas y arranque el mezclador. Arranque cada rotor de celda de flotación en secuencia cuando el nivel de la pulpa en la celda alcance aproximadamente de un tercio a la mitad llena. Con la celda en control automático de nivel, las válvulas de dardo de la celda abrirán cuando el nivel de pulpa alcance el nivel operativo normal y la pulpa fluirá a la próxima celda en la fila. Al subir el nivel en el tanque de acondicionamiento Mo, comience gradualmente la adición de reactivo al tanque.
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Operación del circuito
1
2
Arranque
La razón de adición de reactivo será controlada por el DCS y el sistema experto. Una vez que el espesador concentrado Mo de 1ra limpieza comienza a recibir concentrado, redireccione el flujo de underflow del espesador al da circuito de flotación 2 limpieza. En cuanto se comience a producir concentrado por las celdas de flotación, éste se entrega a los correspondientes cajones de bomba. Una vez que se logra el nivel apropiado en estos cajones de bomba con el flujo de pulpa, se debe reducir automáticamente la adición de agua a ellos para que la bomba mantenga un nivel sobre el mínimo. El arranque Verifique que éste sea el caso. da completo desde Con el concentrado circulando al cajón bomba de alimentación 2 vacío se describirá limpieza inicie la adición de agua a la bandeja de goteo de columna. primero Una vez que el nivel en la columna alcance un buen nivel sobre los (continuación) spargers, o aproximadamente de tres cuartos lleno, inicie el suministro de aire a la columna. Asegúrese que el nivel de agua en el tanque de la estación de presión de agua filtro Mo y el tanque de agua de lavado Mo esté dentro de los límites. Asegúrese que la tela del filtro esté en buena condición. Una vez que el nivel en el tanque de almacenamiento concentrado Mo suba, arranque el proceso de filtrado abriendo las válvulas y arrancando la bomba de carga. Arranque el secador de concentrado Mo y el alimentador de tornillo.
El arranque de la planta completa con las celdas llenas se describe abajo.
Al empezar la planta completa con las celdas ya llenas, arranque el circuito de nuevo desde atrás, arrancando primero las bombas, seguido por las columnas, celdas scavenger de limpieza y celdas rougher scavenger. Abra el flujo de agua a las canaletas de celdas y a los pozos de amortiguación como para un arranque en vacío. Arranque primero la última celda en la fila y opere hacia la cabeza de la fila, dejando por lo menos 15 segundos entre cada arranque de celda para aplanar los picos de potencia. Operando desde atrás hacia delante se asegura que las celdas aguas abajo puedan manejar cualquier sobre-flujo que podría ser el resultado de arrancar las celdas aguas arriba. Una vez que todas las celdas estén operando, dé la aprobación para empezar la alimentación a la planta Mo y redireccione el flujo underflow del espesador concentrado Cu-Mo al tanque de acondicionamiento Mo, como para un arranque en vacío. Arranque el mezclador y la adición de reactivo. Cuando la planta esté operando normalmente, verifique para asegurarse que las adiciones de agua para el arranque sean detenidas, aparte del agua para el control de densidad.
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ii.
Operaciones Normales Introducción El circuito de molibdeno procesa una capacidad de tratamiento nominal de 2,172 t/d de concentrado colectivo cobre-molibdeno (Cu Mo), con contenidos de Cu y Mo de 29.09% y 0.677%, respectivamente. El concentrado colectivo se trata primero en un circuito mecánico de flotación Rougher/Scavenger Mo después de una etapa de espesado. El relave Rougher/Scavenger es el concentrado final de cobre y es dirigido al circuito de deshidratación de Cu. El hidrosulfato de sodio (NaHS) se usa como un depresor de cobre. El concentrado Rougher primero se bombea en el circuito mecánico de flotación Cleaner. El concentrado de primera limpieza se espesa y se le dirige al circuito de flotación columnas Cleaner. Las colas de primera limpieza se bombean hacia atrás al espesador Cu-Mo. Las etapas de flotación Rougher-Scavenger y de primera limpieza están provistas con celdas de flotación mecánicas cubiertas para minimizar el contacto con el aire del ambiente, reduciendo así el consumo de NaHS. El circuito de flotación de columnas incluye cinco etapas de limpieza adicionales. El concentrado de cada etapa se bombea a la siguiente etapa y las colas retornan a la etapa anterior. Las colas de segunda limpieza (colas de la primera columna) se dirigen a un circuito Cleaner/Scavenger, desde el cual el concentrado es bombeado al espesador de concentrado de primera limpieza. Las colas Scavenger de limpieza se bombean a la flotación de primera limpieza. La etapa de flotación Scavenger de limpieza también está provista con celdas de flotación mecánicas cubiertas. El circuito de molibdeno produce un concentrado de molibdeno 24 t/d nominal con contenidos esperados de Mo y Cu de 55% y 0.5%, respectivamente, a una recuperación proyectada de molibdeno de 90% en el circuito Moly.
Operación del circuito
1
Operación Normal
El concentrado colectivo Cu-Mo a una razón nominal de 97 t/h con 31.6% de sólidos y 0.677% de Mo se bombea por una de las dos bombas de transferencia de velocidad variable al espesador de concentrado Cu-Mo (30 m diámetro) y es espesado a 40% de sólidos antes de transferirlo al tanque de acodicionamiento Mo. El agua Overflow del espesador Cu-Mo circula por gravedad al tanque de Overflow espesador concentrado Cu. Una de las dos bombas de velocidad variable transfiere el concentrado colectivo Cu-Mo espesado (129 t/h seco nominales a 0.773% de Mo) a un tanque acondicionador agitado de 56.5 m3 que proporciona un tiempo de acondicionado de aproximadamente 15 minutos. El NaHS se agrega al tanque acondicionador como un depresor de cobre. La pulpa Overflow del acondicionador alimenta las celdas de flotación Rougher molibdeno. Un total de seis celdas Rougher Scavenger de 30 m3 están instaladas en una Flotación Rougher- sola fila. Las primeras cuatro celdas se usan como celdas de flotación Rougher y las restantes dos como Scavenger. Scavenger Las celdas están instaladas en pares, cada par teniendo un cajón del alimentación, dos cámaras de flotación, y un cajón de descarga. Un juego de válvulas de dardo en el cajón de descarga controla el nivel en las cámaras de flotación mediante la salida controlada al siguiente par de flotación de colas finales. Un par de canaletas recolecta el concentrado Rougher, una canaleta descarga el concentrado en el cajón de bomba 1 y el otro en el cajón de bomba 2. El concentrado recolectado en el cajón de bomba 2 se bombea al cajón de bomba 1 y el total (25 t/h secas nominales a 3.60% Mo) se transfiere por una de las dos bombas de velocidad variable al muestreador de concentrado Rougher y luego al circuito de flotación de primera limpieza. Un par de canaletas recolecta el concentrado Scavenger y lo descarga en el cajón de bomba concentrado Scavenger para bombearlo al espesador concentrado colectivo Cu-Mo para recirculación en el circuito de flotación Rougher.
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Manual de Operaciones Planta Concentradora Sociedad Minera Cerro Verde Operación del circuito
1
2
3
Operación Normal Las colas de flotación Scavenger circulan por gravedad a un cajón de bomba para bombearlas al cajón de alimentación espesador concentrado Cu. Flotación RougherEl análisis en línea proporciona información continua en línea sobre la Scavenger alimentación al circuito de molibdeno, concentrado Rougher, y colas (Continuación) Scavenger. Los datos son continuamente monitoreados y se usan para proporcionar un control de proceso óptimo del circuito de flotación Rougher-Scavenger. La descarga del muestreador concentrado Rougher (23 t/h secas nominales a 3.60% de Mo) circula por gravedad a un tanque acondicionador agitado de 56.5 m3 que proporciona un tiempo de acondicionado de aproximadamente 21 minutos. Se agrega NaHS y colector de Moly a este tanque acondicionador Mo de 1ª limpieza. Las colas Scavenger de limpieza también se bombean al tanque acondicionador. La pulpa Overflow del acondicionador (32 t/h secas nominales a 2.99% de Mo) alimenta al circuito de flotación de primera limpieza. 3 Un total de siete celdas Cleaner de 8.5 m están provistas en una fila simple con celdas instaladas en un arreglo de bancos 2+2+3. Flotación de Cada banco de celdas tiene un cajón de alimentación, dos o tres cámaras de Primera Limpieza flotación, y un cajón de descarga. Una válvula de dardo en el cajón de descarga controla el nivel en las cámaras de flotación mediante la salida controlada hacia el siguiente banco de flotación de colas. El concentrado de las celdas de primera limpieza (9.5 t/h secas nominales a 7.0% de Mo) circula por gravedad al cajón de bomba concentrado Scavenger de limpieza Mo dónde también es recolectado el concentrado del circuito Scavenger de limpieza. Las colas de flotación de primera limpieza (22 t/h secas nominales a 1.09% de Mo) circula por gravedad a un cajón de bomba que también recibe el agua Overflow del espesador de primera limpieza. Uno de las dos bombas de colas de primera limpieza transfiere la pulpa diluida de colas al espesador de concentrado colectivo Cu-Mo. Un total de siete celdas de 4.25 m3 están provistas en una fila simple con celdas instaladas en un arreglo de bancos 2+2+3. Cada banco de celdas tiene un cajón de alimentación, dos o tres cámaras de flotación, y un cajón de descarga. Una válvula de dardo en el cajón de descarga controla el nivel en las cámaras de flotación mediante la salida controlada hacia el siguiente banco de flotación de colas. El circuito de flotación Scavenger de limpieza se alimenta por una de las dos bombas de colas de 2ª limpieza (9.9 t/h secas nominales a 6.59% de Mo). Flotación El concentrado Scavenger de limpieza (1.5 t/h secas nominales a 4.0% de Scavenger de Mo) descargas por gravedad al cajón de bomba concentrado Scavenger de Limpieza limpieza que también recibe el concentrado de primera limpieza. La pulpa de concentrado combinada se transfiere por una de las dos bombas de la velocidad variable al espesador de 1ª limpieza Mo (15 m de diámetro). Uno de las dos bombas de Underflow de velocidad variable transfiere el concentrado espesado a aproximadamente 35% de sólidos al cajón bomba de alimentación 2ª limpieza Mo. Las colas de flotación Scavenger de limpieza (8.4 t/h secas nominales a 1.31% de Mo) descargan a un cajón de bomba para transferirlas por una de las dos bombas al tanque acondicionador de 1ª limpieza. La pulpa Underflow del espesador Mo se procesa a través de cinco etapas de flotación columnar Cleaner para producir un concentrado final de molibdeno.
4
Flotación Columnar
Una válvula automática de control de colas en cada columna controla el nivel en la columna. El concentrado de cada etapa de columna se bombea a la alimentación de la siguiente etapa, mientras que las colas se unen a la alimentación de la fase anterior.
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4
Flotación Columnar (Continuación)
Operación Normal La pulpa Underflow espesador Mo y las colas de la 3ª celda columna Cleaner son recolectadas en el cajón bomba de alimentación 2ª limpieza dónde también se agrega NaHS, y esta pulpa (17.0 t/h secas nominales a 6.2% de Mo) es bombeada por una de las dos bombas de alimentación a segunda limpieza a la celda columna de flotación de segunda limpieza de 2.6 m de diámetro x 10 m de alto. El flujo posterior es como sigue: Una de las dos bombas de alimentación segunda limpieza transfiere las colas de la celda de flotación columnar de segunda limpieza (9.9 t/h secas nominales a 1.31% de Mo) desde su cajón de bomba al circuito de flotación Scavenger de limpieza Una de las dos bombas de alimentación tercera limpieza transfiere el concentrado de la celda de flotación columnar de segunda limpieza (7.1 t/h secas nominales a 12.96% de Mo) y las colas de la cuarta etapa de flotación Cleaner (3.1 t/h secas nominales a 11.0% de Mo), recolectadas en el cajón bomba de alimentación 3ª limpieza, a la celda de flotación columnar de tercera etapa de 2 m de diámetro x 10 m de alto. Una de las dos bombas de alimentación cuarta limpieza transfiere el concentrado de la tercera celda de flotación columnar (4.2 t/h secas nominales a 22.24% de Mo) y las colas de la quinta etapa de flotación Cleaner (1.6 t/h secas nominales a 18.0% de Mo), recolectadas en el cajón bomba de alimentación 4ª limpieza, a la celda de flotación columnar cuarta etapa de 1.6 m de diámetro x 10 m de alto. Una de las dos bombas de alimentación quinta limpieza transfiere el concentrado de la cuarta celda de flotación columnar (2.7 t/h secas nominales a 32.9% de Mo) y las colas de la sexta etapa de flotación Cleaner (1.3 t/h secas nominales a 20.0% de Mo), recolectadas en el cajón bomba de alimentación 5ª limpieza, a la celda de flotación columnar quinta etapa de 1.6 m de diámetro x 10 m de alto. El concentrado de la celda de flotación columnar quinta limpieza (2.3 t/h secas nominales a 36.1% de Mo) descarga al cajón bomba de alimentación 6ª limpieza para transferirlo por una de las dos bombas de alimentación sexta limpieza a la celda de flotación columnar sexta etapa de 1 m de diámetro x 10 m de alto. El concentrado de la celda de flotación columnar sexta limpieza (1.1 t/h secas nominales a 55.0% de Mo) circula por gravedad a través de su sistema dedicado de muestreo y análisis al tanque agitado de almacenamiento concentrado Mo (25 m3). El concentrado se bombea por una de las dos bombas de velocidad variable al filtro de deshidratado concentrado Mo.
5
Deshidratado y Empacado de Concentrado de Molibdeno
La pulpa de concentrado molibdeno final se bombea por una de las dos bombas a un filtro de membrana de placas empotradas en el cual las 8 cámaras descansan horizontalmente produciendo un área efectiva de filtrado de 12.6 m2. El concentrado deshidratado a aproximadamente 7% de humedad se alimenta al secador de concentrado para una reducción de humedad adicional. El filtrado del filtro se descarga a un tanque de filtrado y luego se bombea al espesador de concentrado de primera limpieza. 2 Un secador de tornillo de calor indirecto de 19 m seca el concentrado de molibdeno a su contenido final de humedad de aproximadamente 3%. El concentrado seco se descarga a 80º C en una tolva de almacenamiento de 3 15 m . El secador está provisto con un lavador húmedo para procesar gas residual del secador. El concentrado seco de molibdeno es empacado manualmente en bolsas grandes para el embarque con la ayuda del Sistema de Empacado Concentrado Moly.
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iii.
Parada de Corta duración/Larga Duración Operación del circuito
Parada corta duración/Larga Duración
4
Esta descripción del procedimiento se aplica para una parada planeada de la Planta Moly. Obviamente, para parar la planta, se necesita detener la alimentación; para la Moly Plant, esto puede ocurrir cuando la planta completa se detiene o al desviar el concentrado Cu-Mo directamente al espesador de concentrado Cu y haciéndole bypass al espesador concentrado Cu-Mo, o desviando el Underflow espesador Cu-Mo a los tanques de almacenamiento concentrado Cu. Una vez que la alimentación fresca al espesador de concentrado Cu-Mo se detiene, los restantes flujos de alimentación disminuirán gradualmente. Deje operar a los circuitos de flotación durante algún tiempo hasta que los flujos de recirculación se desvanezcan. Entonces, cierre la adición de NaHS al tanque de acondicionamiento Mo.
5
Recircule hacia atrás el Underflow del espesador de concentrado Cu-Mo a la alimentación.
6
Mantenga el accionamiento de los rastrillos en marcha. Si la parada es de largo término, espere hasta que no haya carga en los rastrillos, luego detenga el accionamiento de los rastrillos. Al parar los flujos al tanque de acondicionamiento Mo, la alimentación a la primera celda de flotación Rougher se detendrá. En la parada, las válvulas de dardo se cierran, reteniendo la pulpa en todas las celdas de la línea. Detenga los rotores y la adición de agua a las canaletas y al pozo de estabilización del sensor de nivel. Al detenerse la producción de concentrado y colas, los analizadores en línea que tratan con estos flujos pueden detenerse. Un procedimiento similar debe seguirse para las líneas de flotación 1ª limpieza Mo y Scavenger de limpieza Mo. Durante el procedimiento de parada del circuito de flotación, tan pronto como la alimentación al espesador concentrado Mo de 1ª limpieza sea detenida, comience a recircular el Underflow hacia atrás a la alimentación. Mantenga el accionamiento de los rastrillos en marcha. Si la parada es de largo término, espere hasta que no haya carga en los rastrillos, luego detenga el accionamiento de los rastrillos. Todas las bombas estén provistas con sistemas del drenaje automáticos, así al parar las bombas, las válvulas de aislamiento de sección se cerrarán automáticamente y las válvulas de drenaje se abrirán. Si fuera necesario, lave las líneas con chorro de agua.
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Para detener las celdas columna aumente la razón de flujo de aire del sparger. El propósito de este paso es reducir la cantidad de sólidos en la columna antes de que sea parada. Las columnas deben operar hasta que la espuma deje de fluir fuera de la parte superior.
21
Note que normalmente las columnas son detenidas sin vaciarlas.
22
Cierre el agua de lavado. Cierre las válvulas de aire y asegúrese que las válvulas de bloqueo de la columna estén cerradas. Una vez que la producción de concentrado Mo se detiene, los sistemas de filtrado y secado de Moly pueden pararse completamente
19
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Manual del instructor: 3500 Planta Moly. e – Operación del circuito.
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f.
Responsabilidades del operador i. Lista de verificación del operador para cada pieza de equipo. La supervisión y el operador debe conocer, difundir, instruir, cumplir y hacer cumplir el procedimiento puesta en marcha de equipos. El operador es el responsable del área y debe cumplir y hacer cumplir la totalidad de las normas establecidas en el presente procedimiento; informar a la supervisión cualquier anomalía relacionada con el tema y especialmente aquellas que pudiesen poner en riesgo la integridad de las personas, equipo, propiedad y/o medio ambiente. Los empleados no pueden operar, poner en marcha o autorizar la puesta en marcha de ningún equipo para el cual no se haya proporcionado un entrenamiento adecuado. "Todas las poleas de impulsión, engranajes, correas, cadenas y otras partes móviles de las maquinarias y equipos deberán estar encerradas o cubiertas con protecciones adecuadas". Documentos relacionados Reglamento sistema de bloqueo y tarjeteo de equipos. Procedimiento aviso en caso de emergencia. Procedimiento control de incendios en la planta concentradora. Manual de bloqueo. Tareas del operador del área correspondiente. Restricciones "Cada vez que se efectúe la mantención y reparación de maquinarias o equipos y antes de que sean puestos en servicio, deberán ser colocados todos sus dispositivos de seguridad y sometidos a pruebas de funcionamiento que garanticen el perfecto cumplimiento de su función". No retire o dañe deliberadamente ningún dispositivo, protección o advertencia que se haya proporcionado para la seguridad de las personas. Nunca ponga las manos, herramientas ni otros objetos de manera tal que puedan quedar atrapados durante la puesta en marcha. No apoyar herramientas en las estructuras, las cuales producto de la vibración pueda caer y quedar atrapadas en algún equipo que se encuentre en servicio o durante su puesta en marcha. En caso de emergencia, se debe solicitar al supervisor de control o al técnico operador planta la detención inmediata del proceso de puesta en marcha del equipo o el operador detenerlo desde terreno mediante la parada de emergencia o pullcord según corresponda y actuar de acuerdo al tipo de emergencia. ii. Monitoreo del proceso. Verificar la energización de los equipos. Verificar los accesos, passwords. Solo personal autorizado debe ingresar a la manipulación de los equipos, desde los programas de cada equipo. Los parámetros de operación solo pueden ser cambiados por personal autorizado y difundir el cambio para conocimiento de todos. iii. Registros del operador Un enclavamiento representa la detención o puesta en marcha automática de los equipos, basándose en condiciones asociadas con otros equipos o instrumentos. Ej.: La bomba de alimentación de agua al estanque de agua fresca se pone en servicio si el sensor mide un cierto nivel mínimo. El operador del área debe realizar un chequeo pre-operacional previo a dar la autorización y/o puesta en marcha de cualquier equipo; cualquier anomalía detectada debe ser informada al jefe de turno, supervisor de control o al técnico operador planta.
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El operador del área es la única persona responsable de poner en marcha los equipos o autorizar la puesta en marcha al supervisor de control o técnico operador planta, según corresponda. Al aproximarse a cualquier equipo que no se encuentre funcionando, hágalo como si éste pudiera comenzar a operar en cualquier momento, a menos que usted haya solicitado su desenergización y procedido de acuerdo al reglamento sistema de bloqueo y tarjeteo de equipos y al manual de bloqueo. Todos los equipos de la planta concentradora parten en forma remota desde la sala de control, ya sea por que es puesto en servicio por el supervisor de control o el técnico operador planta o por una condición dada con un lazo de control. Los equipos que solamente pueden ser puesto en marcha en forma local desde terreno son las rastras de los espesadores de concentrado, las rastras de los espesadores de relaves, las bombas de recirculación de los espesadores de relaves, los agitadores de los estanques de cal. iv. Orden, mantenimiento y limpieza. Hacer limpieza y mantener el orden de los equipos y de los accesos. No se considera un trabajo terminado sino se hace la limpieza correspondiente. Se debe anotar los cambios y problemas suscitados en la operación del turno para conocimiento de la guardia entrante. v. Verificaciones de seguridad. Cualquier operador puede detener un equipo en caso de emergencia, aún no siendo éste el operador del área; debe informar en forma inmediata a la sala de control. En caso de emergencia, se debe solicitar al supervisor de control o al técnico operador planta la detención inmediata del proceso de puesta en marcha del equipo o el operador detenerlo desde terreno mediante la parada de emergencia o pullcord según corresponda y actuar de acuerdo al tipo de emergencia. En todas las áreas se proporciona extintores de incendio y equipos contra incendio; infórmese donde se encuentran éstos equipos y familiarícese con las vías de escape o salidas de emergencia. No se debe usar la ropa suelta, especialmente las camisas y las mangas enrolladas, con el objeto de evitar que puedan ser atrapadas en los equipos en movimiento. No se debe usar anillos o joyas. Se prohíbe el uso de pelo largo sin estar debidamente atado y recogido en el casco de manera de evitar riesgos de atrapamiento. En caso de emergencia, se debe solicitar al supervisor de control o al técnico operador planta la detención inmediata del proceso de puesta en marcha del equipo o el operador detenerlo desde terreno mediante la parada de emergencia o pullcord según corresponda y actuar de acuerdo al tipo de emergencia. vi. Consumibles de operación. Verificar y reportar las reparaciones y cambios para la operación continua. Mantenimiento de planta y los planificadores deben verificar los cambios de las partes de desgaste. vii. Nivel de autorización anormales.
de respuestas a condiciones de mal funcionamiento y
Ante cualquier parada imprevista de los equipos se debe reportar a la supervisión para tener el apoyo correspondiente. Llenar reporte de incidentes y hacer los seguimientos correctivos. Cada supervisor es responsable de lo que ocurra en su planta.
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