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• Venancio Vega

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Manual de procedimientos para la implementación de TPM. Características de un manual de procedimientos:     

Introducción. Objetivos. Responsables. Descripción de operaciones. Formatos.  Terminología.

Introducción. El presente manual de procedimientos busca describir la metodología y serie de procedimientos utilizados para la implementación del TPM (Mantenimiento Productivo Total) en el área de prensas. Este manual nos dará la pauta para poder identificar los problemas que se presentan durante la realización del proyecto de tal manera que no se vuelva a caer en los mismos, por consiguiente se explica la problemática principal y se procede a definir el método utilizado para llegar a una solución. El manual surge de la necesidad de dejar una serie de documentación para que el usuario pueda darle seguimiento y/o implementarlo completamente. Aquí se documenta toda la información necesaria para la aplicación del Paso1 de TPM "Limpieza Inicial", cabe señalar que para el Paso 1 no se implementó del todo ya que solo se capacito al personal en actividades de limpieza e introducción al TPM, de igual manera se describirán algunos formatos desarrollados para otros pasos. Primero debes saber todo acerca del TPM para ello te presento a continuación un resumen

Mantenimiento productivo total. El TPM es responsable del mantenimiento a equipo para el correcto funcionamiento y producción de toda la planta de producción.

Contenido. 1. TPM tiene como objetivo la eliminación de las perdidas. 1.1 La planta de producción sufre por diversos errores. 1.3 comprensión de la naturaleza de las perdidas. 1.3.1 Las seis grandes pérdidas. 1.3.2 Perdidas crónicas y esporádicas. 1.4 Porque ocurren las pérdidas. 1.4.1 Causas de las pérdidas. 1.4.2 Defectos de los equipos crecen. 1.4.3 Deterioración forzada y natural.

1.4.4 Ocultar defectos y exponer defectos.

Capítulo 2 Resumen de TPM. 2.1 Seis mayores actividades del TPM 2.1.1 La eliminación de las seis grandes pérdidas. 2.1.2 Planeación de mantenimiento. 2.1.3 Mantenimiento autónomo. 2.1.4 Ingenieria preventiva. 2.1.5 Fácil manufactura para el diseño del producto. 2.1.6 Educación.

Capítulo 3 Las cinco contramedidas para lograr cero averías. 3.1 La estrategia básica para alcanzar cero averías. 3.1.1 Estableciendo las condiciones básicas del equipo. 3.1.2 Adherir a las condiciones de uso del equipo. 3.1.3 Restaurar las partes deterioradas. 3.1.4 Corregir las debilidades de diseño. 3.1.5 Mejorar operaciones y habilidades de mantenimiento.

1.1 La planta de producción experimenta diversos errores. La planta de producción es obstaculizada por errores hechos por otros departamentos. Departamento de ventas. •

Errores en el número de código.

•

Especificaciones.

•

Fecha de entrega.

•

Destino del producto.

Departamento de control de producción. •

Errores en la comunicación con el departamento de ventas.

•

Planes de producción.

•

Orden de trabajo.

Departamento de adquisiciones. •

Corta vida útil de la materia prima.

•

Materia prima que no cumple con las especificaciones.

Departamento de envió. •

Error en la cantidad de artículos enviados.

Departamento de diseño de producto. •

Producto enfocado en una sola función.

•

Errores con ensamblaje.

Departamento de ingeniería. •

Atrasos para el inicio de planes de trabajo.

•

Dificultades con el plan de mantenimiento.

Departamento de mantenimiento. •

Re ensamblaje.

•

Partes de repuesto incorrectas.

1.2 La planta de producción es inundada con pérdidas. •

Averías en los equipos.

•

Cambio de proceso.

•

Paros innecesarios.

•

Operaciones realizadas a baja velocidad.

•

Desperdicio de materia prima.

•

Reducción de rendimiento.

Clasificación de las pérdidas. •

Función-perdida: cese de la producción.

•

Función-reducción: reducción de una parte del proceso.

1.3 Comprensión de la naturaleza de las pérdidas. 1.3.1 Las seis grandes pérdidas. 1-Perdidas de descomposición. •

Causada por equipo defectuoso.

•

Se necesita cualquier tipo de reparación.

2-Configuración y ajuste de pérdidas. •

Cambio en las condiciones de operación.

•

Reinicio de rutinas en cada turno.

•

Cambio de productos y ajustes.

3-Menores pérdidas en las paradas. •

Pérdidas ocasionadas por trabajar sin los instrumentos adecuados.

•

Los operadores sobrepasan los tiempos designados para cada proceso.

4- Pérdidas rápidas. •

Reducción de la velocidad de las operaciones.

•

Equipo que no puede operar en condiciones iniciales.

5- Perdidas en calidad y re trabajos. •

Defectos en los productos debido a operaciones de manufactura.

•

Perdidas del producto en su totalidad.

•

Perdidas en cuanto a costos.

•

Identificación del defecto y ajuste de la operación.

6- Perdidas de rendimiento. •

Pérdidas de material en bruto.

•

Perdidas por defectos de calidad.

1.3.2 Perdidas crónicas y esporádicas. •

Perdidas crónicas: cuando los recursos tienen un estrecho rango de incidencia.

•

Perdidas esporádicas.

•

Cambio en las condiciones de operación.

•

Cambio de herramientas.

•

Variación en la corriente eléctrica.

•

Variación atmosférica.

1.4 ¿Por qué ocurren las perdidas? 1.4.1 Causas de las pérdidas. •

Simple: solo un defecto en el proceso.

•

Múltiple: más de un defecto durante los procesos.

•

compleja: varias causas y defectos.

Soluciones. •

Una inspección minuciosa de la máquina.

•

Examinar ficha técnica de la máquina.

•

Identificar la tendencia o problemas más frecuente (historial).

•

Deterioro de elementos de máquina.

1.4.2 Defectos que crecen en los equipos. •

Defecto mayor: defecto que pueda detener el funcionamiento de la máquina.

•

Defecto medio: defecto que reduce el funcionamiento y producción.

•

Defecto menor: defecto en el cual la maquina puede continuar operaciones.

1.4.3 Deterioro forzado y natural.  Periodo de ruptura temprana.  Para ello se recurre a ingeniería preventiva.  Gestión de equipos.  Oportunidad de avería en un periodo.  Ocasionada por negligencia.  Operación inapropiada.  Aplicación de mantenimiento simple.  Desgaste natural.  Deterioro de elementos de la máquina.

 Cambio de dicho elemento e incremento de la vida útil. 1.4.5 Esconder y mostrar defectos.  Equipo contaminado con basura, sustancias estas no son visibles en una inspección.  Áreas críticas no visibles del equipo.  Excesivas cubiertas de seguridad instaladas abrirlas lleva mucho tiempo y esfuerzo.  Equipo esta designado sin consideración para la inspección.  defectos visibles no son reconocidos como una potencial perdida.

Capítulo 2 Un resumen del TPM. 2.1 Las seis mayores actividades del TPM.  Eliminar basándose en proyectos de: producción, mantenimiento y mejoras en el departamento de ingeniería.  Planeación de mantenimientos.  Mantenimiento autónomo: realizado por el departamento de producción.  Ingenieria preventiva llevada a cabo por el mismo departamento.  Diseño de productos de fácil fabricación.  Soporte técnico para apoyar todas las actividades anteriores. 2.1.1 Eliminación de las seis grandes pérdidas. Se subdividen en dos categorías: eliminación de problemas y enfoques innovadores.  Eliminación de problemas: eliminados relativamente en corto tiempo de 3-6 meses y pueden ser reducidos a cero.  Enfoque innovador: limitación de áreas de procesos pueden extender toda la planta.

2.1.2 Mantenimiento planeado. Dividido en 4 fases echo con esfuerzo y calidad 1. Reducir la variabilidad de las partes de vida útil. 2. Extender la vida útil de maquinaria. 3. Restaurar partes deterioradas periódicamente. 4. Predecir la vida útil de los elementos. Para equipo y partes críticamente dañados deben de ser reemplazados y monitoreados constantemente en ello entra lo que es el mantenimiento predictivo. 2.1.3 Mantenimiento autónomo. Estas actividades son llevadas a cabo por operadores con asistencia técnica y personal de mantenimiento.  Limpieza inicial.  Contramedidas para la fuente de contaminación.  Limpieza y lubricación estándar.  Inspección total.  Mantenimiento autónomo estándar.  Procesos de calidad.  Supervisión autónoma. 2.1.4 Ingenieria preventiva.  Planeación.  Diseño básico.  Estimación de costos.  Diseñar revisión.  Detallar diseño.

2.1.5 Fácil manufactura para el diseño del producto  Producto atractivo.  Diseño y calidad.  Mantenerse en el mercado mundial. 2.1.6 Educación. La educación de los operadores en el programa de mantenimiento autónomo es importante para la contribución e implementación del TPM. 2.2 Los efectos y evaluación del TPM. EL TPM busca mejorar:  Productividad.  Calidad.  Costo.  Entrega o inventario.  Seguridad y moral. 2.3 El plan maestro TPM. El mantenimiento productivo total inicia con la eliminación de las seis grandes pérdidas esto conlleva a la eliminación de los defectos y así mismo a la obtención de mejores resultados en cuanto a calidad y productividad. 2.4 La dirección y organización del TPM. 2.4.1 Un superpuesto en un grupo pequeño organizado.  En los departamentos pequeños está conformado por 5 o 7 personas.  En los departamentos de producción consiste en pequeños grupos de operadores quienes desarrollan el mantenimiento autónomo.  Gerente: consiste en el grupo de supervisores.

2.4.2 El comité y equipo de proyecto.  El equipo de proyecto está conformado por personal elegido de la planta de producción, departamento de ingeniería, mantenimiento y es personal muy efectivo en cuestiones particulares.  El equipo debe revisar críticamente resultados y efectos. 2.4.3 El TPM de oficina. El TPM de oficina es responsable de la planeación total, organización y liderazgo.  Ayuda en la preparación del plan master.  Estima costos en términos de equipo, contratos y otros soportes.  Establece puntos de referencia y métodos de evaluación de progresos.  Plan y conducta de la educación.  Plan y conducta de los empleados.  Conducta general de la empresa.

Capítulo 3 Las 5 contramedidas para lograr cero averías. 3.1 Las estrategias básicas para alcanzar cero averías. 1. Establecer condiciones básicas del equipo (limpieza, lubricación y endurecimiento). 2. Apegarse a las condiciones de uso del equipo. 3. Restaurar las partes deterioradas. 4. Correcto diseño de debilidades. 5. Mejorar operaciones y habilidades de mantenimiento. Iniciar un sistema de limpieza, lubricado, restauración de elementos y propuestas de mejora en mantenimiento. Endurecimiento por condiciones de trabajo (calentamiento-alteraciones en la estructura del material).

3.1.1 Establecer condiciones básicas del equipo. 1. Limpieza. •

Busca eliminar sustancias ajenas a la maquinaria como lo es: vibración anormal, atoramiento, abrasión desigual y deformación.

•

La falta de limpieza causa averías de tipo: neumática, hidráulica, eléctrica, sistemas instrumentales, así mismo aumento de corrosión, fugas y daños a enchufes de equipo estático.

•

Detectar el factor contaminante y eliminarlo o así mismo buscar reducirlo.

2. Lubricación. •

Todos los elementos mecánicos deben ser lubricados incluyendo partes en movimiento así como estáticos.

•

El personal de línea no tiene conocimientos acerca de lubricación y tipos de lubricantes.

•

Gerentes e ingenieros no le dan importancia a la lubricación.

•

Muchos tipos de lubricantes aplicados no son los apropiados para dichos elementos.

•

Identificar elementos estáticos y rotatorios a lubricar al igual que el tipo de aceite o grasa.

3. Endurecimiento. •

Causada por cambios en la temperatura y vibración. Identificar problemas ocasionados por vibración y dar solución (estándar de apriete).

3.1.2 Adherirse a las condiciones de uso del equipo. •

Los elementos del equipo funcionan por debajo de sus condiciones normales y dentro de ciertas tolerancias.

•

El equipo es diseñado bajo ciertas condiciones de uso como lo son: temperatura del aceite, presión, calidad, oxidación y contaminación con partículas ajenas al sistema hidráulico.

•

Equipo que se descuida: reguladores, sensores, filtros de aire, lubricadores y válvulas.

3.1.3 Restaurar partes deterioradas. •

Una pieza del equipo es diseñada en base al balance de fuerza y presión, la restauración es recuperada por este balance.

•

La restauración es aplicable solo en términos de ruptura de partes.

•

En la deterioración es descuidada en elementos que están ocultos, en muchos casos la deterioración apenas permanece dentro de los límites.

•

Uno debería regresar a los dibujos originales y especificaciones técnicas y reconocer todas las posibles causas de la deterioración.

3.1.4 Correcto diseño de debilidades. •

La mayoría de las veces el equipo es diseñado por ingenieros que no tienen experiencia en el sector producción, de tal manera que tan solo imaginan como va a ser la máquina y la fabrican.

•

Se deben de tomar en cuenta aspectos que parecen fuera de lugar tal como lo es la experiencia de un operador ya que él puede explicar las fallas más comunes y así mismo el ingeniero puede rediseñar su invento.

3.1.5 Mejorar operaciones y habilidades de mantenimiento. •

Contramedidas centradas en el hardware (herramientas, moldes y productos).

•

Continuas quejas contra el rol de empleados esto es resultado de la falta de capacidad gerencial.

•

El objetivo es trabajar con cero accidentes, cero averías y cero accidentes.

•

Implementación de un sistema de evaluación de habilidades.

•

Análisis de nuevos métodos de operación para obtener el correcto.

3.2 Quién tomas las cinco contramedidas. No solo el departamento de mantenimiento si no que se debe de incluir a toda la empresa (personal de línea). 1. Manteniendo las condiciones básicas del equipo. 2. Adhiriéndose a las condiciones de uso del equipo. 3. Inspección visual para el deterioro externo (anormalidades y restaurar partes). 4. Correcto diseño de debilidades. 5. Mejorar operaciones y habilidades de mantenimiento. 3.3 Reestructuración de roles del departamento de producción y mantenimiento. El modelo de trabajo actuales operadores enfocados en la producción sin tener conocimientos del funcionamiento de la máquina. •

Plantas de producción trabajando bajo las condiciones de la misma (trabajo cotidiano).

•

El Tpm brinda a la posibilidad de tener éxito ya que reestructura los roles de los departamentos apoyándose en los paso del mantenimiento autónomo.

3.4 Asignación de roles al departamento de producción y mantenimiento. Estos nuevos roles no pueden lograrse sin la participación de los operadores. •

Prevenir la deterioración.

•

Inspeccionar la deterioración.

•

Restaurar la deterioración.

•

Métodos de mantenimiento (actividades de mantenimiento, actividades remediales).

Las tres actividades principales son: restaurar, inspeccionar y prevenir.

3.4.1 Actividades de mantenimiento para el departamento de producción. 1. Restaurar partes deterioradas (limpieza, lubricación, ajustes, reparar averías y disminuir paros de producción). 2. Inspección de la deterioración (rutinas de inspección de manera general y enfocada a un elemento en especial). 3. Prevenir la deterioración (hacer menos reparaciones- remplazar pieza obsoletas y asistir al personal de mantenimiento en reparaciones). La empresa no se debe frustrar el no obtener resultados a corto plazo y el mantenimiento autónomo depende del conocimiento de los operadores he ahí la importancia de un buena capacitación. 3.4.1.2 Actividades para el departamento de mantenimiento. 1. Restaurar partes deterioradas (reparar averías repentinas). 2. Inspeccionar deterioración (tener inspecciones periódicas y reuniones). 3. Prevenir la deterioración (realizar trabajo de mantenimiento profesional, planear y gestionar trabajos de mantenimiento, manejo de proyectos de mantenimiento y presentarlo con la planta de ingeniería). La planta de ingeniería descubre debilidades y extiende el tiempo de vida de los elementos. Actividades que deben de ser desarrolladas con el mantenimiento autónomo. •

Establecer un sistema de planeación de mantenimiento.

•

Numero de órdenes de trabajo.

•

Asistencia y guía del mantenimiento autónomo.

•

Análisis de malas operaciones información y plan contramedidas.

•

Mejorar los niveles técnicos y desarrollar técnicas más sofisticadas.

•

Grabar información de mantenimiento y evaluar resultados.

CAPITULO 4 El programa del mantenimiento autónomo. 4.1 Objetivo del mantenimiento autónomo. •

Fomentar el desarrollo del conocimiento de los operadores en su nuevo rol.

•

Establecer un orden en la planta de producción donde cualquier departamento pueda detectar anormalidades de un solo vistazo.

4.1.1Reconsiderando el rol del operador. •

Muchos trabajadores tienen que hacer la repetición de trabajos simple, todo el tiempo sin conocimiento acerca de la estructura y función de la maquinaria. En este proceso repetitivo ellos no son tomado en cuenta como jueces de la rutina de trabajo.

•

Para lograr que el TPM tenga éxito se debe de incluir a todos los departamentos de la planta de producción como lo son los departamentos de: producción, ingeniería de planta, calidad, diseño de producto y administración.

4.1.2 El operador erudito. •

Las averías deben de ser reducidas al menos por la mitad.

•

El operador tiene que ser capaz de identificar de acuerdo a la situación el tipo de riesgo, entonces debe deducir si reportar la avería al departamento de mantenimiento o dar una solución rápidamente.

4.1.3 Formación de los operadores hacia el nuevo status de ingeniería. •

Esta tendencia o apartado dice que se necesita mantener la flexibilidad en el sistema de producción promoviendo una adecuada relación entre la máquina y los seres humanos así mismo con respecto a las condiciones de operación.

•

Se trata de un entorno en el cual el operadora sabe sobre el funcionamiento de la máquina y en la cual puede responder a las preguntas generadas por cualquier departamento.

4.1.4 El ordenado de la planta de producción. •

Pintar con marcas los pernos o tornillos que se detecten flojos.

•

Poner marcas indicando el límite de lubricación y cantidad de presión.

•

Pintar la tubería de acuerdo al tipo de fluido que transporte.

•

Aplicar señales indicando el sentido de rotación de bandas, cadenas y motores.

•

Instalar agujeros de seguridad remplazando cubiertas existentes por material transparente.

•

Poner simbología indicando el estado (cerrado-apagado).

•

Indicar la dirección en la cual se dirige el fluido.

•

Aplicar un color al sistema de lubricación.

•

Asignar códigos numéricos a las herramientas y/ o elementos.

4.2 El mantenimiento autónomo. Desarrollando el programa. 4.2.1 Los siete pasos para el mantenimiento autónomo. •

Errores que resultan de patrones del comportamiento humano.

•

Sin cambio en la forma de pensar nunca se lograran cero averías y cero defectos.

•

Para el cambio de actitud se requiero de esfuerzo y un enfoque innovador.

4.2.2 La primera etapa del desarrollo del programa (pasos 1, 2 y 3). 1. Limpieza inicial •

Limpieza a fondo del equipo y sus alrededores. Remover sustancias ajenas y material innecesario que influya en la calidad y el equipo.

•

Reconocer la influencia perjudicial de contaminantes en términos de seguridad, calidad y equipo.

•

Detectar y remediar las áreas deterioradas y defectuosas de los equipos.

•

Enlistar las fuentes de contaminación y áreas difíciles de limpiar.

2. Contramedidas para la fuente de contaminación. •

Revisar las fuentes de contaminación y áreas difíciles de limpiar en términos de factores que influyen en la seguridad, calidad y equipo.

•

Establecer un conjunto estándar de limpieza.

•

Tomar acciones remediales en orden para completar la limpieza en un tiempo específico.

•

Aprender acerca de seguridad y calidad, y principios de tratamiento para tomar acciones remediales contra las fuentes de contaminación.

•

Alterar el tiempo de limpieza en áreas para ser finalizadas en un tiempo específico.

3. Limpieza / lubricación estándar. •

Conducta de lubricación para los operadores.

•

Identificar todos los puntos de lubricación.

•

Establecer un conjunto de lubricación estándar.

•

Detectar y remediar partes deterioradas y defectuosas en el equipo en términos de lubricación.

•

Remediar las áreas difíciles de lubricar para ser finalizadas en un tiempo específico.

•

Con el paso dos y el paso tres elaborar un estándar de limpieza/ lubricación.

•

Limpiar y lubricar equipo de acuerdo al estándar de limpieza / lubricación.

•

Mejorar métodos de trabajo y equipo para ser finalizados con el estándar limpieza/lubricación con un tiempo específico.

•

Revisar si el estándar limpieza / lubricación response a resultados de las acciones remediales.

4.2.3 Segunda etapa de desarrollo. 4- Inspección total: sistema eléctrico, neumático e hidráulico. •

Roll educativo para los operadores basándose en manuales y hojas de control.

•

Restaurar partes y elementos deteriorados.

•

Establecer un estándar de inspección.

Paso 5 •

Asignar rutinas de inspección entre el departamento de producción y el de mantenimiento.

•

Limpiar y lubricar de acuerdo al estándar del sistema de mantenimiento autónomo.

•

Alterar métodos de trabajo y aplicar un control visual.

•

Finalizar el mantenimiento autónomo y de acuerdo a resultados tomar acciones remediales.

4.2.4 El sexto paso del programa de desarrollo. 6-1 •

Remedios enfocados en la calidad del producto.

•

Realizar diagramas de flujo en el cual tendremos que implementar un diagrama de flujo de acuerdo a las necesidades del cliente, de la misma forma consideraremos otro diagrama de flujo para las productos defectuosos.

•

El objetivo es encontrar la causa de los defectos y en la buena calidad realizar observaciones e implementar mejor en el método de trabajo.

6-2 Remedios enfocados en causas de calidad. •

Revisar el producto basándose en los cinco criterios de calidad.

•

Revisar procesos de calidad, condiciones de calidad, inspeccionar estándar de calidad.

6-3 Establecer un sistema de aseguramiento de la calidad de los procesos. •

Disminuir la ocurrencia de defectos de calidad y la salida de productos defectuosos.

•

Paso 7 finalizaciones del mantenimiento autónomo.

•

El plan de mantenimiento es implementado y como resultado tenemos una supervisión autónoma, además de tener a la planta en condiciones óptimas de operación.

4.2.5 La terminación del programa de desarrollo pasó 7. •

El TPM es implementado en la planta de producción y el operador desarrolla su rol de la misma forma se obtiene una supervisión autónoma.

4.3- El desarrollo paso a paso del mantenimiento autónomo.

4.3.1- Ciclo CAPD

Verificar

Acción correctiva

Plan

Hacer o aplicar

4.3.2- Gerentes deberán tomar el liderazgo y demostrar con ejemplos. Se deberán de observar las rutinas y operaciones para anticipar y programar actividades. No se debe de perder tiempo en discusiones que no dan resultados además de olvidarse un poco de la teoría de error en el proceso y enfocarse en las mejoras físicas ya que dan una nueva perspectiva y soluciones más rápidas. 4.3.3- La auditoría del mantenimiento autónomo La auditoría es echa por el gerente de línea y personal de la planta de ingeniería. Puntos para auditar: •

Puntos clave del equipo.

En la auditoria: •

Ayudar a los operadores a entender el mantenimiento autónomo.

•

Realizar preguntas al operador de acuerdo al estándar planeado.

Después de la auditoria: •

No culpar al operador por lo resultados bajos.

•

Creación de un ambiente relajado para las actividades del TPM.

4.4- Procedimientos de trabajo y estándares. 4.4.1- ¿Por qué las normas no son seguidas? •

El estándar de trabajo es muy duro y difícil de seguir.

•

Se establecen condiciones que deben de seguir:

•

Factibilidad: indicar que tan factible es la norma y como se deben de hacer las actividades.

•

Motivación.

•

Habilidades: promover el desarrollo de las habilidades.

4.4.2- Los operadores establecen normas. Operadores desarrollan el estándar de las 5W´S. 1. ¿Quién? 2. ¿Qué? 3. ¿Cuándo? 4. ¿Dónde? 5. ¿Por qué? 6. ¿Cómo? Primer paso para la supervisión autónoma. 4.5- Sistema educacional en el mantenimiento autónomo. 4.5.1 Tipos de educación. •

Educación introductoria: conceptos del TPM.

•

Educación pasó a paso: se detallan procedimientos y horarios de actividades.

•

Inspección de la educación: inspección total de procedimientos como lo es lubricación, sistemas neumáticos, hidráulicos, transmisión y eléctricos.

•

Formación en habilidades de mantenimiento: alivia la carga de trabajo del departamento de mantenimiento.

•

Rutina de educación:

•

Educación enfocada en seguridad, calidad, operaciones y cambios.

4.5.2- Medios de educación •

Roll-out educación: líderes, gerentes e ingeniería transmiten conocimiento a los operadores.

•

Un punto de lección: trata de temas como la reinstalación de herramientas y métodos de lubricación esto es complicado para los operadores debido al lenguaje técnico y la complejidad de los dibujos de maquinaria.

4.6- Notas para la implementación exitosa del TPM. •

Para un mantenimiento pobre, los grupos de PM pueden practicar una supervisión autónoma para el desarrollo de actividades.

•

En la sección 4.6 habla de alentar el cumplimiento de todas las actividades del TPM recalca la participación activa de los departamentos de todos los operadores y personal de producción y mantenimiento e indica que una forma de motivar al operador es con premios y recompensas.

•

Hace hincapié que será difícil mantener la motivación del operador ya que el TPM es un proceso largo con un periodo aproximado de 3 años.

4.7- Los 12 puntos clave del mantenimiento autónomo. 1. Educación introductoria. 2. Cooperación entre departamentos. 3. El mantenimiento autónomo es el trabajo. 4. Pequeños grupos PM. 5. Gerencia debe tomar la iniciativa. 6. Educación y práctica. 7. Primera práctica. 8. Efectos actuales. 9. Normas puestas por los operadores. 10. Auditoria del mantenimiento autónomo. 11. Respuesta rápida. 12. Ser exhaustivo (compromiso en cada etapa y paso del TPM).

Capítulo 5. Paso 1 limpieza inicial. 5.1 Objetivo desde la perspectiva de los equipos. 5.1.1 LIMPIEZA INICIAL. 1-Particulas ajenas que causan fricción anormal, vibración, erosión, atasco, fugas y deterioración. 2-Tolva contaminada que interfiere con el suministro automático de piezas. 3-Contaminación frecuente que afecta la alineación de la máquina y partículas adheridas a los rodillos. 4- Comprende todos aquellos elementos que no se pueden observar a simple vista como lo es la deformación y sobrecalentamiento en algunos elementos de máquina. 5.1.2 Limpieza es inspección. •

Mirar y tocar los elementos de máquina para detectar la deterioración de la máquina.

•

Identificar y limpiar las áreas difíciles de limpiar.

•

Remarcar las fuentes de contaminación.

•

Identificar si la fuente de contaminación es normal o anormal.

5.2 objetivo desde la perspectiva humana. •

Personal insatisfecho por la asignación de nuevas actividades de limpieza y discusiones que no ofrecen resultados satisfactorios.

•

Ir motivando a los operadores y orientar su mentalidad hacia una nueva forma de pensar con respecto al concepto TPM.

•

¿Qué se le debe enseñar a cada operador?

•

¿Qué aspectos del operador necesitan un esfuerzo mayor en cuanto a habilidades y motivación?

•

¿Cómo desarrollar y aprovechar la habilidad del operador?

•

¿Cómo puede ayudar gerencia y líderes a los operadores?

5.2.1 Establecer la familiaridad de pequeños grupos con tareas fáciles. •

Establecer un sentido de responsabilidad en el cual los operadores se hacen cargo de tareas sencillas y los líderes de proyecto e ingenieros son los encargados de encaminar al operador a realizar actividades de TPM.

•

El resultado es la interacción entre los operadores realizando actividades en común y así mismo ampliar conocimientos.

5.2.2 Mejorar la motivación de los operadores para que tomen enserio el cuidado del equipo. •

Un grupo de operadores motivados tienen iniciativa para realizar preguntas y desarrollaran la capacidad para responderlas entre ellos.

•

Por ejemplo:

•

¿Qué malfuncionamiento se puede presentar a futuro?

•

¿Dónde están las fuentes de contaminación?

•

¿Cuáles son las áreas difíciles de limpiar?

•

¿Hay pérdidas de tornillos o partes defectuosas?

•

¿Qué función hace la parte dentro del equipo?

•

¿Están presentes las condiciones adecuadas para que la pieza no sea dañada?

5.3 ¿Cómo desarrollar el paso 1? 5.3.1 Las 4 listas del paso 1. 1. Lista del área defectuosa: en ella se hace una breve descripción del problemas así mismo se aplica una contramedida y se ponen datos como: fecha, departamento y quien aplica la contramedida. 2. Lista de preguntas: aquí se incluye una serie de preguntas que sirven de apoyo para el operador estás le permitirán aclarar sus dudas y lo enfoca a una contramedida más eficiente. 3. Lista de las fuentes de contaminación: consiste en identificar el problema medular de todo el sistema así mismo aplicar una serie de contramedidas. 4. Lista de áreas difíciles de limpiar: una vez realizada la limpieza enlistar los lugares de difícil acceso.

5.3.2 La educación consumada por las respuestas de los operadores, las preguntas son efectivas. Los gerentes, ingenieros y personal de mantenimiento se vuelven maestros de los operadores, ellos tienen la obligación de enseñar y responder a las preguntas hechas por el operador y además los operadores también se dan cuenta que no tienen el conocimiento básico y así despierta su curiosidad e inician todo un proceso de aprendizaje en el cual tienen que estudiar muy duro. 5.3.3 Desarrollar medidas tempranas para malas operaciones En el desarrollo de medidas para malas operaciones se deben de tener en cuenta todos los factores que interfieren con las botoneras y otros elementos que están en contacto directo con el operador y la medida que se aplica es que todo sea visible y que ningún otro elemento este bloqueando los paros de emergencia. 5.4 ¿Cómo proceder con la limpieza inicial? 5.4.1 ¿Cómo dividir los pasos en sub-pasos? Ordenar los pasos y seguir un orden cronológico de tal manera que no cause algún error o confunda al operador. Como sugerencia se tiene la alternativa de apoyarse en alguien que tenga experiencia para desarrollar un estándar. 5.4.2 Educación para la seguridad. 1. General: usar el equipo de protección, tener la suficiente iluminación en áreas obscuras y etiquetas de equipos deben de ser claras. 2. Trabajar con una pieza del equipo: deshabilitar la pieza y pone una etiqueta de “trabajo de mantenimiento autónomo”. 3. Trabajar en lugares altos: usar escaleras de mano, no subirse en tuberías delgadas, preparar redes de seguridad y líneas de vida. 4. Trabajar en buque, horno o pozo: confirmar niveles de oxígeno, usar ventiladores y poner a una persona fuera del área de trabajo para reportar cualquier anomalía.

5.4.3 Organización para la limpieza de utensilios y herramientas de mano. La limpieza de utensilios debe de ser algo rutinario ya que generalmente estos son utilizados a diario para, la limpieza del herramental en muchas empresas se hace antes del mantenimiento autónomo pero también puede ser aplicado a la par. 5.4.4 ¿Cómo proceder con la limpieza? Considerar todos los elementos de máquina, el objetivo es no olvidar los defectos que no son visibles a simple vista. Cuando se diseña una máquina el diseñador se centra solamente en el elemento principal y deja de lado elementos secundarios como los depósitos de aceite, compresores etc. Lo que sugiere este apartado es realizar la limpieza del PIT pero bajo ciertas condiciones como lo es tener mucho cuidado ya que algunos elementos son obsoletos. 5.4.5 Remover a fondo componentes innecesarios del equipo. Realizar un análisis y determinar qué elementos o equipos de la máquina no sirven pudiendo ser: sensores, cables, estructuras de metal y en ocasiones maquinaria rotatoria abandonada. En la mayoría de las ocasiones estás acciones facilitan el flujo de material y con ello obtenemos reducción de tiempos muertos. 5.5 Estudio de caso 5.5.1 Actividades típicas durante la limpieza inicial. Graficar las 4 listas del paso 1. 1. Área defectuosa. 2. Fuente de contaminación. 3. Áreas difíciles de limpiar. 4. Lista de preguntas.

5.5.2 Severos defectos durante la limpieza inicial. Da un ejemplo de la empresa Banbury Mill en la que nadie quiere ir al PIT y realizar la limpieza ya que es la zona más sucia de la empresa ahí se acumula scrap, aceite y grasa entre otros objetos. 5.5.3 El reto para lograr cero partículas extrañas en la industria de los semiconductores. Los operadores están continuamente peleando con aceite, grasa y polvo además ellos tan solo limpian las zonas y áreas altas pasando desapercibidas las zonas bajas. Se recomienda limpiar todo ya que la limpieza es un factor que influye en la calidad del producto. 5.6 Los puntos clave de la auditoria del mantenimiento autónomo. La auditoría debe de ser factible ya que de ella depende todo el programa de mantenimiento autónomo. Puede generar inconformidades pero viendo esto desde otra perspectiva podemos aprovechar la oportunidad para considerar una segunda educación del operador. Auditoria de: •

Estado de herramientas y equipos.

•

Limpieza de la herramienta.

•

Limpieza del PIT.

•

Desempeño del operador.

•

Estándar de limpieza.

Objetivos. Objetivo general: Dar las bases para que quien lea este manual sea capaz de entender el TPM y darle seguimiento hasta que finalmente quede implementado. De igual forma no se busca que se vuelva a iniciar desde cero sino que al leer el presente contenido se pueda continuar con la implementación de dicho proyecto con un tiempo de aplicación mucho menor obteniendo buenos resultados.

Objetivo específico: Lograr que el usuario entienda los conceptos que se manejan en TPM además de la metodología implementada para desarrollar el estándar de limpieza, explicar la problemática latente a la hora de implementar el proyecto, definir las contramedidas aplicadas para solucionar problemas y principalmente orientar al usuario hacia un enfoque de continua relación OperadorMaquinaria-TPM.

Responsables. Ing. Jorge Luis Morales, Supervisor de Producción. Ing. Erik Narvaez, Mantenimiento. Venancio Vega, Practicante de Prensas.

Descripción de operaciones. Una vez entendido el enfoque que se maneja dentro de lo que es el TPM se procede a entender los pasos por los cuales se tomaran para desarrollar el proyecto. Así mismo se debe de entender el proceso productivo. Dentro de lo que es el proceso productivo se entenderá el funcionamiento de las prensas y los sistemas que los componen. A continuación se da información que pude rescatar dentro de lo que fue mi estancia en Autotek.

¿Qué es el proceso productivo? Para poder dar una respuesta a lo que es un proceso productivo debemos de entender una serie de conceptos y funcionamiento de sistemas dentro de lo que es el sistema de producción de Autotek. Hoy México es el noveno productor de autos a nivel mundial y es un “modelo” a seguir para otros países. La estampación es un proceso de fabricación por el cual se somete un metal a una carga de compresión para ello utilizamos prensas, los moldes son estampas o matrices de acero una de ellas es fija y la otra deslizable, así mismo tenemos dos tipos de estampación, en frío y caliente. Estampación en caliente. Este tipo de Estampación se realiza con el material a mayor temperatura que la temperatura de recristalización. El producto obtenido tiene menor precisión dimensional y mayor rugosidad que cuando se trabaja en frío, pero es posible obtener mayores deformaciones en caliente. Estampación en frío. La estampación en frío se realiza con el material a menor temperatura que la temperatura de recristalización, por lo que se deforma lámina durante el proceso. Suele aplicarse a piezas de menor espesor que cuando se trabaja en caliente, usualmente chapas o láminas de espesor uniforme. Las principales operaciones de estampación en frío son:



Troquelación: punzonado (realización de agujeros), corte (separación de piezas de una chapa) o acuñación.



Embutición: obtención de cuerpos huecos a partir de chapa plana.



Deformación por flexión entre matrices: curvado, plegado o arrollado.

Los materiales utilizados en la estampación en frío son dúctiles y maleables, como el acero de baja aleación, las aleaciones de aluminio(preferentemente al magnesio, sin cobre), el latón, la plata y el oro. En Autotek Industrial de México se utiliza platina que está compuesta por una aleación de aluminio, dicha platina tiene un espesor de 3mm, el proceso es una estampación en frío para la cual se utilizan troqueles, dichos troqueles pertenecen a sus clientes como lo es: VW, Chrysler, Ford, GM, Nissan y Audi.

Prensas industriales para la industria automotriz. Las prensas transfer se desarrollaron para dar respuesta a la fabricación de componentes de una forma totalmente automatizada y sin la necesidad de la utilización de mano de obra. El corazón de la instalación lo constituye el transfer, o elemento que desplaza las piezas de una estación a la siguiente para realizar las sucesivas operaciones necesarias para el conformado de la pieza. A continuación se muestra una serie de prensas desde una vista superior en las cuales podemos ver de manera muy general los elementos que la conforman.

Fig. 4.8 Prensa transfer, esta prensa cumple con los requerimientos básicos para un proceso productivo. A continuación se describen los elementos que conforman a la prensa de la Fig. 4.8. 1. Cargador de platina o lámina. 2. Estación de vacío o centrado de platina. 3. Sistema transfer.

Fig. 4.9 Prensa Tandem, esta prensa suele tener el mismo principio de funcionamiento y elementos básicos, la diferencia es que en ella se pueden realizar dos operaciones al mismo tiempo.

Fig. 5.0 Línea Transferizada, estas prensas suelen tener los mismos elementos tan solo que en ellas se agregan ya sean más módulos transfer o simplemente para realizar los cambios de operación se colocan robots, estos robots toman la platina y la colocan en la operación siguiente, las ganancias son mayor producción y reducción de tiempos muertos en el proceso productivo. Las prensas para el estampado en el sector automotriz pueden ser tan complejas como lo sea el número de operaciones que este requiera para la obtención de un producto final, para ello se tiene una gran variedad de elementos que pueden complementar y aumentar la velocidad de producción.

Fig. 5.1 La mayoría de prensas debe cubrir las normas de seguridad en la cual el operador puede interactuar de una manera más segura, confiable y producir piezas de calidad, para ello la presente figura muestra una prensa transfer en la cual se observa una celda que tiene como objetivo resguardar la integridad de todo el personal, en esa misma celda se suele tener unos carros destacker los cuales cumplen la función de proveer platina al sistema transfer.

Clasificación de prensas para el estampado en Autotek Industrial de México. Una de las primeras actividades desarrolladas en las residencias profesionales fue realizar un levantamiento en el cual se nombran y clasifican las prensas industriales, para su mejor entendimiento se coloca a continuación una tabla en la cual se enlistan las mismas. Tipo de prensa Blank Transfer

Coil Transfer

Hand Transfer

Progresiva 600 T

Tanden

Blanking Prensa robotizada

Autotek No.

PRESS TYPE

PRESS MANUFACTER

Prensa No. 23

TRANSFER

Verson

Prensa No. 24

TRANSFER

Verson

Prensa No. 25

TRANSFER

Verson

Prensa No. 26

PROG

Kia

Prensa No. 27

PROG

Kia

Prensa No. 31

Prog-Transfer

Verson

Prensa No. 13

SINGLE STROKE

Wean United

Prensa No. 14

SINGLE STROKE

Wean United

Prensa No. 28

SINGLE STROKE

Erfurt

Prensa No. 29

SINGLE STROKE

Clearing

Prensa No. 11

PROG

AIDA

Prensa No. 17

PROG

AIDA

Prensa No. 18

PROG

AIDA

Prensa No. 30

Prog

Komatsu

Prensa No. 9

PROG

CCI

Prensa No. 10

PROG

CCI

Prensa No. 21

PROG

Blow

Prensa A1

TANDEM LINE 1

Clearing Double Action

Prensa A2

TANDEM LINE 1

Erfurt

Prensa A3

TANDEM LINE 1

Erfurt

Prensa A4

TANDEM LINE 1

Erfurt

Prensa A5

TANDEM LINE 1

Erfurt

Prensa A6

TANDEM LINE 1

Erfurt

Prensa B1

TANDEM LINE 2

Prensa B2

TANDEM LINE 2

Erfurt

Prensa B3

TANDEM LINE 2

Erfurt

Prensa B4

TANDEM LINE 2

USI

Prensa No. 22 Prensa No. 15

SHEAR / PROG

Danly Komatsu

TRANSFER

Danly

Double Action

Elementos que componen a una prensa industrial para el estampado automotriz. A continuación se describen los elementos que componen a la prensas así mismo se explica de una forma breve el funcionamiento de cada elemento.

7

1

2 6 5 3

4

Fig. 5.2 La figura muestra la prensa 24, la cual tomaremos como referencia para identificar los elementos que son visibles. A continuación se enumeran algunos elementos que podemos identificar de la prensa 24. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Acumulador del sistema de balanceo. Cilindros de simple efecto para contrabalanceó. Banda de salida de piezas. Sistema transfer en bolster frontal. Troquel. Émbolo. Corona.

En la Fig. 5.2 podemos identificar algunos de los elementos que componen a una prensa pero dadas las circunstancias se elaboró un diseño en Catia con la finalidad de brindar una ayuda visual como se muestra en la Fig. 5.6.

2 1 7 3

4

2 6

5

Fig. 5.3 En esta imagen podemos observar la mayoría de elementos que componen a una prensa transfer los cuales se enumeran a continuación. 1. Carros Destacker derecho/izquierdo, estos carros son los que se ubican en la entrada del proceso ellos se encargan de aportar la platina al Destacker. 2. El Destacker es un sistema de transferencia el cual tiene un brazo que contiene en los extremos unas ventosas, estas ventosas son activadas por sensores los cuales detectan el material, envían la señal al PLC así mismo activa las válvulas. En resumen el Destacker toma la platina y la transporta a la entrada de la prensa. 3. Este es el émbolo el cual se encarga de sujetar al troquel y desplazarlos sobre las guías es decir ascenso y descenso para el estampado de la platina. 4. Los cilindros están conectados a un acumulador el cual ayuda mantener el tonelaje adecuado de todo el émbolo ya que el motor no tiene la potencia suficiente para levantar todo el peso, la prensa 23 es de 1100 toneladas. 5. El cuadro número 5 corresponde a lo que es la zona de la banda de salida ahí es en donde hay otra estación de trabajo en la cual los operadores hacen los re trabajos. 6. El elemento 6 es el bolster frontal en color azul obscuro y en esa misma área tenemos las barras transfer en bolster frontal. Las barras suelen ser las que sujetan a la pieza y la desplazan hacia la derecha. 7. El número 7 corresponde al bolster trasero el cual también tiene barras transfer. Por cada prensa siempre vamos a tener dos bolster uno trasero y otro frontal el punto está en ocupar uno a la vez, el sobrante está destinado para colocar el otro troquel. Cabe señalar que cada bolster tiene un carro de desplazamiento el cual se encarga de meterlo dentro de la prensa para continuar trabajando. A grandes rasgos los elementos mencionados anteriormente son los indispensables para decir que una prensa es transferizada, de todo lo anterior el sistema que proporciona a la prensa su alta velocidad de producción es el transfer.

Funcionamiento y elementos de un sistema transfer. El sistema más completo, complejo e interesante de lo que es una prensa para el estampado automotriz es el transfer, ya que el determina la velocidad de producción.

Fig. 5.4 En la figura podemos observar la estructura del sistema transfer, también se indican las zonas en las cuales se debe de acceder con mucha precaución. En la Fig. 5.4 podemos ver el sistema transfer al igual que son visibles las columnas que forman la estructura de la prensa, el sistema transfer debe su movimiento a una serie de motores, pero para poder determinar la posición en la cual se encuentran, un motor tiene adaptado uno encoder por cada motor.

Fig. 5.5 Principio de funcionamiento de un encoder. El encoder consta de un disco codificado, esta codificación tan solo son pequeñas perforaciones que dejan pasar luz a un receptor, a la vez el receptor recibe esa señal y un circuito decodificador se encarga de dar la posición exacta en la cual se encuentra el motor. Así es como se determina cuanto debe avanzar o retroceder un motor, existe algunos drivers los cuales controlan la posición y velocidad de cualquier tipo de motor, pero este es su principio de funcionamiento.

7

1

3

6 4

5

2

Fig. 5.6 Vista lateral derecha de todos y cada uno de los elementos que componen al sistema transfer de una prensa.

1. Placa de alojamiento (esta placa da soporte a todos los motores). 2. Placa de deslizamiento de rodamientos. 3. Placa del rodamiento de motor. 4. Placa intermedia. 5. Protección contra sobrecarga y conductor de ajuste. 6. Motor de ajuste del ancho de agarre. 7. Reductores planetarios y servomotores de movimiento de cierre. 8. Reductores planetarios y servomotores de movimiento de elevación. 9. Unidad de movimiento de elevación de brazo. 10. Unidad de movimiento de cierre de brazo. 11. Husillo de ajuste de ancho de agarre. Después de ellos debemos de identificar los motores principales ya que ellos accionan a todo el sistema, estos motores están son los que aparecen en el círculo de color negro. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Motor de eje transfer lado derecho. Motor de eje clamp lado derecho. Motor de eje lift lado derecho. Motor de ajuste central. Motor eje clamp izquierdo. Motor eje lift izquierdo. Motor eje transfer izquierdo.

Una vez identificados todos los elementos que conforman el sistema transfer podemos describir que elementos conforman a cada motor.

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Paquete de resorte integrado. Leva para sensores inductivos de distancia. Sensores inductivos de distancia para sobrecarga. Tuerca para husillo de rodillos esféricos. Bola de husillo de rodillos. Servo motor para ajuste de cuña. Unidad de transmisión por engranaje cónico.

Sistemas básicos para el funcionamiento de prensas en la industria automotriz

Fig. 5.7 Esta figura muestra los componentes básicos-elementales de una prensa en la cual podemos identificar el sistema de balanceo o contrapeso, el sistema embrague-freno, sistema de ajuste, la transmisión y otros elementos como lo son las almohadillas del troquel, bancada, corredera, biela y la corona. Después de haber identificado los diferente tipos de prensas se impartió una capacitación en la cual se explica el funcionamiento de las prensas para ello se tomó la prensa 23 como piloto ya que contiene unos de los sistemas y procesos más completos en su tipo.

Sistema de balanceo. El sistema de balanceo más conocido es el de contrabalanceo en el carro. Este sistema es usado para compensar el peso del carro y del troquel superior y usualmente está hecho de uno o más cilindros de aire, los cuales tienen sus pistones conectados al carro. La presión del aire comprimido, contenido en el pistón, genera una fuerza ascendente que compensa el peso sumado del carro y el troquel superior. A veces, el diseño de pistón y cilindro puede ser reemplazado por una cámara de aire hecha de caucho, pero el principio fundamental sigue siendo el mismo. El sistema de balanceo funciona por medio de cilindros, estos cilindros son de simple efecto. Esta condición está dada por el tipo de prensa, pero las más comunes u usuales son las prensas con cilindros de simple efecto.

Fig. 5.8 En la figura podemos observar dos cilindros de simple efecto y en medio de ellos un embolo. Sistema de balanceo sabemos que para mantener una presión ideal se deben tomar en cuenta el peso del troquel lo cual debe de ser proporcional es decir por ejemplo: Necesitamos un parámetro o condición para hacer un buen sistema de balanceo, en este sistema influye lo que es el peso del troquel para ello existe una relación de peso y presión. El mismo sistema determina esta relación, supongamos que necesitamos 100 psi, ahora en los cilindros y el embolo a 0° es la posición en la cual nos permite hacer el llenado en caso de faltar presión y desfogue en caso de sobrepasar el límite de 100 psi con una tolerancia calculada por la máquina, esta tolerancia puede ser de +2° o -2°.

Cuando el sistema de balanceo va a 180° (hacia abajo) el aire en los cilindros es comprimido aumentando la presión del aire, el sistema está programado para que en este aumento no realice ninguna acción, tan solo debe mantener esta presión

ya que esta balanceo.

le ayudara al retroceso. Así es como funciona un sistema de

En la prensa 23 se cuenta con 4 cilindros de balanceo lo cual le dan una mayor estabilidad al sistema así mismo como resultado tenemos golpes de mayor precisión lo cual aporta y define la calidad de la pieza. Acumulador de cilindros de contrabalanceó.

Cilindros para balanceó.

Fig. 5.9 Sistema de balanceó en prensa 23, la figura muestra en color rojo los cilindros que aportan el aire necesario a los cilindros (marcados en color verde) para ayudar a la subida y bajada del émbolo. El émbolo es el elemento de color amarillo y se puede observar en la Fig. 5.9 este es accionado por engranajes excéntricos que tienen la función de transmitir movimiento al sistema biela-manivela. El sistema biela-manivela está ubicado en la parte superior de la maquinaria, está parte es conocida con el nombre de corona, la cual consta de un motor de gran capacidad y potencia, cabe señalar que por sí mismo este motor no podría mover al émbolo con ellos podemos deducir que el sistema de balanceo además de proporcionar estabilidad también ayuda al ascenso y descenso de todo el émbolo.

Sistema embrague-freno. El Embrague y freno de tipo húmedo con discos múltiples otorgo una alta y confiable operación en rangos de golpe sencillo mientras que provee un rápido paro de tiempo en todos sus modos de operación. La unidad de embrague y freno está sumergida en baño permanente de aceite y está completamente separada de la caja de engranes para evitar mezclar el aceite y ofrecer una mejor disipación del calor, sin llegar a necesitar mantenimiento permanente, más que únicamente un cambio de aceite cada año. Embrague: Son acoplamientos temporales, utilizados para solidarizar dos piezas que se encuentran en un mismo eje, para transmitir a una de ellas el movimiento de rotación de la otra, y desacoplarlas a voluntad de un operario externo, cuando se desea modificar el movimiento de una sin necesidad de parar la otra, se halla siempre intercalado entre un motor mecánico o térmico y el órgano de utilización, a fin de poder parar este último sin que deje de funcionar el motor. Freno: Se llama freno a todo dispositivo capaz de modificar el estado de movimiento de un sistema mecánico mediante fricción, pudiendo incluso detenerlo completamente, absorbiendo la energía cinética de sus componentes y transformándola en energía térmica. El freno está revestido con un material resistente al calor que no se desgasta con facilidad, no se alisa y no se vuelve resbaladizo.

Funcionamiento básico de un sistema de frenado. Funcionamiento de la Fig. 6.0 Para que se pueda frenar es necesario pisar el pedal de los frenos. Mediante el principio de palanca acciona una bomba de frenos, técnicamente conocida como cilindro maestro. El cilindro maestro envía el fluido conocido como liga de frenos, desdé su depósito hasta cada una de las ruedas. Por razones de seguridad, existen dos líneas o circuitos que distribuyen la liga a las ruedas. Por eso se llaman frenos de doble circuito.

El sistema embrague y freno más común es el del automóvil como lo muestra la Fig. 6.0, el sistema de frenado en las prensas progresivas se basa en el mismo principio de funcionamiento, solo que en este caso todo el sistema es electrónico, este sistema consta de unas fotoceldas de seguridad. Las fotoceldas de seguridad emiten una luz infrarroja que al interrumpirse un PLC maestro lee la instrucción y como consiguiente interrumpe la alimentación de la prensa, pero considerando la velocidad a la cual se está trabajando, la inercia y el peso del troquel este sistema puede llegar a dañarse, también cabe señalar que este sistema tan sólo es una medida de seguridad ya que no asegura por completo la probabilidad de que ocurra un accidente.

Sistema ajuste de émbolo. El ajuste de embolo es el mecanismo mediante el cual se ajusta la altura del embolo con respecto al bolster para ello nos apoyamos de los micros. Los micros sirven para limitar la altura y nos permiten el movimiento dentro de un rango. Para medir la altura de ajuste del embolo con respecto al bolster, se tiene un transductor analógico el cual está conectado al PLC, a través de operaciones aritméticas calcula la altura del embolo y lo envía a la pantalla del operador llamada Panel View. Condiciones para ajuste del embolo.    

Límites de ajuste por software y hardware, por software es desde el panel view y por hardware es la de los micros. Dejar la prensa en la posición de 0° aproximadamente. Lubricante encendido. Bolster dentro o fuera dependiendo de la operación que realicemos.

Bolster: es la placa de acero donde se coloca el troquel y es transportado hacia dentro de la prensa. Clamp de bolster: es el elemento de sujeción hecho por un cilindro este es de doble efecto y está encargado de sujetar al bolster con la bancada

Fig. 6.1 Resolver medidor de presión. Para el ajuste del embolo es necesario identificar la posición de la prensa para ello nos apoyamos en un resolver conectado al PLC que va de 0°-360° esto nos permitirá determinar la posición del embolo, en 0° el embolo está arriba y a 180° este se encuentra abajo. Lo óptimo y recomendable para mover el ajuste del embolo es que éste se encuentre en una posición de aproximada que va de 350° a 10°.

Sistema sobrecarga hidráulica en émbolo. La sobrecarga sirve para proteger a algunos elementos de la prensa. La protege de un exceso de carga, evitando daños a lo que es el sistema de ajuste, al troquel y al motor principal. Protección contra sobrecarga: Las válvulas protegen al sistema hidráulico contra las sobrecargas de presión para ello es necesario utilizar una válvula de seguridad.

Fig. 6.2 Las válvulas de seguridad son importantes para que el sistema no sea dañado por un exceso de presión. La válvula direccional hidráulica es el componente del sistema hidráulico que desvía o cambia la dirección del flujo con diferentes propósitos. Cada vez que la válvula cambia su estado, el flujo cambia de dirección porque se cambia la trayectoria internamente. Las válvulas direccionales pueden tener dos, tres o más posiciones o estados y tres, cuatro o más pasajes internos. La aplicación más común es el control de actuadores hidráulicos cambiando la dirección del movimiento.

Fig. 6.3 Diagrama representativo de una bomba neumática y la válvula de seguridad. De la Fig. 6.3 tenemos que la bomba neumática es accionada por aire de tal manera que esta va a ejercer presión sobre una válvula direccional, la válvula direccional permite el paso del aceite así mismo va a desviar o cambiar el sentido de flujo con el objetivo de cambiar el estado de un actuador. Suele apoyarse de una válvula de seguridad que retorna el aceite al depósito.