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UNIVERSIDAD TÉCNICA DE MANABÍ FACULTAD DE CIENCIAS MATEMÁTICAS FÍSICAS Y QUÍMICAS 8vo DE INGENIERÍA QUÍMICA INDUSTRIAS Y PROCESOS QUÍMICOS II

CONSULTA # 1 TEMAS REFRIGERACIÓN Y CONGELACIÓN INTEGRANTES BENITEZ CABRERA VICTOR ERNESTO SABANDO MOLINA CRISTINA STEFANIA SANCHEZ VELEZ ELVIA ALEJANDRINA ING. CARLOS MOREIRA 04/11/2014

REFRIGERACIÓN La refrigeración es el proceso de conservación por tratamiento físico, que consiste en mantener un alimento o producto en buenas condiciones de temperatura (de -3ºC a 5ºC) para disminuir o inactivar microorganismos en reproducción. La reducción de temperatura se realiza extrayendo energía del cuerpo, generalmente reduciendo su energía térmica, lo que contribuye a reducir la temperatura de este cuerpo. La refrigeración evita el crecimiento de los microorganismos termófilos y de muchos mesófilos. Los denominados sistemas frigoríficos o sistemas de refrigeración corresponden a arreglos mecánicos que utilizan propiedades termodinámicas de la materia para trasladar energía térmica en forma de calor entre dos -o más focos, conforme se requiera. Están diseñados primordialmente para disminuir la temperatura del producto almacenado en cámaras frigoríficas o cámaras de refrigeración las cuales pueden contener una variedad de alimentos o compuestos químicos, conforme especificaciones.

 Aplicaciones Las aplicaciones de la refrigeración son entre muchas:  

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La Climatización, para alcanzar un grado de confort térmico adecuado para la habitabilidad de un edificio. La Conservación de alimentos, medicamentos u otros productos que se degraden con el calor. Como por ejemplo la producción de hielo o nieve, la mejor conservación de órganos en medicina o el transporte de alimentos perecederos. Los Procesos industriales que requieren reducir la temperatura de maquinarias o materiales para su correcto desarrollo. Algunos ejemplos son el mecanizado, la fabricación de plásticos, la producción de energía nuclear. La Criogénesis o enfriamiento a muy bajas temperaturas' empleada para licuar algunos gases o para algunas investigaciones científicas. Motores de combustión interna: en la zona de las paredes de los cilindros y en las culatas de los motores se producen temperaturas muy altas que es necesario refrigerar mediante un circuito cerrado donde una bomba envía el líquido refrigerante a las galerías que hay en el bloque motor y la culata y de allí pasa un radiador de enfriamiento y un depósito de compensación. el líquido refrigerante que se utiliza es agua destilada con unos aditivos que rebajan sensiblemente el punto de

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congelación para preservar al motor de sufrir averías cuando se producen temperaturas bajo cero. Máquinas-herramientas: las máquinas herramientas también llevan incorporado un circuito de refrigeración y lubricación para bombear el líquido refrigerante que utilizan que se llama taladrina o aceite de corte sobre el filo de la herramienta para evitar un calentamiento excesivo que la pudiese deteriorar rápidamente. Los sistemas frigoríficos se diferencian entre sí conforme su método de inyección de refrigerante y configuración constructiva, ambos condicionados por sus parámetros de diseño. De esta manera, y haciendo un adecuado balance de masas y energías, es posible encontrar la solución adecuada a cualquier solicitación frigorífica.

 MÉTODOS DE REFRIGERACIÓN. Los métodos más antiguos para enfriar son la evaporación, como en el caso del botijo (proceso adiabático); o la utilización del hielo o la nieve naturales. Para la preparación de refrescos o agua fría, se bajaba nieve de las montañas cercanas (a menudo por las noches) que se guardaba en pozos y, en las casas, en armarios aislados, que por esa razón se llamaban neveras. Más tarde se consiguió el enfriamiento artificial mediante los métodos de compresión y de absorción. El método por compresión es el más utilizado, sin embargo el método por absorción solo se suele utilizar cuando hay una fuente de calor residual o barata, como en la trigeneración. Otros métodos son mediante un par termoeléctrico que genera una diferencia de temperatura; mediante una sustancia fría, como antiguamente el hielo y hoy en día la criogenia, con nitrógeno líquido o mezcla de sustancias, como sal común y hielo. Al igual que se puede aprovechar diferencias de temperatura para producir calor, para crear diferencias de calor, se requiere energía. A veces se llama refrigeración simplemente a mejorar la disipación de calor, como en la refrigeración de los motores térmicos, o simplemente la ventilación forzada para sustituir aire caliente por aire más fresco. Refrigeración líquida La Refrigeración líquida consiste en extraer el calor de los componentes de un ordenador, ya que si no es así, muchos de los componentes dejarían de funcionar porque se queman, o se apagaría el ordenador, en caso de ser una placa moderna. A diferencia de la refrigeración por aire, usa agua como transmisor del calor. Se le puede añadir un líquido al agua del circuito de refrigeración líquida, para mayor refrigeración. Las ventajas de la refrigeración por agua en vez de por aire incluyen el mayor calor específico, densidad y conductividad térmica, de forma que el agua puede transmitir el calor a gran distancia con mucho menos

flujo volumétrico y diferencia de temperatura. Esto lleva a la mayor ventaja de la refrigeración por agua sobre los disipadores tradicionales: la capacidad mucho mayor de transportar el calor desde la fuente hasta una superficie de enfriamiento secundaria, que permite radiadores grandes, de diseño óptimo, en lugar de pequeñas aspas ineficaces montadas en o cerca del núcleo de la unidad central. Una instalación típica de refrigeración por agua consta de un objeto a enfriar, una bomba que hace circular el agua y un radiador como disipador grande (posiblemente con un ventilador). Estos componentes están unidos por tubos. Un componente opcional de la refrigeración por agua es un depósito (de agua), que ayuda a evitar la formación de burbujas de aire en el sistema. No obstante, si el sistema de refrigeración por agua está correctamente montado y sellado, no hay necesidad de un depósito, aunque éste sí que hace el sistema sea mucho más fácil y rápido de llenar. Otra opción es usar simplemente una pieza en T, que puede costar sólo 1$. Aunque ninguno de los dos sistemas es necesario, se recomienda uno de ellos para acelerar la operación de llenado y vaciado. Sistemas de refrigeración por agua "abiertos" Un sistema "abierto" de refrigeración por agua utiliza la refrigeración por evaporación para bajar la temperatura del agua restante. Un componente, como una torre de refrigeración, remplaza al radiador de un sistema de refrigeración "cerrado". La desventaja de este método es la necesidad de reponer constantemente el agua que se pierde por la evaporación. Refrigeración industrial por agua La mayoría de las torres de refrigeración industriales utilizan agua de ríos o pozos como fuente de agua fría. Las grandes torres de refrigeración de corriente inducida o forzada utilizadas en plantas industriales como centrales eléctricas, refinerías de petróleo, o plantas petroquímicas y de gas natural recirculan continuamente agua a través de intercambiadores de calor y otros equipos donde el agua absorbe el calor. Ese calor es entonces expulsado a la atmósfera por la evaporación parcial del agua en torres de refrigeración donde el flujo de aire caliente ascendente se pone en contacto con el flujo de agua descendente. La pérdida de agua por evaporación hacia el aire expulsado a la atmósfera se reemplaza con agua "tratada" de un río, o agua de refrigeración. Como la evaporación del agua "pura" se reemplaza con agua "tratada" que contiene carbonatos y otras sales disueltas, una porción del agua del circuito se descarta continuamente como agua de desecho para prevenir la excesiva aparición de sales en el agua del circuito. Algunas plantas industriales localizadas en zonas costeras utilizan agua salada de "un solo paso" para sus procesos de enfriamiento y el agua salada templada se devuelve cerca de la costa. A veces se utiliza agua desmineralizada producida por ósmosis inversa y agua potable en plantas industriales que requiere agua de refrigeración de gran pureza.

Determinados reactores nucleares utilizan agua pesada como refrigerante. La mayoría de las veces, el agua pesada se emplea en reactores nucleares porque actúa como un moderador de neutrones para la reacción nuclear en cadena. Para el sistema de refrigeración principal, se utiliza preferentemente agua normal empleando un intercambiador de calor ya que el agua pesada es mucho más cara. Los reactores que utilizan otro tipo de materiales para la moderación (grafito) suelen utiliza

 PARÁMETROS DE DISEÑO El diseño de estos sistemas frigoríficos se define, principalmente, en función de los siguientes parámetros:  Temperaturas de operación: (Temperaturas de evaporación y condensación)  Capacidad del sistema, generalmente denominada en KW definida en función de la carga térmica.  Refrigerantes amigables ambientalmente y de amplio efecto refrigerante.  Costos operativos del sistema.

 SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN CONFORME ZONAS DE FRÍO Los sistemas de refrigeración -implementados tanto en plantas frigoríficas como en refrigeradores domésticos pueden catalogarse primeramente conforme las denominadas "zonas de frío" o temperaturas de frío para las cuales estos estén diseñados.  Una zona de frío Es el clásico arreglo en el cual el sistema opera bajo una sola temperatura de régimen de frío, es decir, entre una temperatura de condensación y una sola temperatura de evaporación del refrigerante.  Dos o más zonas de frío Es aquel sistema en el cual el refrigerante condensado a una sola temperatura- se evapora a distintos valores en función de distintos procesos. A modo de ejemplo, y para una planta frigorífica, una cámara de congelado y una cámara de productos frescos requieren distintas temperaturas de régimen y, por lo tanto, distintas temperaturas de evaporación del refrigerante.

 SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN ALIMENTACIÓN DE REFRIGERANTE 

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CONFORME

Expansión seca (DX) Se les denomina sistemas de expansión seca, -o directa- a los sistemas frigoríficos en los cuales la evaporación del refrigerante se lleva a cabo a través de su recorrido por el evaporador, encontrándose este en estado de mezcla en un punto intermedio de este. Estos sistemas, si bien son los más comunes, suelen ser de menor capacidad que los de recirculación de líquido. Con recirculación de líquido Lo que diferencia a los sistemas de recirculación de líquido a los de expansión directa es que el flujo másico de líquido a los evaporadores supera con creces al flujo de vapor producido en el evaporador. Es común el apelativo de “sobrealimentación de líquido” para los evaporadores de estos sistemas. Estos sistemas son preferentemente utilizados en aplicaciones industriales, con un número considerable de evaporadores y operando a baja temperatura.

 TIPOS DE SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN 

Refrigeración por compresión La refrigeración por compresión desplaza la energía térmica entre dos focos; creando zonas de alta y baja presión confinadas en intercambiadores de calor, mientras estos procesos de intercambio de energía se suceden cuando el fluido refrigerante se encuentra en procesos de cambio de estado; de líquido a vapor, y viceversa. El proceso de refrigeración por compresión se logra evaporando un gas refrigerante en estado líquido a través de un dispositivo de expansión dentro de un intercambiador de calor, denominado evaporador. Para evaporarse este requiere absorber calor latente de vaporización. Al evaporarse el líquido refrigerante cambia su estado a vapor. Durante el cambio de estado el refrigerante en estado de vapor absorbe energía térmica del medio en contacto con el evaporador, bien sea este medio gaseoso o líquido. A esta cantidad de calor contenido en el ambiente se le denomina carga térmica. Luego de este intercambio energético, un compresor mecánico se encarga de aumentar la presión del vapor para poder condensarlo dentro de otro intercambiador de calor conocido como condensador. En este intercambiador se liberan del sistema frigorífico tanto el calor latente como el sensible, ambos componentes de la carga térmica. Ya que este aumento de presión además produce un aumento en su temperatura, para lograr el cambio de estado del fluido refrigerante y producir el su enfriamiento del mismo- es

necesario enfriarlo al interior del condensador; esto suele hacerse por medio de aire y/o agua conforme el tipo de condensador, definido muchas veces en función del refrigerante. De esta manera, el refrigerante ya en estado líquido, puede evaporarse nuevamente a través de la válvula de expansión y repetir el ciclo de refrigeración por compresión.  Tipos de compresión Por su parte, los sistemas de refrigeración por compresión se diferencian o separan en dos grandes tipos: • Sistemas de compresión simple Eleva la presión del sistema mediante una sola carrera de compresión. Es el más común de los sistemas de refrigeración ampliamente utilizada en refrigeradores y equipos de aire acondicionado. • Sistemas de compresión múltiple Solución de compresión ideal para bajas temperaturas debido a las altas relaciones de compresión que estos sistemas superan. 

Refrigeración por absorción El sistema de refrigeración por absorción es un medio de producir frío que aprovecha las propiedades de ciertas sustancias que absorben calor al cambiar de estado líquido a gaseoso. Así como en el sistema de compresión el ciclo se hace mediante un compresor, en el caso de la absorción, el ciclo se basa físicamente en la capacidad que tienen algunas sustancias, como el bromuro de litio, de absorber otra sustancia, tal como el agua, en fase de vapor. Otra posibilidad es emplear el agua como sustancia absorbente (disolvente) y como absorbida (soluto) amoníaco.

 EQUIPO DE REFRIGERACIÓN El equipo de refrigeración comprende: Un compresor de gas movido por un motor eléctrico Un intercambiador de calor con un caño en forma de zigzag llamado condensador Otro con caño en forma de serpentín llamado evaporador Una válvula de expansión, todos interconectados por caños de cobre formando un circuito cerrado. En el interior de la cañería se introduce el gas refrigerante por medio de una válvula. El compresor y el condensador están fuera de la cámara frigorífica mientras que la válvula de expansión y el evaporador dentro de la cámara, generalmente sobre el marco de la puerta de entrada. Al trabajar el compresor eleva la} presión del gas que llega caliente de la cámara por las calorías que tomó de los productos almacenados. Cuando el gas llega a los valores de presión y temperatura previstas le corresponde al gas pasar por el condensador a la fase

liquida emitiendo calor latente de fusión. El condensador está provisto de aletas que transmiten el calor que pasa por las paredes del caño al aire. Si es necesario se instala un sistema de lluvia de agua en circuito cerrado que ayuda a disipar el calor. El largo del serpentín está calculado para que el gas licuado salga del condensador a temperatura ambiente. Pasa entonces por la válvula de expansión, ya en el interior de la cámara, y pierde presión. Al llegar al evaporador el gas esta frío y sin presión. le corresponde volver a su estado gaseoso. Necesita calor latente de evaporación. Éste lo toma del caño de cobre que por ello se enfría y este a su vez toma calor del aire. Con ayuda de un ventilador se establece una corriente de aire caliente de la cámara que pasa por el serpentín del evaporador entregando calorías del aire y de los productos almacenados. El gas llega caliente al compresor completando el circuito. El proceso continúa enfriando el aire y los productos almacenados hasta que la temperatura llega a +/-1 °C más baja que la fijada. Un termostato cierra la válvula de expansión y un presostato cierra la corriente del compresor. Pasado un tiempo la temperatura sube por el calor que pasa por las paredes y por la apertura de la puerta de la cámara. Cuando llega a +/-1 °C más alta que la fijada se abre la válvula y la corriente. El ciclo vuelve a trabajar.

 CICLO DE REFRIGERACIÓN

 Los sistemas de compresión emplean cuatro elementos en el ciclo de refrigeración: compresor, condensador, válvula de expansión y evaporador.  En el evaporador, el refrigerante se evapora y absorbe calor del espacio que está enfriando y de su contenido.  A continuación, el vapor pasa a un compresor movido por un motor que incrementa su presión, lo que aumenta su temperatura (entrega trabajo al sistema).

 El gas sobrecalentado a alta presión se transforma posteriormente en líquido en un condensador refrigerado por aire o agua.  Después del condensador, el líquido pasa por una válvula de expansión, donde su presión y temperatura se reducen hasta alcanzar las condiciones que existen en el evaporador. QH = QC - L ⇒L = QC-QH η = - QC /L ⇒ - QC/(QC-QH)

 REFRIGERACIÓN EN LA INDUSTRIA QUÍMICA El uso de refrigeración en industrias como la del petróleo y otras similares es extenso. En el procesado de petróleo, la refrigeración se usa para: (1) controlar la presión del vapor de constituyentes altamente volátiles (metano, etano, propano y butano), un control que es necesario durante la destilación, procesado, y para la recuperación de fracciones de gasolina del gas natural; (2) cambiar las relaciones de solubilidad de forma que constituyentes tales como asfalto y cera en los aceites lubricantes puedan eliminarse por precipitación; (3) para producir reacciones químicas selectivas tales como las que ocurren cuando el ácido sulfúrico se usa para quitar constituyentes que forman gomas de combustibles ligeros o cuando una fracción de combustibles alquilatos se forman combinando un peso molecular bajo no saturado con un hidrocarburo saturado similar. El alquilato es un constituyente valioso e importante en los combustibles de aviación. Para rangos de temperatura de – 38 ºC o inferiores o tan altas como 15 ºC, se requieren como refrigerantes amoniaco, propano o butano. Para las temperaturas más altas son normalmente satisfactorias aplicaciones como el agua refrigerada por atomización o unidades de refrigeración jet.

Conclusiones. 1. Un buen sistema de refrigeración industrial debe tener las siguientes características  Que tenga bajo punto de ebullición  Que no sea inflamable, ni explosivo o tóxico  No debe reaccionar con la humedad  Que no contamine el medio ambiente, ni a los alimentos en caso de fuga  Que no reaccione con el aceite lubricante ni con cualquier elemento de construcción del equipo de refrigeración  Que sea eficiente 2. No existe ningún refrigerante ideal, pues todos los conocidos tienen cierto grado de toxicidad, inflamabilidad, perjuicios al medio ambiente o cualquier otra característica no deseada

CONGELACIÓN La congelación de alimentos es una forma de conservación que se basa en la solidificación del agua contenida en éstos. Por ello uno de los factores a tener en cuenta en el proceso de congelación es el contenido de agua del producto. En función de la cantidad de agua se tiene el calor latente de congelación. El calor latente del agua es la cantidad de calor necesario para transformar 1 kg de líquido en hielo, sin cambio de temperatura, en este caso es de 80 kcal/kg. Otros factores son la temperatura inicial y final del producto pues son determinantes en la cantidad de calor que se debe extraer del producto.

En alimentación se define la congelación como la aplicación intensa de frío capaz de detener los procesos bacteriológicos y enzimáticos que alteran los alimentos. Métodos de congelamiento industrial Inicialmente podemos hablar de tres grandes métodos de congelamiento industrial, que de acuerdo a su grado de implementación en la región podrían presentarse en el siguiente orden: en primer lugar se sitúa el proceso de congelamiento por aire, segundo el congelamiento por contacto de placas metálicas frías y finalmente podemos mencionar el congelamiento por fluidos criogénicos, que se pueden realizar con N2, freones, entre otros compuestos. Este sistema no es muy adoptado en Latinoamérica por sus altos costos, pero en otras regiones es una tecnología que está en claro crecimiento gracias a su velocidad de congelación y a sus virtudes con el medio ambiente. Los métodos de congelamiento están presentes en diversas máquinas que ofrecen diferentes características de acuerdo al alimento o necesidad de producción, generalmente las capacidades de producción de una máquina se suelen medir de acuerdo a su velocidad de congelamiento en centímetros por hora. Sin embargo, dependiendo el tipo de producto que se quiera congelar, las características del mismo y los volúmenes de producción que se busquen, se determinará el sistema y la máquina de congelamiento más apropiado. {mospagebreak}.

Según el ingeniero Barucca lo que más se ha utilizado para la industria de las carnes, el pescado, los camarones, filetes y en sí todo lo que son las carnes, es la refrigeración en congeladoras de placas de contacto. Para la agroindustria como en el caso de la piña, los melones, el mango, verduras, quesos, entre otros alimentos delicados, lo que se suele utilizar son los denominados túneles de congelamiento, que estarían dentro de la categoría de congelamiento por aire. Sin embargo, diferenciar claramente todos los sistemas de refrigeración puede ser un camino bastante intrincado, ya que muchas de las maquinas pueden combinar dos o más de los métodos de congelamiento; de igual manera, en el mercado se puede encontrar una gran cantidad de equipos disponibles. Pero miremos algunas de las asombrosas características de las máquinas más implementadas en la región. Túneles de congelamiento

Los túneles de congelamiento son las máquinas más implementadas en Latinoamérica, estos son utilizados en la industria para congelar principalmente frutas verduras y también algunas compañías los usan para congelar carnes como la de pollo. En algunos países también se utiliza para congelar atunes. Túneles de congelamiento hay de varios tipos, con diferentes constantes en cuanto a capacidades y velocidades de congelamiento. Pero dentro de las máquinas tipo túnel más conocidas se encuentran: el sistema básico que se conoce como túnel de congelamiento, el continuo túnel, el túnel de congelamiento de bandas múltiples y podemos agregar acá el congelador en espiral, ya que éste tiene características de funcionamiento similares a los túneles, pues generalmente son máquinas que congelan por circulación de aire. El túnel básico de congelamiento consiste en unas cámaras en cuyo interior se introducen estantes con ruedas donde son colocadas las frutas, las verduras o lo que se quiera congelar. Durante el viaje a través de túnel, los productos están todo el tiempo en contacto con aire

frío. El aire es enfriado al circular en serpentines refrigerantes, que se enfrían mediante refrigeración mecánica convencional. La congelación en estos túneles suele ser lenta, lo cual origina cristales de hielo grandes que traen como consecuencia el ya mencionado rompimiento del tejido celular. Otro túnel que se ha implementado ampliamente para las cadenas de frío de la industria de los alimentos, ha sido el congelador de tipo continuo túnel, que a diferencia del túnel anterior no posee carros transportadores sino unas cintas transportadoras. Este sistema congela mediante ráfagas de aire que circulan por encima de los productos a una temperatura entro los – 30º C y los -40º C, pasando a una velocidad de entre 5 y 6 m/s. Uno de los problemas que puede tener este túnel es que el producto puede sufrir de desecación superficial. Sin embargo el denominado continuo túnel puede ofrece rendimientos de entre 200 y 300 kilos por hora. Dada la gran variedad de modificaciones que poseen los equipos tipo túnel, se puede estimar que una de sus principales característica es la capacidad de adaptarse a las necesidades de cada industria. Una de las variables más populares del congelamiento por aire es el congelador de cinta en espiral, que congela mediante ráfagas de aire, básicamente es una malla que haciende en espiral con el producto, mientras el aire enfriado desciende en ráfagas por encima de estos realizando el proceso de congelamiento, pero lo más asombroso de este sistema es que puede congelar hasta 3000 kilogramos de producto en una hora. Esta máquina es usada principalmente para la industria de los alimentos precocidos y preferiblemente que no estén envasados. {mospagebreak} Congeladoras de placas de contacto

Máquinas congeladoras de placas de contacto hay de dos tipos: horizontales y verticales; las horizontales se utilizan para congelar bandejas o cajas, es decir, se utilizan más cuando el producto ya está empacado, por ejemplo en el caso de los cortes de carnes, o carne deshuesada que se coloca en bandejas, estas se colocan entre las placas de la maquina y se congela. Las congeladoras de placas verticales, se utilizan generalmente para empacar producto a granel, o sea, productos que no están embalados, de igual manera el producto desnudo se coloca entre las placas y se congela, luego una vez congelado se retira y se empaca. Las placas son unos estantes de aluminio que tienen perforaciones en su interior, dentro de ellas circula el líquido refrigerante, que habitualmente es amoniaco, aunque también puede ser un freón, pero según el ingeniero Barucca, la relación es 98% amoniaco 2% freón. El refrigerante circula dentro de las placas y éstas actúan como un evaporador. Estas máquinas congeladoras alcanzan temperaturas por debajo de los 30º C negativos incluso alcanzando los menos 40º C. Las congeladoras de placa de contacto generan bloques de hielo con espesores que van desde los seis centímetros, en el caso del fish block, hasta los 15 centímetros y en el caso de menudencias o de carne. Este factor es fundamental para determinar cuanto tiempo toma el proceso de congelamiento, sin embargo se pueden congelar con este sistema, si todo está bien, tres mil kilos de carne en cinco horas o seis, o se pueden congelar hasta dos toneladas de fish block en tres horas. El producto que sale congelado se retira, en el caso de la carne, cuando está a -20ºC en el núcleo, y en el caso del pescado cuando alcanza los -25ºC en su núcleo. De allí los productos continúan su paso por los eslabones de a cadena del frío hasta llegar al consumidor final. Las máquinas de placas de contacto son consideradas un sistema eficiente dentro de los procesos de congelación, ya que gracias a su velocidad de congelamiento los productos logran conservar las perseguidas características de calidad y frescura. Los diversos túneles de enfriamiento y las congeladoras de placas de contacto son los métodos más utilizados actualmente para el congelamiento industrial en la región. Sin embargo, se ha empezado a implementar en diversas partes del mundo sistemas de congelamiento criogénico por inmersión en nitrógeno liquido, y se habla también de procesos basados en dióxido de carbono, estos sistemas han ganado terreno porque reducen ampliamente el tiempo de congelación, que es quizás el reto más importante para las cadenas de frío, De igual manera su eficiencia energética y el cuidado del medio ambiente dejan estos sistemas como una muy interesante alternativa a futuro, en la medida en que bajen sus costos. El uso del nitrógeno dentro de la industria de la congelación posee ya varios usuarios alrededor del mundo, hoy es posible conseguir en el mercado diferentes máquinas para

congelamiento que trabajan con este componente, es el caso del congelador de nitrógeno líquido rotatorio continuo y el congelador de nitrógeno liquido discontinuo. La implementación de un sistema de congelamiento con N2 puede ahorrar hasta el 20% en relación con lo que podría costar una instalación de congelamiento tradicional. Pero el problema es que en los procesos de congelamiento con N2, solamente el compuesto nitrógeno liquido- representa cerca del 90 % de los costos totales de congelamiento. En realidad los sistemas de congelamiento son de muchos tipos y nos tomaría más tiempo poder acercarnos a todos, los que vimos aquí son los más utilizados en Latinoamérica, en Europa ya hay una clara inclinación hacia los sistemas criogénicos, aunque su implementación sigue siendo lenta. Será en una próxima ocasión que nos aproximemos para observar otros tipos de congelamiento o para que nos adentremos en los temas críticos que conlleva cada una de estos sistemas.

BIBLIOGRAFÍA          

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