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• Edgar Oswaldo Santoyo Casas

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RECUBRIMIENTO POR GALVANIZADO. RECUBRIMIENTO POR GALVANIZADO. HABLEMOS DEL PROCESO DE GALVANIZADO.

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Índice 1.- Introducción. ......................................................................................................................................................................... 2 2.- Tipo de recubrimiento de zinc. ........................................................................................................................................... 2 2.1.- Zincado o electrozincado. ....................................................................................................................................... 2 2.2.- Galvanizado en caliente. ......................................................................................................................................... 3 3.- Las fases del proceso de galvanizado en caliente. ............................................................................................................ 3 3.1.- Preparación de la superficie. ................................................................................................................................. 3 3.1.1.- Desengrase o limpieza cáustica .................................................................................................................... 3 3.1.2.- Decapado ......................................................................................................................................................... 3 3.1.3.- Fluxado ............................................................................................................................................................ 4 3.2.- Galvanizado. ............................................................................................................................................................ 4 3.3.- Inspección. ................................................................................................................................................................ 4 4.- Preparación de superficie sobre aceros galvanizados. .................................................................................................... 5 4.1.- Tratamientos pasivantes......................................................................................................................................... 6 4.2.- Galvanizado nuevo y parcialmente envejecido. .................................................................................................. 6 4.3.- Galvanizado envejecido. ......................................................................................................................................... 8 5.- Medición de Espesor de Galvanizado. ............................................................................................................................... 8 5.1.- Medición del espesor de galvanizado. ................................................................................................................... 9 5.2.- Principio magnético (espesor de grado). .............................................................................................................. 9 5.3.- Características del medidor. ................................................................................................................................ 10 5.4.- Medición. ................................................................................................................................................................ 11 6.- Conversiones. ...................................................................................................................................................................... 13 6.1.- Conversiones de ejemplo. ..................................................................................................................................... 14 7.- Referencias. ......................................................................................................................................................................... 15 8.- Conclusión. .......................................................................................................................................................................... 15

Índice de imágenes Imagen 3.1.- Preparación de superficie para acero a galvanizar ........................................................................................ 5 Imagen 4.1.- Falla típica de la pintura sobre el galvanizado debido a la falta de preparación de la superficie............ 5 Imagen 4.2.- Superficie con galvanizado envejecido ............................................................................................................. 8 Imagen 5.1.- Medidores de espesor de recubrimiento .......................................................................................................... 9 Imagen 5.2.- Medidor tipo pluma .......................................................................................................................................... 10 Imagen 5.3.- Medidor tipo reloj ............................................................................................................................................. 11 Imagen 5.4.- Medidor tipo electronico .................................................................................................................................. 11 Imagen 5.5.- Medidor Dúplex ................................................................................................................................................ 13

Índice de tablas Tabla 6.1.- Conversión de densidad / Espesor ..................................................................................................................... 13

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1.- Introducción. La corrosión la causa una tendencia inherente de los metales cuando son sometidos al aire y a la humedad, que tienden a volver a su forma terrenal original, normalmente un estado de mineral. Lo hacen a través de una reacción química o electroquímica con el medio ambiente. El galvanizado consiste en la inmersión de piezas de acero en zinc fundido para protegerlas de la corrosión y potenciar su fortaleza mecánica a los golpes y a la abrasión. Muchos confunden el galvanizado con el zincado, y de hecho muchas fuentes hablan de ellos como sinónimos, pero se trata de técnicas distintas, determinadas por el uso que se le dará al material, y por eso se rigen por normas UNE diferentes. El proceso de galvanizado puede ser en caliente, por inmersión o al fuego. Consiste en introducir piezas de acero en zinc fundido, a una temperatura aproximada de 450°C hasta lograr un recubrimiento de 7-42 micras (recubrimiento bajo, regulado por la norma UNE EN ISO 10346) o de 45-200 micras (de alta duración, regulado por la norma UNE EN ISO 1461). Al alearse metalúrgicamente el zinc con el acero, se crea una capa que tiene una gran adherencia, muy resistente a los golpes y de gran dureza, especialmente indicada para su uso en el exterior y en ambientes húmedos o corrosivos. El proceso de zincado es un proceso de electrodeposición, similar al cromado o cobreado, también llamado a veces (erróneamente) galvanizado en frío, donde la capa de zinc es de 520 micras, y se rige por la norma UNE EN ISO 2081 ó UNE EN ISO 10152. Al ser esta capa más fina que la del galvanizado, suele ser un procedimiento adecuado sólo para interiores, y las piezas quedan más suaves y uniformes, aumentando su valor estético. Por eso, a veces se habla de pequeñas piezas de electrónica galvanizadas, por ejemplo, cuando en realidad son zincadas. Si pasan por un proceso de pasivado, sin embargo, se incrementa la protección, pero no logrará el nivel de protección del galvanizado, a no ser que se trate de tratamientos especialmente caros.

2.- Tipo de recubrimiento de zinc. 2.1.- Zincado o electrozincado. El zincado, o la galvanización en frío (que es más un término de comercialización que un proceso real) consiste simplemente en pintar una pieza de acero con pintura de polvo de zinc y unas resinas especiales mediante pistola, brocha o rodillo, que no tendrá la durabilidad del galvanizado por inmersión en caliente en términos de resistencia a la abrasión, protección catódica y vida útil (o tiempo hasta el primer mantenimiento). La protección catódica que ofrece la pintura rica en zinc es inferior a la galvanización por inmersión en caliente porque hay aglutinantes y otros elementos en la pintura que limitan la conectividad de las partículas de zinc. Para que este tipo de producto tenga una resistencia a la corrosión equivalente al galvanizado en caliente se requiere que la película seca contenga un mínimo de 95% de zinc. Además es necesario que la capa sea conductora de la electricidad, solamente con estas 2 características es capaz de proteger al acero galvánicamente (protección catódica). Estos requisitos están regulado por la norma ISO 8501.1, y por este motivo,

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como las pinturas ricas en zinc no las cumplen, no pueden ser consideradas para protección galvánica. 2.2.- Galvanizado en caliente. El galvanizado en caliente es el proceso de inmersión de acero o hierro fabricado en una caldera o baño de zinc fundido. El proceso es inherentemente simple, lo que brinda una ventaja distintiva en contraste con otros métodos de protección contra la corrosión. Está regulado por la norma ISO UNE EN ISO 1461, que es el estándar internacional para recubrimientos de galvanizado por inmersión en caliente en productos de hierro y acero.

3.- Las fases del proceso de galvanizado en caliente. El proceso de galvanizado en caliente (HDG) consta de tres pasos básicos: Preparación de la superficie. Galvanizado. Inspección. 3.1.- Preparación de la superficie. La preparación de la superficie es un paso crítico en la aplicación de cualquier recubrimiento, ya sea galvanizado, zincado, cromado, cobreado, etc. La mayoría de los casos en los que un revestimiento falla antes de que termine su vida útil prevista, se deben a una incorrecta o inadecuada preparación de la superficie del material. La ventaja en el caso del galvanizado es que tiene un control de calidad inherente en su propio proceso, ya que el zinc no se alea en una superficie de acero sucia. En el momento en el que se observan áreas sin revestir en la superficie del material al retirarlo del baño de zinc, se puede saber que no estaba correctamente preparada y por lo tanto pueden tomarse inmediatamente medidas correctivas. La superficie del acero que va a ser galvanizado se prepara en tres fases (Imagen 3.1): 3.1.1.- Desengrase o limpieza cáustica: se trata de la eliminación de contaminantes orgánicos como suciedad, marcas de pintura, grasa o aceite de la superficie del metal introduciéndolo en una solución alcalina caliente, un baño ácido suave o un baño de limpieza biológica. En el caso de que el material tenga epóxicos, vinilos, asfalto o restos de soldadura, deben quitarse mediante desbarbado u otros medios mecánicos. 3.1.2.- Decapado: consiste en la eliminación de la cascarilla de laminación y óxidos de hierro de la superficie del acero por medio de una solución diluida de ácido sulfúrico caliente o ácido clorhídrico a temperatura ambiente. Puede sustituirse o combinarse con el uso de arena abrasiva o chorro de arena, chorro metálico o arena sobre el acero.

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3.1.3.- Fluxado: es el paso final en la preparación de la superficie para el galvanizado, con salina de cloruro de amonio y zinc, para eliminar cualquier óxido restante y a la vez proveer de una capa protectora al acero para que se formen otros óxidos en la superficie antes de la inmersión en zinc fundido. 3.2.- Galvanizado. Se trata de la fase que es propiamente el galvanizado, es decir, la inmersión del acero en un baño de zinc fundido, especificada por la UNE EN ISO 10346 y la UNE EN ISO 1461 (en Estados Unidos, por la ASTM B6), y requiere al menos un 98% de zinc puro mantenido a 435-455ºC. Mientras está sumergido en la caldera, el zinc reacciona con el hierro del acero para formar una serie de capas de aleación intermetálica de zinc y hierro unidas metalúrgicamente, comúnmente coronadas por una capa de zinc puro resistente a los impactos. La reacción metalúrgica termina cuando se detiene el burbujeo de zinc fundido en la caldera. En este punto, el galvanizado está completo y el acero se retira del hervidor para que se enfríe. Una vez que el recubrimiento de la pieza se completa, se retira lentamente del baño de galvanización, y el exceso de zinc se elimina por drenaje, vibración y/o centrifugación. La reacción metalúrgica continúa después de que los materiales se retiran del baño, siempre que permanezcan cerca de la temperatura del baño. Los artículos galvanizados se enfrían por inmersión en una solución de pasivación o agua o dejándolos al aire libre. 3.3.- Inspección. La inspección del acero galvanizado en caliente es simple y rápida. Las dos propiedades del revestimiento galvanizado por inmersión en caliente que se analizan con más detenimiento son el espesor del recubrimiento y el aspecto/estado de la superficie. Se pueden llevar a cabo una variedad de pruebas físicas simples para determinar el grosor, la uniformidad, la adherencia y la apariencia de cada pieza. Los productos se galvanizan de acuerdo con los estándares establecidos y aceptados de la Organización Internacional de Estándares (ISO). Estas normas lo regulan todo, desde el espesor mínimo de revestimiento requerido para varias categorías de artículos galvanizados hasta la composición del metal de zinc utilizado en el proceso.

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Imagen 3.1.- Preparación de superficie para acero a galvanizar.

4.- Preparación de superficie sobre aceros galvanizados. El galvanizado en caliente proporciona una excelente protección contra la corrosión en un rango de pH entre 7 y 13, pero la corrosión del zinc aumenta a medida que el pH se vuelve más ácido (menos de 7) o más alcalino (más de 13). Cuando el galvanizado está expuesto a los rangos de pH más bajos o más altos, debe ser pintado. La pintura también debe aplicarse cuando la estética es importante, independientemente del pH. Desafortunadamente, cuando se pinta el galvanizado, pueden ocurrir fallas en la pintura (Imagen 4.1), pero son fáciles de prevenir con la preparación de superficie adecuada.

Imagen 4.1.- Falla típica de la pintura sobre el galvanizado debido a la falta de preparación de la superficie. La preparación de la superficie es la clave para garantizar el éxito de la adhesión y el rendimiento del recubrimiento. El grado de preparación requerido depende de las respuestas a estas cuatro preguntas: 1.- ¿Fue el galvanizado pasivado?. 2.- ¿El galvanizado es nuevo?. 3.- ¿El galvanizado está parcialmente envejecido o deteriorado?. 4.- ¿El galvanizado está envejecido?.

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4.1.- Tratamientos pasivantes. La pasivación es una práctica común utilizada al momento de la galvanización para reducir la formación de manchas blancas en el almacenamiento. Desafortunadamente, los tratamientos pasivantes aplicados al galvanizado (especialmente los tratamientos con cromato) pueden interferir con la adhesión de los recubrimientos. Si se va a pintar el acero galvanizado, se debe notificar al galvanizador con anticipación, de modo que se pueda eliminar la etapa de pasivación. Con frecuencia, sin embargo, las piezas ya han sido galvanizadas y el usuario no sabe si se aplicó un tratamiento. En caso de duda, la superficie debe ser analizada. Se proporciona un procedimiento adecuado en la Norma SSPC-SP16, Limpieza por chorro abrasivo ligero de acero galvanizado recubierto y sin recubrir, aceros inoxidables y metales no ferrosos. La Sección 4.3.3 de la norma ofrece lo siguiente: La presencia de cromatos u otros tratamientos pasivantes se detecta mediante el uso de una solución de sulfato de cobre, con el siguiente procedimiento: Asegúrese de que las superficies estén libres de subproductos de oxidación u oxidación visibles. Prepare la solución disolviendo 2 gramos de cristales de sulfato de cobre en 100 ml de agua desionizada. Marque tres áreas adyacentes en la parte galvanizada, aproximadamente 6.45 cm 2 (1 pulgada 2). Deje intacta una área, lave con solvente la segunda y tercera áreas, y también limpie a fondo y completamente la tercera área con papel de lija. Usando un cuentagotas o una pipeta, sature un hisopo de algodón con la solución de sulfato de cobre y aplíquelo a las tres áreas, o aplique la solución directamente a las tres áreas. Si las tres áreas se vuelven negras inmediatamente, no hay pasivación en la superficie. Si la primera área no se pone negra en 10 segundos y la segunda y tercera área se vuelven negras inmediatamente, no hay pasivación en la superficie con la posible excepción de aceite ligero. Si la primera y la segunda área no se vuelven negras en 10 segundos y la tercera área lo hace inmediatamente, está presente algún tipo de pasivador. Si está presente, normalmente se requiere limpieza mecánica para eliminarlo, aunque algunas de las soluciones de limpieza también eliminarán algunos tratamientos. Antes de usarlas, se recomienda aplicar el limpiador de algunas áreas, seguido de las pruebas descritas anteriormente para determinar si el tratamiento de pasivación ha sido removido Si el cronograma del proyecto lo permite, la exposición a la intemperie de 12 a 18 meses antes de pintar, también debe eliminar cualquier tratamiento que pueda haber estado presente.

4.2.- Galvanizado nuevo y parcialmente envejecido. Si el tiempo de galvanizado es inferior a aproximadamente 48 horas, puede ser posible recubrirlo como está, pero si se lo somete a la intemperie entre un par de días y

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aproximadamente un año (denominado parcialmente envejecido o deteriorado), será necesaria una preparación de la superficie. Dos métodos que se utilizan comúnmente para preparar el galvanizado son la limpieza con una mezcla de ácido fosfórico/detergente y limpieza con chorro abrasivo. Las soluciones acidas se utilizan para limpiar, opacar y aplicar rugosidad a la superficie para lograr una adhesión del recubrimiento adecuada. La solución se aplica a la superficie, generalmente se frota con una almohadilla abrasiva sintética, se enjuaga a fondo y se somete al secado. La limpieza por chorro abrasivo se realiza de acuerdo con la norma SSPC-SP16. Los extractos de algunos párrafos de la norma que describe la limpieza del galvanizado desnudo, no recubierto, se repiten a continuación. Las frases que fueron redactadas abordan los criterios para cualquier pintura remanente sobre la superficie, lo cual no es aplicable a este artículo. 2.1 Una superficie de metal no ferroso limpiada con chorro abrasivo ligero, cuando se mira sin aumento, debe estar libre de todo aceite, grasa, suciedad, polvo, óxidos metálicos (productos de la corrosión) y otras materias extrañas visibles. Los sustratos de metal desnudo deben tener un perfil mínimo de 19 micrones (0,75 mils.). 2.1.1 Toda la superficie debe someterse al chorro abrasivo para lograr el grado de limpieza especificado y para producir un perfil de superficie denso y uniforme en el sustrato de metal desnudo. Los picos y valles en la superficie deben formar un patrón continuo, sin dejar áreas lisas y sin perfil de rugosidad. 2.1.2 Si el perfil de la superficie no está especificado en los documentos de adquisición, el abrasivo seleccionado deberá hacer rugosa la superficie limpiada al grado requerido por la hoja de datos del recubrimiento que se aplicará. El párrafo 4.3.1 de la norma requiere que se elimine las manchas de almacenamiento causado por la humedad por medios distintos a la limpieza con chorro abrasivo, ya que el tiempo requerido para eliminarlo mediante limpieza por chorro puede dañar la galvanización. Otros métodos se abordan en un apéndice no obligatorio. La Sección A3 del Apéndice indica que las sales de las manchas de almacenamiento debido a la humedad pueden eliminarse con un cepillo de nylon y agua, o una solución diluida de ácido acético o cítrico, jugo de lima o vinagre blanco, seguido de un enjuague con una gran cantidad de agua. La Sección A8.1 del Apéndice indica que para reducir el riesgo de daños, la limpieza con chorro se realiza con boquillas a presión relativamente baja (A8.2) y un abrasivo más blando con una dureza Mohs de 5 o menos (A8.1.1). La Sección A9 del Apéndice recomienda que se mida el espesor del galvanizado antes de la limpieza con chorro y nuevamente después de la limpieza con chorro para confirmar que cumple con el espesor especificado. Los requisitos de espesor se pueden encontrar en los documentos de adquisición, o como se requiere en la norma ASTM A123, Especificación estándar para recubrimientos de zinc (galvanizado en caliente) sobre productos de hierro y

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acero medianos y grandes, o ASTM A153 / 153M, Especificación para recubrimiento de zinc (galvanizado en caliente) sobre partes y piezas pequeñas de hierro y acero. El Apéndice (A9.2) advierte que en presencia de humedad, los óxidos de zinc pueden formarse rápidamente en la superficie después de la preparación, por lo que deben permanecer secos y ser pintados lo antes posible. Las mismas recomendaciones de mantener una diferencia mínima de 5° F (3° C) entre la temperatura de la superficie y la temperatura del punto de rocío al preparar el acero (siendo la temperatura del acero la más alta de las dos), también se aplica al galvanizado.

4.3.- Galvanizado envejecido. Cuando el galvanizado se ha expuesto a la intemperie durante 12 a 18 meses, la superficie se habrá oxidado y, a menudo, se puede preparar para pintar mediante lavado a presión. La clave es eliminar la suciedad y los residuos sobre la superficie, así como las sales de zinc, y confirmar que la superficie esté opaca (Imagen 4.2). Las superficies exteriores del galvanizado se han envejecido y es probable que se puedan pintar después del lavado a presión para eliminar las sales, pero tenga en cuenta la falta de oxidación (flecha roja). Una prueba de pintado en un área en forma de parche debe ser realizada para determinar si la adhesión es adecuada sin rugosidad y opacidad en la superficie.

Imagen 4.2.- Superficie con galvanizado envejecido Dependiendo de la condición del acero, una presión de 3,000 psi con una boquilla giratoria puede ser adecuada para el lavado, pero es mejor aplicar un parche de prueba del recubrimiento después de la limpieza y verificar la adherencia para asegurarse. Si existe alguna duda con respecto a la adherencia del recubrimiento, se debe utilizar cualquiera de los métodos descritos anteriormente para el galvanizado parcialmente degradado (limpiador de químico o SP-16 Brush-Off Blast).

5.- Medición de Espesor de Galvanizado. Una capa más gruesa de galvanizado da como resultado una vida útil más larga para la parte recubierta. En consecuencia, la inspección del espesor del recubrimiento es el paso más importante para determinar la calidad de un recubrimiento galvanizado. El último paso en este proceso es la inspección de:

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* Espesor de revestimiento. * Apariencia visual. * Adhesión. * Uniformidad. El espesor del revestimiento galvanizado está directamente relacionado con: * Vida de servicio. * Cantidad de protección contra la corrosión. * Calidad. 5.1.- Medición del espesor de galvanizado. El tamaño, la forma y la cantidad de piezas que se probarán dictarán el método de prueba apropiado. Los métodos de prueba especificados se clasifican como destructivos o no destructivos. Hay cuatro formas de medir el espesor del galvanizado: * Indicadores de espesor de principio magnético. * Pelar y pesar. * Pesar la pieza antes y después de galvanizar. * Microscopía óptica (ASTM B487). La prueba más práctica es el método no destructivo que utiliza el principio magnético para determinar el espesor del recubrimiento. Esta prueba es: * No destructivo. * Simple, rápido y económico. * Cumple con los estándares internacionales reconocidos que incluyen lllASTM D7091, CSA G 164-M e ISO 2808. * Debido a que no es destructivo, la medición del espesor magnético es el método más común de evaluación. 5.2.- Principio magnético (espesor de grado).

Imagen 5.1.- Medidores de espesor de recubrimiento. Los medidores de espesor de recubrimiento que operan con un principio magnético (Imagen 5.1) están diseñados para medir revestimientos no magnéticos aplicados a

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metales ferrosos. Los tres tipos más comunes de medidores de espesor de principio magnético se clasifican en una de dos categorías: Instrumentos mecánicos. * Mide la fuerza requerida para alejar un imán del acero. Cuanto más lllgrueso es el zinc, más débil es la fuerza magnética atractiva. * No se requiere ajuste de calibración. * Simple y resistente. Instrumentos electrónicos. * Mide el cambio en la densidad de flujo usando circuitos lllelectrónicos. * Lectura clara y digital. * Variedad de estilos de sonda especializados. * Muchos ofrecen memoria incorporada. * Se pueden hacer ajustes para las condiciones del sustrato. 5.3.- Características del medidor. Mecánico / Tipo pluma. * No se requiere ajuste de calibración. * El imán muy pequeño y único permite una ubicación precisa. * Ideal para usar en ubicaciones de mediciones pequeñas, calientes o lllde difícil acceso. * ± 10% de precisión.

Imagen 5.2.- Medidor tipo pluma. Mecánico / Tipo Reloj * No se requiere ajuste de calibración. * Simple, durable, universalmente aceptado. * Sin baterías / electrónica. * El botón GO / NO-GO puede preconfigurarse para una medición lllrápida. * ± 5% de precisión.

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Imagen 5.3.- Medidor tipo reloj. Electrónico. * Los ajustes de calibración manual son posibles para aumentar la lllprecisión. * Pantalla digital fácil de leer. * Versátil: variedad de sondas integrales o cableadas. * Opciones de conectividad: impresión directa, USB, WiFi, lllBluetooth. * Capacidades estadísticas: promedio, mínimo / máximo. * Potente software para informar datos de medición. * Memoria incorporada. * ± 1% de precisión.

Imagen 5.4.- Medidor tipo electrónico.

5.4.- Medición. Precauciones. * Siga las instrucciones del fabricante del instrumento. * Verifique la precisión del medidor regularmente usando estándares lllde referencia.

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* Asegúrese de que la superficie de prueba esté libre de suciedad, lllgrasa, óxido y productos de corrosión. * Los puntos de medición deben elegirse para evitar picos o lllirregularidades obvias en el recubrimiento. * Se debe tomar una cantidad suficiente de lecturas para obtener un lllespesor de revestimiento promedio real. Cuando utilice un medidor mecánico, realice los siguientes pasos: * Camino de pie junto a la valla de metal. * Para compensar la influencia de las condiciones del sustrato lll(incluida la masa, la metalurgia, la rugosidad, la temperatura y la lllcurvatura), mida el sustrato / parte no recubierta en una serie de lllpuntos para obtener un valor promedio representativo. Este valor lllpromedio se denomina "lectura de metal base" o "BMR". * Mida el grosor del zinc en la cantidad de puntos requeridos por el lllprocedimiento o estándar pertinente. * Reste la lectura de metal base (BMR) de la lectura del instrumento lllpara obtener el espesor del galvanizado. Al utilizar un indicador electrónico, realice los siguientes pasos: * Para compensar la influencia de las condiciones del sustrato lll(incluida la masa, la metalurgia, la rugosidad, la temperatura y la lllcurvatura), verifique cero en el sustrato / pieza no revestida y ajuste lllsi es necesario. * Verifique midiendo calces colocados en el sustrato no recubierto. * Mida la parte galvanizada. La lectura del instrumento indica el lllgrosor del galvanizado aplicado. Medición de los sistemas de recubrimiento Dúplex.

Imagen 5.5.- Medidor Dúplex. Los sistemas de recubrimiento dúplex usan una combinación de dos sistemas de protección contra la corrosión, típicamente pintura o recubrimiento en polvo sobre acero galvanizado (metalizado por inmersión en baño caliente, electro o zinc). La protección contra la corrosión que resulta de un sistema de

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recubrimiento dúplex es superior a cualquiera de los sistemas de protección utilizados de manera independiente. El medidor de espesor de recubrimiento PosiTector 6000 FNDS de DeFelsko mide de forma no destructiva los espesores individuales de las capas de galvanizado de pintura y zinc en un sistema de recubrimiento dúplex con una sola lectura.

6.- Conversiones. Los medidores de espesor de recubrimiento magnético informan los valores de medición en unidades de distancia lineal, no el peso del recubrimiento. Sin embargo, la lectura del instrumento puede convertirse fácilmente en una expresión del peso del recubrimiento.

Tabla 6.1.- Conversión de densidad / Espesor.

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6.1.- Conversiones de ejemplo. Ejemplo A: Imagine que realiza una medición en una bobina de acero recubierta con galvanizado de zinc con un medidor PosiTector 6000 F y obtiene una lectura de espesor de un solo lado de "0,35 mil". Esto se puede convertir fácilmente en oz / ft² mediante el siguiente método: Multiplique la lectura del medidor de 0.35 mils. por 2 para dar cuenta de ambos lados del panel (0.70 mils.). Multiplique 0.70 por un factor de 0.5938 para convertir a oz / ft² (0.4157 oz / ft²) 0.4157 oz / ft² de zinc galvanizado indica peso G40 (promedio mínimo de 0.40 oz / ft², total de ambos lados según ASTM A 653). Ejemplo B: Alternativamente, puede confirmar rápidamente que una chapa de acero galvanizada cumple con un peso de revestimiento específico. De acuerdo con ASTM A 653, una designación de revestimiento G90 significa que el peso de zinc en ambos lados de una chapa de acero es de 0.90 oz / ft². Sin embargo, un medidor de espesor magnético mide solo un lado. Por lo tanto: 0.45 oz / ft² x 1.684 = 0.76 mils. por lado, o 0.45 oz / ft² x 42.78 = 19 micras por lado. Ejemplo C: Para calcular gramos / metro² a partir de un resultado mostrado en micras, primero multiplique la lectura del instrumento (o el promedio de una serie de lecturas) por un factor de 2, y luego multiplique ese resultado por 7.133. El cálculo final indicará el peso del recubrimiento para ambos lados de la parte recubierta. Según ASTM A 653, una designación de recubrimiento G90 significa que el peso de zinc en ambos lados de una chapa de acero es de 0.90 oz / ft2. Un medidor de espesor magnético mide solo un lado. Por lo tanto: 0.45 oz / ft2 x 1.684 = 0.76 mils. por lado 0.45 oz / ft2 x 42.78 = 19 micras por lado

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7.- Referencias. Normas ASTM. Extractos de ASTM A123 Especificación estándar para revestimientos de zinc (galvanizado en caliente) en productos de hierro y acero: El espesor del recubrimiento de la muestra debe ser el promedio de un mínimo de 5 lecturas en puntos ampliamente dispersos. Este valor promedio no debe ser inferior a un grado de espesor de recubrimiento inferior al valor indicado en la especificación correspondiente. El espesor debe estar entre 1.4 y 3.9 mils. (35 y 100 μm.) dependiendo del grado de recubrimiento. ASTM E 376 Práctica estándar para medir el grosor del revestimiento mediante métodos de examen de campos magnéticos o corrientes de Foucault (electromagnéticos). Especificación estándar ASTM A123 / A123M para revestimientos de zinc (galvanizado en caliente) en productos de hierro y acero. Especificación estándar ASTM A153 / A153M para recubrimiento de zinc (Hot-Dip) en herrajes de hierro y acero. Especificación estándar ASTM A653 / A653M para chapa de acero, recubierta de zinc (galvanizada) o revestida de aleación de hierro y zinc (galvanizada) por el proceso de inmersión en caliente. Especificación estándar ASTM A767 / A767M para barras de acero revestidas de zinc (galvanizadas) para refuerzo de hormigón. Práctica estándar ASTM D7091 para la medición no destructiva del espesor de película seca de revestimientos no magnéticos aplicados a metales ferrosos y revestimientos no conductores y no conductores aplicados a metales no ferrosos. ASTM D6386, Práctica estándar para la preparación de superficies para el pintado de productos de hierro y acero recubiertos con zinc (galvanizado en caliente) y de ferretería. ASTM D7396, Guía estándar para la preparación de superficies nuevas, continúas recubiertas con zinc (acero galvanizado) para el pintado.

8.- Conclusión. La mayoría de las fallas de recubrimiento en el galvanizado son el resultado de una mala adhesión del recubrimiento al galvanizado. La mala adherencia es causada típicamente por la falta de rugosidad del galvanizado liso, la abundancia de sales de zinc debajo de la película de revestimiento o la presencia de un tratamiento pasivante que inhibe la adhesión del recubrimiento. Cuando se preparan adecuadamente, los recubrimientos se van a adherir bien al galvanizado y mejorarán la estética y la protección contra la corrosión que ofrece la galvanización.

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