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CAPÍTULO VII RECTIFICADO MECÁNICO. 7.1 RECTIFICADO. La rectificación consiste en igualar, con una gran precisión, superficies de todas las formas, de material suave o previamente templado; en los dos casos se trata de piezas que necesitan un acabado impecable, fácil de obtener mediante muelas. La rectificación tiene por objeto el trabajar la superficie de un metal con una infinidad de pequeñas herramientas cortantes constituidas por un material denominado abrasivo, reunidas unas con otras por medio de un cemento especial que recibe el nombre de aglomerante. El conjunto constituye una verdadera herramienta de trabajo, conocida con el nombre de muela. 7.1.1 RECTIFICADORAS. Las rectificadoras son máquinas herramientas de gran precisión. Las piezas con ellas mecanizadas tienen gran exactitud de forma y medidas y presentan un magnifico acabado superficial. Esto se consigue mediante una construcción especial de la máquina. 1. Bastidor de las rectificadoras con forma de caja. Son rígidos y evitan las vibraciones propias. 2. Soporte preciso del husillo de rectificar. Se emplean rodamiento pretensado o cojines de fricción con juego ajustable. 3. Accionamiento del husillo de rectificar por correas planas o, para máquinas potentes, correas trapeciales (los engranajes de ruedas dentadas provocan el giro irregular del disco). 4. Avance de la mesa por accionamiento hidráulico. Sus ventajas son funcionamiento suave y regulación continua de la velocidad. 5. Aproximación precisa del carro de rectificado. Mediante husillos de rosca fina con compensación de juego y posibilidad de lectura hasta 1 um. 6. Protección estanca al polvo de las guías de deslizamiento con fuelles contra el polvo del rectificado. 7. Dispositivo de reajuste movido con el carro. Para el ajuste exacto y correcto de la forma del disco. Sujeción de las piezas. En la sujeción de las piezas a rectificar no tiene tanta importancia la absorción de grandes fuerzas de corte como la exactitud de la posición, por lo que se intenta resolver el problema con elementos de fijación sencillos. En el rectificado plano se emplean tornillos portapieza muy precisos o dispositivos especiales de sujeción, aunque en general se utilizan platos magnéticos. Para los electroimanes se necesitan corriente continua. Esto presupone gastos adicionales y peligro de fallo de corriente, por lo que se emplean cada vez más las placas de imanes permanentes (independientes de la red). Las piezas sujetas magnéticamente retienen un magnetismo residual que tiene que ser eliminado con aparatos de desmagnetización. Página 49 de 77

7.1.1.1 RECTIFICADORA PLANA CON MESA CIRCULAR. En la mesa circular se fijan varias piezas de la misma altura y se rectifican con avance continuo con la cara frontal del disco de segmentos. Esta máquina es particularmente apropiada para la producción en serie.

7.1.1.2 RECTIFICADORA PLANA CON MESA LARGA. En ella se rectifican superficies planas con la periferia del disco o ranuras con los laterales del mismo. La mesa está aportada por guías de deslizamiento con el bastidor con forma de caja. Es accionada hidráulicamente, con los topes colocados en la mesa se ajusta tanto la posición como la longitud de la carrera, el carro se desplaza verticalmente sobre las guías de deslizamiento del montante. El propio montante puede desplazarse en sentido transversal al movimiento de la mesa. En ambos tipos de máquinas al carro consta de un motor eléctrico cuyo eje soporta el disco de rectificar. El motor y los rodamientos del eje están diseñados especialmente para este fin.

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7.1.1.3 RECTIFICADORA DE HERRAMIENTAS UNIVERSAL. La rectificadora universal es una máquina para el afilado de herramientas pequeñas y medianas, es particularmente apropiada para rectificar herramientas cilíndricas y cónicas con ranurados helicoidales. Puede emplearse además para el afilado de escariadores, avellanadoras, brocas de rosca, fresas cilíndricas, cónicas y frontales de los más diversos tipos, así como cabezales porta cuchillas, cuchillas de taladrar, etc. Y para hombros de útiles, superficies destalondas y después para el mecanizado de fresas, para fresado por generación y demás herramientas helicoidales, se emplea un dispositivo helicoidal que también es utilizable para el destalonado axial de brocas avellanadas. Se pueden instalar accesorios especiales en esta rectificadora de herramientas universal para el rectificado cilíndrico, plano y de interiores de piezas de pequeñas dimensiones, así como el afilado de los piñones mortajadores para la mecanización de ruedas dentadas cilíndricas y helicoidales.

7.1.1.4 RECTIFICADORA CILÍNDRICA DE EXTERIORES. Es apropiada para el rectificado de superficies exteriores cilíndricas y cónicas, ya sea longitudinal o transversalmente. Partiendo de piezas cilíndricas se obtiene cualquier forma de la superficie exterior empleando discos de perfiles. Un dispositivo hidráulico acciona la mesa inferior, que se mueve sobre guías de deslizamiento. La posición y longitud de la carrera se ajustan por medio de topes dispuestos en la mesa. Para el rectificado de conos hay que girar la mesa superior un ángulo del cono. El cabezal y el contrapunto se pueden ajustar a la longitud del la pieza a rectificar. El cabezal aloja un motor eléctrico y un cambio de marchas con dos cuatro velocidades de giro (giro de la pieza). Con la manivelas se prueba el desplazamiento y ajuste de la mesa. Con la manivela I se puede desplazar radicalmente hacia la pieza el carro con el disco y el motor de accionamiento (aproximación). Se pueden apreciar valores de aproximación de hasta 1 um en el tambor graduado en la manivela I

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La pieza a rectificar está siempre sujeta entre dos puntos fijos. Con ello se evita la transmisión de la pieza del juego radial de un punto giratorio.

7.1.1.5 RECTIFICADORA CILÍNDRICA UNIVERSAL. Esta máquina se diferencia de la rectificadora de exteriores cilíndricos normal por el dispositivo de rectificado de interiores montado en el carro para rectificar orificios. Consta de un brazo giratorio en el que se pueden montar husillos de rectificar interiores de distintas longitudes. Un pequeño motor eléctrico acciona el husillo de rectificar interiores por medio de una correa. La pieza a rectificar debe sujetarse de forma que la fuerza de sujeción no la deforme. Por ello se emplean en general mandriles especiales o se rectifican las mordazas del mandril de acuerdo con el diámetro para conseguir un buen asiento.

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7.1.1.6 RECTIFICADORA CILÍNDRICA SIN CENTROS. La pieza a rectificar, sin ninguna sujeción, es guiada entre el cuerpo de rectificar y el dorso de regulación que gira lentamente y es de aglomeración blanda. Para conseguir el avance longitudinal el disco de regulación debe estar inclinado hacia delante en un ángulo de hasta 3º.: a mayor inclinación corresponde mayor velocidad de avance. Una vez que han pasado todas las piezas a mecanizar, hay que aproximar cada vez el disco de regulación. La pieza debe pasar varias veces por la máquina hasta que alcance su medida efectiva. En el rectificado de profundidad el disco de regulación no tiene ninguna inclinación y la pieza es introducida en la máquina mediante un dispositivo especial. El disco de regulación es movido hacia la herramienta con una cruceta de accionamiento hasta que se alcanza la medida efectiva mediante la limitación ejercida por un tope.

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CAPÍTULO VIII MUELAS ABRASIVAS. 8.1 MUELAS. Las muelas se dividen en dos categorías distintas: • Muelas Naturales • Muelas Artificiales. 8.1.1 MUELAS NATURALES. Están constituidas por una arenisca o asperón natural cuyos granos, más o menos gruesos, le proporcionan una dureza mayor o menor. Es un material que al contrario de lo que ocurre en las muelas artificiales no se debe tener en consideración la naturaleza del aglomerante ni sobre la misma. En general, se utilizan las muelas de asperón para el afilado y acabado de las aristas cortantes de las herramientas frágiles, ya que las dejan mejor pulimentadas, además, el rociado de la muela de asperón y su pequeña velocidad de rotación evitan el deterioro del corte de las herramientas especiales de acero fundido, tales como herramientas de roscar, de grabar, herramientas de forma, etc. Las muelas naturales se pueden clasificar en: 1. Muelas de granos semi-finos y semi-blandos, para carpinteros y toneleros. 2. Muelas de granos gruesos y muy duros, para limas, herramientas de trabajar el hierro, trabajos de herrero, etc. 3. Muelas inglesas, muy duras, blancas o grises, para la óptica, vidrios de reloj, piedras preciosas, etc. 8.1.2 MUELAS ARTIFICIALES. 8.1.2.1 Constitución: Las muelas artificiales están esencialmente constituidas por granos abrasivos muy duros, reunidos unos con otros por medio de un cemento flexible o rígido, denominado aglomerante. Los intersticios que separan a estos dos elementos determinan su estructura. 8.2 Modo de actuar una muela. El papel de las aristas y vértices de los granos abrasivos es el de arañar y desgastar el metal como lo harían una lima o una escofina; este modo de actuar es bien distinto del de las herramientas de corte, que lo hacen por desgarro de la materia.

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8.3 Desgaste y regeneración. Al desgastar la pieza a rectificar, las aristas vivas de los granos se embotan; es necesario reemplazarlas por nuevas aristas vivas; esta regeneración se realiza de dos maneras: 1. Regeneración por hendidura por capas. Ciertos granos abrasivos, corindón y carborundo, muy empleados, poseen una estructura cristalina, cuyos cristales tienen la aptitud de separarse según hojas paralelas (planos de fractura) 2. Regeneración por arranque. La presión de la pieza a rectificar acaba por arrancar los granos abrasivos embotados del engaste que forma el aglomerante, pero este último, más blando, se desgasta, a su vez, dejando al descubierto una nueva capa de granos abrasivos con aristas cortantes nuevas. (Más adelante veremos las herramientas para repasar y repicar las muelas). Se puede decir, de una manera general: ♦ Que una muela blanda se desgasta más que una muela dura; ♦ Que una muela debe ser tanto más blanda cuanto mayor es la superficie de las piezas a trabajar que están en contacto con ella 8.4 Fabricación de las muelas. Tres son los sistemas seguidos en la fabricación de las muelas artificiales. ♦ A baja temperatura: el aglomerante es caucho, goma laca o baquelita, correspondiendo a la fusión de cada una de estas materias la temperatura de cocción. ♦ A temperatura media. El aglomerante es un silicato, y la temperatura de cocción varía entre250º y 700º. ♦ A alta temperatura: Siendo muy elevada la temperatura de cocción, de 1350º a 1500º, el aglomerante se encuentra vitrificado y adquiere, así, una muy alta resistencia. Diferentes clases de abrasivos. 1. Sílice: Es un óxido de silicio, componente de la greda, del cuarzo y del pedernal; su dureza es bastante poca y su fractura por capas difícil. Las muelas a base de sílice son generalmente denominadas: muelas composición. 2. Alúmina: es un óxido de aluminio que constituye la parte dura y mordiente del esmeril y del corindón natural. Se obtiene artificialmente por síntesis eléctrica. La dureza de estos cuerpos varía con la proporción de alúmina: ♦ Esmeril natural (isla del mar Egeo): 50 a 65% de alúmina, no se fractura por capas paralelas, los granos son muy sólidos, pero, en cambio, menos mordientes.

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♦ Corindón natural (Madagascar, Ceilán, Canadá):65 a75% de alúmina. Color rosa salmón con puntos negros. ♦ Corindón artificial: Preparado en el horno eléctrico, a partir de la bauxita, 75 a 99% de alúmina, abrasivo excelente cuya temperatura de fusión varía entre 1350 y 1500º. El alundum”Norton” es, igualmente, un corindón artificial que posee un aspecto exterior blanquecino. ♦ Carborundo: Carburo de silicio, producto obtenido en el horno eléctrico, se fractura en capas paralelas fácilmente y posee una dureza intermedia entre la de la alúmina y la del diamante; es el más duro de los abrasivos (trabajo del vidrio, del nácar, del marfil, de la fibra, torneo de los cilindros de fundición templada). El carborundo resulta de la fusión en el horno eléctrico de 45% de carbón de retorta con una mezcla de cal, de sílice y de sal marina. La mezcla cal-sílice se denomina arena blanca. ♦ El cristolón es también carburo de silicio, pero mucho más frágil que el carborundo. ♦ La carbonita es un abrasivo eléctrico, empleado en la fabricación de las muelas americanas de la Safety Emery Company. ♦ La carbolita es un abrasivo eléctrico, utilizado para el rectificado de los metales blandos, así como para trabajar el cuero y el caucho. ♦ Naturaleza de los aglomerantes. 1. Muelas fabricadas en frío. El aglomerante es un cemento magnesiano; la mezcla de aglomerante y abrasivo se muele y se seca en estufa. Composición del aglomerante: Silicato de sosa u oxicloruro de magnesio. El procedimiento de secado suprime el anillo de plomo para el agujero del eje, ya que las muelas no se deforman al tomar el cemento. Su relativamente bajo precio de costo es su principal ventaja. 2. Muelas fabricadas en caliente: a) A baja temperatura: el aglomerante es caucho, goma laca o baquelita. La mezcla es calentada y prensada en moldes, y después cocida a baja temperatura. Estas muelas tienen una gran resistencia y poseen cierta flexibilidad. Su resistencia a partirse permite hacerlas girar a muy grandes velocidades, del orden de 4200 metros / minuto para cortar y 2000 metros por minuto para los trabajos de desbarbado. b) A temperatura media: El aglomerante es un silicato. La mezcla se prensa en moldes y se cuece a una temperatura de 250 a 700º; esta temperatura puede incluso aumentarse, llegando a la vitrificación. c) A alta temperatura. (Muelas vitrificadas o cerámicas). El aglomerante es un silicato doble natural, que varía desde la arcilla hasta el caolín. Las propiedades de los fundentes y de los aglomerantes permiten obtener diferentes durezas de muelas. La cocción es lenta, y dura de 8 a 15 días a una temperatura variable entre 1350 a 1500º en la cual el aglomerante funde, envuelve el abrasivo y se vitrifica.

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Estas muelas van provistas de anillos de plomo. Las muelas vitrificadas son insensibles a la intemperie, al agua, al aceite, a las soluciones acidez y alcalinas. Se emplean en seco o con un ligero rociado para su refrigeración. Dureza del aglomerante. Si los granos abrasivos se arrancan fácilmente, la muela es suave o blanda. En el caso contrario, se dice que es dura. Una muela demasiado dura se pulimenta, abrillanta y no muerde. Puede caracterizar el grado el grado del aglomerante se emplean denominaciones correspondientes a ciertas escalas, una de las cuales es la siguiente: Solamente el aglomerante es más o menos duro, mientras que no varía la dureza del abrasivo. En lugar de muela blanda y muela dura, debería decirse, más exactamente: Grano del abrasivo: El tamaño del grano se designa por números universalmente adoptados, que indican el número de mallas por pulgada inglesa (25,4 mm) de los tamices que sirven para clasificar los granos después de trituración: Por encima del número 200, las graduaciones más se designan, o por las letras F, FF, FFF, o por los números de 250 a 600. Forma de las muelas: En la figura, que representa las formas más corrientes de muelas, podemos observar que la muela en forma de disco cilíndrico es la más empleada; es la forma más sencilla de obtener, luego la menos cara; resulta apropiada en la mayoría de los casos pudiendo el mismo tallarla con el diamante según las formas deseadas: 2,3,4. La forma 7 permite aproximarla a las grandes superficies planas, puesto que la arandela y tuerca de sujeción no sobresalen de la muela. Las formas 8 y 9 corresponden a fijaciones de seguridad para evitar que la muela se parta y proyecte. Las formas 10, 11 y 12 son especialmente empleadas en las máquinas de afilar fresas, los escariadores y las sierras circulares. Las muelas frontales 13, 14 y 15 no difieren más que por su modo de fijación; es necesario, para la seguridad del operario, que estén pegadas sobre un plato. Los discos abrasivos, vulgarmente denominados lapidarios, se obtienen pegando granos abrasivos en una tela, la cual, a su vez, está adherida a un plato de fundición que gira a gran velocidad. En los talleres de pulimentado se utiliza también un dispositivo especial, denominado cinta sin fin, que está constituido por una banda de tela esmeril con sus extremos unidos, arrastrada por dos rodillos, uno de los cuales es simplemente tensor y el otro motor. Hay que dejar bien sentado que los trabajos ejecutados con tales máquinas o dispositivos no pueden ser más que operaciones de desbarbado o de pulimentado, carentes de precisión.

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8.5 Dureza de las muelas. Reglas a observar:
Se igualan y rectifican superficies duras con muelas blandas, y superficies blandas con muelas duras.
Una muela se desgastará más cuanto más blanda sea, puesto que en este caso, se recorta a sí misma.
Una muela demasiado dura se pulimenta se embota y no muerde; cuando llega a este estado, no produce ya trabajo alguno y abrillanta la pieza, deteriorándola
Una muela debe ser tanto más blanda cuanto mayor es la superficie de contacto con ella.
Para trabajar con agua es preciso una muela dura. Una muela justamente lo bastante blanda para no abrillantar la pieza es la que da excelentes resultados. Escalas de dureza de las muelas. Estas son diferentes según las marcas de muelas utilizadas. He aquí, como un ejemplo, dos escalas de dureza recomendadas: ♦ Escala de dureza de la Carborundum Company; ♦ Escala de dureza de la Norton Company.

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CAPÍTULO IX MONTAJES DE LAS MUELAS Y FIJACIÓN DE LA PIEZA. 9.1 Montaje de una muela. 1. Inspección a) Examine la muela para ver que no tenga grietas. Si se usan muelas de buje suelto, asegúrese que éste no se extienda mas allá del flanco de la muela. b) Realice la prueba acústica de la muela. Sostenga en equilibrio la muela con los dedos a través del barreno. Golpeándola suavemente con un objeto metálico, como el mango de un desarmador o el extremo suave de un martillo. Si la rueda no está dañada, se escuchara un sonido claro.

c) Compruebe que la muela sea la correcta para la máquina en la cual va a ser montada. d) Se debe ajustar fácilmente pero no dejarla floja en el husillo. e) La velocidad del husillo no debe ser mayor que la velocidad máxima permisible, indicada en la muela. 2. Montaje de la muela: barreno de diámetro pequeño a) Seleccione las bridas b) Monte la brida interior (de impulso) en el husillo, utilizando la cuña, con su caja (o concavidad) al frente. c) Monte la primera arandela. d) Instale la muela. e) Monte la segunda arandela. f) Coloque la brida exterior. g) Atornillé la tuerca del husillo, solo lo suficiente para asegurarse de que las bridas impulsan la muela e impiden el deslizamiento.

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3. Montaje de la muela: barreno de diámetro grande. a) Limpie la mesa o banco de trabajo y coloque el eje en esta superficie. b) Deslice la muela en el eje. El diámetro del barreno de la muela debe ser aproximadamente .005 pulg. (13 mm) mayor que el del eje. Observación: Coloque un empaque en el eje detrás de la muela y otro detrás de la brida. c) Instale la brida en el eje d) Alinee los barrenos de los tornillos en la brida con los correspondientes barrenos en el eje. 4. Sujete la brida a la muela. a) Coloque los tornillos en la brida y afírmelos con los dedos. b) Apriete primero un tornillo y luego el otro diametralmente opuesto, para dar presión uniforme. c) Repita el punto b) hasta que todos los tornillos estén apretados. d) Compruebe, comenzando en el paso 1 y repita el apriete, de los tornillos como en el inicio b) 5. Asegúrese de que la muela halla sido montada adecuadamente. Las esquinas de los asientos de la muela deben rebajarse.

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9.2 Equilibrado de la muela. a) Examine con cuidado que el mandril de equilibrio esté perpendicularmente a las guías de equilibrio. b) Permita que la muela gire lentamente por su propio impulso, hasta que pare. c) Coloque una marca con gis en la parte inferior para indicar el punto de más peso. d) Gire la muela 90º, primero hacia la izquierda y luego a la derecha, para comprobar la ubicación del punto de más peso. e) Coloque los contrapesos a 90º del punto de más peso y diametralmente opuestos. Observación: Si la muela encuentra rápidamente el punto de más peso (lo que indica que está demasiado fuera de equilibrio), los contrapesos pueden moverse a 180º aproximadamente. f) Mueva los contrapesos la misma distancia hacia el lado que pese menos, aproximadamente .125 pulg. ( 3 mm) en cada vez. g) Repita el procedimiento hasta que el conjunto permanezca estático en cualquier posición. h) Monte nuevamente el conjunto en la máquina, coloque las guardas y vuelva a rectificar antes de ponerla en operación. Observación: Si la muela todavía estuviera fuera de equilibrio, compruebe de nuevo después de la rectificación final.

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9.3 Sujeción y montaje para rectificadoras de superficies planas. Ajuste del plato magnético. 1. Revisión de la mesa de la máquina. a) Limpie la mesa. b) Busque las rebabas y elimínelas con piedra abrasiva. 2. Revisión del plato magnético a) Limpie el plato. b) Busque las rebabas y elimínelas con piedra abrasiva. 3. Ajuste el plato magnético. a) Centre el plato en la mesa de la máquina, con la placa posterior en la parte de atrás. b) Quite dicha placa posterior y limpie la cara trasera del plato. c) Compruebe que el borde posterior del plato magnético esté bien alineado con la parte de atrás del banco de la máquina. d) Coloque los tornillos y sujetadores y afirme las tuercas con los dedos. 4. Alineamiento del plato de sujeción paralelamente al movimiento de la mesa. a) Coloque el indicador de carátula en el portarrueda, con el puntero en contacto con la superficie posterior del plato. b) Mueva lateralmente la mesa de la máquina de un extremo a otro, teniendo cuidado de que el puntero recorra totalmente la longitud del plato. c) Observe la magnitud del error que se registra en el indicador de carátula. d) Golpee ligeramente el plato magnético en los puntos donde el indicador de carátula e) Continúe el movimiento lateral y ajuste la posición f) Finalmente, apriete las tuercas y compruebe la lectura. Si ya no se indica ningún error, quite el indicador de carátula y coloque nuevamente la placa posterior. Observación: Cuando el indicador de carátula no señale error, verifique si la punta de dicho indicador está en contacto con el plato magnético. Use un martillo suave para ajustar el plato.

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Montaje de piezas en el plato magnético. 1. preparación del plato magnético a) Limpie la superficie del plato y vea si hay rebabas. b) Elimine las rebabas con piedra de asentar de grano fino. Observación: La superficie del plato puede necesitar rectificado. 2. Prepare la pieza que se trabajará Examine la pieza que se va a trabajar y quítele las rebabas; limpie la superficie que se colocara en el plato magnético. 3. Fije la pieza que se trabajará en el plato magnético. a) Centre la pieza en el plato magnético. b) Examine la pieza para verificar que está sobre las secciones de acero del imán. c) Ponga en acción el imán y compruebe la posición intentando mover la pieza. Si se siente algún movimiento, quite la pieza, revise las superficies correspondientes y colóquela nuevamente. Observación: Las piezas pequeñas que pueden colocarse sobre una o dos secciones de acero del plato magnético, deben asegurarse como se ve en la figura. 4. Monte la pieza sobre el plato magnético con ayuda de la placa posterior. a) Ajuste y asegure la placa posterior justamente debajo de la altura de la pieza.

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Observación: Donde se ha de utilizar la placa posterior con objeto de ajustes, la superficie debe rectificarse primero en posición de montaje. b) Centre la pieza en el `plato magnético y deslícela hasta la placa posterior. c) Sostenga la pieza contra la placa posterior y magnetice el plato. d) Asegúrese de que la pieza este firme, una tira paralela colocada entre la placa posterior y la pieza que se trabaja, aumenta el área de la superficie de la pieza sobre las tiras magnéticas, por lo tanto, la fuerza de sujeción. e) Golpee ligeramente la pieza que se trabaja para asegurar la fijación con la placa posterior. Fijación del bloque en V en el plato magnético. 1. Coloque la placa posterior en el plato magnético. 2. Coloque el bloque en V en le plato magnético. a) Sitúe el bloque en el plato magnético. b) Deslice el bloque hasta la placa posterior. Compruébelo con un calibrador de espesores. c) Asegúrese de que la abrazadera en forma de herradura no roza el cabezal de la muela. Montaje del bloque en V en un ángulo., 1. Posición de la placa posterior en el plato magnético. 2. Fijación del transportador universal en el plato magnético. a) Ajuste el ángulo requerido en el transportador. b) Coloque la hoja del transportador al ras con la placa posterior. c) Sitúe el transportador para centrar el bloque en V en el plato magnético. d) Sostenga el transportador al ras con la placa posterior. Coloque el bloque en V hasta la hoja del transportador, con el borde fijado a la placa posterior. e) Retire cuidadosamente el transportador y magnetice el plato. 9.3.1 Montaje de un bloque magnético en V en un plano vertical angular.

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1. Colocación de la placa angular 2. Montaje del bloque angular o la regla de senos. Fije el bloque angular o la regla de senos el ángulo requerido, emparejado con la placa angular. 3. Colocación del bloque en V. a) Coloque el bloque en V sobre el bloque angular o regla de senos para lograr la posición correcta. b) Magnetice parcialmente hasta que el bloque en V sea retenido sobre la placa angular. c) Deslice el bloque hacia arriba y hacia abajo del bloque angular o regla de senos para lograr la posición correcta. d) Asegúrese de que la pieza por trabajar y el bloque no obstruyan el cabezal portamuelas. e) Magnetice completamente el bloque en V. 9.3.2 Montaje de la pieza en un bloque en V.

1. Selección del bloque en V. a) Escoja un bloque que permita al diámetro o sección, aproximadamente en la parte media de las caras de la ranura. b) Limpie el bloque y quite la rebabas.

descansar

2. Montaje de la pieza por trabajar en el bloque en V a) Compruebe la operación de maquinado i, coloque la pieza sobre el bloque en V, con la mayor reducción posible de extremos sobresalientes. b) Coloque las abrazaderas de herradura en posición sobre el bloque en V. Asegúrese de que la abrazadera mantendrá la pieza en el área máxima. c) Apriete el tornillo para fijar la pieza en el bloque en V. Observación: Si a la superficie se le ha dado el rectificado de acabado en donde se asentará la abrazadera, coloque una calza sobre la pieza y apriete el tornillo.

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Sujeción de la pieza en un bloque magnético en V. 1. Selección del bloque en V a) Seleccione un bloque que permita apoyar el diámetro aproximadamente en la parte media de las caras en V. b) Examine el bloque en V para quitar las rebabas y límpielo.

o

sección

2. Colocación de la pieza. a) Asegúrese de que el imán esté desactivado. b) Compruebe la operación de maquinado y coloque la pieza en el bloque en V , con la mayor reducción posible de extremo sobresalientes. c) Magnetice parcialmente el imán y coloque el bloque en V en la posición requerida. d) Magnetice totalmente el bloque en V. e) Examine hasta estar seguro de que la pieza esté fija firmemente. Rectificado de una superficie plana. 1. Medición de la pieza que se trabaja. a) Compruébela planicie de la cara. b) Verifique el paralelismo: observe la posición alta. 2. Rectificación de la muela. Observación: El área de la cara por rectificarse, la cantidad de material que debe eliminarse y las especificaciones de acabado de la superficie, son factores que deben tomarse en consideración para decidir si la operación puede realizares satisfactoriamente con una sola rectificación de la muela o si es necesaria una técnica de rectificado de desbaste y de acabado.3. Monte la pieza de trabajo 4. Instale los topes de desplazamiento de la mesa. 5. Ponga en contacto ligero la muela con la pieza que trabaja. a) Ponga en marcha el motor de la muela y alinee visualmente la muela por encima del punto más alto. b) Avance manualmente hacia abajo el portamuelas vigile al mismo tiempo la reducción gradual del espacio libre hasta que queden aproximadamente .010 pulg. (.25 mm) entre la muela y la pieza. c) Ponga en servicio el desplazamiento longitudinal. d) Avance manualmente hacia abajo la muela utilizando avance fino hasta que se vea chispas y el ruido indique que la muela está en contacto con la parte superior de la pieza. e) Separe la pieza de la muela con desplazamiento transversal.

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6. Rectificado de la cara. a) Ponga en marcha la bomba de refrigerante y dirija la corriente directa del mismo entre la muela y la pieza que se trabaja. b) Avance hacia abajo el portamuelas.002 pulg. (.05 mm) y con desplazamiento transversal de la mesa coloque el lado de la pieza en línea con el lado frontal de la muela. c) Utilizando avance transversal manual o automático, deje que la muela pase por encima de la cara total de la pieza que se trabaja. d) Detenga el desplazamiento transversal, aplique avance adicional hacia abajo y comience el desplazamiento en dirección contraria (en reversa). e) Continúe aplicando avance hacia abajo y desplazamiento hasta que la cara haya quedado completamente limpia. f) Pare el desplazamiento en forma toral, coloque la pieza a la máxima distancia de la muela y corte la corriente refrigerante. g) Retire la pieza del plato magnético. 7. Rectifique la muela para rectificado de acabado. 8. Monte nuevamente la pieza en el plato magnético. 9. Rectificación de acabado de la pieza de trabajo. a) Asegúrese de que la muela está separada de la pieza u ponga en servicio el desplazamiento longitudinal de la mesa. b) Utilizando desplazamiento transversal, coloque el borde de la pieza debajo de la muela. c) Avance con cuidado el portamuelas hacia abajo hasta que la muela se ponga en contacto con la pieza. d) Separe la muela de la `pieza con desplazamiento transversal. e) Aplique corte de .0005 pulg. (0.15 mm). f) Ponga en servicio el desplazamiento transversal, abra la corriente del liquido refrigerante y rectifique la cara. g) Continúe la aplicación del avance hacia abajo y del desplazamiento, hasta que la cara esté completamente rectificada. h) Deje que la muela termine su corte y desaparezcan las chispas. i) Pare todos los movimientos de desplazamiento, coloque la pieza que trabaja a la máxima distancia de la muela y corte la corriente del refrigerante. j) Quite la pieza del plato magnético. 10. Medición de la pieza de trabajo Compruebe la planicie y el acabado de la superficie. 11. Elimine los bordes afilados Use piedra de grano fino 12. Desmagnetice la pieza que trabaja

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CAPÍTULO X RECTIFICADO DE PIEZAS. 10.1 Velocidad de las muelas. La velocidad periférica de las muelas está comprendida entre 20 y 30 metros / segundo, o sea 1200 a 1800 metros/ minuto. El límite superior viene impuesto por una condición de seguridad respecto a la rotura y proyección de la muela, esta velocidad influye mucho en el rendimiento. Ejemplo. Una muela vitrificada que a 25 metros / segundo daba 80 veces su peso de limaduras ha visto su rendimiento reducido 6 veces al reducir a la mitad su velocidad. Velocidades circunferenciales y velocidades de rotación de las muelas artificiales: La velocidad circunferencial de una muela se expresa en metros por segundo y su velocidad de rotación un número de vueltas por minuto. Velocidades circunferenciales corrientes 1. 2. 3.

Muelas vitrificadas o cerámicas: 25 metros / segundo. Muelas de caucho o goma laca: 30 metros / segundo. Muelas con baquelita: - Cortando: 70 m/seg. Desbarbando : 40 m/seg.

La sociedad Norton ha ensayado velocidades de 100 metros / segundo sin accidente, y sin llegar a determinar, por lo tanto, la velocidad de rotura. Como ejemplo del valor de la fuerza centrífuga, a 45 metros / segundo la presión por pulgada cuadrada (6,45 cm2) es de 113 KG, o sea, 17 kg/cm2. 10.1.1 Cálculo de la velocidad de rotación de las muelas Sabiendo que esta velocidad de rotación se expresa en número de vueltas por minuto bastara calcular primero la longitud de la circunferencia exterior de la muela, sea en estado nuevo o después de desgastada; este valor en metros, será: Longitud circunferencial =

ΠD o ΠD` o ΠD``

Conociendo ahora la velocidad circunferencial en metros/ minuto V, a la cual se deben girar las diferentes clases de muelas, se dividirá esta cantidad por ΠD, ΠD`, ΠD``, según el desgaste; el resultado obtenido será una velocidad de rotación en vueltas / minuto: N=

V ΠD o Π D` o ΠD``

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10.2 Repaso de las muelas. Para el amolado a mano se utiliza, en general, para repasar las muelas y también para repicarlas, es decir, devolverles su mordiente, o bien una moleta constituida por una pequeña muela de carborundo denominada “diavolo”, o bien moletas con dientes agudos u ondulados, construidas de fundición blanca u montadas libres en un eje que, a su vez, va colocado en un soporte de horquilla. En cuanto al repaso de las muelas en las máquinas de rectificar, es operación que exige un diamante para obtener buenos resultados. Utilización del diamante. 1. Utilizar en la máquina un montaje rígido para evitar las vibraciones; dejar el mínimo voladizo en el soporte. 2. Inclinar el eje del porta diamante de un ángulo alfa que variara según el grano de las muelas empleadas Grano muy fino: alfa = 45º. Grano mediano: alfa = 20º Grano fino : alfa = 30º Grano grueso : alfa = 15º Girarlo frecuentemente en su montura, de madera que siempre presente a la muela un punto en vez de una superficie plana. 3. Evitar rigurosamente los choques, no haciendo penetrar nunca brutalmente el diamante en la muela. Disminuir, a su mínimo la velocidad de la muela para repasarla con el diamante. 4. No emplear jamás los diamantes en seco; rociar abundantemente el punto de contacto y abrir el chorro antes de la puesta en marcha. 5. Efectuar pasadas muy ligeras y repetirlas tan frecuentemente como sea preciso. En ciertas máquinas de rectificar modernas, el diamante queda fijo en la máquina y se ajusta por manivela vertical y transversalmente. Rociado durante la rectificación El agua debe siempre desaparecer, a lo largo de la muela que gira, por capilaridad. El tubo de rociado debe tener su extremo puntiagudo y ligeramente curvado hacia la muela. Se podrá utilizar con excelentes resultados el carbonato de potasa, que tiene la ventaja de impedir el orín y desengrasa de una manera perfecta las muelas.

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10.3 Montaje y cuidado de las muelas. La rotura de una muela es un accidente grave que puede poner en peligro la vida del obrero que con ella trabaja; es necesario tomar grandes precauciones, sea para un montaje, sea para su conservación, sea para su utilización. Es preciso cuidar de: 1. Emplear muelas de buena fabricación. 2. Sonar la muela antes de montarla (contra una pieza metálica debe dar un sonido claro). 3. Centrarla perfectamente en su eje. 4. Los platillos de apriete deben ajusta por los bordes y no por el centro, ya que las rajaduras se inician lo más frecuentemente por el borde del agujero central; entre los platillos y la muela deben colocarse arandelas de cartón que, por ser comprensible, reparten la presión. Estas arandelas son a veces pegadas a la muela por el mismo fabricante. 5. Apretar fuertemente para asegurar el arrastre; se evita así el aflojamiento en marcha a causa de las vibraciones; la tuerca de apriete debe estar roscada en tal sentido que tienda a enroscarse por la rotación. El árbol porta muela debe, tener su extremo roscado según un paso a la derecha por una muela orientada a la izquierda. El platillo que recibe la muela debe estar perfectamente ajustado en el eje. El platillo que recubre la muela debe poseer juego para evitar el alabeo; además, la muela debe quedar ligeramente holgada en el eje. Si, después del montaje, no gira redonda, retocarla, sea con el diamante, sea con el “diavolo”. 6. Evitar el producir choques bruscos en la muela, sea con las piezas a desbarbar, o con las piezas a rectificar. Tener cuidado de colocar el soporte bastante cerca de meterse en cuña con el espacio intermedio, lo que provocaría un accidente por rotura y proyección. 10.3.1 Medidas legales de seguridad. La reglamentación sobre prevención de accidentes en el trabajo exige que las muelas que debe girar a gran velocidad estén montadas o protegidas de tal manera que, en caso de rotura, sus fragmentos no puedan proyectarse, quedando retenidos por los órganos de su montaje o por las envolturas que constituyen aquellas protecciones. Modo de efectuar la rectificación: En toda operación de rectificación hay que tener muy en cuenta los sentidos de rotación relativos de la muela y de la pieza, que están perfectamente definidos.

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10.3.2 Sentidos de rotación de las muelas Reglas: a) Para toda operación de rectificación circular, el sentido de rotación de la muela y de la pieza debe ser tal que, en su punto de contacto, las generatrices de una y otra lleguen en sentido contrario. b) Para toda rectificación plana, el sentido de avance de la pieza puede ser cualquiera. Rectificación exterior. La muela y la pieza deben girar en el mismo sentido Rectificación interior. La muela y la pieza deben girar en sentido contrario. Observación. El operario rectificador deberá vigilar que, de todas maneras, las chispas producidas por la muela se dirijan siempre hacia el suelo, para evitar su deslumbramiento y las falsas maniobras debidas al mismo.

Rectificación plana. Para un determinado sentido de rotación de la muela, el avance puede efectuarse de izquierda a derecha o de derecha a izquierda.

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10.4 Métodos de rectificación cónica. 10.4.1 Primer método. Inclinación del cabeza. Este método permite inclinar el cabezal portamuela según el ángulo pedido y ejecutar así pasadas sucesivas, escalonadas. En el caso de querer efectuar la operación en una sola pasada, es necesario utilizar una muela más ancha que la parte a rectificar. 10.4.2 Segundo método. Orientación del aparato porta pieza. En este caso particular se comienza por orientar el porta pieza según el ángulo pedido, procediendo a rectificar la parte cónica por traslación de la muela, mediante el carro longitudinal. 10.4.3 Tercer método. Complemento de ángulo. Este método se emplea para remediar el reducido desplazamiento angular del carro longitudinal. a) Inclinando el cabezal portamuela de un ángulo determinado alfa = 30º, se biselará la muela con la ayuda de diamante. b) Volviendo el cabezal portamuela a la posición inicial, o sea, inclinación cero, se inclinará la mesa porta pieza de un ángulo beta 0 15º, complemento del ángulo que se desea obtener 90º = 2 X (30+ 15º). La rectificación se practicará seguidamente por traslación de la mesa. Observaciones : a) En todas las máquinas de rectificar por revolución: Los dos puntos que soportan la pieza son fijos. Es la óptima condición para conseguir que las diferentes partes de una pieza de revolución sean rigurosamente coaxiales. b) En el caso de rectificación de una parte cilíndrica terminando contra una cara plana y exigiendo, por consiguiente, un ángulo muy vivo, no resultará de interés el utilizar una muela blanda, que se regenera fácilmente; en efecto, la muela, no separándose de la cara plana de la pieza, utilización e incluso, a veces, una ligera parte cónica en el final de la carrera. En este caso bien especial, la utilización de una muela relativamente dura será recomendable. c) En todos los casos de rectificación exterior es necesario que el diámetro de la muela sea superior al de la pieza. d) Para ejecutar un rectificación exterior o interior, es indispensable que la velocidad de rotación de la muela sea bien superior a la de la pieza.

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10.5 Cuidado de las ruedas de esmeril. Para tener resultados en cualquier operación de esmerilado de superficies se deben cuidar las piedras de esmeril. 1. Todas las piedras se deben guardar en su lugar cuando no estén en uso. 2. Hay que probar si las piedras tiene grietas antes de usarlas. 3. Selecciones el tipo adecuado de rueda para el trabajo. 4. Las piedras de esmeril se deben montar en la forma indicada y deben trabajar a la velocidad recomendada. Para montar una piedra de esmeril. Para la mayor parte del trabajo de esmerilado de superficie se utiliza una rueda recta de óxido de aluminio, Tipo 1. Antes de montar la rueda en la máquina hay que examinarla para ver que no esté defectuosa. Sosténgala con un dedo y dé golpecitos suaves en un lado con el mango de un martillo o un destornillador. Si la rueda no está agrietada producirá un tintineo claro. Hay que tener cuidado al manejar o montar la rueda para no dañarla. Una rueda que ha sido sometida a uso incorrecto o se ha dañado, se puede desplazar, ocasionar un serio accidente y daños a la máquina. Para montar la rueda en un husillo recto. 1. Para comprobar si la rueda está agrietada dele unos golpecitos en cuatro lugares a 90º entre sí con el mango de un destornillador. Si está buena producirá un tintineo claro 2. Limpie la brida interna de la esmeriladora y el agujero de la rueda. 3. Compruebe que la rueda tiene colocado in cojín en cada lado. Si no es así, sujete un cojín del mismo tamaño en cada brida de la rueda. 4. Corra la rueda sobre el husillo de la esmeriladora: debe pasar libre y sin trabarse. 5. Limpie y coloque la brida externa contra la rueda. 6. Sujete la rueda con la mano y apriete la tuerca del husillo contra la brida para sujetar la rueda con firmeza. 7. Instale el protector de la rueda en la esmeriladora. Para equilibrar la rueda de esmeril. Es importante el equilibrio (balanceo) correcto de la rueda de esmeril; si no está bien equilibrada se perjudicarán el acabado de la superficie y la exactitud de trabajo. El desequilibrio excesivo produce vibraciones que pueden dañar los cojinetes del husillo. Una vez montada la rueda en el adaptador hay que equilibrarla, si el adaptador permite hacerlo.

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Para equilibrar (balancear) una rueda. 1. Monte la rueda y el adaptador en la esmeriladora y rectifique la piedra con un rectificador de diamante. 2. Desmonte la rueda y el adaptador y monte un árbol cónico especial para equilibrar el agujero del adaptador. 3. Nivele el equilibrador y coloque la rueda y el árbol. 4. Deje girar la rueda hasta que se detenga. Esto indicará que el punto pesado está en la parte inferior. Marque ese punto con gis. 5. Haga girar la rueda a tres posiciones: ¼, ½ y ¾ de vuelta para comprobar el equilibrio. Si la rueda se mueve en cualquiera de esas posiciones, no está equilibrada. 6. Afloje los prisioneros en el contrapeso de la rueda en el rebajo ranurado de la brida y mueva los contrapesos para que queden frente a la marca de gis. 7. Pruebe la rueda otra vez como se indica en los pasos 4 y 5. 8. Mueva el contrapeso alrededor de la ranura una distancia igual en cada lado de la marca de gis y vuelva a comprobar el equilibrio (balanceo). 9. Siga alejando los contrapesos del lado pesado hasta que la rueda ya no gire en ninguna posición 10. Apriete los contrapesos en su lugar. Precauciones de seguridad. 1. Nunca haga girar la rueda de esmerilado a una velocidad mayor que la recomendada en la etiqueta. 2. El protector de la rueda debe cubrirla, cuando menos, hasta la mitad. 3. Antes de poner en marcha la esmeriladora hay que comprobar que el mandril magnético esté conectado. Por ello, trate de sacar la pieza de trabajo del mandril. 4. Compruebe que la rueda queda antes separada de la pieza de trabajo antes de poner en marcha la esmeriladora. 5. Póngase a un lado de la rueda antes de poner en marcha la esmeriladora. 6. Nunca intente limpiar el mandril magnético ni montar o desmontar la pieza de trabajo hasta que la rueda este lista por completo. 7. Use siempre anteojos de seguridad al esmerilar. Rectificación de una piedra de esmeril. Una vez montada la rueda de esmeril es necesario rectificarla para tener la seguridad de que girará concéntrica con el husillo. La rectificación de la rueda incluye dos operaciones: la primera es eliminar cualquier punto saliente en la rueda para que gire concéntrica con el husillo. Esto hay que hacerlo antes de usar la rueda. La segunda operación de rectificación es eliminar los granos sin filo y partículas metálicas de la superficie cortante. Con esto se descubren los filos de los granos de abrasivo para tener mejor corte. Una rueda desafilada o cristalizada se debe rectificar por las siguientes razones: Página 74 de 77

1. Reducir el calor generado entre la superficie de la pieza de trabajo y la rueda. 2. Reducir el esfuerzo entre la rueda y la máquina. 3. Mejorar el acabado de superficie y la exactitud de la pieza de trabajo. 4. Aumentar la rapidez de remoción de metal. Por lo general, se utiliza un diamante industrial o sintético montado en un sujetador en el mandril magnético para rectificar las ruedas de esmeril. Procedimiento. 1. Examine si el diamante tiene desgaste. Si es necesario, gírelo en el sujetador para descubrir una nueva punta. 2. El diamante está inclinado en el sujetador a un ángulo de 10º. Estos ayuda a evitar el traqueteo y la tendencia a penetrar en la rueda durante la rectificación. 3. Limpie muy bien el mandril magnético con un trapo y frótelo con la palma de la mano. 4. Ponga el diamante sobre los dos últimos imanes en el lado izquierdo del mandril magnético. Coloque un papel entre el sujetador del diamante y el mandril para no rayar o raspar la superficies del mandril al quitar el sujetador del diamante. 5. La punta del diamante debe estar descentrada mas o menos ½ pulg. (12.7mm) a la izquierda del centro de la rueda. 6. Compruebe que el diamante esta separado de la rueda y ponga en marcha la esmeriladora. 7. Baje la rueda hasta que toque el diamante. 8. Mueva el diamante con lentitud a través de la circunferencia de la rueda. 9. Haga cortes ligeros de 0.001 pulgada (0.02 mm) hasta que la rueda este limpia, afilada y gire concéntrica. 10. Haga una pasada de acabado de 0.0005 pulg. (0.01mm) en la circunferencia de la rueda.

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