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“Año de la lucha contra la corrupción y la impunidad”

UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA, MINERA, METALÚRGICA Y GEOGRÁFICA

“Proyecto de Ampliación de 1500 a 2000 TCS/DIA En Planta Concentradora Raura – Huánuco”

Docente:

Ing. Luis Orihuela Salazar

Asignatura:

Elaboración y Evaluación de Proyectos Metalúrgicos

Integrantes:      

Alvarado Galindo, Beri Espinoza Flores, John Farfán Chávez, Carlos Hurtado Huallpa, Edson Soto Castro, Jesús Tito Quispe, Alex

15160068 15160250 15160072 15160253 15160260 15160086

2019

ELABORACIÓN Y EVALUACIÓN DE PROYECTOS METALÚRGICOS

ÍNDICE Página l. ANTECEDENTES DE LA EMPRESA…………………………………………..3 II.RESUMEN …………………………………………………………………………4 III. ESTUDIO DE MERCADO……………………………………………………….5 1. 2. 3. 4. 5. 6.

IDENTIFICACION DE LOS PRODUCTOS ………………………………5 DEMANDA DE LOS PRODUCTOS……………………………………….6 PRECIO DEL PRODUCTO…………………………………………………7 ANÁLISIS DE LA OFERTA………………………………………………...10 COMPETIDORES……………………………………………………..……14 COMERCIALIZACIÓN………………………………………..……………16

IV. ESTUDIO TÉCNICO……………………………………………………………19  MAQUINARIA Y EQUIPOS DE PRODUCCION…………………..……20  PROCESO DE PRODUCCIÓN DE LA EMPRESA E INGENIERIA DEL PROCESO……………………………………….……24 a) SECCIÓN CHANCADO………………………………………..………24 b) SECCIÓN MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN…………………………34 c) FLOTACIÓN………………………………………………………….…39  BALANCE METALÚRGICO………………………………………...……44  DIAGRAMA DE FLUJO……………………………………………………45 V. ESTUDIO ECONÓMICO – FINANCIERO……………………………...……49  PROGRAMA DE INVERSIÓN…………………………………….………49  ESTUDIO FINANCIERO…………………………………………...………51 a) CÁLCULO DEL VALOR ACTUAL NETO……………………….……53 b) CÁLCULO DE LA TASA INTERNA DE RETORNO…………...……54 c) PAYBACK………………………………………………………………..54 VI. CONCLUSIONES……………………………………………………..…………55 VII. BIBLIOGRAFIA ………………………………………………………………….56

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ELABORACIÓN Y EVALUACIÓN DE PROYECTOS METALÚRGICOS

I.

ANTECEDENTES DE LA EMPRESA

La Compañía Minera Raura S.A se encuentra ubicada en las proximidades del límite departamental de Lima, Huánuco y Cerro de Pasco en el distrito de San Miguel de Cauri, provincia de Lauricocha, Departamento de Huánuco. Compañía Minera Raura S.A. se constituyó por Escritura Pública de fecha 28 de septiembre de 1960, la cual se encuentra inscrita en Sociedades del Registro Mercantil de Lima y en Sociedades del Registro Público de Minería. Comenzó sus operaciones en 1960, siendo luego adquirida por Breca en el año 1986; es una empresa de mediana minería dedicada a la explotación de minerales de cobre, plomo, plata y zinc (polimetálico) y a la obtención de concentrados de cobre, plomo y zinc. Se realizó un proyecto de ampliación en Planta Concentradora de 1500 a 2000 TCS/día en lo posible tratando de utilizar cuanta maquina se encontraba en operación. Se sugerirán innovaciones las cuales las podremos observar en la ampliación y flujos de carga. El capital que se invertirá será de medio millón de dólares, que sería amortizado con el valor de los concentrados. Este proyecto parte de la confianza en el futuro de la Mina Raura y de su gran potencial minero. Con respecto a las ventas, en todos los metales que producimos incrementaron en el 2016 incrementándose en $ 36,6 millones con respecto al 2015. Las ventas de plata, cobre, plomo y zinc aumentaron en 13%, 19%, 10% y 29%, respectivamente. El total de las ventas fue destinado a traders locales. De otro lado, el volumen de zinc equivalente vendido incrementó en 24% en el 2016 respecto del 2015, siendo de 82 277 toneladas. En línea con la mayor producción y mejores precios, las ventas en dólares vieron un incremento de 41% en comparación a 2015. Los mayores incrementos se dieron en las ventas de concentrados de zinc y plomo, con variaciones del 66% y 22% respectivamente, dejándonos una utilidad neta de $ 19,2 millones, versus una pérdida de $ 2,3 millones en el 2015, cancelando la deuda financiera en su totalidad que hasta esa fecha se mantenía en $ 22 millones

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II.

RESUMEN

En este proyecto de inversión se tratará la viabilidad de un proyecto de inversión por parte de la unidad minera Raura que se encuentra en el departamento de Huánuco en incrementar los tonelajes tratados por día de 1500TC a 2000TCS Se desarrollarán detalladamente tanto la parte del estudio mercado, técnico y por último el financiero. Determinándose aquí en la última etapa si el proyecto de inversión sería factible o no sería factible de acuerdo a los resultados obtenidos del VAN como del TIR de acuerdo a un costo de oportunidad de 15%.

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ll. ESTUDIO DE MERCADO Un buen estudio de mercado determinara si un proyecto es factible o no, y está en función de las variables oferta y demanda. El estudio de mercado es el proceso de cuantificar la demanda futura e insatisfecha para la ampliación de la planta concentradora. El problema en cuestión es la alta demanda de concentrado Cu-Pb-Zn de la “PLANTA CONCENTRADORA RAURA”, que no logra satisfacer al mercado. Se realizó la inspección general en el proceso de producción de la planta concentradora y se determinó que para aumentar la capacidad de producción se realizará una inversión de capital para la implementación de nuevos equipos, y que con los equipos ya en funcionamiento trabajen conjuntamente de manera eficiente y de este modo lograr la producción estimada.

1. IDENTIFICACION DE LOS PRODUCTOS A. COBRE El cobre es el tercer metal que más se usa en el mundo, detrás del uso del hierro y del aluminio puesto que produce una gran efectividad y no genera un impacto negativo ambiental. El cobre es un metal no precioso con alta conductividad. Por esta razón se lo utiliza para la fabricación de cables eléctricos. También se utiliza para la fabricación de generadores, motores y transformadores. Por otra parte, los equipos informáticos y de las telecomunicaciones precisan de circuitos internos, integrados, transformadores o cableados internos cuyo componente para la conducción es el cobre.

B. PLOMO La batería plomo-ácido es la actividad que, con mucha diferencia consume la mayor cantidad de plomo, habiendo pasado, a lo largo de la segunda mitad del siglo y en números redondos, de un cuarto a casi tres cuartos del consumo total

C. ZINC La principal aplicación del zinc (cerca del 50% del consumo anual) es el galvanizado del acero para protegerle de la corrosión, protección efectiva incluso cuando se agrieta el recubrimiento ya que el zinc actúa como ánodo de sacrificio.

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ELABORACIÓN Y EVALUACIÓN DE PROYECTOS METALÚRGICOS El zinc es usado en la industria aeroespacial para misiles y cápsulas espaciales por su óptimo rendimiento por unidad de peso y baterías zinc-aire para computadoras portátiles. Piezas de fundición inyectada en la industria de automoción. Metalurgia de metales preciosos y eliminación de la plata del plomo.

2. DEMANDA DE LOS PRODUCTOS A. COBRE

B. PLOMO

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C. ZINC

 CLIENTES POTENCIALES -

TRAFIGURA

Trafigura es una de las empresas independientes de logística y comercio de materias primas líderes en el mundo. Trabaja con las empresas mineras, fundiciones, minoristas de metales refinados, empresas de servicios y fabricantes. Forma alianzas estratégicas, negocia contratos de compra-venta y desarrolla puntos de venta aguas abajo.

Fuente: Empresa Transfigura ( https://www.trafigura.com/) _____________________________________________________________________________ pág. 7

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-

GLENCORE

Glencore plc, una multinacional con sede en Suiza, se considera la principal empresa privada dedicada a la compraventa y producción de materias primas y alimentos del mundo. Glencore controla el 50 por ciento del mercado mundial de cobre, el 60 % de zinc, el 38 % de alúmina, el 28 % de carbón para centrales térmicas, el 45 % de plomo.

Fuente: Empresa Glencore (https://www.glencore.com/

DECISION DE LA AMPLIACION En la década del 90, periodo en que se dio fuerte promoción a la inversión privada, se registraron olas de adquisiciones y fusiones lo que configuró una nueva organización industrial. La alternativa y estrategia de las empresas bajo esta nueva organización industrial fue generar economías de escala en la producción, incrementar las ventas, alcanzar mayores márgenes dados los menores costos, dando motivo a que la empresa minera Raura tome la decisión de ampliar tu producción de 1500 a 2000 TCS.

Otro motivo que tenía la empresa de ampliar su producción fue el Asiento minero Raura tiene gran potencial minero, que permite su ampliación y ampliaciones sucesivas.

Y también se busca utilizar cuanta maquina se encuentre en operación. Ser óptimo o la compra de nuevos equipos.

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3. ANÁLISIS DE LA OFERTA  A NIVEL MUNDIAL: Para un análisis de la oferta minera de polimetálicos hay que considerar sus determinantes principales: volúmenes de producción y capacidad productiva. Los volúmenes de producción permiten apreciar la evolución en el corto plazo, mientras que la capacidad productiva, en el largo plazo. La oferta minera de la década del 90 estuvo influenciada por un lado, por las decisiones de producción del sector en las décadas del 70 al 90; y por otro lado, por la promoción de la inversión extranjera directa. Analizando las decisiones de producción del sector, durante la recesión del 70- 80, las empresas sólo aumentaban la producción para tener economías de escala Panorama de la Minería en el Perú 24 y generar mayor margen pues, bajo sus decisiones, tenían los precios de sus productos como dados. Esta lógica se mantuvo durante la primera década del 90, lo que redundó en una mayor oferta individual, y por ende, mayor oferta mundial que tuvo su balance con la mayor demanda durante la década del periodo. Analizando los efectos de la promoción de la inversión extranjera directa (IED), se evidenció que la perspectiva favorable de una demanda creciente fue la que generó incentivos en los empresarios mineros a invertir en capacidad productiva del sector dentro de los principales países mineros. En síntesis, en los últimos años de la década del 90 y principios de la siguiente, dados los niveles relativamente bajos de los precios, algunas operaciones mineras cerraron temporalmente, a la vez que se pospusieron decisiones de inversión tanto en exploración como explotación.

A) COBRE  Se espera que la producción de cobre mina alcance su nivel máximo en 2026, con un total de 22,6 millones de toneladas de cobre contenido, para luego disminuir hasta los 17,4 millones de toneladas en 2035.  Dentro de los principales proyectos que se esperan en el mediano plazo se encuentra Cobre Panamá (Panamá, 2019), Qulong (China, 2019) y Kamoa Fase 1 (República Democrática del Congo, 2021).  La entrada de grandes proyectos ayudará a reemplazar el tonelaje proveniente de operaciones cuyos recursos se están agotando, pero no será suficiente para aumentar la oferta en el largo plazo

Fuente: Unidad de planeación minero energetica _____________________________________________________________________________ pág. 9

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B) PLOMO  La producción total de plomo refinado alcanzará 15,3 Mt en 2035, mostrando un incremento desde las 11,8 Mt en 2018. China será el principal impulsor de este crecimiento.  La producción de plomo en China aumentará de 5,0 Mt en 2018 a 7,1 Mt para 2035.  En el resto del mundo (ex-China) también esperamos ver aumentos en la producción de plomo refinado, llegando a un total de 8,2 Mt en 2035. Esto representa un crecimiento positivo de 1,1% TCAC.  La producción seguirá en aumento a medida que los concentrados de plomo sigan aumentando como subproducto de la producción de zinc/plata.  El reciclaje seguirá aumentando la oferta por mucho tiempo después del peak en demanda.

Fuente: Unidad de planeación minero energética C) ZINC  La producción total del zinc alcanzará las 16,5 Mt para 2035, un alza en relación a las 14 Mt en 2018. China será el principal contribuyente a este crecimiento.  La producción de zinc en China aumentará de las 6 Mt en 2018 a las 7,6 Mt para el 2035, a una TCAC del 1,4%.  Fuera de China se esperan aumentos en la producción de zinc refinado por un total de 8.9 Mt en 2035, un alza en comparación a las 7,6 Mt en 2018. Esto representa un crecimiento anual de 0,9% (TCAC).  El crecimiento fuera de China se debe a un aumento en los compromisos de HZL y a la posible conversión de Skorpion para tratar los concentrados de _____________________________________________________________________________ pág. 10

ELABORACIÓN Y EVALUACIÓN DE PROYECTOS METALÚRGICOS Gamsberg o la construcción de una nueva fundición greenfield.

Fuente: Unidad de planeación minero energetica  MEMORIA ANUAL 2016 (RAURA): Nuestras ventas en todos los metales que producimos incrementaron en el 2016. Las ventas de plata, cobre, plomo y zinc aumentaron en 13%, 19%, 10% y 29%, respectivamente. El total de las ventas fue destinado a traders locales, al igual que en el ejercicio anterior. De otro lado, el volumen de zinc equivalente vendido incrementó en 24% en el 2016 respecto del 2015, siendo de 82 toneladas. .

Fuente: Compañía minera Raura S.A.- Memoria Anual 2016 En línea con la mayor producción y mejores precios, las ventas en dólares vieron un incremento de 41% en comparación a 2015. Los mayores incrementos se dieron en las ventas de concentrados de zinc y plomo, con variaciones del 66% y 22% respectivamente.

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4. PRECIO DEL PRODUCTO Al vender un concentrado se toma en cuenta, fundamentalmente, tres variables: Para el peso de de los concentrados, se elimina la humedad que puedan contener. El precio, tomándose como punto de partida la cotización internacional del metal. La calidad; es decir, la presencia de otros elementos en el concentrado, los que serán pagables o no pagables dependiendo del caso.

A. COBRE

FUENTE : Sistema integral sobre economía minera( SINEM)

A. PLOMO

FUENTE : Sistema integral sobre economía minera( SINEM

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B. ZINC

FUENTE : Sistema integral sobre economía minera( SINEM)

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5. COMPETIDORES

A) CONCENTRACION DE COBRE  El Perú es el segundo mayor productor del mundo.  En el 2017, las principales empresas productoras de cobre en el Perú fueron Cerro Verde (con el 21% del total producido), Las Bambas (19%), Antamina (18%) y Southern (13%).  Estas cuatro empresas fueron responsables de alrededor del 70% de la producción de cobre dicho año.  En las regiones de Arequipa, Ancash y Apurímac se dio el 57% de la producción nacional del cobre.

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B) CONCENTRADO DE PLOMO  En cuanto a la producción de plomo, entre enero y julio, Compañía de Minas Buenaventura se posicionó en primer lugar, con una participación del 9%. En segundo lugar, se ubicó Sociedad Minera El Brocal, con una participación del 8,9%; mientras que en tercer lugar se encuentra Volcan Compañía Minera, con una participación del 7,4%.

C) CONCENTRADO DE ZINC  En diciembre del 2017, la producción de zinc tuvo un incremento de 3.8% con respecto al mismo mes del año previo, totalizando 1'473,037 toneladas métricas finas (TMF), según el Ministerio de Energía y Minas (MEM).  Esto se debe, principalmente, al crecimiento de la producción de zinc de Compañía Minera Antamina S.A. Las regiones de Áncash y Junín se mantienen líderes en producción nacional de zinc con un aporte de más del 50% del total.

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6. COMERCIALIZACIÓN La estrategia comercial de Raura ha consistido en realizar ventas locales en depósito (CPT) a empresas de trading, principalmente por la flexibilidad que ofrecen los traders en las entregas y en los pagos, y por la falta de facilidades para acondicionar la producción para ser exportada por lo que no justificaba operaciones de almacenaje y comercio exterior con refinerías. Sin embargo, durante el 2016 se ha trabajado en buscar alternativas logísticas para poder realizar entregas en condiciones FOB o incluso CIF, con lo cual se espera ampliar la competencia hacia empresas que no cuentan con depósitos en el Callao, sin que estas iniciativas generen mayores costos sino por el contrario eficiencias operativas y de costeo. Durante el 2017, se está evaluando si es que se justifican operaciones de almacenaje y comercio exterior para Raura dependiendo del incremento en volumen. A. CANALES DE COMERCIALIZACIÓN 1. Prácticas comerciales en una operación de compra – venta Para llevar a cabo esta operación, previamente debe existir una etapa de negociación entre las partes (vendedor y comprador), donde se acuerda los términos bajo los cuales se efectuará la compra-venta del producto. En cuanto a la comercialización de concentrados y minerales, en los primeros es más compleja y lo que se negocia fundamentalmente son los siguientes factores: -

Las fórmulas para establecer las deducciones metalúrgicas y los pagos de contenidos recuperables. Los respetivos periodos de cotización. Los costos de tratamiento y de refinación que pueden incluir o no escaladores de ajustes. La aplicación de penalidades

2. Tipos de operación de compra – venta MODALIDADES DE COMPRA  COMPRA A FIRME .- Por las que se adquiere la producción del vendedor, asumiendo el comprador los riesgos inherentes a la operación.  BACK TO BACK .- Por la que se transfiere al productor minero los términos y condiciones de la venta, cobrándose por tal operación una comisión. MODALIDADES DE VENTA  VENTA SPOT .- Es una venta de entrega inmediata, que se realiza generalmente a un precio fijo.  VENTA PARA ENTREGAS PERIÓDICAS .- En la que se define un periodo de cotizaciones y un programa de entregas. 3. Cláusulas usuales de un contrato de compra - venta Después de consignarse las generales de ley, como la razón social de los contratantes, dirección, nombre de sus representantes (en algunos casos) y del agente de ventas si lo tuviera, a continuación se especifican las cláusulas propiamente dichas. _____________________________________________________________________________ pág. 16

ELABORACIÓN Y EVALUACIÓN DE PROYECTOS METALÚRGICOS

Producto y

Se indica la procedencia del concentrado y el ensaye

calidad

químico.

Cantidad

Se detalla el número de toneladas y el tipo de toneladas.

Duración

Se precisa la fecha de inicio y término del contrato.

Entrega

Se estipula el lugar y las condiciones de entrega.

Embarque

Se establece un programa de embarques.

Precio

Se especifica la suma de los pagos por diferentes contenidos metálicos y deducciones por maquila.

Periodo de

Se establece un lapso de tiempo en que se aplicarán las

cotizaciones

cotizaciones de referencia.

Conversión

Se indica la tasa de cambio que se utilizará.

Pagos

Se estipula la moneda, el lugar y la forma en que se realizarán los pagos.

Se establecen las condiciones en que se deben asegurar los Seguro

embarques y la mecánica de valorización en caso de pérdida parcial o total de la carga.

Arbitraje

Se consigna bajo las leyes de que país se someterán las partes contratantes.

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ELABORACIÓN Y EVALUACIÓN DE PROYECTOS METALÚRGICOS

1. Caso Raura Sobre esta parte, sabemos que se debe detallar la cadena de comercialización desde que el producto sale de la fábrica hasta que llega al usuario. De la cual hay muchas modalidades.

Para el caso de la compañía minera Raura la cual es una empresa de capital peruano dedicada a desarrollar actividades de exploración, explotación y beneficio de minerales a un nivel de comercialización mayorista.

La estrategia comercial de Raura ha consistido en realizar ventas locales en depósito (CPT) a empresas de trading, principalmente por la flexibilidad que ofrecen los traders en las entregas y en los pagos, y por la falta de facilidades para acondicionar la producción para ser exportada por lo que no justificaba operaciones de almacenaje y comercio exterior con refinerías. Sin embargo, desde hace varios años se ha trabajado en buscar alternativas logísticas como llenado de big bags o de contenedores en mina para poder realizar entregas en condiciones FOB o incluso CIF, con lo cual se espera ampliar la competencia hacia empresas que no cuentan con depósitos en el Callao, sin que estas iniciativas generen mayores costos sino por el contrario eficiencias operativas y de costeo. Actualmente, se está evaluando si es que se justifican operaciones de almacenaje y comercio exterior para Raura dependiendo del incremento en volumen.  Transporte de concentrados Un ejemplo sobre la cantidad de concentrado transportado en los tres tipos de concentrados producidos por Raura: 28% en cobre, 35% en plomo y 56% en zinc.

Fuente: Compañía minera Raura S.A.- Memoria Anual 2016 Tabla de cantidad de concentrado transportado en los años 2015 y 2016, tomados como ejemplo para representar la parte de comercialización realizada en un estudio de mercado. _____________________________________________________________________________ pág. 18

ELABORACIÓN Y EVALUACIÓN DE PROYECTOS METALÚRGICOS

IV. ESTUDIO TECNICO Determinar la función de producción óptima para la utilización eficiente y eficaz de los recursos disponibles para la producción del bien o servicio deseado, ello permitirá cuantificar el costo de operación.  COMPONENTES: - Análisis y determinación de la localización óptima del proyecto - Análisis y determinación del tamaño óptimo del proyecto - Análisis de la disponibilidad y el costo de los suministros e insumos - Identificación y descripción del proceso - Determinación de la organización humana y jurídica que se requiere para la correcta operación del proyecto.

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ELABORACIÓN Y EVALUACIÓN DE PROYECTOS METALÚRGICOS DEL PROYECTO • MAQUINARIA Y EQUIPOS DE PRODUCCION -

Sección Chancado (107 TC/hr)

1.

Tolva de Gruesos (6, cap. 150 ton c/u)

2.

Cadenas Ross

3.

Fajas Transportadoras

4.

Grizzly

5.

Chancadora Kue-ken 20’’ x 42’’

6.

Zaranda vibratoria Double Deck 4’ x 8’

7.

Chancadora Symons 5 ½

8.

Zaranda Vibratoria RodDeck 4’ x 6’

9.

Chancadora Symons 4 ¼

10.

Shute Pantalón

11.

Tolvas de finos



Sección Chancado (143 TC/hr)

1.

Tolva de Gruesos (6, cap. 150 ton c/u)

2.

Cadenas Ross

3.

Alimentador de Orugas 48’’ x 9’

4.

Fajas Transportadoras

5.

Grizzly

6.

Chancadora Kue-ken 20’’ x 42’’

7.

Zaranda vibratoria Duplex 6’ x 12’

8.

Chancadora Symons 5 ½

9.

Zaranda Vibratoria Duplex 6’ x 12’

10.

Chancadora Symons 4 ¼

11.

Shute Pantalón

12.

Tolvas de finos

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ELABORACIÓN Y EVALUACIÓN DE PROYECTOS METALÚRGICOS 

Sección Molienda (1500 TCS/día)

1.

Molino de barras 5’ x 10’

2.

Molino de bolas 6’ x 6’

3.

Clasificador de rastrillos Duplex 6’ x 21’’

4.

Celda unitaria Denver 750

5.

Bomba SRL 3’’x 4’’

6.

Molino de Bolas 8’ x 10’

7.

Clasificador Espiral 60’’

8.

Molino de Bolas 8’ x 8’

9.

Molino de barras 4’ x 8’

10.

Bomba SRL 6’’ x 6’’

11.

Ciclón Hidráulico 20’’



Sección Molienda (2000 TCS/día)

1.

Molino de barras 5’ x 10’

2.

Molino de bolas 6’ x 6’

3.

Molino de barras 4’ x 8’

4.

Bomba SRL 6’’ x 6’’ y 3’’x 4’’

5.

Ciclón Hidráulico 9’’

6.

Molino de Bolas 8’ x 8’

7.

Bomba SRL 6’’ x 6’’

8.

Ciclón Hidráulico 20’’

9.

Molino de Bolas 8’ x 10’

10.

Clasificador Espiral 60’’

11.

Celda unitaria Denver 750

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ELABORACIÓN Y EVALUACIÓN DE PROYECTOS METALÚRGICOS 

Sección Flotación (1500 TCS/día)

1.

Mineral de cabeza

2.

Muestreador automático

3.

Cajón distribuidor

4.

Seis celdas agitair Nº 48 (Rougher Pb)

5.

Cuatro celdas agitair Nº 48 (Scavenger Pb)

6.

Cuatro celdas agitair Nº 36 (1st. Cleaner Pb)

7.

Cuatro celdas agitair Nº 36 (2nd. Cleaner Pb)

8.

Acondicionador 6’ x 6’ (Separación Pb-Cu)

9.

Bomba horizontal SRL 3’’ x 3’’

10.

Bomba vertical SRL 2 ½’’

11.

Seis celdas agitair Nº 48 (Rougher Cu)

12.

Cuatro celdas Denver 18 SP (1st. Cleaner Cu)

13.

Una celda Denver 18Sp (5to. Cleaner Cu)

14.

Bomba vertical SRL 2 ½’’

15.

Acondicionador 8’ x 8’ (Zn)

16.

Bomba vertical SRL 3’’ x 3’’

17.

Seis celdas agitair Nº 36 (Rougher Zn)

18.

Cuatro celdas agitair Nº 36 (Scavenger Zn)

19.

Bomba SRL 5’’ x 5’’

20.

Cajón distribuidor

21.

Seis celdas agitair Nº 48 (Rougher Zn)

22.

Cuatro celdas agitair Nº 48 (Scavenger Zn)

23.

Cuatro celdas agitair Nº 36 (1st. Cleaner Zn)

24.

Bomba vertical SRL 2 ½’’

25.

Dos celdas Denver 18 SP (2nd. Cleaner Zn)

26.

Dos celdas Denver 18 SP (3er. Cleaner Zn)

27.

Cuatro celdas Denver 18 SP (1st. Cleaner Zn)

28.

Bomba vertical SRL 2 ½’’

29.

Dos celdas Denver 18 SP (2nd. Cleaner Zn)

30.

Dos celdas Denver 18 SP (3er. Cleaner Zn)

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ELABORACIÓN Y EVALUACIÓN DE PROYECTOS METALÚRGICOS 31.

Tres celdas Denver 18 SP (2nd. Cleaner Zn)

32.

Espesador 24’ x 10’

33.

Espesador 30’ x 10’

34.

Filtro de discos 6’ 

Sección Flotación (2000 TCS/día)

1.

Muestreador

2.

Cajón distribuidor

3.

Tres celdas agitair Nº 84 (Rougher Pb)

4.

Seis celdas agitair Nº 48 (Rougher Pb)

5.

Una celda agitair Nº 84 (Scavenger Pb)

6.

Cuatro celdas agitair Nº 48 (Scavenger Pb)

7.

Cuatro celdas agitair Nº 36 (1st. Cleaner Pb)

8.

Bomba horizontal SRL 3’’ x 3’’

9.

Cajón distribuidor

10.

Tres celdas agitair Nº 36 (2nd. Cleaner Pb)

11.

Acondicionador 6’ x 6’ (Separación Pb-Cu)

12.

Bomba horizontal SRL 3’’ x 3’’

13.

Ocho celdas agitair Nº 48 (Rougher Cu)

14.

Cuatro celdas Denver 18 SP (1st. Cleaner Cu)

15.

Una celda Denver 18Sp (5to. Cleaner Cu)

16.

Bomba vertical SRL 2 ½’’

17.

Acondicionador 8’ x 8’ (Zn)

18.

Bomba horizontal SRL 6’’ x 6’’

19.

Cajón distribuidor

20.

Seis celdas agitair Nº 48 (Rougher Zn)

21.

Cuatro celdas agitair Nº 48 (Scavenger Zn)

22.

Cuatro celdas Denver 18 SP (1st. Cleaner Zn)

23.

Tres celdas Denver 18 SP (2nd. Cleaner Zn)

24.

Bomba vertical SRL 2 ½’’

25.

Espesador 24’ x 10’

26.

Espesador 30’ x 10’

27.

Filtro de discos 6’

_____________________________________________________________________________ pág. 23

ELABORACIÓN Y EVALUACIÓN DE PROYECTOS METALÚRGICOS

 PROCESO DE PRODUCCIÓN DE LA EMPRESA E INGENIERIA DEL PROCESO CÁLCULO Y DISEÑO DE MAQUINARIA A. SECCIÓN CHANCADO Descripción General de la Operación: En la sección de chancado existen tres etapas, de las tolvas de gruesos a las tolvas de finos. El chancado primario se realiza en una chancadora de mandíbula Kue-Ken 20x42”, el chancado secundario en una chancadora cónica Symons 5 1/2´ Standard. La última etapa de chancado con una chancadora cónica de 4 1/4´ Standard. La segunda y tercera etapas se ayudan en su trabajo con dos zarandas vibratorias. La primera de ellas es una zaranda Dúplex de 4´x 8´, la última es una zaranda Rod Deck 4´x 6´. El mineral chancado pasa a tres Tolvas de Finos de 1,000,400,300 Ton de capacidad, disponiendo estos de un shute pantalon que desvía la carga de acuerdo a las necesidades. En el grafico N° 2 se puede observar el funcionamiento actual de la sección chancado a 107TCs/hr. Tolvas de Gruesos: en las tolvas de gruesos existe solo un tipo de alimentador, cual es las cadenas Rosa. Este sistema es eficiente cuando los trozos de material que vienen de mina son uniformes y la humedad promedio del mineral es baja (-8%, 𝐻20), pero la mayor parte del año en la mina Raura hay lluvia, nevada o granizo, a parte de las filtraciones de agua en el interior mina, lo cual contribuye a crear un problema constante de atoro y derrame en las tolvas de gruesos. Disminuyendo el rendimiento en Ton/hr aumentando el tiempo de operación de esta sección. El alimentador de orugas es una alternativa para evitar tales atrasos y obtener un mejor rendimiento de las máquinas de esta sección. -

EL ALIMENTADOR DE CADENAS ROSS, consistente en una cortina de cadenas pesadas, cuyo recorrido es idéntico al del flujo del mineral, basa su accionar en el principio de oponer una superficie lisa al mineral presente en tolvas (trozos grandes). A las cadenas se le imparte movimiento es de 3 HP. La capacidad de un alimentador de cadenas Ross, es condiciones normales es de 20-50 ton/hr, dependiendo del mineral proveniente de mina y la velocidad impartida a las cadenas (3 Rev/min, cadenas).

-

EL ALIMENTADOR DE ORUGAS, es un alimentador que puede someterse a cargas fuertes de mineral y su consumo de energía no es alto, es gran rendimiento para extraer mineral grueso desde las tolvas lo hace útil en el chancado primario. La capacidad de la oruga la podemos determinar mediante la siguiente formula empírica: 𝑇 = 3𝑥𝑤𝑥𝑡𝑥𝑆

Siendo T, 𝐿𝑎 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑛

(𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑁° 1)

𝑇𝑛 𝐻𝑟

𝑤, 𝐸𝑙 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟 𝑒𝑛 𝑓𝑡. S, 𝐿𝑎 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑛

𝑓𝑡 𝑚𝑖𝑛

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ELABORACIÓN Y EVALUACIÓN DE PROYECTOS METALÚRGICOS Un alimentador de placas de 48” de ancho, con una velocidad de 10 ft/min, para un 𝑙𝑏

mineral con peso igual a 100 𝑓𝑡 tiene una capacidad de 20 a 80

𝑇𝑜𝑛 , 𝐻𝑟

accionando por un

motor de 2 HP. Reemplazando en la fórmula de capacidad (ec. 1): Para Para w=4 ft. t=1 ft. S=5 ft/min 𝑇 = 3 𝑥 4 𝑥 1 𝑥 5 = 60 𝑇𝑛 Lo que nos indica que la instalación de un alimentador de oruga puede ayudar grandemente a mejorar el rendimiento de los alimentadores del mineral en Tolvas de Gruesos, ya que el aumento de capacidad de planta a 2,000 TCS/día significa aumentar la capacidad en la sección de chancado de 107 a 143 TCS/hr. La Chancadora Kue-Ken 20”x42”: Que se encuentra ya instalada, continuaría en servicio, ya que puede recibir 120 TCS/hr. El radio de reducción en chancado primario es de 12/5=2.4:1. La chancadora Kue-Ken es del tipo Blake por tener el punto fijo de la quijada en la parte superior de la mandíbula móvil. Esta máquina tiene un motor de 75 HP es de 360 RPM. Hay una formula empírica para determinar las capacidades de las chancadoras de mandíbula: 𝑇 = 0.6 𝑥 𝐿 𝑥 𝑆

(𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑁°2)

𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒 𝑇, 𝑒𝑠 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑛

𝑇𝑛 𝐻𝑟

𝐿, 𝑙𝑎 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑎𝑏𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑛 𝑝𝑢𝑙𝑔. 𝑆, 𝑒𝑙 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑎𝑏𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 (𝑚𝑒𝑡) 𝑒𝑛 𝑝𝑢𝑙𝑔.

Esta fórmula es una aproximación, ya que no considera factores significativos como la dureza, gravedad específica, humedad contenida y tenacidad del mineral. Reemplazando en la formula tenemos: (de ec.2) 𝑃𝑎𝑟𝑎 𝐿 = 42 𝑝𝑢𝑙𝑔. 𝑆 = 5 𝑝𝑢𝑙𝑔. 𝑇 = 0.6 𝑥 42 𝑥 5 = 126

𝑇𝑛 𝐻𝑟

La energía consumida por las chancadoras de mandíbula variara considerablemente, dependiendo de los siguientes factores: tamaño de la alimentación y del producto, capacidad de la máquina, propiedades de la roca y porcentaje de tiempo ocioso. En términos generales el consumo de energía disminuye con el incremento del tamaño de alimentación con el respectivo incremento del producto, aumentando asimismo la capacidad de la chancadora. Para calcular la energía consumida se emplea un factor común que es el Índice de Trabajo (Work Index), que es el trabajo total es Kw-hr/TC requerida para reducir un material dado de tamaño teóricamente infinito hasta partículas cuyo tamaño pasen en un 80% los 100 micrones o el 67% pase la malla 200.

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ELABORACIÓN Y EVALUACIÓN DE PROYECTOS METALÚRGICOS GUIA DEL WORK INDEX

Una vez determinado el Work Index, el trabajo invertido en Kw-hr/TC se calcula por la formula siguiente: 100 √𝑅 − 1 𝐾𝑤 − ℎ𝑟 𝑊 = 𝑊1 [√ .( )] = 𝑃 𝑇𝐶 √𝑅

(𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑁°3)

𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒: 𝑊1 𝑒𝑠 𝑒𝑙 𝑖𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜. 𝐹 , 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑃

𝑅 =

𝐹 = 𝑒𝑙 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑚𝑖𝑐𝑟𝑜𝑛𝑒𝑠 = 𝑃 = 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑐ℎ𝑎𝑛𝑐𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑚𝑖𝑐𝑟𝑜𝑛𝑒𝑠 Por su mineralogía, se asignará el valor de 𝑊1 = 13 al mineral de Raura, entonces: 𝐹 = 12" = 304,800 𝑚𝑖𝑐𝑟𝑜𝑛𝑒𝑠

100 √2.4 − 1 𝑊 = 13 [√ .( )] 127000 √2.4

𝑃 = 5" = 127,000 𝑚𝑖𝑐𝑟𝑜𝑛𝑒𝑠.

𝑅=

𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝐸𝑐. 3

𝐹 = 2.4 𝑃

𝑊 = 13 𝑥 0.028 𝑥 0.354

𝑊1 = 13

𝑊 = 0.129

𝐾𝑤 − ℎ𝑟 𝑇𝐶

La potencia consumida se calcula con la siguiente formula: 𝑃 = 𝑊 𝑥 𝑇 𝑥 (1.341

𝐻𝑃 ) 𝐾𝑤

(𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑁°4)

Donde, P es la potencia consumida en HP. W, es la energía consumida. T, la capacidad horaria de la chancadora. Hallando la potencia consumida de la chancadora Kue-Ken: 𝑊 = 0.129

𝐾𝑤 − ℎ𝑟 𝑇𝐶

𝑇 = 120𝑇𝐶. ℎ𝑟

𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝐸𝑐. °4 𝑃 = 0.129𝑥120𝑥1.341

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ELABORACIÓN Y EVALUACIÓN DE PROYECTOS METALÚRGICOS 𝑃 = 20.76𝐻𝑃 Para la potencia del motor para este trabajo debería tener 125% de exceso, por seguridad para el arranque y atore que pueda haber, entonces: 20.76 𝑥 2.25 = 46.71 𝐻𝑃. El rendimiento del motor instalado será de: 𝑅 =

46.71𝑥100 = 62.28% 75

Idéntico cálculo se puede realizar con las chancadoras cónicas.

Zaranda Vibratorias: Actualmente hay dos zarandas instaladas la de 4’x6’ Rod Deck con ½” de luz y una Double Deck con 1” y ¾” de luz entre mallas. Para hallar la nueva área de zarandeo requerido en el nuevo proyecto de ampliación, el método generalmente aceptado para determinarlo se basa en la cantidad total del mineral (TC/hr) que pasara a través de un pie cuadrado de área tamizadora, teniendo una abertura dada. Mediante la siguiente formula se hallará el área total necesaria: 𝑇𝐶 𝑓𝑖𝑛𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝐴 = ℎ𝑟 𝐶𝑥𝑝𝑥𝐹𝑥𝐸𝑥𝑆𝑥𝐷

(𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑁°5)

𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒 𝐶 = 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑏á𝑠𝑖𝑐𝑎 𝑝 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑝=

𝑆 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝐴𝑏𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑎

𝐾𝑔 𝑚3

𝐷 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑢𝑏𝑖𝑒𝑟𝑡𝑎

1.602

𝐹 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑛𝑜𝑠

𝑂 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 Á𝑟𝑒𝑎 𝑎𝑏𝑖𝑒𝑟𝑡𝑎.

𝐸 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 Para la zaranda con abertura de 1” en mallas, tenemos: 𝐶 = 4.86

𝐷𝑒 𝑙𝑎 𝐸𝑐. °5 𝑓=

𝐹 = 0.7

2.991 = 1.87 1.602 58.6 4.86𝑥1.87𝑥0.7𝑥1.0𝑥1.0𝑥1.0

𝐴= 𝐸 = 1.0

𝑆 = 1.0

𝐴 = 9.21𝑚2 = 99.15𝑓𝑡 2 𝐷 = 1.0 𝑇𝑃𝐻 = 58.6

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ELABORACIÓN Y EVALUACIÓN DE PROYECTOS METALÚRGICOS La zaranda de 6´ x 12´, Double Deck, reúne el área exigida para el trabajo. Para la zaranda utilizada en la tercera etapa de chancado, hacemos el siguiente cálculo: 𝐶 = 4.11 𝑝 = 1.87 𝐹 = 0.62

𝐴=

52.3 4.11𝑥1.87𝑥0.62𝑥1.0𝑥1.0𝑥1.0

𝐸 = 1.0 𝑆 = 1.0

𝐴 = 10.97𝑚2 = 118.08𝑓𝑡 2

𝐷 = 1.0 𝑇𝑃𝐻 = 52.3

Lo que significa que con una zaranda vibratoria 6´ x 12´ Double Deck se puede trabajar en esta tercera etapa del chancado. Chancadora Symons: En las características del Cono, la trituración se lleva a cabo por aplastamiento entre una campana fija y una cabeza cónica animada de un movimiento de balanceo, realizando su movimiento de balanceo gracias al acoplamiento de la caza móvil a un árbol descentrado. En términos generales los tamaños de gramo máximo y mínimo deben estar de acuerdo al tamaño de la chancadora, los más grandes deben alimentarse conforme a la zona de trituración y los más pequeños deben evitarse, lográndose esto último con el zarandeo, su introducción dentro de la chancadora reducirá la capacidad del chancado por la sobrecarga, con peligro de atascamiento. El mineral que pasa a través de la chancadora recibe golpes sucesivos a su paso por ella, ya que se agranda y acorta bruscamente la distancia entre los forros por la velocidad de la excéntrica. Haciendo posible que el mineral triturado tenga el tamaño fijado por el set. Hay dos tipos de chancadora Symons, la Estándar y la Short Head; la primera se usa para chancado intermedio y la segunda para chancado más fino. Siendo ambas de la misma construcción pero de distinta cavidad trituradora. En la sección Chancado se tiene en funcionamiento dos chancadoras Standard de 5 ½´ y de 4 ¼´. Lo que indica que con la chancadora en operación se puede continuar trabajando.

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ELABORACIÓN Y EVALUACIÓN DE PROYECTOS METALÚRGICOS

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ELABORACIÓN Y EVALUACIÓN DE PROYECTOS METALÚRGICOS Fajas Transportadoras: En la fajas transportadoras en operación.

sección

chancado

hay

11

TABLA N°4

FAJAS TRANSPORTADORAS EN SECCION CHANCADO – 107 TC/Hr.

(1) Cuando ello representa menos del 10% del total. (2) Para un mineral con 150 lb/𝑓𝑡3 Para la ampliación a 2,000 TCS contaríamos con el mismo número de fajas, pero de distinto destino y carga en 𝑝𝑖𝑒3/ℎ𝑟.

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ELABORACIÓN Y EVALUACIÓN DE PROYECTOS METALÚRGICOS TABLA N° 6

FAJAS TRANSPORTADORAS EN SECCION CHANCADO – Proyecto 143 TC/Hr

FAJA N° 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

𝒑𝒊𝒆𝟑/𝒉𝒓 hasta 844 hasta 844 1,688 1,688 995 995 995 995 1.688 hasta 1.688 hasta 1.688

Destino A Chanc. Kue-ken A Chanc. Kueken A faja 4. A Zaranda V. 6´´x 12´ A faja 6. A faja 7. A faja 8. A Zaranda V. 6´´x 12´ A shute pantalon. A Tolva 1,000 Ton. A Tolvas 300 y 400 Ton.

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ELABORACIÓN Y EVALUACIÓN DE PROYECTOS METALÚRGICOS

Figura N° 1

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ELABORACIÓN Y EVALUACIÓN DE PROYECTOS METALÚRGICOS

Figura N° 2

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ELABORACIÓN Y EVALUACIÓN DE PROYECTOS METALÚRGICOS B. SECCIÓN MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN DESCRIPCION GENERAL DE LA OPERACION: En la sección Molienda hay dos circuitos de molienda. El circuito más antiguo tiene como molino primario a uno de barras de 5’ x 10’ y como molino secundario uno de bolas de 6’ x 6’. La clasificación de granos se realiza por un Clasificador de rastrillos Dorr de 6’ x 21’. El circuito molienda más grande, tiene como molinos primarios a uno de bolas de 6’ x 10’ y otro de barras 4’ x 8’ y como molino secundario a uno de bolas 8’ x 8’. La clasificación de granos se hace con un clasificador COMESA de 60” y un ciclo hidráulico de 20”. En la figura N°3, puede verse el flujo del mineral en la sección molienda.

MOLINOS DE BOLAS Y BARRAS: En las plantas Concentradoras el propósito fundamental de los molinos es liberar las partículas valiosas de la ganga y liberarlos también unos de otros cuando la mena es polimetálica. El producto final de la molienda son las partículas finas, para el desmenuzado de los granos, las bolas ubicadas en el interior del molino realizan la acción moledora tras múltiples golpes desgarrando y fraccionándolos paulatinamente. La misma labor realizan las barras. Los elementos que componen un molino, son el cilindro mismo o casco; las tapas, que generalmente se fijan con pernos; los forros interiores del molino que son del cuerpo y los cabezales. Adheridos a las tapas están los muñones que sirven de apoyo, eje de giro y sirven como conductores de la alimentación de descarga del molino. Dichos muñones a su vez se soportan en chumaceras de amplio descanso y el giro se realiza a través de motores de gran torque y reductores de velocidad o volantes que imprimen movimiento al piñón del molino, ejecutándose el movimiento del mismo. TABLA N° 7 CAPACIDAD DE MOLIENDA-MOLINO DE BOLAS Y BARRAS

MOLINO

CAPACIDAD TC/24hrs

MOTOR RECOMENDADO HP

8’ x 8’

325 - 460

300

8’ x 10’

390 - 560

375

5’ x 10’

113 - 210

100

4’ x 8’

50 - 95

50

Para las nuevas condiciones de trabajo, el circuito de molienda actual no puede trabajar normalmente por falta de capacidad instalada. La capacidad nominal instalada es de 1,325 TC, descargando el circuito de remolienda con el ciclón de 20”. La instalación de un molino 8’ x 8’ para la remolienda exclusiva de los gruesos del ciclón de 20” se hace necesario, por el aumento de gruesos en el circuito de molienda del 8’ x 10’; y así poder llegar al tamaño óptimo de molienda que en este caso es 70%m-200. _____________________________________________________________________________ pág. 34

ELABORACIÓN Y EVALUACIÓN DE PROYECTOS METALÚRGICOS CLASIFICACION HIDRAULICA: La clasificación hidráulica en esta sección se realiza con un clasificador de espiras 60”, un clasificador de rastrillos de 6’ x 21” y un ciclón de 20”. El clasificador de espiras, como todo clasificador de su tipo, este compuesto de un tanque inclinado y de un tornillo helicoidal las espiras se encuentran enrolladas en un eje central y que es paralelo a la base del tanque. La transmisión de movimiento se realiza a través de engranajes cónicos y cilíndricos y de un motor reductor situado en su parte extrema anterior y adaptado a la velocidad lenta de las espiras. Al otro extremo del tornillo helicoidal dentro del tanque, la que mantiene el movimiento de las espiras es la chumacera sumergible sellado de tal modo que se impida la entrada de pulpa e instalada para poder sacarlo fácilmente en caso de mantenimiento o reparación. Su alimentación del clasificador helicoidal es por uno de sus lados o por ambos. Hay varios factores que gravitan en la capacidad de un clasificador tales como: el tamaño del clasificador, el arreglo y la profundidad de inmersión de las espiras, el ángulo de inclinación de la máquina, el número de revoluciones de las espiras, el peso específico de los minerales el tamaño de grano al cual quiere realizarse la clasificación. A parte de ellos la capacidad de un clasificador se ve afectado por el número de espiras, tal como muestra la tabla N° 8: TABLA N° 8 ARRASTRE DE ARENA-CLASIFICADOR ESPIRAS 60” ARRASTRE DE ARENA DIAMETRO ESPIRAL

60”

TIPO DE ESPIRAL

Ton/hr x Rev de espira

Espiral RPM

MOTOR HP

SIMPLE

17.3

2.6

7.5

DOBLE

34.6

a

7.5

TRIPLE

51.9

6.5

10

El circuito de molienda 8’x10’ aumentaría su volumen de carga de 48.3 TPH que recibe actualmente a 62.7 TPH. Para ello la capacidad del clasificador COMESA 60” tendrá que ser incrementada, para recibir una mayor carga circulante. El clasificador COMESA 60” tiene doble paso de espiras con 125% de inmersión en el tanque, su velocidad está en 5.2 vueltas/min tal como se observa en la tabla N°8, la espiral doble tiene una capacidad de arrastre de 180 TPH que alcanza para las 48.3 TPH alimentadas, pero para las nuevas condiciones de trabajo a no servirían, pues son 62.7 TPH las que serían alimentadas al molino 8’ x 10’ por este motivo se haría necesario la colocación de un tercer paso de espiras al clasificador aumentando su capacidad de arrastre a 270 TPH, que supliría las nuevas necesidades en la operación del circuito. Y el Overflow del clasificador iría a un ciclón de 20” tal como se muestra en la figura N° 4. _____________________________________________________________________________ pág. 35

ELABORACIÓN Y EVALUACIÓN DE PROYECTOS METALÚRGICOS El Ciclón Hidráulico, es un colector centrifugo en la que la entrada al mismo puede crear o no turbulencia dentro del ciclón, de acuerdo al diseño de entrada, la separación más eficiente se obtiene cuando en el flujo de entrada al ciclón no se crea turbulencias y la energía del flujo alimentado se convierte suavemente en fuerza centrífuga, tan propio entra la pulpa al ciclón. TABLA N°9 CAPACIDAD CICLON HIDRAULICO

CICLON

CAPACIDA D GPM

6”

30-120

9”

70-250

18”

300-1100

24”

500-2000

En el circuito de ampliación a 2,000 TCS de molienda, se plantea la instalación de 2 nuevos ciclones, uno de 9” y otro de 20”, por las capacidades exhibidas en la Tabla N°9. Y dispuestos tal como muestra la figura N°4.

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ELABORACIÓN Y EVALUACIÓN DE PROYECTOS METALÚRGICOS

Figura N°3

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ELABORACIÓN Y EVALUACIÓN DE PROYECTOS METALÚRGICOS

Figura N° 4

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ELABORACIÓN Y EVALUACIÓN DE PROYECTOS METALÚRGICOS C. FLOTACIÓN Descripción general del proceso: EL mineral de Raura es polimetálico, se producen tres concentrados de mineral, el concentrado de zinc es el principal, lo sigue en importancia el de Plomo, produciéndose también en cantidades pequeñas concentrado de cobre. LEYES Ensaye

Ag oz/TC

Cu %

Pb %

Zn %

Cabeza

3.69

0.54

4.00

6.49

La flotación es selectiva, en primera etapa se deprime al mineral de zinc y se hace flotar a los minerales de Plomo y Cobre. Los minerales de Plomo y Cobre se limpian, luego este concentrado bulk de plomo y cobre entra a un circuito de separación, deprimiendo al plomo y separando el mineral de cobre. Los relaves de la primera etapa de flotación entran al acondicionamiento para activar al mineral de zinc y luego recuperarlo. En el grafico N°5 se observa el circuito de flotación tal como está funcionando a 1500 TCS/Dia. Celdas de Flotación: La flotación como proceso de recuperación de menas metálicas, se usa ampliamente. En general casi todos los minerales metálicos se recuperan exitosamente por medio del proceso de flotación. Los costos operativos de las celdas de flotación son relativamente bajos, comparado con otras secciones de la planta concentradora. En la flotación tiene lugar la separación de las especies a partir de una mezcla de minerales finamente divididos. Por la propiedad de mojabilidad de las distintas partículas inmersas en una mezcla de minerales y por las características de los reactivos utilizados, habrá partículas que ascenderán con las burbujas de aire, permaneciendo el resto en la suspensión. Los reactivos de flotación tienen distintas denominaciones (de acuerdo al fabricante), pero clasificándolos por su uso tenemos: los espumantes, los colectores y los modificadores. Los espumantes forman espumas consistentes para la flotación, los colectores tienen la propiedad de adherencia a la superficie de la partícula mineral, hidrofobizandola y facilitando su adherencia a la burbuja de aire. Los modificadores tienen como propósito controlar la acción del colector sobre las partículas de tal modo que se incrementada la selectividad en la flotación. En presencia de tales agentes, los colectores actúan básicamente sobre aquellos minerales que son de interés. Los reactivos de flotación pues, aseguran que el proceso de flotación sea altamente selectivo y eficiente, dando las condiciones ideales para que se obtenga un buen rendimiento y recuperación. Las instalaciones de la sección Flotación incluyen bombas para transporte de pulpa, acondicionadores, alimentadores de reactivos, tuberías conductoras de aire o pulpa, instalación de agua, canales de espumas, distribuidoras de pulpa, bombas hidráulicas, etc.

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ELABORACIÓN Y EVALUACIÓN DE PROYECTOS METALÚRGICOS Máquinas de flotación Agitair y Denver: Ambos tipos de máquinas existen en la sección flotación. La primera es del tipo neumático (aire forzado) y la última es del tipo mecánico. Las maquinas Agitair tienen en su parte central el eje impulsor, por medio del cual se introduce el aire y se agita la pulpa. Para dispersar la pulpa y estabilizar la corriente de la misma, está un cuerpo estacionario llamado estabilizador. El impulsor en su mismo o agitador es un disco con dientes rectos orientados hacia la base de la celda. Su velocidad perimétrica estará de acuerdo al tamaño de la celda. El estabilizador consiste de un arreglo de planchas de acero forradas de jebe distribuidas radialmente, se encuentran generalmente a una altura de 2’’ del piso dejando de circular libremente la pulpa, evitando turbulencias en la zona inferior de la máquina que trabaja fuertemente agitada, asegurando una distribución uniforme de las burbujas. Para la aireación de estas máquinas se usa aire comprimido a baja presión, siendo regulable la admisión de aire a las celdas. La alimentación y descarga en estas celdas se realiza en cajones especialmente hechos para estos fines, el nivel de pulpa es regulado por las llamadas compuertas, que son tabiques enjebados que se alzan o bajan de acuerdo a las necesidades de operación. Las maquinas Denver Sub-A: Son máquinas que reciben su alimentación por medio de un tubo lateral conectado al impulsor. El impulsor es un disco de seis paletas orientado hacia arriba, situado dicho impulsor debajo de un difusor estacionario y mediante el tubo que contiene el eje impulsor se hace llegar hasta la pulpa el aire necesario para la flotación. Así como ingreso la pulpa a la celda, para pasar a otra celda o circuito existe una compuerta ajustable de salida y por presión de la pulpa nueva sigue su camino. El paso de la pulpa a través de la celda y la acción creada en la zona impulsor succionando positivamente aire del tubo central de la celda nos da las condiciones ideales para la flotación, mezclando íntimamente el aire con la pulpa y los reactivos. Esta acción produce una pulpa aireada, que después de dejar esta zona de mezclado pasa a la parte central de la celda, en esta zona el mineral valioso se separa de la ganga, el material de ganga sigue el flujo de la pulpa y sale de la máquina. En cambio las burbujas que acarrean mineral atraviesa la zona de separación y ascienden hasta el nivel de pulpa donde son retirados por paletas de espumas.

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ELABORACIÓN Y EVALUACIÓN DE PROYECTOS METALÚRGICOS Capacidad de máquinas de flotación Denver D-R:

TAMAÑO

VOLUMEN NOMINAL POR CELDA ft3

18 18SP 24 30-100 200 300

18 25 50 100 200 300

HP INPULSOR UNO DOS 3 5 7.5 10-15 20-25 25-30

PISO OCUPADO POR CELDA ft2

5 7.5 15 20-25 40-50 -

8,3 10.5 15.5 28.5 38.5 52

Capacidad de máquinas de flotación Agitair:

TAMAÑO

VOLUMEN NOMINAL POR CELDA ft3

36 48 60 78 84 120

22.5 40 60 150 200 300

HP INPULSOR UNO DOS -

PISO OCUPADO POR CELDA ft2

5 9-12 14-17 19-20 20-22 28-30

9 16 25 42.3 49 100

CALCULO DEL NUMERO DE CELDAS DE FLOTACION: A) Determinación del porcentaje de solidos: 𝐺𝑟𝑎𝑣. 𝐸𝑠𝑝. (𝑝 − 1)𝑥100 % 𝑆𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 = 𝑃(𝐺𝑟𝑎𝑣. 𝐸𝑠𝑝. −1) 𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒 𝐺𝑟𝑎𝑣. 𝐸𝑠𝑝. 𝑒𝑠 𝑙𝑎 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 = 3.0 𝐾𝑔/𝑙𝑡 𝑃, 𝑒𝑠 𝑙𝑎 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 = 1350 𝑘𝑔/𝑙𝑡 𝐸𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠: %𝑆𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 =

3.0(1350 − 1)𝑥100 1350(3.0 − 1)

%𝑆𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 = 38.9

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ELABORACIÓN Y EVALUACIÓN DE PROYECTOS METALÚRGICOS B) Determinación del volumen de pulpa. 2000𝑥907.2𝐾𝑔 𝑉𝑜𝑙. 𝑃𝑢𝑙𝑝𝑎 = 102𝑇𝑀 𝑇𝐶𝑥1.440𝑚𝑖𝑛𝑥0.389𝑥1.35𝑥281𝑙𝑡 1− 𝑓𝑡 3 𝑉𝑜𝑙. 𝑃𝑢𝑙𝑝𝑎 = 77.8𝑓𝑡 3 /𝑚𝑖𝑛

C) Tiempo de flotación: Para el circuito Rougher = 15’ D) Determinación del volumen total a retener en el circuito: 𝑉𝑡 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 𝑥 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑜𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑉𝑡 = 77.8𝑓𝑡 3 /𝑚𝑖𝑛 𝑥 15𝑚𝑖𝑛 𝑉𝑡 = 1167𝑓𝑡 3 E) Determinación del número de celdas necesarias para el circuito Rougher de Pb. 𝑉0 = 20 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎𝑠 𝐴𝑔𝑖𝑡𝑎𝑖𝑟 𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 48 Por la tabla N.º 12, tenemos: 𝑉0 = 20𝑥40𝑓𝑡 3 = 800𝑓𝑡 3 𝐷𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑡 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑃𝑢𝑙𝑝𝑎 − 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎𝑠 𝐷é𝑓𝑖𝑐𝑖𝑡 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = 1167𝑓𝑡 3 − 800𝑓𝑡 3 𝐷é𝑓𝑖𝑐𝑖𝑡 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = 367𝑓𝑡 3

Con dos celtas Agitair nº 84 se suple esta deficiencia de volumen. Se instalaría junto a las existentes. Sumando tres bancos de celdas. En idéntica forma, el cálculo es para el resto del circuito.

Acondicionamiento: Una tonelada de mineral que entra al acondicionador como pulpa equivale a 61.9 ft3, luego F = 61.9/1440 = 0.0429. Siendo F, el factor de acondicionamiento. 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 𝐹𝑥𝑇𝑥𝑇0 𝐹 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑇 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑇0 = 𝑇𝑜𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑡𝑎𝑑𝑜 Para las nuevas condiciones proyectadas de tratamiento, tenemos: 𝐹𝑡3 = 0.0429 𝑥 10 𝑥 1,878 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 805.7 𝑓𝑡3 La capacidad de cada acondicionador 8x8 es de 350 ft3. El número necesario de acondicionadores seria: 805.7/350 = 2.3 _____________________________________________________________________________ pág. 42

ELABORACIÓN Y EVALUACIÓN DE PROYECTOS METALÚRGICOS Lo que equivale decir que hay un déficit de 0.3 en volumen de acondicionamiento. Los dos acondicionadores 8’x8’ funcionarían en serie elevando su carga luego a un cajón distribuidor.

Consumo de reactivos:

Circuito

Reactivo

PLOMO

Cianuro Sódico Bisulfito Sódico Sulfato de Zn DowFroth+Aceite de pino Xantato Z-11 Aerofloat 31

Cal Xantato Z-11 Zinc

Separación Pb-Cu

DowFroth+Aceite de Pino Sulfato de cobre Aerofloat 211

Bicromato de K

Punto de adición

Consumo (lb/TCS)

Molienta Molienda Molienda Celdas

0.056 0.045 1.524 0.072

Molienda y celdas Molienda

0.029 0.027

Acondicionador Acondicionador y celdas Celdas

0.055 0.055

Acondicionador Celdas

2.058 0.065

Acondicionador

0.483

0.032

_____________________________________________________________________________ pág. 43

ELABORACIÓN Y EVALUACIÓN DE PROYECTOS METALÚRGICOS Balance Metalúrgico:

LEYES Peso TCS

MATERIAL

DISTRIBUCIÓN

Ag oz/T C

Cu %

Pb%

Zn%

Ag %

Cu%

Pb%

Zn%

Radio

ENTRADA

1500

3.69

0.54

4.00

6.49

100. 0

100.0

100.0

100.0

-

CONC.CU

13.1

57.08

29.52

4.51

3.88

13.5

47.8

1.0

0.5

114.50

CONC.PB

78.2

41.68

0.78

65.08

7.36

58.8

7.5

84.8

5.9

19.18

CONC.ZN

148.7

2.03

1.53

1.50

56.77

5.4

27.9

3.7

86.7

10.09

RELAVE

1.260

0.98

0.11

0.50

0.53

22.3

16.8

10.5

6.9

Consumo de boldas y barras:

BOLAS

Lbs/Día

2’’

507

3’’

606

4’’

418

Ton. Trat. /día

0.338 1500

392 TOTAL

0.404 0.279

Sub-total Barras

Lbs /Ton

1.021 495

0.792 1.813

_____________________________________________________________________________ pág. 44

ELABORACIÓN Y EVALUACIÓN DE PROYECTOS METALÚRGICOS

Figura N°5 _____________________________________________________________________________ pág. 45

ELABORACIÓN Y EVALUACIÓN DE PROYECTOS METALÚRGICOS

Figura N°6 _____________________________________________________________________________ pág. 46

ELABORACIÓN Y EVALUACIÓN DE PROYECTOS METALÚRGICOS 

ASPECTOS ADMINISTRATIVOS

_____________________________________________________________________________ pág. 47

ELABORACIÓN Y EVALUACIÓN DE PROYECTOS METALÚRGICOS Distribución del personal

GERENTE GENERAL

_____________________________________________________________________________ pág. 48

ELABORACIÓN Y EVALUACIÓN DE PROYECTOS METALÚRGICOS

V. ESTUDIO ECONOMICO - FINANCIERO PROGRAMA DE INVERSIÓN Monto de la inversión 1. Asesorías y gastos de organización: Se estima que éste gasto será el 5% de los gastos de maquinarias y montaje. 2. Maquinarias: Según los cálculos efectuados en el estudio técnico se requiere la compra de la siguiente maquinaria: EQUIPO

COSTO UNITARIO

COSTO TOTAL

Alimentador de orugas 48´´x9´(2)

40 000

80 000

Zaranda Vibratoria Double Deck 6´x12´(2)

25 000

50 000

230 000

230 000

Ciclón hidráulico 9´´(2)

2 000

4 000

Bomba SRL 6´´x6´´(3)

5 000

15 000

Celdas Agitair Nº84 (2)

12 000

24 000

Filtro de Discos 6x5

40 000

40 000

Molino de Bolas 8`x8`

443 000

3. Edificaciones: La ampliación no significará nuevas edificaciones, usaría el espacio ya existente y techado. 4. Flete de transporte: EL transporte de maquinaria por vía terrestre tiene una tarifa de material frágil, en este caso se considera como el 1.5% del costo de maquinarias. 5. Montaje e instalación Consideramos un costo de montaje de $ 40 000. 6. Gastos de puesta en marcha: Comprende las modificaciones finales y pruebas en vacío y con carga, antes de que entre en operación la ampliación, considerando un 3% del costo de maquinarias y montaje. 7. Capacitación del personal: La capacitación del personal comprende la contratación de un especialista por el lapso de un mes, para charlas al personal obrero y supervisor sobre las características de la maquinaria nueva instalada; considerando un 0.25% de la inversión de la maquinaria para esto.

_____________________________________________________________________________ pág. 49

ELABORACIÓN Y EVALUACIÓN DE PROYECTOS METALÚRGICOS 8. Capital de Trabajo: Incluye costo materias primas (reactivos) y mano de obra; para éste proyecto de ampliación no se necesitará contratar personal adicional, ya que al personal contratado se le agregarían funciones. REACTIVO Cianuro de Sodio Bisulfito de Sodio Sulfato de Zinc Dowfroth 250 Aceite de Pino Z-11 Aerofloat 31 Sulfato de cobre Bicromato de potasio Aerofloat 211

COSTO POR KG EN DOLARES 3.4 1.26 1.4 5.2 3.8 3.17 8.28 2.6 3.5 8.0

Por gastos extras posibles se considerará el de capital de trabajo un 10% del costo activos fijos. Costo de producción: OPERACIONES Mina Planta concentradora Gastos generales Gastos Administrativos Exploración y desarrollo Costo por TCS

$ 18.0 16.0 10.5 12.7 9.9 65.1

Resumen de Inversión: INVERSIÓN FIJA Asesoría y Gastos de Organización Maquinaria Edificaciones Flete de Transporte Montaje e Instalación Gastos de Puesta en Marcha Capacitaciones del personal SUB-TOTAL CAPITAL DE TRABAJO TOTAL DE INVERSIÓN

$ 24 150 443 000 0 6 645 40 000 14 490 1 107.5 529 392.5 52 939.25 582 331.75

_____________________________________________________________________________ pág. 50

ELABORACIÓN Y EVALUACIÓN DE PROYECTOS METALÚRGICOS

ESTUDIO FINANCIERO  Costo actual de los metales:

METALES

PRECIOS

Cobre (¢US$ / lb)

273,439

Zinc (¢US$ / lb)

124,635

Plomo (¢US$ / lb)

82,427

Plata (London Spot - US$ / oz / tr)

14,635

 Ingresos esperados: Se espera que por cada TCS de concentrado se venda a 69,77 USS ya que a lo largo del tiempo en lo que es costos ha incrementado en los últimos 30 años un 5% y se espera el mismo incremento para la venta de nuestro producto. AMORTIZACIÓN La inversión será amortizada en 4 años con un interés del 15%. AÑO

INTERESES

AMORTIZACIÓN

PAGO TOTAL

-

SALDO DEUDOR 582,331.75

1.00

87,349.76

116,620.87

203,970.64

465,710.88

2.00

69,856.63

134,114.00

203,970.64

331,596.87

3.00

49,739.53

154,231.10

203,970.64

177,365.77

4.00

26,604.87

177,365.77

203,970.64

-0.00

233,550.79

582,331.75

815,882.54

E P/G -

Se considera un impuesto a la renta de 40% La comunidad minera es 1% de la utilidad después de impuestos La participación en INGEMET es el 1,5% de la utilidad después de impuestos Participación del directorio es el 6% de la Renta Neta

_____________________________________________________________________________ pág. 51

ELABORACIÓN Y EVALUACIÓN DE PROYECTOS METALÚRGICOS

AÑO

1

2

3

4

VENTAS

69.770

69.770

69.770

69.770

COSTO DE OPERACIÓN UTILIDAD BRUTA

65.100 4.670

65.100 4.670

65.100 4.670

65.100 4.670

DEPRECIACIÓN

0.140

0.140

0.140

0.140

INTERESES Y AMORTIZACIÓN

0.283

0.283

0.283

0.283

RENTA NETA

4.247

4.247

4.247

4.247

PARTICIPACIÓN DIRECTORIO

0.255

0.255

0.255

0.255

UTILIDAD IMPONIBLE

3.992

3.992

3.992

3.992

IMPUESTOS

1.597

1.597

1.597

1.597

UTILIDAD DESPUÉS DE IMPUESTOS

2.395

2.395

2.395

2.395

COMUNIDAD MINERA

0.024

0.024

0.024

0.024

INGEMET

0.036

0.036

0.036

0.036

UTILIDAD NETA

2.335

2.335

2.335

2.335

FLUJO DE CAJA ECONÓMICO Año

0

Ingreso

1

2

3

4

10,046,880.00 10,046,880.00 10,046,880.00 10,046,880.00

Valor residual Maquinaria

39,800.00

VR.KpW

52,939.25

Egreso Inversión

582,331.75

Costo

9,518,400.00 9,518,400.00 9,518,400.00 9,518,400.00

Impuestos

175,789.73

175,789.73

175,789.73

175,789.73

Comunidad Minera

2,636.85

2,636.85

2,636.85

2,636.85

INGEMET

3,955.27

3,955.27

3,955.27

3,955.27

346,098.16

346,098.16

346,098.16

438,837.41

F.C.E.

-582,331.75

_____________________________________________________________________________ pág. 52

ELABORACIÓN Y EVALUACIÓN DE PROYECTOS METALÚRGICOS

CÁLCULO DEL VALOR ACTUAL NETO El Valor Actual Neto (VAN) consiste en actualizar los cobros y pagos de un proyecto o inversión y calcular su diferencia. Para ello trae todos los flujos de caja al momento presente descontándolos a un tipo de interés determinado. El VAN va a expresar una medida de rentabilidad del proyecto en términos absolutos netos, es decir, en nº de unidades monetarias. Es un método que se utiliza para la valoración de distintas opciones de inversión. Este método también se conoce como Valor neto actual (VNA), valor actualizado neto o valor presente neto (VPN). A continuación se muestra el Valor Actual Neto del proyecto considerando Flujo de Caja Económico.

   

Cok = 15% Cok = 30% Cok = 45% Cok = 50%

   

VAN = 458794.97 VAN = 199870.75 VAN = 33768.41 VAN = -8546.70

CÁLCULO DE RAZÓN DE BENEFICIO A COSTOS Si la razón de Beneficio a costos es mayor que la unidad, la inversión debe realizarse. Luego de hallar el VAN tenemos los valores de beneficio y costo: VAN = 458794.97 $ Costo = 582,331.75 $ Beneficio = 458794.97 + 582,331.75 = 1041126.72 $

Bo 1041126.72 >1→ = 1.79 𝐶𝑜 582,331.75

_____________________________________________________________________________ pág. 53

ELABORACIÓN Y EVALUACIÓN DE PROYECTOS METALÚRGICOS

CÁLCULO DE LA TASA INTERNA DE RETORNO La Tasa Interna de Retorno (TIR) es la tasa de interés o rentabilidad que ofrece una inversión. Es decir, es el porcentaje de beneficio o pérdida que tendrá una inversión para las cantidades que no se han retirado del proyecto. Es una medida utilizada en la evaluación de proyectos de inversión que está muy relacionada con el Valor Actualizado Neto (VAN). También se define como el valor de la tasa de descuento que hace que el VAN sea igual a cero, para un proyecto de inversión dado. La tasa interna de retorno (TIR) nos da una medida relativa de la rentabilidad, es decir, va a venir expresada en tanto por ciento.

Cok (%) 45 50

VAN 33768.41 -8546.70

Interpolando, se obtiene:

TIR = 49%

FINANCIMIENTO El capital aportado a programas de ampliación, son créditos tributarios contra impuesto a la renta. Siendo posible plantear la utilización de recursos propios de la empresa, a través de reservas del capital o fondos de reinversión, el uso alternativo de capital de la empresa en otros proyectos, industrias o documentos valorados debe examinarse con la ventaja de una buena rentabilidad, como lo indica la evaluación del proyecto.

PAYBACK

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ELABORACIÓN Y EVALUACIÓN DE PROYECTOS METALÚRGICOS

VI. CONCLUSIONES



Mediante el uso del criterio VAN cuyo valor calculado fue de 458794.97 $ podemos afirmar que el proyecto de inversión para ampliación estudiado es viable, es decir, se podrá generar mayores utilidades en comparación a las que se generan en condición de operaciones normales.



La TIR del proyecto de inversión fue 49 % la cual es superior a la tasa de rentabilidad mínima exigida a la inversión de 15% para el cálculo del VAN. Con este criterio también podemos deducir que el proyecto es viable.



La razón beneficio costo de 1.79 > 1, nos dice que el proyecto es económicamente rentable, entonces debemos asumir la inversión.



A través de los criterios de valoración de proyectos, podemos afirmar que todos nos arrojan un resultado positivo, por lo cual se justifica que se deba materializar el proyecto.

_____________________________________________________________________________ pág. 55

ELABORACIÓN Y EVALUACIÓN DE PROYECTOS METALÚRGICOS VII. BIBLIOGRAFIA

 Proyecto de ampliación de 1500 a 2000tcsd en la planta concentradora Raura, Huánuco – Perú, por Luis Alberto Salas Valverde.  Menora anual de la unidad minera Raura, 2005.

 FORMULACIÓN DE UN MODELO GEOLÓGICO – ESTRUCTURAL, EN EL SISTEMA SKARN SANTA ROSA COMPAÑÍA MINERA RAURA, por Alvaro Junior Suaña Asillo.

 BuyernGuide 1982, Engineering and Mining Journal, Spt.l, 980.

 Fointaine E., Evaluación de Proyectos Industriales, Centro de investigaciones Económicas; Chile.  NNUU, Manual de Proyecto de Desarrollo Económico,1981.  Aguilar R., Preparación Mecánica de Minerales, UNI.

_____________________________________________________________________________ pág. 56