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• Mark Gonzalez Ochoa

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Procedimiento operacional y de trabajo seguro para instalación de geosinteticos.

Procedimiento operacional y de trabajo seguro para instalación de geosinteticos.

Procedimiento operacional y de trabajo seguro para instalación de geosinteticos.

Nombre Preparado por Revisado por Aprobado por

Gastón Palma Arcos Supervisor geosinteticos. Franco Marisio Reeve. Ingeniero civil.

Firma

Fecha

01/02/2009 01/02/2009

Procedimiento operacional y de trabajo seguro para instalación de geosinteticos.

Índice. 1. objetivos 2. alcance 3. referencias 4. descripción y desarrollo 5. recursos 6. desarrollo 7. criterios de aceptación 8. medidas de seguridad / ambientales 9. registro 10. anexo

Procedimiento operacional y de trabajo seguro para instalación de geosinteticos.

1. Objetivo: •

definir y establecer el procedimiento que regirá a los trabajadores en la instalación de geomembranas. con el propósito de prevenir en forma adecuada y oportuna la ocurrencia de accidentes al personal involucrado en la maniobra, mantener en forma adecuada y segura la ejecución del trabajo, como también prevenir daños al medio ambiente, equipos y material a usar.

•

Coordinar las acciones entre las áreas que están involucradas en las actividades previas de instalación y control de la geomembrana.

•

Dar cumplimiento a las normativas legales vigentes, a las normativas y reglamentaciones establecidas por Politrans y Coimsa.

•

Dar cumplimiento a la legislación vigente ( decreto supremo N° 72). 2. Alcance:

Este es un procedimiento universal para la instalación de geosinteticos. 3. Referencia:

• Norma ASTM D-4437 determining the integrity of field seams used in • • • • • • • • • •

joining flexible polimeric sheet geomembranes. Inventario de itemes establecidos por el plan de prevención de riesgos. NEL-02 ley 16.744 del trabajo y enfermedades profesionales. NEL-01 decreto supremo N°72 seguridad minería. NEL-04 decreto supremo N°40 derecho al saber. NEL-05 decreto supremo N°54 comité paritario. NEL-15 decreto supremo N°594 aprueba reglamento sobre condiciones sanitarias y ambientales básicas en los lugares de trabajo. NECC-07 norma/ estándar señales graficas y rótulos de control de riesgo s. NECC-08 norma/ estándar de letreros de seguridad y control de riesgos. R-004 reglamento de transito y trasporte de personas y material. Preparar y coordinar el flujo de los protocolos y la documentación en general.

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3.1 Expeditor: •

El expeditor tendrá la responsabilidad de gestionar el ingreso de todos los equipos, materiales, insumos y personal al proyecto.

3.2 Trabajadores:

• Cada trabajador en el desempeño de sus funciones deberá cumplir y respetar el presente procedimiento; como así mismo, obedecer instrucciones impartidas por la supervisión, además durante la instalación de la geomembrana deberá informar de cualquier situación anómala que pudiese ocurrir y que sea motivo de una no conformidad o condición insegura de trabajo. 3.4 Prevencionista:

• Asesorar a la administración y línea de mando en la gestión del control de los riesgos operacionales asociados para estas actividades, como así mismo coordinar las inspecciones y chequeos de cada área y equipos que presenten riesgo para el personal, de forma tal que sean corregidas en forma inmediata cada una de estas condiciones. Entregar charlas en terreno sobre el cumplimiento de PST. 4. Descripción y desarrollo 4.1 Tipos de soldadura: existen 2 tipos de soldaduras para la unión de las geomembranas de polietileno de alta densidad, cuyo uso depende de las condiciones propias del terreno y de la técnica de instalación. • Soldadura por cuña caliente con canal de prueba: Esta se realizara con un equipo especial que permite controlar en forma automática los parámetros de temperatura, presión y velocidad de desplazamiento de la maquina, produciendo un doble sello en la lamina y se utiliza principalmente en grandes extensiones de soldadura. El equipo funciona mediante alimentación eléctrica que debe ser proporcionada en terreno generalmente por un equipo generador portátil. •

Soldadura por extrusión:

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Esta consiste en aplicar un cordón fundido sobre las superficies que esta uniendo. Este tipo de soldadura se realizara mediante una extrusora portátil, se alimentara con materia prima idéntica a la utilizada en la fabricación de la geomembrana. El equipo eleva la temperatura en su interior fundiendo el material, el que expulsa en forma de cordón, por una boquilla. La soldadura por extrusión se utiliza cuando se requiere la unión de dos laminas, sello que no puede realizar la maquina de cuña. En este caso se coloca un parche cubriendo la zona de interacción de las laminas, el que se adhiere al revestimiento mediante la aplicación de un cordón fundido por la extrusora. 5. Recursos: 5.1 En los términos generales los recursos humanos a utilizar son los que se mencionan a continuación: • • • • • •

1 supervisor 2 soldadores 1 control de calidad personal de apoyo (ayudantes) 1 rigger operador camión pluma.

5.2 para el desarrollo de los trabajos se cuenta con: • • • • • • • • • • • • • • •

soldadura de cuña. 2 extrusoras portátil feinn k 23. 2 soplador leister modelo triacs. cordón de soldadura para extrusión de 5 mm. Eslingas. Grilletes. Esmeril angular. Tensiometro. Spark tester. Kit de ensayo para presión de aire en canal de prueba. Cámara de vació. Camión pluma o equipo para movilizar y desplegar los rollos. Cables eléctricos. Termómetro. Cordeles y sacos.

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Herramientas menores ( cuchillo cartonero, huincha de medir, plumones marca metal blanco). Caimanes de boca plana.

• • 5.3 Para el desarrollo de los trabajos se cuenta con los siguientes equipos de protección personal: • • • • • • •

Casco de seguridad. Anteojos de seguridad. Guantes de cabritilla. Guantes anticortes. Ropa de trabajo. Calzado de seguridad punta de acero. Chaleco reflectante. 6 Desarrollo.

6.1 Superficie de apoyo: antes de la colocación de los geosinteticos se debe n verificar las condiciones de preparación del terreno. La única función de la geomembrana es impermeabilizar, por lo que no esta diseñada para resistir grandes esfuerzos mecánicos. Es en este aspecto en el que la preparación del terreno juega un papel muy importante. Mientras mas bajo sea el espesor de la lamina que se quiera colocar, mayor debe ser el grado de preparación del terreno. En general el terreno no puede presentar grietas o cambios bruscos de pendientes, ni elementos punzantes como piedras, palos o raíces que puedan ocasionar daño a la carpeta. Las geomembranas posen propiedades de dilatación asociadas a la temperatura, por lo que a una vez instaladas, los bordes expuestos al sol sufren dilataciones que hacen que la lamina se desplace sobre el talud, volviendo a su posición inicial durante la tarde una vez que la temperatura comienza a bajar. Este desplazamiento cíclico en el tiempo, ocasionara tensiones sobre los anclajes perimetrales, que serán manejados con anclajes provisorios de sacos de arena. 6.2 Etapas de la instalación de geomembrana. •

Se deberá verificar que los trabajos de instalación de carpetas se iniciaran siempre y cuando existan como mínimo 2.500m2. de superficie entregada y

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totalmente lisas, sin piedras ni irregularidades que puedan ocasional daño a la carpeta. • Los rollos de geomembranas HDPE vienen dimensionados de la siguiente forma:
Rollo de 1.5mm de espesor en 210mt. por 7.01mt. de ancho •

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Los equipos, materiales y elementos a utilizar, no se deberán acopiar sobre la geomembrana durante el proceso de instalación, el transito sobre la lamina por parte del personal de instalación debe ser reducido al mínimo posible, circulando sobre la lamina, solo personal directo de termofusión. Los materiales y equipos a utilizar, se deberán acopiar en un punto determinado y cercano del sector de instalación debidamente confirmado y demarcado, de manera de utilizar extensiones eléctricas con las extensión no mayor a 60mt. Una vez chequeadas las condiciones del terreno, y habiendo posicionado los equipos y herramientas de trabajo en el lugar dispuesto, se comenzara con la actividad de despliegue de los rollos de geomembranas, estos se trasladaran desde el lugar de acopio hasta el punto a impermeabilizar, adoptando el máximo de precauciones, tanto para la carga así como para la descarga del material. El proceso de despliegue se realizara en una cancha de corte para dimensionar el material y posteriormente trasladarlo en una camión pluma hasta el lugar de trabajo. Especial cuidado en esta maniobra deberá tener el personal de instalación, de manera de observar en cada instante su ubicación respecto del rollo, evitando en todo momento cruzarse o colocarse bajo del área de rodaje, es decir, protegerse de la posible caída del material, evitando con esto la posibilidad de daño por aplastamiento. Una vez estirada la geomembrana se anclara provisoriamente a los bordes de esta utilizando sacos de arena. La lamina es desplegada jalándola manualmente, cubriendo el área a impermeabilizar, luego se corta a lo ancho del rollo, obteniéndose con esto un panel. Este procedimiento se repite panel a panel, acomodándolos de manera tal que se traslapen según los requerimientos del fabricante de las soldadoras de cuña: demtech traslapo de 10cm. A 15 cm. Se realizaran los ensayos de inicio, que son cinco ensayos de corte y cinco ensayos de desgarro, para verificar el correcto funcionamiento de los equipos. A continuación se procede a soldar, controlando los parámetros de temperatura, presión y velocidad. 7 Criterios de aceptación.

7.1 ensayos de inicio:

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Antes de iniciar una soldadura , no importa su tipo, se deben realizar ensayos de puesta en marcha, estos ensayos consisten en la materialización de soldaduras malizadas en obra en trozos de lamina que son tomadas del mismo material que se encuentra en terreno y que ha estado sometido a las mismas condiciones climáticas que el resto del revestimiento, son llamados protocolos de inicio. El operador especializado, fijara los parámetros de funcionamiento del equipo de acuerdo a las condiciones climáticas y según el tipo de material que este utilizado. De las muestras soldadas se presentara a cortar 10 probetas las que serán sometidas a ensayos con un equipo llamado Tensiometro, este permite medir la fuerza necesaria requerida para provocar el eventual colapso de la soldadura. Los ensayos de inicio son: • Ensayo de corte ( cinco probetas). Este ensayo se realizara para simular el comportamiento de las soldaduras, como su nombre lo indica, al corte, es decir, mide la resistencia de la unión a los esfuerzos aplicados en el mismo plano de la soldadura. El ensayo no solo mide la fuerza máxima que resiste la unión sino también la forma en que se rompe la probeta. La ruptura debe producirse justo en la interfase soldadura-lamina, y no debe observarse desprendimiento del área de soldadura. • Ensayos de desgarro (cinco probetas). Este ensayo se realizara aplicando fuerza que trata de separar el área soldada, este ensayo nos indica la calidad de la unión realizada, la falla o ruptura se debe producir en la interfase entre la soldadura y la geomembrana sin producir desprendimiento de geomembrana en la soldadura y debe tener un corte dúctil y recto. Prueba no destructivas. Geomembrana de 1.5mm. Presión mínima 30 psi presión máxima 35 psi. • Se debe hacer lectura a los dos minutos y si el manómetro indica una presión inferior a la mínima, volver a presurizar. • A los cinco minutos su vuelve a hacer lectura del manómetro y dependiendo del espesor de la geomembrana se aceptan las siguientes caídas de presión.
Geomembrana espesor 1mm, variación igual o menos a 4 psi.
Geomembrana espesor 1.5mm, variación igual o menos a 3 psi.
Geomembrana espesor 2mm, variación igual o menos a 2 psi.

Procedimiento operacional y de trabajo seguro para instalación de geosinteticos. Si la variación de presión es mayor a estos valores, se procederá a revisar la soldadura y verificar que no existan escape de aire por ninguno de los 2 extremos de la línea de sello, revisando con cuidado la zona de colocación de la aguja del equipo de ensayo. Una vez que se ha desechado la probabilidad de escape de aire por esos puntos, se procederá a elevar la presión y el jefe de control de calidad revisara la totalidad de la línea de sello mediante la utilización del oído. Buscando el sector por donde se produce el sonido característico de una fuga de aire. Si con este procedimiento, no se puede detectar la zona exacta donde se ubica la falla, se procede a dividir el sello en distintas zonas de largos variables y se debe revisar uno a uno hasta detectar el tramo donde se encuentra la ruptura. Una vez identificado el sector se procede a reparar mediante la aplicación de parches. •

Si el ensayo esta dentro de los rangos de presión aceptados, se procederá a liberar el aire encapsulado produciendo una pequeña rotura en el extremo opuesto al punto de inyección de aire, al producir dicha ruptura la presión debe caer bruscamente lo que significa que el sello ha sido probado en toda su longitud.

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Ocurriendo los acontecimientos indicados anteriormente, el instalador protocolizara el ensayo, el cual será inspeccionado por Coimsa, con lo cual la soldadura podrá ser aprobada.

Para el caso de soldadura por extrusión el ensayo consiste en la aplicación de vació sobre el cordón de la soldadura, sobre la cual se ha colocado una solución liquida jabonosa. Para este ensayo se utilizara una equipo llamado campana de vació que permite generar presión negativa sobre la lamina, deberá soportar una presión de –10psi durante 12 segundos. La campana de vació esta fabricada con un material trasparente que permite al careador mirar el interior, esta equipada con un pequeño compresor que permite generar la presión negativa. El operador debe recorrer la totalidad del cordón de soldadura, colocando la campana de vació y observando la presencia de burbujas en la solución jabonosa. Si se producen burbujas, significa que la campana estaría captando aire por debajo del cordón de soldadura lo que indicaría una falla en la soldadura por extrusión. El operador debe limpiar y marcar con lápiz de tinta visible e indeleble el sector donde observo la presencia de burbujas, para proceder a su reparación, si no se observan burbujas debe dar por aprobada la soldadura e indicarlo en la lamina. En casos en que no sea posible aplicar el ensayo de campana se utilizara en su reemplazo un Spark tester o detector de poros, este equipo consiste en una bujía de loza con filamentos en uno de sus extremos que esta conectado a una fuente de poder.

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Este ensayo consiste en dejar embebido en el material de aporte de la extrusión un alambre de cobre de 0.3mm sin barniz, luego, una vez terminada la soldadura se pasa el espark tester sobre esta se aplicaran 3000watts para geomembranas hdpe de 1mm. 4000 watts para geomembranas hdpe de 1.5mm. y 5000 watts para geomembranas hdpe de 2mm.) produciéndose un arco eléctrico. Para aprobar el ensayo no debe producir chispas continuas. 7.2 Ensayos destructivos. Son ensayos que se realizan para verificar la resistencia mecánica de las soldaduras y consiste en la forma de muestra de soldaduras ya realizadas, de ahí su nombre, ya que implica romper el revestimiento para obtener un trozo de sello el que se somete a las pruebas de corte y desgarro en el Tensiometro. Para este ensayo se deben seguir los siguientes pasos: • Se toma una muestra de 30cm de ancho por 120 cm de largo con la soldadura centrada a lo largo de esta. • Esta a su vez se divide en tres partes. • Luego con una maquina cortadora de muestras se extraen diez testigos o probetas de cada una de estas tres partes. • Cinco de estos testigos son ensayazos al corte y a los restantes cinco con ensayados al desgarro. Estos testigos tendrán 25mm(1°) de ancho por 150mm(6°) de largo. • Los testigos se ensayaran con Tensiometro calibrado a una velocidad de 50mm/min. • Los testigos de aprobación mínimos para los ensayos, estos valores son de acuerdo a lo testado con el Tensiometro en terreno, según norma ASTM D-4437 para soldaduras de cuñas y extrusión, se extraen diez muestras de material base para cada ensayo y se aplica valor mínimo el promedio de estas muestras, aplicando los siguientes porcentajes:
Cizalle 90% del promedio de las muestras.
Desgarre 60del promedio de las muestras.
Extrusión 50% del promedio de las muestras. •

Una vez que los ensayos de corte y desgarro de las muestras destructivas tomadas del revestimiento arrojas resultados favorables en el Tensiometro, se dará por aprobada la soldadura cuando:
Cuatro de los cinco testigos cumplen con la rotura dúctil y con falla del tipo FTB ( no ocurrida en el cordón de soldadura).
El promedio de los cinco testigos supera los valores de tensión de fluencia mínima especificada por el fabricante.

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La verificación de ensayos destructivos se hace aproximadamente cada 150 mt. Dicha rotura debe repararse mediante la instalación de parches. Existen dos tipos de parches, los parches de reparación y los parches técnicos. Los de reparación son aquellos que deben colocarse para sellar roturas producidas por corte y/o perforación producidas en el revestimiento durante el proceso de instalación, ya sea por errores en la manipulación del material o para soldar roturas producidas por los ensayos destructivos, ( cuando se producen pliegues o raspaduras menores en la lamina se repararan con aporte de extrusión “gusano”). Los parches técnicos, son aquellos que no pueden evitarse y que son colocados generalmente en los puntos de intersección de mas de dos laminas, generalmente en las líneas de encuentro entre taludes y piso de lagunas. La disposición de los paneles debe considerar la forma de evitar al máximo los parches técnicos, así como también el procedimiento propio de instalación debe reducir el riesgo de roturas por manipulación. Los parches técnicos serán de 40cm por 40cm. Para la aplicación de un parche debe regirse por el siguiente procedimiento: •

Limpieza de la zona de reparación con un paño debe limpiarse cuidadosamente el lugar donde se dispondrá el parche.

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El operador debe cortar las aletas que deja la maquina termofucionadora, de manera de evitar que el parche quede mas adherido.

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Se fija el parche mediante un calefactor manual, ejecutando una unión provisoria por el perímetro del parche.

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Se debe lijar con un esmeril angular, todo el borde de unión entre parche y lamina en un ancho equivalente al espesor del cordón de aporte que deja la maquina extrusora, dicha medida debe repartirse en partes iguales entre el parche y la lamina original sobre el cual se esta colocando el parche.

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Una vez que se encuentre limpio, se procede a la colocación del cordón de extrusión sobre la zona de unión.

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Cada parche debe ser sometido a ensayos de campana de vació según el procedimiento ya descrito.

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8. Medidas de seguridad. •

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Antes del inicio de cada jornada de trabajo, se deberá realizar un diagnostico y evaluación de los riesgos presentes durante el turno de las actividades programadas, para tomar las medidas correctivas y proteger la integridad física de los trabajadores que elaboran en el área. Se realizara un análisis de riesgo del trabajo(ART) de cada una de las actividades programadas durante el turno. Se realizara una completa revisión de todos los implementos de izaje (eslingas, grilletes), como también al equipo a utilizar con el objetivo de asegurar el prefecto estado de estos. Se designaran los responsables de cada tarea especificada, los cuales deberán contar con un programa y un sistema de comunicación en caso de emergencia. No se realizara ningún tipo de trabajo mientras no existan las condiciones de visibilidad y de terreno adecuado, para los operadores y trabajadores. Los responsables de cada trabajo deberá contar con una copia del PTS y ART, los que serán difundidos a todo el personal involucrado. Durante las operaciones, solo personal involucrado en la tarea y/o maquinarias, dará las señales de posicionamiento del equipo. No se podrá transitar por el sector de piscinas, aislando el área. Los equipos serán inspeccionados diaria mente antes del inicio de las labores, para verificar que se encuentren en optimo estado de uso. Los trabajadores, deberán usar en chaleco reflectante, y sus elementos de protección personal básicos y obligatorios. Se deberá controlar el uso de los elementos de protección personal por parte del capataz, especialmente el uso de respirador si fuese necesario. El personal involucrado en las operaciones recibirán una charla de cinco minutos diariamente, de parte de la supervisión o capataz. Recuerde que su seguridad y la salud del personal dependen exclusivamente de usted mientras de cumplimiento a este procedimiento. Se deberá respetar el programa de regadío en las áreas, para evitar mayor cantidad de polución.

8.1 Operadores de equipos. • •

Los operadores deberán tener toda su documentación actualizada (licencias, credencializacion y examen psico-sonso-técnico) y será el responsable de la revisión diaria (check list). Tener un conocimiento completo del funcionamiento básico de la maquina y equipos, lo que incluye las capacidades y funciones del equipo.

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Estar al tanto del programa de manutención cuidado e inspección de los equipos.

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Comprender los métodos para informar los tiempos de operación y estado de los equipos.

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Se adjuntan certificación de los soldadores.

8.2 Revisión de la maquina y equipo. • • • • • • • •

Documentación de la maquina y del conductor al día. Check list del equipo. Dispositivos de protección. Protección de partes móviles ( verificar que se encuentren en buen estado). Espejos retrovisores. Estructuras de protección. Cinturón de seguridad Se adjuntara certificado de material de aporte de extrusión.

8.3 Conocimiento del área de trabajo. Es importante dar a conocer las condiciones y características del área de trabajo a saber. • Señaletica del sector. • Coordinaciones normales del área de trabajo. 8.4. Normas básicas en el desplazamiento de equipos. 8.5 Análisis de riesgo Para realizar esta actividad el trabajador Riesgo asociados: deberá: 1. capacitar al personal en 1. Desconocimiento del el PTS. trabajo a realizar.

Tratamiento seguro del riesgo:

todo personal debe ser capacitado e instruido en el procedimiento de trabajo seguro, quedando registrada dicha actividad.

2. revisión y chequeo del 2. Equipos y accesorios equipo (camión pluma), y en mal estado. sus accesorios.

2.1 caída de distinto nivel.

3. traslado de equipos al área de trabajo.

3. colisión y volcamiento.

4. despliegue de la lamina 4.atrapado por. (geomembrana). 4.1 golpeado por. 4.2 atropello.

5. regadío del área con camión aljibe.

5. colisión 5.1 atropellamiento. 5.2 visibilidad deficiente.

2. el equipo y accesorios de levante deberá ser revisado con antelación a la realización del trabajo en forma diaria se tendrá especial cuidado en chequear todo los instrumentos, niveles, eslingas grilletes, cuerdas, etc. 2.1 usar arnés de doble cola para subir y bajar de alguna altura, mantener los 3 puntos de apoyo para subir y bajar del equipo, en caso de detectar alguna condición insegura , informar en forma inmediata a la supervisión. 3. para el traslado hacia el área de trabajo será escoltado por camioneta, además el desplazamiento será a una velocidad prudente y acorde a la velocidad del camino estando permanentemente atento a las condiciones de terreno. 4.- 4.1- 4.2 antes de realizar el despliegue de la lamina, se restringirá el acceso al área, por intermedio de conos y barreras. Inspeccionar la viga y los ganchos que estén en buen estado. 5.el conductor deberá estar atento a su entorno, antes que el chofer coloque el camión en movimiento deberá tocar dos veces la bocina. 5.1 al ingresar al área, se deberá tener coordinación y comunicación radial entre operadores para evitar accidentes. 5.2 desplazase a una velocidad y acorde a la velocidad del camino, respetando las señalización del transito (50km/hr.). Estando a las condiciones de terreno.

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9. Registros • • • •

check list. Charlas de seguridad Análisis de riesgo del trabajo. Instrucción del procedimiento de trabajo.

10. Anexos. • • • •

N°1, formatos de documentos. N°3, flujo grama emergencia. N°4 teléfonos de emergencia. N°5 formatos de protocolos de recepción.

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