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La planta concentradora se encuentra ubicada a 8 km. de la mina, en la zona denominada Botiflaca, a una altura de 3 400 m.s.n.m.Tiene una capacidad de tratamiento de 96 000 TCSPD con una ley promedio de cabezade 0,7 %, radio concentración de 42. Opera por el proceso de flotación.El producto de concentrado de cobre con aproximadamente 28% de ley de cobre es embarcado en el ferrocarril industrial y enviado a la fundición de Ilo. La concentradora de molibdeno tiene una capacidad de 20 TM/Día aproximadamente, dependiendo de la ley de cabeza la cual fluctúa entre 0,7 y 1%; el grado deconcentración final de Moly es de aproximadamente 55% con una recuperación del90%.1. 1. Proceso de trituración 

Proceso de trituración primaria.

El mineral es transportado de la mina a la planta de Chancado primario víaférrea. Los vagones provenientes de la mina son descargados en una parrilla fija(Grizzly) con una abertura de 6 pulgadas. El mineral que llega de la mina condimensiones mayores a 6” x 89”. El producto fino triturado es transportado através de la faja Nº 1 de la cual pasa a la faja Nº 2 y a través de un distribuidor de carga (triper Nº 2) el cual tiene 4 posiciones de descarga. Cada posición tienerociadores de agua para evitar que se levantes polvo.El mineral es depositado en una zona de almacenamiento intermedio que estaubicado al aire libre. Se almacena 150 000 toneladas de las cuales 53 000toneladas de mineral es mineral circulante. 

Chancado secundario y terciario.

El mineral es extraído de la tolva de intermedios por medio de tres líneas paralelas e independientes de trituración Secundaria, mediante tres ChancadorasSecundarias Norberg MP – 1 000 de 1 000 HP.El mineral es conducido por tres fajas de 54”, equipadas con un detector demetales y una balanza Ramsey por cada línea, llegando a las ZarandasVibratorias TY-Rock de 6ft x 16ft de 25 HP de dos pisos, el superior tiene unabertura de 1½” y en el interior tiene mallas de ½”. El producto pasante -½” es transportado a la tolva de finos, el mineral mayor a½” ingresa a la chancadora Secundaria, descargando estas en zarandas del tipo“Banana Norberg” de 10ft x 21ft de 50HP.Todo el mineral mayor de ½ pulgada pasa por una faja de 54” x 60” de 7,5HPequipada con una faja magnética y un distribuidor de carga (Triper Nº 7) que lotransporta a una tolva de 2 400 toneladas de capacidad, de donde se alimentan a7 chancadoras Terciarias, las que descargan respectivamente en 7 zarandas queclasifican al producto en +½” que regresa a las tolvas de las Chancadorasterciarias completando el circuito cerrado de trituración. El producto de -½” estransportado por medio de una faja de 54” y un distribuidor de carga (Triper Nº10) es repartido en 10 posiciones correspondientemente a cada uno de losmolinos. La zona de almacenamiento de finos consiste en una pila dealmacenamiento bajo techo con una capacidad de aproximadamente 86 000 TM.

2. Proceso de molienda: Se realiza una sola etapa operando en circuito cerrado con: 

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08 Molinos de bolas Allis Chalmer de 16 ½ pies por 20 pies, accionadoscon motores de 300 TPH cada molino, y bombas de 16 por 14” y baterías de 4 ciclones de 26” para clasificación por cada molino. El mineral fino es alimentado mediante tres alimentadores Chutes deuna faja de 54” y una de 36” de ancho, equipada con una balazaRamsey, que descarga en el Scoop Feeder de cada Molino. 02 Molinos Svedala de 33 ½” x 20” (1A y 1B) accionados con motoresde 9 000 HP y con una capacidad de 700 TPH aproximadamente, y una batería de 6 ciclones de 33”.En esta sección se puede usar hasta tres tipos de agua:-Agua de los colectores de polvo.-Agua recuperada.-Agua fresca.En esta sección existen tanques de dosificaciones de reactivos, una tubería delechada de cal que está instalada en toda la zona de molinos. Los finos o rebosede los ciclones se juntan en un cajón para será bombardeados al circuito deflotación.3.

3. Circuito de flotación y remolienda. La pulpa acondicionada y clasificada es enviada a un cajón de distribución, quealimenta a 4 baterías de ciclones D-20 de 10 ciclones cada una, los cualesclasifican la pulpa separando el underflow para el lado sur y el overflow hacia elnorte; ingresando a las celdas OK -100 de flotación Rougher, con un agitador Outokumpu de 180 HP, 790 RPM.El relave de flotación Rougher discurre por el canal hacia los espesadores derecuperación de agua, el concentrado ingresa a un cajón de distribución ymediante dos bombas 12” x 10” de 125 HP es enviado al cajón distribuidor dealimentación de remolienda para el lado sur y norte.Del cajón de remolienda la pulpa se divide en tres partes, 1/3 ingresa a una batería de 6 ciclones D-20, donde el overflow pasa al tanque de alimentación deflotación cleaner y el underflow es la alimentación del molino vertical Svedalade 800 HP generándose un circuito cerrado inverso. Los 2/3 restantes ingresan el50 % a remolienda norte siendo los circuitos iguales; la pulpa se dirige a dos baterías de 12 ciclones D-10 cada una, el overflow ingresa al tanque de flotacióncleaner y el underflow regresa 2 molinos de remolienda sur y 2 molinos deremolienda norte Allis Chalmers de 10.5’ x 17’.Dos bombas de Denver de 16” x 14” bombean la pulpa al cajón distribuidor deflotación cleaner, el cual alimenta a 6 celdas columna de 10’ x 44’ con una capacidad de 3 300 ft^3, el concentrado cleaner es el producto de flotación queingresa al cajón de concentración final Cu-Mo y este se dirige al espesador Cu-Mo. Las colas regresan al cajón de relaves cleaner con una capacidad de 313ft^3y estas alimentan a su vez a la flotación scavenger, que tiene un total de 28celdas Wenco de 300 ft^3 con un motor de 40 HP cada una; la mitad está ubicada al sur la otra en norte.El concentrado de flotación scavenger ingresa al cajón de concentradosscavenger sur nor te retornada al cajón distribuidor de alimentación deremolienda originándose un circuito cerrado; las colas sur y norte enviadas alcajón de colas scavenger y mediante una bomba Denver de 16” x 14” bombean a las celdas de flotación Dorr Oliver (10 celdas) de 130 ft^3 con un motor de 75HP, esto es la mitad en sur y la otra mitad en norte. El concentrado retorna alcajón de concentrado scavenger y las colas van al canal de relaves.El circuito de flotación tiene dos curier 30-AP en sur y norte, registran las leyesde alimentación, concentrado y colas en todo el sistema de flotación; enremolienda 2 PSM muestran la distribución granulométrica del Overflow. Elcircuito es monitoreado por un DCS, mediante el cual se controla lasoperaciones.

4. Espesamiento, filtrado y secado. Se usa 4 espesadores: el primero para el concentrado bulk Cu-Mo el que luegoingresa a la planta de molibdenita, el segundo para concentrado de cobre querecepciona el cola de la planta de molibdenita y los otros dos para medios sur ymedios norte, siendo usados en caso de emergencia. Del espesador de cobre, el underflow con 55% a 65% de sólidos alimenta altanque de almacenamiento de concentrado de 36’ x 36’ de donde 2/3 de la pulpava a los 4 filtros de tambor rotatorio Eimco, 12’ x 18’ y 1/3 al filtro automáticode presión Larox.El concentrado con 7% de humedad, transporta el concentrado hacia el almacénfinal con aproximadamente 28% de ley de cobre.

5. Planta de molibdenita. La planta de recuperación de molibdenita, tiene una capacidad de 2 784 TCSPD,en esta se envejece la pulpa con NaSH para oxidar las partículas de sulfuro decobre y poder realizar la flotación de la molibdenita y pasa a una maquina deatricción, donde es acondicionada con NaSH a alta densidad de agitación, posteriormente se alimenta a 6 celdas de flotación rougher de 300ft^3 decapacidad cada una, se inyecta gas inerte de nitrógeno. Luego pasas a las etapasde limpieza.El concentrado de la novena limpieza, es el concentrado final. Para luego pasar a2 secadoras de 160 lbs/min. de concentrado de molibdenita, reduciendo lahumedad del 2% al 3%. El concentrado final de molibdenita es descargado a unenfriador y posteriormente empacado, con un peso de 2 000kg. por bolsa, produciendo aproximadamente 10 toneladas de molibdenita al día, quefinalmente es enviado al puerto de Ilo. 6.

6. Recuperación del agua. La recuperación del agua requiere cuatro espesadores de rastrillo accionado por piñones engranajes y motores eléctricos.Para realizar las operaciones de sedimentación se utiliza el floculante SH-923aproximadamente entre 45 y 47 It/min. en cada una de los espesadores Nº 1,2 y3; el espesador Nº 4 consume aproximadamente 3 a 4 m^3/hora.El 66.7% del total del relave ingresa a los espesadores y el 33.3% al cuartoespesador o Hi-Rate, el underflow se descarga como relave final. Siendo enviadoa quebrada honda por una tubería instalada en los túneles del ferrocarril, dondese une con los relaves de Toquepala.