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PASTILLAS CARBURADAS INTEGRANTES: Fernando Hillpa Cabrera Gonzalo Pérez Fernández Jorge Soria Choquehuanca Jesús Zea Ramos

SINTERIZACION La sinterización es el proceso que consigue obtener productos metálicos o cerámicos con formas y propiedades prefijadas a partir del polvo o triturado elemental.

FASES DEL PROCESO DE SINTERIZACION Elaboración de la materia prima; los polvos o granos elementales. Mezcla, de componentes en función del producto. Conformado de la materia prima Sinterizado, de la pieza conformada Acabado, de la pieza gasta ultimar la especificación demandada

Obtención de los polvos metálicos Reducción en estado sólido.

Electrólisis.

Atomización

Obtención de la pieza La mezcla

El compactado

-Compactado semi-caliente

-Presionado en caliente

Sinterizacion

Acondicionamiento del Polvo -El control del tamaño y forma del polvo por tratamiento mecánico. • El decapado del grano, si hubieran sufrido oxidaciones.

-La homogeneización estadística de los polvos para conseguir la invariabilidad del proceso.

• La mezcla de componentes y homogeneización para alcanzar la invariabilidad de la pieza en sus diversos puntos. -La adicción de lubricantes, ligantes y activadores del sinterizado, cuyas funciones las observaremos en adelante.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO BÁSICO DE SINTERIZACIÓN a)Compactación -Presión aplicada por un solo lado. -Presión aplicada simultáneamente por los dos extremos.

-Matriz flotante

b)Sinterización La fase de sinterización consiste en el tratamiento isotérmico de la pieza en verde durante el tiempo de operación

LAS CARACTERÍSTICAS RESISTENTES DEL SINTERIZADO  LA

FUNCIÓN DENSIDAD DEL COMPACTO

Se inicia el proceso con el llenado del molde con una masa Mm, de gramos de materia prima rellenando el volumen Vm, los que definen la densidad medida para la presión Pc=0, que se denomina densidad aparente a:



Determinación de la densidad aparente.

La densidad aparente es una función de las características geométricas del polvo, que esencialmente es definido por: -la forma del grano, fg -tamaño del grano, dg -distribución estadística de formas y tamaños, g



LA DENSIDAD EN VERDE COMO FUNCIÓN DE LA ALTURA

El modelo de densidad(**) ha sido desarrollado con la hipótesis de que las presiones aplicadas, Pc, se transmiten con la misma intensidad en toda la masa de partículas como si se tratara de un líquido ideal. 

MODELIZACIÓN DE LA RESISTENCIA EN VERDE La densidad en verde es creciente, y amortiguada, con la presión de compactación, desde la densidad aparente, a, que consigue en el llenado del molde y la densidad máxima del metal o aleación, sin porosidad.



Influencia de las características resistentes de las partículas.

-El coeficiente K del modelo(**) está relacionado inversamente con el límite de fluencia en el sentido que materiales blandos muestran unos coeficientes K mayores. 

INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA DE COMPACTACIÓN Algunos procesos aprovechan las ventajas de las altas temperaturas en los procesos de compactación e incluso la posibilidad de aplicar presiones iguales en toda la masa de la pieza.



INFLUENCIA DEL TIEMPO DE SINTERIZADO EN LA RESISTENCIA. Existe un crecimiento lineal en los primeros momentos para sufrir un amortiguamiento para tiempos más prolongados hasta alcanzar la resistencia máxima.



INFLUENCIA DE LA DENSIDAD EN VERDE SOBRE LA RESISTENCIA.

Se observa una correlación que se aproxima a la linealidad con pendiente importante, lo que induce la importancia del proceso de compactación con técnicas que alcancen altas densidades del compacto, V.

CAUSAS DE LA EVOLUCIÓN DE LA RESISTENCIA CON LAS VARIABLES DEL SINTERIZADO. Evolución de la forma del poro

.

Las variables que muestran evolución en el tiempo y que tiene influencia sobre la resistencia son, por ejemplo :

VARIACIÓN DIMENSIONAL DEL SINTERIZADO. El proceso de sinterización induce una contracción dimensional en la muestra, en función del tiempo, en beneficio del incremento de las uniones entre granos y de la disminución del tamaño del poro.

DATOS PARA LA SELECCIOÓN DE MATERIALES DE LA MATRIZ.

No debe posibilitar la difusión del polvo en la matriz impidiendo la formación de micro soldaduras. La matriz debe de ser de alto modulo de elasticidad y baja rugosidad El material de la matriz debe tener gran absorción de los lubricantes, los que permiten reducir el coeficiente de rozamiento

APLICACIONES Y FUTURO 

Las partes Estructurales son el grupo más grande de materiales fabricados por este método. Estas piezas están mayormente constituidas por hierro, pero tienen además aleaciones con cobre, latón, bronce y aluminio. También se pueden fabricar en Titanio o Berilio. Otros casos de importante aplicación son el uso de la sinterización para la obtención de refractarios de molibdeno y wolframio.

PASTILLAS CARBURADAS

Materiales para herramientas de corte Los materiales para las herramientas de corte incluyen aceros al carbono, aceros de mediana aleación, aceros de alta velocidad, aleaciones fundidas, carburos cementados, cerámicas u óxidos y diamantes.

Clasificación y nomenclatura WS. Acero de herramientas no aleado. 0.5 a 1.5% de contenido de carbón. Soportan sin deformación o pérdida de filo 250°C. También se les conoce como acero al carbono. SS. Aceros de herramienta aleados con wolframio, cromo, vanadio, molibdeno y otros. Soporta hasta 600°C. HS. Metales duros aleados con cobalto, carburo de carbono, tungsteno, wolframio y molibdeno. Son pequeñas plaquitas que se unen a metales corrientes

Diamante. Material natural que soporta hasta 1800°C, mas duro.

Materiales cerámicos. Se aplica en herramientas de arcilla que soportan hasta 1500°C. Por lo regular se utilizan para terminados.

Características y propiedades de las herramientas de corte Altamente resistentes al desgaste Conservación de filos a altas temperaturas. Buenas propiedades de tenacidad.

Reducido coeficiente de fricción. Alcance de altos niveles de recambio entre afilado y afilado. Alta resistencia a los choques térmicos.

Tabla comparativa de materiales según la temperatura que soportan Nombre

Temperatura

Observaciones

Acero al carbono

300° C

Prácticamente ya no se usa.

Acero alta velocidad

700° C

HSS-Acero rápido.

Stelita

900° C

Carburos Metálicos

1000° C

Cermet

1300° C

Aleación. Prácticamente ya no se usa HM-Aglomerados y no aglomerados Base de TiC, TiCN, TiN

Cerámicas

1500° C

Al2O3 o Si3N4

Cerámicas mezcladas

1500° C

Al2O3 + ZrO3

CBN

2000° C

Diamante

800° C PCD

TiN/TaN/CBN (Nitruro cúbico de boro) Polycrystaline Diamond

1-Aceros al carbono 

  

 

Son el tipo más antiguo de acero empleado en herramientas de corte. Este acero es poco costoso, tiene resistencia a los choques, se puede someter a tratamiento térmico para obtener un amplio rango de durezas, se forma y rectifica con facilidad y mantiene su borde filoso cuando no está sometido a abrasión excesiva. C = (0.65 a 1.35) %. Mn = (0.15 a 0.40) %. Si = (0.15 a 0.30) %. S = (< 0.03) %. P = (