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• Cristian Caamaño Tapia

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Describir norma y/o guía para elección de aceros y accesorios de perforación para equipos en minería a rajo abierto (triconos, barras, etc.) y subterráneos (Brocas, insertos, etc.) En la mineía la primera fase de operaciones a realizar es la perforación y consiste en taladrar las rocas- Estas perforaciones se llevan a cabo a través de los aceros de perforación, estos son: -barras -brocas -coplas -barras adicionales -culatin Para realizar un trabajo de perforacion especifico se pueden escoger diversas combinaciones de accesorios. Los factores que se deben considerar en la selección de los componentes son: -El diametro de los barrenos -longitud de los barrenos -Estructura -Risistencia de la roca -Abrasividad de la roca -Tamaño de la perforadora -potencia de la perforadora -Experiencias anteriores Cuidado y mantencion de aceros. Rotación: La velocidad de rotación debe estar adecuada al diametro de la broca de perforacion y a la frecuencia del martillo. Una broca de mayor diametro deberia rotar lentamnente. Engrase de los hilos. Para una maxima vida de servicios de los hilos, estos tienen que mantenerse limpios y bien engrasados.

Tipo de Montaje y propulsión Se utilizan dos sistemas de montaje: sobre orugas o sobre neumáticos (camión). Los factores que influyen en la elección son las condiciones del terreno y principalmente el grado de movilidad requerido. Mientras están perforando, estos equipos se apoyan sobre tres o cuatro patas hidráulicas, que además de soportar su peso sirven para nivelar la máquina. El montaje sobre orugas se utiliza preferentemente en las grandes minas a cielo abierto, donde los requerimientos de movilidad son escasos. Su limitación en cuanto a menor velocidad de traslación, 2 a 3 km/hr, es poco relevante cuando el equipo permanece durante largos períodos de tiempo operando en un mismo banco o sector de la mina. En faenas de tamaño mediano, donde se requiere un desplazamiento más frecuente y ágil del equipo, se prefiere el montaje sobre neumáticos. Estos equipos van montados sobre un camión de dos o tres ejes los más livianos, y sólo los de mayor tamaño se construyen sobre un chassis de cuatro ejes. Su velocidad media de desplazamiento es del orden de diez veces mayor, 20 a 30 km/hr. Unidad de potencia La fuente primaria de potencia utilizada por estos equipos puede ser eléctrica o motores diesel, y su aplicación se realiza mediante mecanismos de transmisión mecánicos e hidráulicos. Los equipos que perforan diámetros superiores a 9 pulgadas, grandes minas a rajo abierto, por lo general son alimentados por energía eléctrica, corriente alterna de mediano voltaje (380 - 500 Volt), suministrada a la máquina mediante un cable que la conecta con sub-estaciones ubicadas al interior del rajo. Se les denomina equipos fullelectric. En el caso de perforadoras de menor tamaño, montadas sobre un camión, la fuente de energía es uno o dos motores diesel. En el primer caso, se trata del mismo motor que acciona el vehículo; pero en la actualidad se prefiere, por su mayor eficiencia, la segunda configuración, dada las diferentes características de los motores requeridos. También existen versiones diesel-eléctricas, diseñadas para minas de gran producción que no disponen de

suministro de energía eléctrica.

Mecanismo de rotación El torque de rotación se transmite a la herramienta por intermedio de la columna de barras. El accionamiento del sistema lo provee un motor eléctrico o hidráulico montado sobre el cabezal deslizante. En los equipos de mayor tamaño, full-electric, se utiliza preferentemente un motor eléctrico de corriente continua con su eje en posición vertical, que permite una fácil regulación de la velocidad de rotación en un rango entre O a 150 rpm. Los equipos montados sobre un camión, con unidad de potencia diesel, utilizan un motor hidráulico que opera en circuito cerrado con una bomba de presión constante y un convertidor de torque, que permite variar la velocidad de rotación. Sistema de perforación por rotación Los sistemas por rotación se basan en el empuje de la broca y la velocidad de rotación como párametros mas importantes para el arranque del material. Existen diversos tipos de perforción por rotación como lo son: Por broca: Fragmentación de la roca por cizalladura a traves de elementos de corte colocados en el extremo del sistema de perforación. Normalmente se utilizan en barrenos y taladros cortos y en limitadas ocasiones ya que el contenido en silece debe ser bajo y esto condiciona mucho su uso.

Mecanismo de empuje Para obtener un efecto de penetración eficiente es preciso aplicar una fuerza de empuje que depende de la resistencia de la roca y del diámetro de perforación. Prácticamente, casi sin excepciones, esta fuerza de empuje se obtiene a partir de un motor hidráulico. Existen varios sistemas, entre los cuales los más utilizados son los que se describen conceptualmente en las figuras siguientes. Por lo general el mecanismo de empuje está diseñado para aplicar una fuerza del orden de un 50 % del peso de la máquina, y los equipos de mayor tamaño que operan hoy en día alcanzan un peso de hasta 120 toneladas. El sistema, además, permite accionar el izamiento de la columna de barras, a velocidades de elevación del orden de 20 metros por minuto. Existen básicamente dos tipos de herramienta: trépanos cortantes y trépanos triturantes. Los primeros consisten en una herramienta provista de elementos aguzados, con filos de diversas geometrías, que ejercen sobre la roca una acción de corte o desgarre. Su aplicación es sólo posible en formaciones rocosas blandas o semiconsolidadas, tales como material de relleno fluvial, suelos u otros. Los trépanos triturantes están conformados por tres rodillos endentados, de forma cónica, que ruedan sobre el fondo del pozo, fracturando la roca por un proceso de indentación y corte. En las aplicaciones mineras con fines de fragmentación de rocas, en la actualidad se utilizan exclusivamente los trépanos triturantes, conocidos con el nombre de triconos. Aunque la introducción de esta herramienta se remonta a los primeros años del siglo XX (1910) en la perforación de pozos petrolíferos, sólo a partir de los años '60 -cuando aparecen los primeros equipos rotativos en las grandes minas a cielo abierto-se inicia una investigación y desarrollo muy intensivo en cuanto a su perfeccionamiento tanto en calidad como en su diseño.

En un principio los triconos sólo eran aplicables en formaciones rocosas más bien blandas a medianas; vale decir, rocas de baja resistencia a la compresión. Hoy en día, gracias a las innovaciones introducidas, este sistema de perforación rotativa predomina sin contrapeso en la minería a rajo abierto de gran tamaño, tanto en rocas blandas como incluso muy duras, en el rango de diámetros de perforación superiores a 175 mm. Así, por ejemplo, aquí en Chile actualmente del orden de un 80 % de la producción de cobre proviene de faenas que aplican esta práctica de perforación. Se fabrican dos tipos de triconos: con dientes estampados y con insertos de carburo de tungsteno. Los primeros son los más antiguos, con un campo de aplicación restringido a rocas blandas y medianas. Los de insertos son capaces de perforar hasta rocas muy duras, pero tienen un precio del orden de cinco a uno en relación con los anteriores, relación que es compensada por su mayor vida útil. El efecto de penetración de un tricono se obtiene por la aplicación combinada de dos acciones: • Indentación • Corte Los dientes o insertos del tricono, al rodar sobre el fondo, penetran o se entierran en la roca por la aplicación de una gran fuerza de empuje. Esta acción es la que produce la trituración de la roca. También, por efecto de un desplazamiento lateral de los rodillos, como se explicará más adelante, se consigue una acción de corte o desgarre de la roca. Esta segunda acción de corte o desgarre se incorpora cuando se trata de triconos diseñados para perforar rocas blandas a medianas, de menor resistencia a la compresión. Las brocas más usadas según la dureza de la roca Dureza de la roca Semidura homogénea

Tipo de inserciones Balístico(dm7/16¨¾¨)

Tipo de área frontal

Ventajas Excelente soplado. Reduce las desviaciónes.

Semi Dura

Balístico(dm7/16¨¾¨)

Apto para terrenos fracturados.

Muy dura

Esférico(dm7/16¨¾¨)

Máxima protección a botones preiféricos.

Muy dura y abrasiva

Esférico(dm7/16¨¾¨)

Máxima protección a botones periféricos.

Fuerza de empuje y diámetro de perforación La fuerza de empuje (F) que es necesario aplicar aumenta directamente con la dureza de la roca, y debe alcanzar una magnitud suficiente para sobrepasar su resistencia a la compresión. Por otra parte, esta fuerza no puede exceder un determinado valor límite, para evitar daños prematuros en el trépano. En formaciones rocosas duras o muy duras, una fuerza excesiva conduce a la destrucción de los rodamientos, lo que significa el término de la vida útil de la herramienta. A su vez, la mayor o menor resistencia de los rodamientos depende del tamaño del trépano o, en último término, del diámetro de perforación (0). A mayor diámetro, más grande es el trépano y por consiguiente más robustos y resistentes son sus rodamientos. En suma, la fuerza de empuje es función de dos variables: la dureza de la roca y el diámetro de perforación. Según la dureza de la roca, la fuerza de empuje mínima necesaria para vencer su resistencia a la compresión, está dada por la siguiente fórmula empírica:

Describir características de potencia, densidad, velocidad de detonación, sensibilidad y resistencia al agua de explosivos industriales ANFOS, Emulsiones, Hidrogeles y Dinamitas. Nombre 4 explosivos comerciales en Chile de cada uno de ellos. Los explosivos químicos industriales se clasifican en dos grandes grupos según la velocidad de su onda de choque. a) Explosivos rápidos y detonantes. Con velocidades entre 2.000 y 7.000 mis; y b) Explosivos lentos y deflagrantes. Con menos de 2.000 mis. Los deflagrantes comprenden a las pólvoras, compuestos pirotécnicos y compuestos propulsores para artillería y cohetería, casi sin ninguna aplicación en la minería o ingeniería civil, salvo en el caso de rocas ornamentales. Los explosivos detonantes se dividen en Primarios y Secundarios según su aplicación. Los Primarios por su alta energía y sensibilidad se emplean como iniciadores para detonar a los Secundarios, entre ellos podemos mencionar a los compuestos usados en los detonadores y multiplicadores (fulminato de mercurio, pentrita, hexolita,etc.). Los Secundarios son los que se aplican al arranque de rocas y aunque son menos sensibles que los Primarios desarrollan mayor trabajo útil. A. Agentes explosivos Estas mezclas no llevan, salvo algún caso, ingredientes intrínsecamente explosivos. Los principales son: - ANFO - ALANFO - HIDROGELES - EMULSIONES - ANFO PESADO B. Explosivos convencionales Precisan para su fabricación de sustancias intrínsecamente explosivas que actúan como sensibilizadores de las mezclas. Los más conocidos son: - GELATINOSOS (Dinamita gelatinosa) - PULVERULENTOS (Dinamita pulverulenta) - DE SEGURIDAD (uso minería del carbón)

ANFO La influencia que tiene el porcentaje de combustible sobre la energía desprendida y velocidad de detonación quedan indicadas en el gráfico. Se ve pues que no interesan ni porcentajes inferiores ni superiores al indicado si se pretende obtener el máximo rendimiento en las voladuras. En ocasiones, como por ejemplo épocas de verano, se suele añadir más gas-oil al ANFO, pues puede llegar a perderse por el calor hasta e150% del combustible, con una merma importante en la eficiencia. También el contenido de combustible afecta a la cantidad de gases nocivos desprendidos en la explosión (CO+NO). Cuando en las voladuras los humos producidos tienen color naranja, ello es un indicativo de un porcentaje insuficiente de gas-oil, o bien que el ANFO ha absorbido agua de los barrenos o no se ha iniciado correctamente. El agua es el principal enemigo del ANFO,pues absorbe una gran cantidad de calor para su vaporización y rebaja considerablemente la potencia del explosivo. En cargas de 76 mm de diámetro una humedad superior al 10% produce la insensibilización del agente explosivo. En tales casos el único recurso de empleo consiste en envolver al ANFO en recipientes o vainas impermeables al agua.

Hidrogeles Los hidrogeles son agentes explosivos constituidos por soluciones acuosas saturadas de NA, a menudo con otros oxidantes como el nitrato de sodio y/o el de calcio, en las que se encuentran dispersos los combustibles, sensibilizantes, agentes espesantes y gelatinizantes que evitan la segregación de los productos sólidos.

En cuanto a las características de los hidrogeles, ya que en su composición no se utilizan sensibilizantes intrínsecamente explosivos, poseen una seguridad muy alta tanto en su fabricación como en su manipulación. A pesar de esto, presentan una aptitud a la detonación muy buena que hacen que algunos hidrogeles puedan emplearse en calibres muy pequeños e iniciarse con detonadores convencionales. La resistencia al agua es excelente y la potencia, que es una característica fundamental de aplicación, es equivalente o superior a la de los 'explosivos convencionales, pudiendo ajustarse en función de la formulación del hidrogel. Las energias desarrolladas oscilan en el rango de las 700 a las 1.500 cal/g. La densidad puede también modificarse, desde 0,8 hasta 1,6 g/cm J, partiendo de un valor básico comprendido entre 1,4 Y1,5. Por todo lo anterior este explosivo es de Aplicación en rocas de dureza media-alta, incluso con presencia de agua. Como es obvio, la variedad de productos que pueden obtenerse con distintas composiciones es muy grande. Desde los hidrogeles encartuchados hasta los vertibles que puedan tratarse como fluidos.

Emulsiones Este grupo de explosivos, que es el de más reciente aparición en el mercado, mantiene las propiedades de los hidrogeles ya citados, pero a su vez mejora dos característica fundamentales como son la potencia y la resistencia al agua. Las numerosas ventajas que presentan son: -Menor precio - Excelente resistencia al agua. - Posibilidad de conseguir productos con densidades entre 1 y 1,45 glcm J. - Elevadas velocidades de detonación, 4.000 a 5.000 mis, con poco efecto del diámetro de encartuchado. - Gran seguridad de fabricación y manipulación. - Posibilidad de mecanizar la carga y preparar mezclas con ANFO.

Por el contrario, los inconvenientes que plantean son los derivados de unas condiciones de preparación muy estrictas, la alterabilidad por las bajas temperaturas, la contaminación durante la carga si se utiliza a granel, el tiempo de almacenamiento y los períodos prolongados de transporte.

ANFO Pesado Sin embargo, las mezclas ricas en Anfo son los llamados ANFOS pesados (o Heavy ANFO, en inglés). El ANFO Pesado es una mezcla de emulsión base con ANFO. El ANFO presenta unos huecos intersticiales que pueden ser ocupados por un explosivo líquido como la emulsión que actúa como una matriz energétíca. Aunque las propiedades de este explosivo dependen de los porcentajes de mezcla, las ventajas principales que presenta son mayor energía, mejores características de sensibilidad , gran resistencia al agua y posibilidad de efectuar cargas con variación de energía a lo largo del barreno. La fabricación es relativamente fácil, pues la matriz emulsión puede ser preparada en una planta fija y transportada en un camión cisterna hasta un depósito de almacenamiento o ser bombeada a un camión mezclador. Con estos camiones pueden prepararse in-situ las mezclas de emulsión con nitrato amónico y gas-oil en las proporciones adecuadas a las condiciones de trabajo.

DINAMITA GELATINOSA (mayor presencia de nitroglicerina y contiene nitrocelulosa) El porcentaje de NC-NG de las gelatinas explosivas actuales oscila entre el 30 y el 35%, y el resto corresponde a los oxidantes como el nitrato amónico, a los combustibles y a otros productos especiales que sirven para corregir la higroscopicidad de los nitratos. -Elevada potencia -Alta densidad (de 1,4 a 1,5) -Buena o excelente resistencia al agua. -Alta velocidad de detonación (de 4.000 a 7.000 m/s) -Cierta sensibilidad al choque o a la fricción Las principales aplicaciones de estos explosivos se centran en el arranque de rocas duras y muy duras, como cargas de fondo, y en voladuras bajo presión de agua y en barrenos húmedos. DINAMITA PULVERULENTA (90% Nitrato Amonico, 10% sensibilizador nitroglicerina) Mezclas explosivas sensibilizadas con NG pero con un porcentaje inferior al 15%, tienen una consistencia granular o pulverulenta. -Baja potencia -Densidad media/baja (de 1,0 a 1,2) -Regular o mala resistencia al agua -Velocidad de detonación de 2.000 a 4.000 m/s - Poca sensibilidad al choque o a la fricción.

Adecuados para rocas blandas y semiduras como carga de columna.

Los parametros de selección de un explosivo son: • • • • • • • • •

Presión de detonación Presión de gas Poder rompedor Velocidad de detonación Densidad Resistencia al agua Sensibilidad Estabilidad química Características de la roca

Presión de Explosión La energía de gas liberada durante el proceso de detonación es la causa de la mayor parte de la fragmentación de la roca durante una tronadura con cargas confinadas en barrenos. La presión de gas, es la presión que los gases en expansión oponen contra las paredes del barreno después que la reacción química ha terminado. La presión de explosión es directamente proporcional a la densidad del explosivo y al calor liberado en la reacción. Así, una manera de incrementar las propiedades de un explosivo es incrementar el calor de explosión. Una opción es incorporar

aluminio en su composición porque la oxidación de este elemento durante la explosión incrementa dicho calor de explosión, como sucede en los explosivos aluminosos VELOCIDAD DE DETONACIÓN (VOD) La detonación de una columna continua de explosivo provocará la transformación del explosivo en un gran volumen de gases a elevada temperatura y presión. La velocidad a la que se produce esta transformación se denomina velocidad de detonación, siendo su unidad de medida metros por segundo (m/s). La velocidad de detonación es una característica a tener en cuenta en la elección del explosivo. Se optará por explosivos que detonan lentamente, dando lugar a que su energía se desarrolle de forma progresiva, cuando se vuelen rocas blandas o se requiera una fragmentación gruesa, mientras que se debe escoger explosivos dotados de elevada velocidad de detonación cuando se pretendan fragmentaciones más intensas en rocas duras. DENSIDAD DEL EXPLOSIVO Densidad se define como el cociente entre la masa (m) de un cuerpo y el volumen que este ocupa (V), por ende, materiales más densos poseen más masa en igual volumen. Cuanto mayor es la densidad del explosivo, mayor es la concentración de carga para un diámetro de barreno determinado. La densidad relativa de los explosivos (Agentes de tronadura) está comprendida normalmente entre 0,8 (gr/cm3) (ANFO) y 1,5 (gr/cm3). La densidad es también un parámetro a tener en cuenta en la carga de barrenos con agua en su interior. La carga de explosivos de densidad inferior a 1,1 g/cm3 en barrenos con agua resulta muy laboriosa, ya que se hace muy difícil llenar completamente los barrenos dado que los cartuchos tienden a flotar. Resistencia al Agua Se entiende por resistencia al agua a la característica por la cual un explosivo, sin necesidad de cubierta especial, mantiene sus propiedades inalterables durante un periodo de tiempo en contacto con el agua. Las dinamitas gelatinosas, hidrogeles y emulsiones resisten perfectamente cuando son cargados en barrenos con agua y por ello permiten su utilización en barrenos con agua en su interior. Sin embargo, los productos pulverulentos y ANFO´s no resisten al agua por el carácter soluble del nitrato amónico. En el caso de que la aplicación del explosivo deba realizarse en voladuras bajo agua, se ha de tener en cuenta que el explosivo a utilizar no solo debe ser capaz de soportar la presencia del agua sin disolverse, sino que debe mantener su sensibilidad de iniciación y propagación en estas circunstancias.

Describir sistemas de iniciación de tronaduras a fuego, eléctrico, no eléctrico y electrónico. Además menciones tipos de detonadores y accesorios que se utilizan en cada sistema. INICIADORES Y ROMPEDORES APD Productos a base de Pentrita (PETN) y TNT, mezcla que se denomina Pentolita Tipos : - INICIADORES CILÍNDRICOS - ROMPEDORES CÓNICOS Usos principales : Iniciadores de explosivos en perforaciones de Gran Diámetro. Reducción de bolones en labores abiertas y subterráneas. Propiedades principales - Alta Velocidad de Detonación (sobre 7000 m/s) - Mayor resistencia al fuego, impacto y fricción - Efecto direccional, en el caso de los rompedores. Los INICIADORES CILINDRICOS APD® (Alto Poder de Detonación) son cargas explosivas de alta potencia y gran seguridad por ser insensibles a los golpes o roces. El INICIADOR CILINDRICO APD® es el más eficiente iniciador de agentes de tronaduras que se fabrica y es especialmente recomendable para diámetros medianos y grandes. Los ROMPEDORES CONICOS APD (Alto Poder de Detonación) son cargas explosivas de alta potencia y gran seguridad por ser insensibles a los golpes o roces. Es un eficiente dispositivo para reducir bolones en labores a rajo abierto o subterráneas, cuando no es práctico hacer perforaciones y es muy útil para remover material atascado en chimeneas y piques. Los iniciadores MINIBLASTER® son una variedad especial de APD® (Alto Poder de Detonación) especialmente diseñados para insertarles un detonador de tipo no eléctrico, para facilitar la operación de primado. En algunos casos su colocación puede ser hecha con la misma manguera de carguío de Anfo o Emulsión.

Iniciadores cilindricos.

Iniciadores conicos.

SISTEMAS DE INICIACIÓN

Sistema de Fuego Este sistema, ha sido prácticamente reemplazado por métodos más avanzados, que ofrecen mayor precisión y seguridad en la operación y en el uso del sistema. Sin embargo, aún es usado en pequeñas operaciones de iniciación, tronadura secundaria, pruebas de laboratorios, donde se requiere aplicar métodos más

económicos. Cordon detonante.

Iniciador de fuego.

Detonadores Electricos Este tipo de detonadores están constituidos, por una cápsula metálica de cobre o aluminio cerrada por un extremo, encontrándose en su interior un inflamador, un explosivo iniciador o primario y un explosivo base o secundario y en algunos tipos una cápsula retardadora. El inflamador está formado por dos electrodos unidos entre sí por un filamento, los terminales de los electrodos opuestos al filamento, están unidos al cableado eléctrico de cobre o hierro aislados por una envuelta de PVC, "llamados comúnmente rabizas", este cableado de los detonadores eléctrico es excitado para su activación por medio de la energía eléctrica producida por un explosor.

Detonadores No Electricos Los detonadores no eléctricos se componen de una cápsula de aluminio, que contiene en su interior una carga base de pentrita, una carga primaria de nitruro de plomo, un elemento cilíndrico metálico portador de la pasta de retardo (portarretardo), un sistema amortiguador de onda de detonación y un tapón de goma semiconductora que sirve como elemento de engarce al tubo de transmisión. Este tubo de transmisión consiste en un tubo de plástico laminado multicapa que contiene en su cara interna una finísima capa de material reactivo (14,5 mg/m de HMX y Al). Dicho tubo, una vez iniciado, conduce la onda de detonación de baja energía a una velocidad de aproximadamente 2.000 m/s. Este fenómeno de onda de choque se propaga con toda fiabilidad a través del mismo aunque en él existan dobleces, nudos o cocas. Esta onda de detonación no tiene influencia sobre la columna de explosivo contenida en el barreno, permitiendo la iniciación en el fondo del mismo, ya que la cantidad de materia reactiva contenida en él es tan pequeña que la superficie exterior del tubo queda intacta durante el paso de la mencionada onda de detonación. El tubo de transmisión no es de naturaleza eléctrica, no puede ser iniciado por ondas de radiofrecuencia, electricidad estática, corrientes erráticas o llama, o las fricciones o impactos comunes en la actividad normal de carga de voladuras. Volviendo a los detonadores no eléctricos, la carga base tiene la función de iniciar con suficiente energía el explosivo, mientras que la carga primaria de nitruro de plomo recibe la energía de iniciación de la columna pirotécnica del portarretardo y la transfiere a la carga de pentrita. El elemento portarretardo es de aluminio y contiene una mezcla pirotécnica, que es la que da el tiempo de retardo al detonador. La composición de la parte pirotécnica por su calidad y por el control a la que es sometida, da tiempos de combustión muy precisos y uniformes. El portarretardo recibe la energía de iniciación desde el tubo de transmisión a través de una composición iniciadora situada en la parte superior del mismo que asegura la iniciación adecuada de la mezcla pirotécnica.

Detonadores Electrónicos Este tipo de detonadores están constituidos, por una cápsula metálica de aluminio cerrada por un extremo, encontrándose en su interior un condensador, un chip, un inflamador, un explosivo iniciador o primario y un explosivo base o secundario. Estos detonadores tienen como principal características su seguridad y su precisión. Los detonadores se activan instantes antes de la detonación y requieren una corriente codificada para su iniciación. Se pueden programar don un tiempo de retardo de 1 à 14000 ms. en intervalos de 1 ms. Las pegas están limitadas a 1.500 detonadores por disparo, con posibilidad de ampliación a 3000 acoplando una segunda consola de tiro. Con este tipo de detonadores no existen los conectores ya que el retardo de cada barreno viene determinado por su detonador. Existe una comunicación bidireccional entre detonadores y consolas de disparo y programación a través de un conductor de cobre de diámetro 7/10 mm de alta resistencia a la abrasión.

Explicar los criterios de selecciones de explosivos: Precio del explosivo, Velocidad de Detonación, Densidad del Explosivo, Características del macizo rocoso (rocas masivo resistentes, rocas muy fisuradas, rocas porosas y rocas conformadas en bloques), Volumen de roca a volar, Presencia de agua, Condiciones de seguridad, Atmósferas explosivas y Problemas de suministro.

Precio de explivos

Velocidad de detonacion La velocidad de detonación es proporcional a la potencia cedida por la detonación del explosivo, por tanto a mayor velocidad, mayor será también la energía cedida por unidad de tiempo, que radica en la onda de choque y en la elevación de la temperatura y presión de los gases. La eficacia de un explosivo se determina por el equilibrio entre el valor de la impudencia del explosivo, (producto de su densidad por su velocidad de detonación) y de la impedancia del objeto que va a sufrir la voladura, (producto de su densidad por su velocidad de propagación sísmica).

Densidad del explosivo La densidad del explosivo es usualmente indicada en terminos de gravedad especifica, la gravedad especifica de explosivos comerciales varia de 0.6 a 1.7. Los explosivos densos usualmente generan mayores velocidades de detonacion y mayor presion; estos suelen ser utilizados cuando es necesaria una fina fragmentacion de la roca. Los explosivos de baja densidad producen una fragmentacion no tan fina y son usados cuando la roca esta diaclasada o en canteras en las que se extrae material grueso. La densidad de los explosivos es importante en condiciones de alta humedad, ya que una densidad alta hace que el explosivo sea poco permeable. Un explosivo con gravedad especifica menor a 1.0 no se entrapa en agua. Caracteristicas de la roca Las propiedades geomecánicas del macizo rocoso a volar conforman el grupo de variables más importante, no sólo por su influencia directa en los resultados de las voladuras sino además por su interrelación con otras variables de diseño. Si se clasifican las rocas en cuatro tipos, los criterios de selección recomendados son: -Rocas masivas resistentes: En estas formaciones las fracturas y planos de debilidad existentes son muy escasos, por lo que es necesario que el explosivo cree un mayor número de superficies nuevas basándose en su Energía de Tensión"ET". Los explosivos idóneos son pues aquellos con una elevada densidad y velocidad de detonación: hidrogeles, emulsiones y explosivos gelatinosos.

-Rocas muy fisuradas: Los explosivos con una alta "ET" tienen en esos macizos muy poca influencia sobre la fragmentación final, pues cuando se empiezan a desarrollar las grietas radiales éstas se interrumpen rápidamente al ser intersectadas por fracturas preexistentes. Por ello, interesan explosivos que posean una elevada Energía de los Gases "EB", como es el caso del ANFO -Rocas conformadas en bloques: En los macizos con un espaciamiento grande entre discontinuidades que conforman bloques voluminosos in-situ y en los terrenos donde existen grandes olos dentro de matrices plásticas, la fragmentación está gobernada fundamentalmente por la geometría de la voladura y en menor grado por las propiedades del explosivo. En estos casos se aconsejan explosivos con una relación "ET/EB" equilibrada, como pueden ser el ALANFOy el ANFOPesado. -Rocas porosas: En este tipo de rocas se produce una gran amortiguación y absorción de la "ET", realizándose prácticamente todo el trabajo de rotura por la "ES". Además de seleccionar los explosivos idóneos, que serán aquellos de baja densidad y velocidad de detonacióncomo el ANFO.

Resistencia: En terreno la resistencia de una roca se determina mediante el martillo geológico. La relación entre el número de golpes que son necesarios para fracturar la roca y el rango de resistencia en la cual se ubica la roca martillada. Grado de meteorización: La meteorización corresponde al proceso destructivo, por el cual la roca cambia, al estar expuesta a los agentes atmosféricos en o cerca de la superficie de la tierra, y comprende una desintegración física y una descomposición química de la roca. La tabla 2 muestra los distintos grados de meteorización que puede tener una roca, desde roca fresca a suelo residual. Mencionar costos de perforación (mano de obra, combustible o energía eléctrica, aceros de perforación y mantenciones) y precios de equipos en Chile

file:///Users/cristiancamano/Downloads/Apunte_MI57E_15_22.pdf https://compresoresymaquinaria.com/perforadora-wagondrill/?gclid=CjwKCAjw8LTmBRBCEiwAbhh6KrQRxeIAgwb_bgs2KUuYt2c5uztDTMAaTdnaI5iVpzYLSjvakmPohoCeosQAvD_BwE https://prezi.com/dpr6o8zetibo/aceros-de-perforacion/ http://www.osso.org.co/docu/tesis/2003/vibracion/B.pdf