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UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA E INDUSTRIAS ALIMENTARIAS ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUÍMICA

“PROCESO DE MEJORA CONTINUA”

CURSO: CALIDAD TOTAL EN LA INGENIERÍA DOCENTE: ING. RUBÉN DARIO SACHUN GARCÍA

ALUMNOS: DÍAZ MIMBELA ARTURO FARRO BRAVO YAJAIRA HERNANDEZ FLORES NATHALIE FARFÁN GIRÓN KEVIN SERNAQUÉ DIAZ EDUARDO ZEÑA LLAUCE NICOLÁS

LAMBAYEQUE, NOVIEMBRE DEL 2018.

INDUSTRIA ALCOHOLERA PRIMER PASO: SELECCIÓN DE OPORTUNIDAD: Aclarar conceptos de calidad y productividad en el área  Concepto de calidad: la calidad de un producto o servicio es la percepción que el cliente tiene del mismo, es una fijación mental del consumidor que asume conformidad con dicho producto o servicio y la capacidad del mismo para satisfacer sus necesidades. En esta industria la calidad se basa principalmente en su pureza, pero también es importante el sabor, aroma, color del alcohol producido, para obtener un producto de calidad y así cubrir las expectativas de los consumidores.  Productividad: es la relación entre la cantidad de productos obtenida por un sistema productivo y los recursos utilizados para obtener dicha producción Es utilizar de manera óptima los factores que intervienen en la producción de esta industria. Diagrama de caracterización Tabla 1 Diagrama de caracterización en la industria alcoholera INSUMOS Melaza

PROCESOS TRATAMIENTOS PREVIOS DE LA MELAZA( esterilización, dilución, Adición de nutrientes)

SERVICIOS Servicio de electricidad

Levadura

FERMENTACIONES A ESCALA INDUSTRIAL

Servicio de agua potable y desagüe Terreno

Ácido Sulfúrico

PROCESOS DE SEPARACIÓN POR DESTILACIÓN

Agua

Nota: Elaboración propia

Reparación y elaboración de equipos Proveedores de materia prima Transporte Telefonía

CLIENTES Personas mayores de 18 años

Definir en que consiste un problema de calidad y productividad  Problema de calidad: es cualquier problema que se presente al momento de elaborar un producto y afecte la calidad de este al momento de llevarlo al mercado  Problema de productividad: son todos los problemas que generen contratiempos en la elaboración del producto y afecte tanto a la calidad del producto y por ende a las expectativas de los clientes. Listado de grupo de problemas de calidad y productividad  Déficit en la operación de los equipos.  Clientes insatisfechos.  Pérdida de clientes.  Altos costos de materia prima (Melaza)  Poca disponibilidad de operarios.  Déficit en el suministro de Saccharomyces Cereviceae.  Factor climático. Preseleccionamos las oportunidades de mejora  Mejorar la tecnología en equipos de operación.  Al mejorar la tecnología se podrá brindar al cliente un producto de calidad, con esto ya se podrá satisfacer la necesidad del cliente, por ende la demanda para este producto aumentará.  Se podría reducir costos, reduciendo el número de viajes de transporte de materia prima.  Conforme se recupere clientes, aumentará la producción, ganancias y con esto se podrá contratar más personal.  Se requerirá un control más eficiente para ésta área.

 Tener producto almacenado cuando o haya materia prima por ciertos factores climáticos y así poder seguir satisfaciendo a la demanda. De la preselección priorizamos los problemas A. B. C. D.

Déficit en la operación de los equipos Altos costos de la materia prima Déficit en el suministro de Saccharomyces cerevisiae Poca disponibilidad de operarios

Tabla 2 Diagrama de priorización de problemas PROBLEMAS Eduardo Yajaira Nicolás Kevin Arturito Nathalie Total

A

6

7

8

5

6

7

39

B

6

5

6

5

4

4

30

C

6

6

6

5

5

5

33

D

4

3

4

3

2

3

19

Nota: Elaboración propia

SEGUNDO PASO: CUANTIFICACIÓN Y SUBDIVISIÓN A. ESTABLECER EL INDICADOR O TIPOS DE INDICADORES QUE REFLEJAN EL PROBLEMA. Tabla 3 Diagrama para establecer el indicador o tipos de indicadores que reflejan el problema

Problemas

Consecuencias

Indicadores

A

Déficit en la operación de los equipos

Incumplimiento en la fecha de entrega de los productos

Nivel de insatisfacción

B

Altos costos de la materia prima

Aumento del precio del producto

Nivel de costo

C

Déficit en el suministro de Saccharomyces cerevisiae

Baja eficiencia del producto

Nivel de calidad

D

Poca disponibilidad de operarios

Horario de trabajo excesivo

Nivel de inconformidad de trabajadores

Nota: Elaboración propia

B. ESTRATIFICAR O SUBDIVIDIR EL PROBLEMA EN SUS CAUSASSINTOMAS Tabla 4 Diagrama para estratificar o subdividir el problema en sus causas-síntomas

Causas

Síntomas

A

-Trabajo excesivo del equipo - Mala manipulación del equipo

-Deterioro del equipo -Constante Mantenimiento de la maquinas

B

-Escasez de materia prima

-Poca producción

C

-Descuido del operario que suministro la levadura

-Baja eficiencia

D

-Alto costo de la mano de obra

-Lentitud en la producción

Nota: Elaboración propia

C. CUANTIFICACIÓN DE LA SUBDIVISIÓN DEL PROBLEMA Tabla 5 Diagrama de cuantificación de la subdivisión del problema PROBLEMAS

Porcentaje Eduardo Yajaira Nicolás Kevin Arturito Nathalie Total Porcentaje acumulado

A

6

7

8

5

6

7

39

32%

32%

B

6

5

6

5

4

4

30

25%

57%

C

6

6

6

5

5

5

33

27%

84%

D

4

3

4

3

2

3

19

16%

100%

121

100%

TOTAL

Nota: Elaboración propia

 DIAGRAMA DE PARETO

120

100%

100

80%

TOTAL

80

60%

60 40%

40 20

20%

0

0% A

B TOTAL

C % ACUMULADO

D

% ACUMULADO

DIAGRAMA DE PARETO

TERCER PASO: ANÁLISIS DE LAS CAUSAS A. LISTADO POR SUBDIVISIÓN Tabla 6 Listado por subdivisión CAUSAS

SUB-CAUSAS

Escasez de la materia prima Lejanía de la materia prima El proveedor dejó de producirla

Trabajo excesivo del equipo

Mala manipulación del equipo

Por querer llegar a la meta de producción Falta de capacitación del operario Falta de supervisión en el área

Falta de supervisión en el área Descuido del operario con el suministro de levadura Alto costo de la mano de obra

Nota: Elaboración propia

Inexperiencia del operario Trabajadores especializados en esta industria

B. AGRUPACIÓN DE CAUSAS A TRAVÉS DEL DIAGRAMA DE ISHIKAWA ESCASEZ DE MATERIA PRIMA

Lejanía de la materia prima El proveedor dejó de producir materia prima

TRABAJO EXCESIVO DEL EQUIPO

Llegar a la meta de producción requerida

MALA MANIPULACIÓN DEL EQUIPO

Falta de capacitación del operario Falta de supervisión en el área INSATIFACCIÓN DE LOS CLIENTES

Falta de supervisión en el área

Inexperiencia del operario

DESCUIDO DEL OPERARIO CON EL SUMINISTRO DE LEVADURA

Trabajadores especializados en esta industria

ALTO COSTO DE LA MANO DE OBRA

C. CUANTIFICACIÓN DE LAS CAUSAS PARA VERIFICAR LAS SUBCAUSAS A TRAVES DEL DIAGRAMA DE PARETO ¿Cuál es la causa principal del déficit en la operación de los equipos? A B C

Deterioro de las máquinas por exceso de trabajo Falta de mantenimiento de los equipos Mala manipulación de las máquinas

Tabla 7 Cuantificación de las causas para verificar las subcausas Causa

Frecuencia

Frecuencia Acumulada 6 11 15 32

6 A 5 B 4 C 15 TOTAL Nota: Elaboración propia

%Frecuencia 40 33 27

% Frecuencia Acumulado 40 73 100

 DIAGRAMA DE PARETO

DIAGRAMA DE PARETO 100.00%

FRECUENCIA

80.00% 10

60.00% 40.00%

5

20.00% 0

A

B Series1

C Series2

0.00%

%FRECUENCIA ACUMULADA

15

CUARTO PASO: NIVEL DE DESEMPEÑO Establecimiento del nivel de desempeño exigido al sistema o la unidad y las metas a alcanzar y está Actividades: •

Exigir el nivel de desempeño a partir de las expectativas del cliente o requerimiento de orden superior, que son fijados por la alta gerencia. PROBLEMA: EQUIPOS

DÉFICIT

EN

LA

OPERACIÓN

DE

LOS

1. Mantenimiento regular de los equipos 2. Nuevos equipos de operación en el área de producción 3. Control y supervisión de los equipos de manera constante 4. Incentivo a los operarios que realizan bien su trabajo

QUINTO PASO: DEFINICIÓN Y LA PROGRAMACIÓN DE SOLUCIONES Identificar y programar soluciones, para eliminar las causas raíces. Programar la implantación de la solución, definiendo en detalle las siguientes preguntas: ¿Qué?, ¿Por qué?, ¿Cuándo?, ¿Dónde? , ¿Cómo?

1° CAUSA: Escasez de materia prima SOLUCIÓN: Fabricar nuestra materia prima  ¿POR QUÉ?: No depender de un agente externo y el descuido de otras empresas y así poder controlarlo.  ¿QUÉ?: Hacer nuestras propias plantaciones de caña de azúcar.  ¿CUÁNDO?: Comienzos de año.  ¿DÓNDE?: Distrito de Olmos.  ¿CÓMO?: Buscar un equipo de trabajo en las plantaciones de caña. Especialistas en el estudio de los suelos y personal comprometidos en el manejo del proyecto, previo a un estudio económico.

2° CAUSA: Trabajo excesivo del equipo SOLUCIÓN: Abrir otra línea de producción  ¿POR QUÉ?: Para no exigir ni al equipo ni al personal.  ¿CUÁNDO?: Cuando haya capacidad adquisitiva.  ¿DÓNDE?: En el área de producción.  ¿CÓMO?: Buscar socios inversionistas que nos proveen del sustento necesario para los equipos que necesitamos.

3° CAUSA: Mala manipulación de los equipos SOLUCIÓN: Requerir personal más capacitado y experimentado  ¿POR QUÉ?: Para que haya más eficiencia en la producción de etanol.  ¿CUÁNDO?: Cuando haya capacitaciones en los operarios.  ¿DÓNDE?: En el área de producción.  ¿CÓMO?: Buscar profesionales, con el mayor perfil de manejar una empresa.

4° CAUSA: Descuido del operario en el suministro de levaduras. SOLUCIÓN: Que cuenta con un supervisor en el área de suministro  ¿POR QUÉ?: Para que haya más responsabilidad en la producción.  ¿CUANDO?: Los más antes posible para que la producción no se estropee.  ¿DÓNDE?: En el área de suministro.  ¿CÓMO?: Seleccionando el mejor personal supervisor con gran manejo de gente.

SEXTO PASO: IMPLANTACIÓN Y EVAÑLUACIÓN DE SOLUCIONES Probar la efectividad de solución o soluciones y hacer los ajustes necesarios para llegar a una definitiva .Asegurarse que las soluciones sean asimiladas e implantadas de acuerdo por la organización en el trabajo.

1° CAUSA: Escasez de materia prima. SOLUCIÓN: Fabricar nuestra materia prima Planteamos solución con un plan estratégico de hacer un equipo de trabajo especializado en las plantaciones de caña, especialistas en el estudio de los suelos y un personal comprometido con el manejo del proyecto, previo al realizar un estudio económico. Esta solución lo planteamos a comienzos de año en el Distrito de Olmos.

2° CAUSA: Trabajo excesivo del equipo SOLUCIÓN: Abrir otra línea de producción Nuestro plan estratégico constará de buscar socios inversionistas que nos proveen del sustento necesario para los equipos que necesitamos. Pero no exigir ni al equipo ni al personal de forma excesiva.

3° CAUSA: Descuido del operario en el suministro de levadura SOLUCIÓN: Contar con un supervisor en el área de suministro. Seleccionamos el mejor personal supervisor, con gran manejo de gente en el área de suministro, lo más pronto posible, para que así la producción no se estropee, debido a la negligencia del operario.

4°CAUSA: Mala manipulación de los equipos SOLUCIÓN: Requerir más personal capacitado Buscar personas profesionales, con el mayor perfil que requiera la empresa en el área de producción, para así haber una gran eficiencia en la producción de etanol.

SÉPTIMO PASO: ACCIONES DE GARANTÍA Establecimiento de acciones preventivas. Asegurar el mantenimiento del nuevo nivel de desempeño alcanzado. En este paso dependerá la estabilidad en resultados y la acumulación de aprendizajes    

Diseñar acciones de garantía contra el retroceso de los resultados para llevar a cabo. Entrenamiento y desarrollo del personal en las normas implantadas. Incorporación de los nuevos niveles de desempeño al control y gestión de la unidad. Documentación y difusión del proceso de mejoramiento