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• Alejandro Centeno

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República Bolivariana de Venezuela Ministerio del Poder Popular para la Educación Instituto Universitario de Tecnología del Estado Bolívar Sección: IV-MEC-1M

PARADA DE PLANTA.

PROF: Ing. José López

INTEGRANTES: Renyer Centeno C.I: 22.800.602

CIUDAD BOLÍVAR, SEPTIEMBRE 2014

INTRODUCCIÓN

En el mundo globalizado de hoy, donde la competitividad ha venido generando la necesidad de contar con plantas e industrias con altos índices de productividad, calidad, seguridad y medio ambiente, con bajos costos, se hace evidente la búsqueda de nuevas metodologías y técnicas que permitan alcanzar estos índices de manera de poder mantenerse en el mercado. Para cumplir con los índices antes descritos, juega un papel muy relevante el mantenimiento dentro de la industria, ya que aquí se concentra gran cantidad de recursos destinados a mantener la operatividad de las mismas. En tal sentido se presenta el siguiente trabajo donde se abarca de manera general uno de los tópicos inmerso dentro del área de mantenimiento en la industria, este tiene que ver con las paradas de planta. El presente trabajo tiene como fin mostrar en líneas generales los aspectos relacionados a Paradas de Planta en la industria, tales como, definición, gestión, optimización de paradas de planta, técnicas y modelos utilizados, entre otros. Por lo general, las paradas de planta se manejan como un proyecto con el cual se busca poner en práctica la planificación de un conjunto de trabajos que no pueden ser ejecutados durante la operación normal de la planta, pues durante la parada se realizan generalmente trabajos de reemplazo de equipos o partes, mejoras o modificaciones, corrección de fallas, entre otras, que implican gran cantidad de recursos.

Parada de Planta

El mantenimiento con parada de planta (paro de la planta) es un mantenimiento periódico en el que las plantas se paran para permitir inspecciones, reparaciones, reemplazos, modificaciones y correcciones que solo pueden efectuarse cuando los activos (instalaciones de plantas) se dejan fuera de servicio. Una parada de planta significa que toda o parte de las instalaciones serán sometidas a un régimen de mantenimiento intensivo para acondicionar todos o algunos de sus componentes, de modo que la planta pueda ofrecer un servicio de calidad satisfactoria (“como nueva”). Significa también que el proceso de producción debe ser completo o parcialmente desactivado durante un periodo de tiempo, lo que traerá como consecuencia que se incurrirá en un costo de paralización de la producción, el cual debe ser minimizado mediante una adecuada planificación. La decisión para proceder a una parada de planta está basada en las condiciones o en datos históricos de fallas de los equipos. La parada consta de dos categorías: 1) Paradas de plantas programadas que se basan en las características operacionales de los equipos, ya bien sea, determinadas por el análisis estadísticos o por el funcionamiento y las condiciones de los equipos; y, 2) Paradas de planta administrativa donde no existen razones operacionales o tecnológicas que la justifiquen por y, donde, generalmente la dinámica natural de fallas es cambiada por la acción humana.

Gestión de las Paradas de Planta Las paradas de planta proveen la oportunidad única para intervenir los activos que normalmente no están disponibles durante la operación normal o que lo están en un breve o escaso período de parada. La capacidad de pérdida puede ser recuperada hasta una funcionalidad superior durante una parada de planta. Durante el mantenimiento con paro de planta se realizan los siguientes trabajos:   

Trabajos sobre un equipo que no puede hacerse a menos que pare toda la planta. Trabajos que puede hacerse mientras el equipo está en operación pero requiere un periodo de mantenimiento largo y un gran número de personal de mantenimiento. Trabajos que se realizan para corregir defectos que se señalaron mediante la operación pero que no pudieron ser reparados.

El concepto de suspensión de operaciones de la planta se originó en la industria de procesos, y es un acontecimiento importante en la industria petroquímica.

El objetivo general el mantenimiento con paro de planta es hacer que todo el equipo opere de manera correcta y será afín de aumentar el máximo la capacidad de producción. Teniendo como objetivos específicos: 

  

Expandir o modificar los activos para obtener los ingresos proyectados mediante el incremento de la capacidad producción, reducción al mínimo del costo de operación y la reducción del tiempo muerto. Minimizar los riesgos de los empleados en el área inmediata que rodea al equipo en operación. Alcanzar las cifras del presupuesto y asegurar que se alcance la vida económica pronosticada de los activos. Modificar el equipo de operación para cumplir los requisitos legales u otra regulación gubernamental.

El mantenimiento con paro de planta en un evento que exige todos los elementos de un sistema de mantenimiento eficaz: organización, planeación, programación, informes, costos y mejora continua.

Planeación del mantenimiento con paro de la planta La planeación del mantenimiento con paro de la planta deberá comenzar de 6 a 8 meses antes de iniciar el trabajo real. El proceso de planeación se deriva de los objetivos planteados previamente y, para cada objetivo se formula un objetivo operativo correspondiente, que se acopla con un conjunto de tareas de mantenimiento para lograr los objetivos del mantenimiento con paro de la planta. El primer objetivo se logra a través de los siguientes objetivos de operaciones:      

Evitar la falta de disponibilidad de producción. Reducir el tiempo muerto. Estos objetivos se alcanzan mediante las siguientes tareas: Eliminar los cuellos de botella de los equipos y de los sistemas. Reemplazar los componentes y los materiales que puedan ocasionar un rendimiento no deseado. Efectuar una reparación general o reemplazar las piezas de equipo y maquinaria cuya vida mecánica puede predecirse.

El segundo objetivo, que se relaciona con el riesgo y la seguridad, puede alcanzarse mediante el siguiente objetivo de operaciones: 

Preservación y mejora de la seguridad y contaminación.

Este objetivo se alcanza siguientes tareas:   

Asegurar que los sistemas de paro de emergencia estén en su mejor condición. Asegurar que los sistemas de fallas y alivios, estén en la mejor condición de operación. Inspeccionar y probar los dispositivos y el equipo para el control de la contaminación y la seguridad.

El tercer objetivo se centra en el logro de las cifras del presupuesto y de costos y puede alcanzarse mediante el siguiente objetivo de operaciones: 

Predicción de mantenimiento futuro y de la falla inminente de componentes o deterioro dependiente del tiempo.

Este objetivo se alcanza mediante las siguientes tareas:  

Inspeccionar el equipo especificado y recopilar datos técnicos para predecir la falla inminente de componentes. Desarrollar un programa eficaz de mantenimiento basado en las condiciones y emplear técnicas que pronostiquen las condiciones actuales del equipo.

El cuarto objetivo tiene que ver con el cumplimiento de los requisitos legales, como la regulación ambiental y las normas internacionales de calidad. Este objetivo puede alcanzarse mediante el siguiente objetivo de operaciones: 

Vincular los procedimientos y prácticas del mantenimiento con los requisitos legales, la regulación ambiental y las normas de calidad.

Este objetivo se alcanza mediante las siguientes tareas:   

Revisar los últimos requisitos legales, la nueva regulación ambiental y los planes de la compañía para adoptar nuevas normas de aseguramiento de calidad. Identificar el equipo que viola las normas durante su operación. Programa del mantenimiento con paro de la planta.

El programa para el mantenimiento con paro de la planta deberá tomar lo siguiente en cuenta:   

Limitaciones legales o contractuales Programa de operaciones Naturaleza del proceso

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Suficiente tiempo de entrega para preparar un plan general, solicitar los materiales y asegurar contar con el personal adecuado. Programa de operaciones de otras industrias relacionadas.

A continuación, se debe desarrollar el programa global de mantenimiento con paro de la planta. Con fines de planeación, monitoreo y control se debe preparar un programa detallado para grandes trabajos utilizando el análisis de la ruta crítica. El resultado debe ser una gráfica de barras para cada tamaño de trabajo.

Informe del mantenimiento con paro de la planta. Los informes del mantenimiento con paro de la planta constan de los siguientes:  



Un informe del avance diario, empleado principalmente para monitoreo y control. Un informe del mantenimiento con paro de la planta que detalle todos los trabajos realizados en diferentes aéreas, y que proporcione hechos y cifras del mantenimiento. Informe de costos del mantenimiento con paro d la planta, que consta del costo de materiales, costo de los empleados y servicios contratados.

CONCLUSIÓN

Las paradas de planta nos brinda la oportunidad de intervenir los equipos que normalmente no podemos durante la operación normal de la planta.

Las paradas de planta revisten de gran importancia para todos los entes que se encuentran en una instalación industrial, ya que se necesita de la participación de todos para lograr conformar un equipo de trabajo que responda a las necesidades reales durante la etapa de planificación. Se deben fijar objetivos y metas de manera que estos sean consistentes con las metas de la empresa, y deben ser realistas, alcanzables y medibles. Una parada de planta debe ser planificada con el tiempo suficiente, de tal forma que todos los entes involucrados tengan la oportunidad de identificar los trabajos que necesitan ejecutar y que serán incluidos en la lista de trabajo Generalmente la organización o dirección de la parada de planta se centrara en los puntos de la lista de trabajo debido a que son trabajos considerados críticos. Existe gran variedad de metodologías que buscan la optimización de las paradas de planta, las cuales nos sirven de guía para lograr una eficiente ejecución y control de una parada de planta. Durante la ejecución de una parada de planta debe existe controles de los costos, de manera que aunque existan algunos cambios en la planificación, en lo posible no se debe exceder del costo estimado en la definición del alcance y presupuesto aprobado. Durante la post-parada, lo más importante son las lecciones aprendidas durante la parada, ya que serán muy útil para planificar la siguiente parada de planta.