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Norma Portuguesa

NP EN 1090-2 2010

Execução de estruturas de aço e de estruturas de alumínio Parte 2: Requisitos técnicos para estruturas de aço Exécution des structures en acier et des structures en aluminium Partie 2: Exigences techniques pour les structures en acier Execution of steel structures and aluminium structures Part 2: Technical requirements for steel structures

ICS 91.080.10

HOMOLOGAÇÃO Termo de Homologação n.ºxxx/xxxx, de xxxx-mm-dd

DESCRITORES Estruturas de aço ; estruturas de alumínio; execução; produtos; requisitos técnicos; designações; figuras; quadros ELABORAÇÃO CT182 (cmm) CORRESPONDÊNCIA Versão portuguesa da EN 1090-2:2008

EDIÇÃO

CÓDIGO DE PREÇO

 IPQ reprodução proibida

Rua António Gião, 2 2829-513 CAPARICA

PORTUGAL

Tel. + 351-212 948 100 Fax + 351-212 948 101 E-mail: [email protected] Internet: www.ipq.pt

em branco

NORMA EUROPEIA

EN 1090-2:2008+A1

EUROPÄISCHE NORM NORME EUROPÉENNE Agosto 2011

EUROPEAN STANDARD ICS: 91.080.10

Substitui a EN 1090-2:2008

Versão portuguesa Execução de estruturas de aço e de estruturas de alumínio Parte 2: Requisitos técnicos para estruturas de aço

Ausführung von Stahltragwerken und Aluminiumtragwerken - Teil 2: Technische Regeln für die Ausführung von Stahltragwerken

Exécution des structures en acier et des structures en aluminium Partie 2: Exigences techniques pour les structures en acier

Execution of steel structures and aluminium structures Part 2: Technical requirements for steel structures

A presente Norma é a versão portuguesa da Norma Europeia EN 1090-2:2008+A1:2011, e tem o mesmo estatuto que as versões oficiais. A tradução é da responsabilidade do Instituto Português da Qualidade. Esta Norma Europeia foi ratificada pelo CEN em 2008-04-11 e contém as emendas (Amendment 1) aprovadas pelo CEN em 2011-06-25. Os membros do CEN são obrigados a submeter-se ao Regulamento Interno do CEN/CENELEC que define as condições de adopção desta Norma Europeia, como norma nacional, sem qualquer modificação. Podem ser obtidas listas actualizadas e referências bibliográficas relativas às normas nacionais correspondentes junto do Secretariado Central ou de qualquer dos membros do CEN. A presente Norma Europeia existe nas três versões oficiais (alemão, francês e inglês). Uma versão noutra língua, obtida pela tradução, sob responsabilidade de um membro do CEN, para a sua língua nacional, e notificada ao Secretariado Central, tem o mesmo estatuto que as versões oficiais. Os membros do CEN são os organismos nacionais de normalização dos seguintes países: Alemanha, Áustria, Bélgica, Bulgária, Chipre, Dinamarca, Eslováquia, Eslovénia, Espanha, Estónia, Finlândia, França, Grécia, Hungria, Irlanda, Islândia, Itália, Letónia, Lituânia, Luxemburgo, Malta, Noruega, Países Baixos, Polónia, Portugal, Reino Unido, República Checa, Roménia, Suécia e Suíça.

CEN Comité Europeu de Normalização Europäisches Komitee für Normung Comité Européen de Normalisation European Committee for Standardization Secretariado Central: Avenue Mamix 17, B-1000 Bruxelas

 2008 CEN Direitos de reprodução reservados aos membros do CEN Ref. nº EN 1090-2:2008+A1:2011: Pt

NP EN 1090-2 2010 p. 4 de 205

Sumário

Página

Preâmbulo ................................................................................................................................................ 13 Introdução ................................................................................................................................................ 14 1 Objectivo e campo de aplicação........................................................................................................... 15 2 Referências normativas ........................................................................................................................ 15 2.1 Generalidades ...................................................................................................................................... 15 2.2 Produtos constituintes .......................................................................................................................... 15 2.3 Preparação ........................................................................................................................................... 21 2.4 Soldadura ............................................................................................................................................. 21 2.5 Ensaios ................................................................................................................................................. 22 2.6 Montagem ............................................................................................................................................ 23 2.7 Protecção anti-corrosão ....................................................................................................................... 23 2.8 Tolerâncias........................................................................................................................................... 24 2.9 Diversos ............................................................................................................................................... 24 3 Termos e definições .............................................................................................................................. 24 3.1 trabalhos de construção ....................................................................................................................... 24 3.2 trabalhos .............................................................................................................................................. 24 3.3 construção estrutural em aço ............................................................................................................... 25 3.4 construtor ............................................................................................................................................. 25 3.5 estrutura ............................................................................................................................................... 25 3.6 produção .............................................................................................................................................. 25 3.7 execução .............................................................................................................................................. 25 3.7.1 caderno de encargos de execução ..................................................................................................... 25 3.7.2 classe de execução ............................................................................................................................ 25 3.8 categoria de serviço ............................................................................................................................. 25 3.9 categoria de produção .......................................................................................................................... 25 3.10 produto constituinte ........................................................................................................................... 25 3.11 componente........................................................................................................................................ 26 3.11.1 componente enformado a frio ......................................................................................................... 26 3.12 preparação.......................................................................................................................................... 26 3.13 método de montagem previsto no projecto ........................................................................................ 26 3.13.1 programa de montagem .................................................................................................................. 26 3.14 não-conformidade .............................................................................................................................. 26 3.15 Ensaio não destrutivo (END) adicional ............................................................................................. 26

NP EN 1090-2 2010 p. 5 de 205 3.16 tolerância ............................................................................................................................................26 3.16.1 tolerância essencial ..........................................................................................................................26 3.16.2 tolerância funcional .........................................................................................................................26 3.16.3 tolerância especial ...........................................................................................................................26 3.16.3 tolerância de produção.....................................................................................................................26 4 Cadernos de encargos e documentação ...............................................................................................27 4.1 Cadernos de encargos de execução ......................................................................................................27 4.2 Documentação do construtor ................................................................................................................28 5 Produtos constituintes ...........................................................................................................................29 5.1 Generalidades .......................................................................................................................................29 5.2 Identificação, documentos de inspecção e rastreabilidade ...................................................................29 5.3 Produtos em aço estrutural ...................................................................................................................30 5.4 Aços vazados ........................................................................................................................................33 5.5 Consumíveis para soldadura .................................................................................................................33 5.6 Ligadores mecânicos ............................................................................................................................34 5.6.7 Chumbadouros...................................................................................................................................36 5.6.8 Dispositivos de bloqueio ...................................................................................................................36 5.6.9 Anilhas ..............................................................................................................................................36 5.6.10 Rebites para aplicação a quente.......................................................................................................36 5.6.11 Peças de ligação para componentes de espessura fina ....................................................................36 5.6.12 Peças de ligação especiais ...............................................................................................................37 5.6.13 Fornecimento e identificação ..........................................................................................................37 5.7 Pernos de cabeça e conectores..............................................................................................................37 5.8 Materiais de selagem ............................................................................................................................37 5.9 Juntas de dilatação para pontes ............................................................................................................38 5.10 Cabos de alta resistência, tirantes e terminais ....................................................................................38 5.11 Aparelhos de apoio estruturais ...........................................................................................................38 6 Preparação e montagem em fábrica ....................................................................................................38 6.1 Generalidades .......................................................................................................................................38 6.2 Identificação .........................................................................................................................................39 6.3 Manuseamento e armazenamento.........................................................................................................39 6.4 Corte .....................................................................................................................................................41 6.5 Enformagem .........................................................................................................................................43 6.6 Furação .................................................................................................................................................45

NP EN 1090-2 2010 p. 6 de 205 6.7 Cortes de extracção .............................................................................................................................. 48 6.8 Superficies de apoio com contacto total .............................................................................................. 48 6.9 Montagem em fábrica .......................................................................................................................... 49 6.10 Verificação da montagem em fábrica ................................................................................................ 49 7 Soldadura .............................................................................................................................................. 49 7.1 Generalidades ...................................................................................................................................... 49 7.2 Plano de soldadura ............................................................................................................................... 50 7.3 Processos de soldadura ........................................................................................................................ 50 7.4 Qualificação dos procedimentos de soldadura e do pessoal de soldadura ........................................... 51 7.5 Preparação e execução de soldadura.................................................................................................... 55 7.6 Critérios de aceitação........................................................................................................................... 61 7.7 Soldaduras de aços inoxidáveis ........................................................................................................... 63 8 Ligações mecânicas ............................................................................................................................... 64 8.1 Generalidades ...................................................................................................................................... 64 8.2 Utilização de conjuntos para ligações aparafusadas ............................................................................ 64 8.3 Aperto de parafusos não pré-esforçados .............................................................................................. 66 8.4 Preparação das superfícies em contacto em ligações resistentes ao escorregamento .......................... 67 8.5 Aperto de parafusos pré-esforçados..................................................................................................... 67 8.6 Parafusos ajustados .............................................................................................................................. 72 8.7 Rebitagem a quente ............................................................................................................................. 72 8.7.3 Critérios de aceitação........................................................................................................................ 73 8.8 Ligação de componentes de espessura fina ......................................................................................... 73 8.8.2 Uso de parafusos auto-roscantes e auto-perfurantes ......................................................................... 74 8.8.3 Uso de rebites cegos ......................................................................................................................... 74 8.9 Uso de peças de ligação e métodos de aperto especiais ...................................................................... 75 8.10 Gripagem e arrancamentos superficiais de aços inoxidáveis............................................................. 75 9 Montagem .............................................................................................................................................. 76 9.1 Generalidades ...................................................................................................................................... 76 9.2 Condições em obra .............................................................................................................................. 76 9.3 Metodologia de montagem .................................................................................................................. 76 9.3.2 Metodologia de montagem do constructor ....................................................................................... 77 9.4 Vistoria ................................................................................................................................................ 78 9.4.1 Sistema de referência ........................................................................................................................ 78 9.5 Apoios, ancoragens e aparelhos de apoio ............................................................................................ 79

NP EN 1090-2 2010 p. 7 de 205 9.5.2 Implantação e adequabilidade dos apoios .........................................................................................79 9.5.3 Manter a adequabilidade dos apoios..................................................................................................79 9.5.4 Apoios provisórios ............................................................................................................................79 9.5.5 Aplicação de argamassa de enchimento e selagem ...........................................................................80 9.5.6 Ancoragem ........................................................................................................................................81 9.6 Montagem e trabalhos em obra ............................................................................................................81 9.6.1 Desenhos de montagem .....................................................................................................................81 9.6.2 Marcação ...........................................................................................................................................82 9.6.3 Manuseamento e armazenamento em obra........................................................................................82 9.6.4 Ensaio de montagem .........................................................................................................................82 9.6.5 Metodologias de montagem ..............................................................................................................82 10 Tratamento de Superfície ...................................................................................................................84 10.1 Generalidades .....................................................................................................................................84 10.2 Preparação de substratos de aço .........................................................................................................85 10.3 Aços resistentes à corrosão atmosférica .............................................................................................85 10.4 Acoplamento galvânico ......................................................................................................................86 10.5 Galvanização ......................................................................................................................................86 10.6 Selagem de sectores............................................................................................................................86 10.7 Superfícies em contacto com o betão .................................................................................................86 10.8 Superfícies inacessíveis ......................................................................................................................86 10.9 Reparações após o corte ou soldadura ................................................................................................87 10.10 Limpeza após a montagem ...............................................................................................................87 10.10.2 Limpeza de componentes em aço inoxidável ................................................................................87 11 Tolerâncias geométricas......................................................................................................................87 11.1 Tipos de tolerâncias ............................................................................................................................87 11.2 Tolerâncias essenciais ........................................................................................................................88 11.3 Tolerâncias funcionais........................................................................................................................90 11.3.2 Valores tabelados ............................................................................................................................90 11.3.3 Critérios alternativos .......................................................................................................................90 12 Inspecção, ensaios e correcção ...........................................................................................................91 12.1 Generalidades .....................................................................................................................................91 12.2 Produtos constituintes e componentes ................................................................................................91 12.2.2. Componentes ..................................................................................................................................91 12.2.3. Produtos não conformes .................................................................................................................91

NP EN 1090-2 2010 p. 8 de 205 12.3 Fabricação: dimensões geométricas dos componentes fabricados .................................................... 91 12.4 Soldadura ........................................................................................................................................... 93 12.4.2 Inspecção depois da soldadura........................................................................................................ 93 12.4.3 Inspecção e ensaios de conectores de cabeça soldados em estruturas compósitas de aço e betão . 96 12.4.4 Ensaios em produção à soldadura ................................................................................................... 96 12.5 Ligações aparafusadas e rebitadas ..................................................................................................... 96 12.5.1 Inspecção de ligações aparafusadas não pré esforçadas ................................................................. 96 12.5.2 Inspecção e ensaios de ligações aparafusadas pré esforçadas ........................................................ 97 12.5.3 Inspecção, ensaios e reparações de rebites instalados a quente ...................................................... 100 12.5.4 Inspecção de componentes conformados a frio e ligação de chapas .............................................. 101 12.7. Montagem ......................................................................................................................................... 102 12.7.1. Inspecção da montagem experimental ........................................................................................... 102 12.7.2. Inspecção da estrutura montada ..................................................................................................... 102 12.7.3. Vistoria da posição geométrica dos nós de ligação ....................................................................... 102 12.7.4. Outros ensaios de aceitação ........................................................................................................... 104 ANEXO A

105

(normativa) ............................................................................................................................................... 105 A.1 Lista de informação adicional requerida ........................................................................................ 105 A.2 Lista de opções .................................................................................................................................. 108 A.3 Requisitos relacionados com as classes de execução ...................................................................... 113 Anexo B

117

(informativo).............................................................................................................................................. 117 Orientações para a determinação das classes de execução .................................................................. 117 B.1 Introdução ......................................................................................................................................... 117 B.2 Principais factores na escolha da classe de execução ..................................................................... 117 B.2.1 Classes de consequência .................................................................................................................. 117 B.2.2 Perigos relacionados com a execução e utilização da estrutura ....................................................... 117 B.3 Determinação das classes de execução ............................................................................................ 119 Anexo C

120

(Informação) .............................................................................................................................................. 120 Lista de Verificação do Conteúdo de um Plano de Qualidade ............................................................ 120 C.1 Introdução ......................................................................................................................................... 120 C.2 Conteúdo............................................................................................................................................ 120 C.2.1 Gestão .............................................................................................................................................. 120

NP EN 1090-2 2010 p. 9 de 205 C.2.2 Revisão das Especificações ..............................................................................................................120 C.2.3 Documentação ..................................................................................................................................120 C.2.3.3 Relatório de execução ....................................................................................................................121 C.2.3.4 Registos Documentais ...................................................................................................................121 C.2.4 Procedimentos de Inspecção e Ensaio ..............................................................................................121 Anexo D

122

(normativo) .................................................................................................................................................122 Tolerâncias geométricas...........................................................................................................................122 D.1 Tolerâncias essenciais........................................................................................................................122 D.1.1 Tolerâncias essenciais de fabrico – Perfis soldados .........................................................................122 D.1.2 Tolerâncias essenciais de fabrico – Perfis enformados a frio por quinagem ....................................125 D.1.3 Tolerâncias essenciais de fabrico – Banzos de perfis soldados ........................................................126 D.1.4 Tolerâncias essenciais de fabrico – Banzos de secções em caixão soldadas ....................................127 D.1.5 Tolerâncias essenciais de fabrico – Reforços para almas de perfis ou secções em caixão soldadas 128 D.1.6 Tolerâncias essenciais de fabrico – Placas reforçadas......................................................................130 D.1.7 Tolerâncias essenciais de fabrico – Chapas enformadas a frio por perfilagem ................................131 D.1.8 Tolerâncias essenciais de fabrico – Furos para elementos de ligação ..............................................132 D.1.9 Tolerâncias essenciais de fabrico – Cascas cilíndricas ou cónicas ...................................................133 D.1.10 Tolerâncias essenciais de fabrico – Componentes de treliças ........................................................135 D.1.11 Tolerâncias essenciais de montagem – Colunas de estruturas com um só andar ...........................136 D.1.12 Tolerâncias essenciais de montagem – Colunas de estruturas com mais de um andar ..................137 D.1.13 Tolerâncias essenciais de montagem – Apoio extremo de contacto total.......................................138 D.1.14 Tolerâncias essenciais de montagem – Torres e mastros ...............................................................139 D.1.15 Tolerâncias essenciais de montagem – Vigas sujeitas a flexão e componentes sujeitos a compressão139 D.2 Tolerâncias Funcionais .....................................................................................................................139 D.2.1 Tolerâncias funcionais de fabrico – Perfis soldados.........................................................................140 Quadro D.2.2 Tolerâncias funcionais de fabrico – Perfis enformados a frio .............................................141 D.2.3 Tolerâncias funcionais de fabrico – Banzos de perfis soldados .......................................................142 D.2.4 Tolerâncias funcionais de fabrico – Secções soldadas em forma de caixa .......................................143 D.2.5 Tolerâncias funcionais de fabrico – Almas de perfis soldados ou secções soldadas em forma de caixa144 D.2.6 Tolerâncias funcionais de fabrico – Enrijecedores de alma de perfis soldados ou secções soldadas em forma de caixa ............................................................................................................................................145 D.2.7 Tolerâncias funcionais de fabrico – Componentes ...........................................................................146 D.2.8: Tolerâncias funcionais de fabrico – Furos, entalhes e coutes..........................................................148

NP EN 1090-2 2010 p. 10 de 205 D.2.9: Tolerâncias funcionais de fabrico – Emendas de pilares e chapas de base .................................... 149 D.2.10: Tolerâncias funcionais de fabrico – Componentes de treliça ....................................................... 150 D.2.11: Tolerâncias funcionais de fabrico – Chapas com enrijecedores ................................................... 151 D.2.12: Tolerâncias funcionais de fabrico – Touris e mastros .................................................................. 152 D.2.13 Tolerâncias funcionais de fabrico – Chapas enformadas a frio ..................................................... 154 D.2.14 Tolerâncias funcionais de fabrico – Decks metálicos para tabuleiros de pontes ........................... 154 D.2.15 Tolerâncias funcionais de montagem – Pontes .............................................................................. 156 D.2.16 Tolerâncias funcionais de montagem – Decks metálicos para tabuleiros de pontes (folha 1/3).... 156 D.2.17 Tolerâncias funcionais de montagem – Decks metálicos para tabuleiros de pontes (folha 2/3).... 157 D.2.18 Tolerâncias funcionais de montagem – Decks metálicos para tabuleiros de pontes (folha 3/3).... 159 D.2.19 Tolerâncias funcionais de fabrico e montagem – Vigas e carris de gruas e pontes rolantes ......... 160 D.2.20 Tolerâncias funcionais – Fundações e apoios em betão ................................................................ 161 D.2.21 Tolerâncias funcionais de montagem – Caminhos de rolamento de gruas e pontes rolantes ........ 162 D.2.22 Tolerâncias funcionais de montagem – Posicionamento de pilares............................................... 164 D.2.23 Tolerâncias funcionais de montagem – Pilares de um piso ........................................................... 165 D.2.24 Tolerâncias funcionais de montagem – Pilares de vários pisos ..................................................... 166 D.2.25 Tolerâncias funcionais de montagem – Edifícios .......................................................................... 167 D.2.26 Tolerâncias funcionais de montagem – Vigas em edifícios........................................................... 169 D.2.27 Tolerâncias funcionais de montagem – Chapa de cobertura dimensionada como revestimento resistente .................................................................................................................................................... 170 D.2.28 Tolerâncias funcionais de montagem – Chapa perfilada ............................................................... 171 Anexo E

172

(informativo).............................................................................................................................................. 172 Ligações soldadas em secções ocas ......................................................................................................... 172 E.1 Generalidades .................................................................................................................................... 172 E.2 Orientações para posições de inicio e de fim .................................................................................. 172 E.3 Preparação das faces de ligação....................................................................................................... 172 E.4 Assembly for welding ........................................................................................................................ 173 E.5 Fillet welded joints .............................................................................................................................. 179 Anexo F

180

(normativa) ................................................................................................................................................ 180 Protecção contra corrosão ...................................................................................................................... 180 F.1 Geral ................................................................................................................................................... 180 F.1.1 Campo de aplicação.......................................................................................................................... 180

NP EN 1090-2 2010 p. 11 de 205 F.1.2 Especificação de desempenho ...........................................................................................................180 F.1.3 Requisitos prescritivos ......................................................................................................................180 F.1.4 Método de trabalho ...........................................................................................................................181 F.2 Preparação de superfície de aços de carbono ..................................................................................181 F.2.1 Preparação de superfícies de aços de carbono antes da pintura e metalização .................................181 F.2.2 Preparação de superfícies de aços carbono antes da galvanização ...................................................182 F.3 Soldadura e superfícies para a soldadura ........................................................................................182 F.4 Superfícies em ligações pré-esforçadas ............................................................................................182 F.5 Preparação de parafusos ...................................................................................................................182 F.6 Métodos de revestimento ...................................................................................................................183 F.6.1 Pintura ...............................................................................................................................................183 F.6.2 Metalização .......................................................................................................................................183 F.6.3 Galvanização .....................................................................................................................................183 F.7 Inspecção e controlo...........................................................................................................................184 F.7.1 Geral ..................................................................................................................................................184 F.7.2 Verificação de rotina .........................................................................................................................184 F.7.3 Áreas de referência............................................................................................................................184 F.7.4 Elementos galvanizados ....................................................................................................................184 Anexo G

185

Ensaio para a determinação do coeficiente de atrito ............................................................................185 G.1 Objectivo dos ensaios ........................................................................................................................185 G.2 Variáveis importantes (significativas) .............................................................................................185 G.3 Provetes dos ensaios ..........................................................................................................................185 G.4 Procedimento do ensaio ....................................................................................................................186 G.5 Procedimento e análise dos ensaios de fluência ..................................................................................187 G.6 Resultados do ensaio .........................................................................................................................188 Anexo H

190

(normativo) .................................................................................................................................................190 Testes para determinar os valores dos momentos de aperto para os parafusos pré-esforçados sob as condições em obra ....................................................................................................................................190 H.1 Âmbito ................................................................................................................................................190 H.2 Símbolos e Unidades..........................................................................................................................190 H.3 Principio do Ensaio ...........................................................................................................................190 H.4 Equipamentos de Ensaio...................................................................................................................191

NP EN 1090-2 2010 p. 12 de 205 H.5 Conjuntos para Ensaios ................................................................................................................... 191 H.6 Esquema de ensaio............................................................................................................................ 191 H.7 Procedimento de ensaio .................................................................................................................... 192 H.8 Avaliação dos resultados .................................................................................................................. 193 H.9 Relatório de ensaio ........................................................................................................................... 194 Anexo J

195

(normativo) ................................................................................................................................................ 195 Utilização de dispositivos indicadores de esforço do tipo anilhas compressíveis ............................... 195 J.1 Generalidades..................................................................................................................................... 195 J.2 Instalação............................................................................................................................................ 195 J.2 Verificação.......................................................................................................................................... 196 Anexo K

199

(informativo).............................................................................................................................................. 199 K.1 Geral .................................................................................................................................................. 199 K.2 Tamanho do furo .............................................................................................................................. 200 K.3 Parafusos ........................................................................................................................................... 200 K.4 Anilhas ............................................................................................................................................... 200 K.5 Porcas ................................................................................................................................................ 201 K.6 Resina ................................................................................................................................................ 201 K.7 Aperto ................................................................................................................................................ 201 K.8 Instalação........................................................................................................................................... 201 Anexo L

202

(informativo).............................................................................................................................................. 202 Guia de fluxograma para o desenvolvimento e utilização de um EPS ................................................ 202 Anexo M

203

(Normativo) ............................................................................................................................................... 203 Método Sequencial de Inspecção dos Elementos de Ligação ............................................................... 203 M.1 Generalidades ................................................................................................................................... 203 M.2 Aplicação........................................................................................................................................... 204

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Preâmbulo A presente Norma (EN 1090-2:2008+A1:2011) foi elaborada pelo Comité Técnico CEN/TC 135 “Execution of steel structures and aluminium structures”, cujo secretariado é assegurado pela SN. A esta Norma Europeia deve ser atribuído o estatuto de Norma Nacional, seja por publicação de um texto idêntico, seja por adopção, o mais tardar em Fevereiro de 2012, e as normas nacionais divergentes devem ser anuladas, o mais tardar em Fevereiro de 2012. Pode acontecer que alguns dos elementos do presente documento sejam objecto de direitos de propriedade. O CEN (e/ou o CENELEC) não deve ser responsabilizado pela identificação de alguns ou de todos esses direitos. A presente norma contém as emendas (Amendment 1) aprovadas pelo CEN em 2011-06-25. A presente Norma substitui a EN 1090-2:2008. A EN 1090, Execução de estruturas de aço e de estruturas de alumínio compreende as seguintes partes: Parte 1: Requisitos para a avaliação de conformidade de componentes estruturais Parte 2: Requisitos técnicos para estruturas de aço Parte 3: Requisitos técnicos para estruturas de alumínio De acordo com o Regulamento Interno do CEN/CENELEC, a presente Norma deve ser implementada pelos organismos nacionais de normalização dos seguintes países: Alemanha, Áustria, Bélgica, Bulgária, Chipre, Dinamarca, Eslováquia, Eslovénia, Espanha, Estónia, Finlândia, França, Grécia, Hungria, Irlanda, Islândia, Itália, Letónia, Lituânia, Luxemburgo, Malta, Noruega, Países Baixos, Polónia, Portugal, Reino Unido, República Checa, Roménia, Suécia e Suiça.

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Introdução A presente Norma Europeia especifica requisitos para a execução de estruturas de aço, com o objectivo de assegurar níveis adequados de resistência mecânica e estabilidade, utilização e durabilidade. A presente Norma Europeia especifica requisitos para a execução de estruturas de aço, sobretudo quando projectadas de acordo com o conjunto das várias partes da EN 1993, e para a execução das componentes de aço das estruturas mistas aço-betão projectadas de acordo com o conjunto das várias partes da EN 1994. A presente Norma Europeia pressupõe que os trabalhos de construção são efectuados com a necessária competência e com recurso a meios e equipamentos adequados à realização dos trabalhos em conformidade com os requisitos e especificações de execução prescritos nesta Norma Europeia.

NP EN 1090-2 2010 p. 15 de 205

1 Objectivo e campo de aplicação A presente Norma Europeia especifica requisitos para a execução de construções estruturais em aço, incluindo estruturas ou componentes produzidos a partir de: - produtos em aço estrutural, laminados a quente, até à classe S 690 inclusive. - componentes de aço enformados a frio e chapas de revestimento até à classe S 700 inclusive; - produtos de aço inoxidável, austenítico, austeno-ferrítico e ferrítico, acabados a quente ou enformados a frio; - perfis tubulares acabados a quente ou enformados a frio, incluindo produtos de gamas normalizadas, produtos laminados por encomenda específica e perfis tubulares fabricados por soldadura. A presente Norma Europeia pode igualmente ser aplicada a classes de aço de construção até S 960 inclusive, desde que as condições de execução sejam verificadas em relação aos critérios de fiabilidade, e que todos os requisitos adicionais necessários sejam especificados. A presente Norma Europeia especifíca requisitos independentemente do tipo e da forma da estrutura de aço (p. ex., edifícios, pontes, componentes constituídos por placas ou em treliça, ...), incluindo as estruturas submetidas a fadiga ou a acções sísmicas. Estes requisitos são expressos em termos de classes de execução. A presente Norma Europeia é aplicável a estruturas projectadas de acordo com a parte relevante da EN 1993. A presente Norma Europeia é aplicável a componentes estruturais e chapas perfiladas definidos na EN 19931-3. A presente Norma Europeia é aplicável a componentes de aço das estruturas mistas aço-betão projectadas de acordo com a parte relevante da EN 1994. A presente Norma Europeia pode ser aplicada a estruturas projectadas de acordo com outras regras de projecto, desde que as condições de execução se encontrem em conformidade com essas regras e que todos os requisitos adicionais necessários sejam especificados. A presente Norma Europeia não cobre os requisitos relativos à estanquidade à água nem à resistência à permeabilidade ao ar das chapas de revestimento.

2 Referências normativas 2.1 Generalidades Os documentos a seguir referenciados são indispensáveis à aplicação deste documento. Para referências datadas, apenas se aplica a edição citada. Para referências não datadas, aplica-se a última edição do documento referenciado (incluindo as emendas). 2.2 Produtos constituintes 2.2.1 Aços EN 10017

Steel rod for drawing and/or cold rolling — Dimensions and tolerances

EN 10021

General technical delivery conditions for steel products

EN 10024

Hot rolled taper flange I sections — Tolerances on shape and dimensions

EN 10025-1:2004

Hot rolled products of structural steels — Part 1: General technical delivery conditions

NP EN 1090-2 2010 p. 16 de 205 EN 10025-2

Hot rolled products of structural steels — Part 2: Technical delivery conditions for non-alloy structural steels

EN 10025-3

Hot rolled products of structural steels — Part 3: Technical delivery conditions for normalized/normalized rolled weldable fine grain structural steels

EN 10025-4

Hot rolled products of structural steels — Part 4: Technical delivery conditions for thermomechanical rolled weldable fine grain structural steels

EN 10025-5

Hot rolled products of structural steels — Part 5: Technical delivery conditions for structural steels with improved atmospheric corrosion resistance

EN 10025-6

Hot rolled products of structural steels — Part 6: Technical delivery conditions for flat products of high yield strength structural steels in the quenched and tempered condition

EN 10029

Hot rolled steel plates 3 mm thick or above — Tolerances on dimensions and shape

EN 10034

Structural steel I and H sections — Tolerances on shape and dimensions

EN 10048

Hot rolled narrow steel strip — Tolerances on dimensions and shape

EN 10051

Continuously hot-rolled strip and plate/sheet cut from wide strip of non-alloy and alloy steels — Tolerances on dimensions and shape

EN 10055

Hot rolled steel equal flange tees with radiused root and toes — Dimensions and tolerances on shape and dimensions

EN 10056-1

Structural steel equal and unequal leg angles — Part 1: Dimensions

EN 10056-2

Structural steel equal and unequal leg angles — Part 2: Tolerances on shape and dimensions

EN 10058

Hot rolled flat steel bars for general purpose — Dimensions and tolerances on shape and dimensions

EN 10059

Hot rolled square steel bars for general purposes — Dimensions and tolerances on shape and dimensions

EN 10060

Hot rolled round steel bars for general purposes — Dimensions and tolerances on shape and dimensions

EN 10061

Hot rolled hexagon steel bars for general purposes — Dimensions and tolerances on shape and dimensions

EN 10080

Steel for the reinforcement of concrete — Weldable reinforcing steel — General

EN 10088-1

Stainless steels — Part 1: List of stainless steels

EN 10088-2:2005

Stainless steels — Part 2: Technical delivery conditions for sheet/plate and strip of corrosion resisting steels for general purposes

EN 10088-3:2005

Stainless steels — Part 3: Technical delivery conditions for semi-finished products, bars, rods, wire, sections and bright products of corrosion resisting steels for general purposes

EN 10131

Cold rolled uncoated and zinc or zinc-nickel electrolytically coated low carbon and high yield strength steel flat products for cold forming — Tolerances on dimensions and shape

EN 10139

Cold rolled uncoated mild steel narrow strip for cold forming — Technical delivery conditions

NP EN 1090-2 2010 p. 17 de 205 EN 10140

Cold rolled narrow steel strip — Tolerances on dimensions and shape

EN 10143

Continuously hot-dip coated steel sheet and strip — Tolerances on dimensions and shape

EN 10149-1

Hot-rolled flat products made of high yield strength steels for cold forming — Part 1: General delivery conditions

EN 10149-2

Hot-rolled flat products made of high yield strength steels for cold forming — Part 2: Delivery conditions for thermomechanically rolled steels

EN 10149-3

Hot-rolled flat products made of high yield strength steels for cold forming — Part 3: Delivery conditions for normalized or normalized rolled steels

EN 10160

Ultrasonic testing of steel flat product of thickness equal or greater than 6 mm (reflection method)

EN 10163-2

Delivery requirements for surface condition of hot-rolled steel plates, wide flats and sections — Part 2: Plate and wide flats

EN 10163-3

Delivery requirements for surface condition of hot-rolled steel plates, wide flats and sections — Part 3: Sections

EN 10164

Steel products with improved deformation properties perpendicular to the surface of the product — Technical delivery conditions

EN 10169

Continuously organic coated (coil coated) steel flat products — Technical delivery conditions

EN 10169-2

Continuously organic coated (coil coated) steel flat products — Part 2: Products for building exterior applications

EN 10169-3

Continuously organic coated (coil coated) steel flat products — Part 3: Products for building interior applications

EN 10204

Metallic products — Types of inspection documents

EN 10210-1

Hot finished structural hollow sections of non-alloy and fine grain steels — Part 1: Technical delivery conditions

EN 10210-2

Hot finished structural hollow sections of non-alloy and fine grain steels — Part 2: Tolerances, dimension and sectional properties

EN 10219-1

Cold formed welded structural hollow sections of non-alloy and fine grain steels — Part 1: Technical delivery conditions

EN 10219-2

Cold formed welded structural hollow sections of non-alloy and fine grain steels — Part 2: Tolerances, dimensions and sectional properties

EN 10268

Cold rolled steel flat products with high yield strength for cold forming — Technical delivery conditions

EN 10279

Hot rolled steel channels — Tolerances on shape, dimensions and mass

EN 10296-2:2005

Welded circular steel tubes for mechanical and general engineering purposes — Technical delivery conditions — Part 2: Stainless steel

EN 10297-2:2005

Seamless circular steel tubes for mechanical and general engineering purposes — Technical delivery conditions — Part 2: Stainless steel

EN 10346

Continuously hot-dip coated steel flat products — Technical delivery conditions

NP EN 1090-2 2010 p. 18 de 205 EN ISO 1127

Stainless steel tubes — Dimensions, tolerances and conventional masses per unit length (ISO 1127:1992)

EN ISO 9445-1

Continuously cold-rolled stainless steel — Tolerances on dimensions and form — Part 1: Narrow strip and cut lengths (ISO 9445-1:2009)

EN ISO 9445-2

Continuously cold-rolled stainless steel — Tolerances on dimensions and form — Part 2: Wide strip and plate/sheet (ISO 9445-2:2009)

ISO 4997

Cold-reduced carbon steel sheet of structural quality

2.2.2 Aços vazados EN 10340:2007

Steel castings for structural uses

EN 1559-1

Founding — Technical conditions of delivery — Part 1: General

EN 1559-2 steel castings

Founding — Technical conditions of delivery — Part 2: Additional requirements for

2.2.3 Consumíveis para soldadura EN 756

Welding consumables — Solid wires, solid wire-flux and tubular cored electrode-flux combinations for submerged arc welding of non alloy and fine grain steels — Classification

EN 757

Welding consumables — Covered electrodes for manual metal arc welding of high strength steels — Classification

EN 760

Welding consumables — Fluxes for submerged arc welding — Classification

EN 1600

Welding consumables — Covered electrodes for manual metal arc welding of stainless and heat resisting steels — Classification

EN 13479

Welding consumables — General product standard for filler metals and fluxes for fusion welding of metallic materials

EN 14295

Welding consumables — Wire and tubular cored electrodes and electrode-flux combinations for submerged arc welding of high strength steels — Classification

EN ISO 636

Welding consumables — Rods, wires and deposits for tungsten inert gas welding of non alloy and fine grain steels — Classification (ISO 636:2004)

EN ISO 2560

Welding consumables — Covered electrodes for manual metal arc welding of nonalloy and fine grain steels — Classification (ISO 2560:2009)

EN ISO 13918

Welding — Studs and ceramic ferrules for arc stud welding (ISO 13918:2008)

EN ISO 14175

Welding consumables — Gases and gas mixtures for fusion welding and allied processes (ISO 14175:2008)

EN ISO 14341

Welding consumables — Wire electrodes and deposits for gas shielded metal arc welding of non alloy and fine grain steels — Classification (ISO 14341:2002)

EN ISO 14343

Welding consumables — Wires electrodes, strip electrodes, wires and rods for arc welding of stainless and heat resisting steels — Classification (ISO 14343:2009)

EN ISO 16834

Welding consumables — Wire electrodes, wires, rods and deposits for gas-shielded arc welding of high strength steels — Classification (ISO 16834:2006)

NP EN 1090-2 2010 p. 19 de 205 EN ISO 17632

Welding consumables — Tubular cored electrodes for gas shielded and non-gas shielded metal arc welding of non alloy and fine grain steels — Classification (ISO 17632:2004)

EN ISO 17633

Welding consumables — Tubular cored electrodes and rods for gas shielded and nongas shielded metal arc welding of stainless and heat-resisting steels — Classification (ISO 17633:2010)

EN ISO 18276

Welding consumables — Tubular cored electrodes for gas-shielded and non-gasshielded metal arc welding of high-strength steels — Classification (ISO 18276:2005)

2.2.4 Ligadores mecânicos EN 14399-1

High-strength structural bolting assemblies for preloading — Part 1: General requirements

EN 14399-2

High-strength structural bolting assemblies for preloading — Part 2: Suitability test for preloading

EN 14399-3

High-strength structural bolting assemblies for preloading — Part 3: System HR — Hexagon bolt and nut assemblies

EN 14399-4:2005

High-strength structural bolting assemblies for preloading — Part 4: System HV — Hexagon bolt and nut assemblies

EN 14399-5

High-strength structural bolting assemblies for preloading — Part 5: Plain washers

EN 14399-6

High-strength structural bolting assemblies for preloading — Part 6: Plain chamfered washers

EN 14399-7

High-strength structural bolting assemblies for preloading — Part 7: System HR — Countersunk head bolts and nut assemblies

EN 14399-8

High-strength structural bolting assemblies for preloading — Part 8: System HV — Hexagon fit bolt and nut assemblies

EN 14399-9

High-strength structural bolting assemblies for preloading — Part 9: System HR or HV — Bolt and nut assemblies with direct tension indicators

EN 14399-10

High-strength structural bolting assemblies for preloading — Part 10: System HRC — Bolt and nut assemblies with calibrated preload

EN 15048-1

Non preloaded structural bolting assemblies — Part 1: General requirements

EN 20898-2

Mechanical properties of fasteners — Part 2: Nuts with specified proof load values — Coarse thread (ISO 898-2:1992)

EN ISO 898-1

Mechanical properties of fasteners made of carbon steel and alloy steel — Part 1: Bolts, screws and studs with specified property classes — Coarse thread and fine pitch thread (ISO 898-1:2009)

EN ISO 1479

Hexagon head tapping screws (ISO 1479:1983)

EN ISO 1481

Slotted pan head tapping screws (ISO 1481:1983)

EN ISO 3506-1

Mechanical properties of corrosion-resistant stainless-steel fasteners — Part 1: Bolts, screws and studs (ISO 3506-1:2009)

EN ISO 3506-2

Mechanical properties of corrosion-resistant stainless-steel fasteners — Part 2: Nuts (ISO 3506-2:2009)

NP EN 1090-2 2010 p. 20 de 205 EN ISO 4042

Fasteners — Electroplated coatings (ISO 4042:1999)

EN ISO 6789

Assembly tools for screws and nuts — Hand torque tools — Requirements and test methods for design conformance testing, quality conformance testing and recalibration procedure (ISO 6789:2003)

EN ISO 7049

Cross recessed pan head tapping screws (ISO 7049:1983)

EN ISO 7089

Plain washers — Normal series — Product grade A (ISO 7089:2000)

EN ISO 7090

Plain washers, chamfered — Normal series — Product grade A (ISO 7090:2000)

EN ISO 7091

Plain washers — Normal series — Product grade C (ISO 7091:2000)

EN ISO 7092

Plain washers — Small series — Product grade A (ISO 7092:2000)

EN ISO 7093-1

Plain washers — Large series — Part 1: Product grade A (ISO 7093-1:2000)

EN ISO 7093-2

Plain washers — Large series — Part 2: Product grade C (ISO 7093-2:2000)

EN ISO 7094

Plain washers — Extra large series — Product grade C (ISO 7094:2000) (Corrigendum

AC:2002 incorporated)" EN ISO 10684

Fasteners — Hot dip galvanized coatings (ISO 10684:2004)

EN ISO 15480

Hexagon washer head drilling screws with tapping screw thread (ISO 15480:1999)

EN ISO 15976

Closed end blind rivets with break pull mandrel and protruding head — St/St (ISO 15976:2002)

EN ISO 15979

Open end blind rivets with break pull mandrel and protruding head — St/St (ISO 15979:2002)

EN ISO 15980

Open end blind rivets with break pull mandrel and countersunk head — St/St (ISO 15980:2002)

EN ISO 15983

Open end blind rivets with break pull mandrel and protruding head — A2/A2 (ISO 15983:2002)

EN ISO 15984

Open end blind rivets with break pull mandrel and countersunk head — A2/A2 (ISO 15984:2002)

ISO 10509

Hexagon flange head tapping screws

2.2.5 Cabos de alta resistência prEN 10138-3

Prestressing steels — Part 3: Strand

EN 10244-2

Steel wire and wire products — Non-ferrous metallic coatings on steel wire — Part 2: Zinc or zinc alloy coatings

EN 10264-3

Steel wire and wire products — Steel wire for ropes — Part 3: Round and shaped non alloyed steel wire for high duty applications

EN 10264-4

Steel wire and wire products — Steel wire for ropes — Part 4: Stainless steel wire

EN 12385-1

Steel wire ropes — Safety — Part 1: General requirements

EN 12385-10

Steel wire ropes — Safety — Part 10: Spiral ropes for general structural applications

EN 13411-4

Terminations for steel wire ropes — Safety — Part 4: Metal and resin socketing

NP EN 1090-2 2010 p. 21 de 205 2.2.6 Aparelhos de apoio estruturais EN 1337-2

Structural bearings — Part 2: Sliding elements

EN 1337-3

Structural bearings — Part 3: Elastomeric bearings

EN 1337-4

Structural bearings — Part 4: Roller bearings

EN 1337-5

Structural bearings — Part 5: Pot bearings

EN 1337-6

Structural bearings — Part 6: Rocker bearings

EN 1337-7

Structural bearings — Part 7: Spherical and cylindrical PTFE bearings

EN 1337-8

Structural bearings — Part 8: Guide bearings and restraint bearings

2.3 Preparação EN ISO 9013 Thermal cutting — Classification of thermal cuts — Geometrical product specification and quality tolerances (ISO 9013:2002) ISO 286-2 Geometrical product specifications (GPS) — ISO code system for tolerances on linear sizes — Part 2: Tables of standard tolerance classes and limit deviations for holes and shafts CEN/TR 10347, Guidance for forming of structural steels in processing 2.4 Soldadura EN 287-1

Qualification test of welders — Fusion welding — Part 1: Steels

EN 1011-1:1998

Welding — Recommendations for welding of metallic materials — Part 1: General guidance for arc welding

EN 1011-2:2001

Welding — Recommendations for welding of metallic materials — Part 2: Arc welding of ferritic steels

EN 1011-3

Welding — Recommendations for welding of metallic materials — Part 3: Arc welding of stainless steels

EN 1418

Welding personnel — Approval testing of welding operators for fusion welding and resistance weld setters for fully mechanized and automatic welding of metallic materials

EN ISO 3834 (all parts)

Quality requirements for fusion welding of metallic materials (ISO 3834:2005)

EN ISO 4063

Welding and allied processes — Nomenclature of processes and reference numbers (ISO 4063:2009, Corrected version 2010-03-01)

EN ISO 5817

Welding — Fusion-welded joints in steel, nickel, titanium and their alloys (beam welding excluded) — Quality levels for imperfections (ISO 5817:2003, corrected version:2005, including Technical Corrigendum 1:2006)

EN ISO 9692-1

Welding and allied processes — Recommendations for joint preparation — Part 1: Manual metal-arc welding, gas-shielded metal-arc welding, gas welding, TIG welding and beam welding of steels (ISO 9692-1:2003)

EN ISO 9692-2

Welding and allied processes — Joint preparation — Part 2: Submerged arc welding of steels (ISO 9692-2:1998)

NP EN 1090-2 2010 p. 22 de 205 EN ISO 13916

Welding — Guidance on the measurement of preheating temperature, interpass temperature and preheat maintenance temperature (ISO 13916:1996)

EN ISO 14373

Resistance welding — Procedure for spot welding of uncoated and coated low carbon steels (ISO 14373:2006)

EN ISO 14554 (all parts)

Quality requirements for welding — Resistance welding of metallic materials (ISO 14544-1:2000)

EN ISO 14555

Welding — Arc stud welding of metallic materials (ISO 14555:2006)

EN ISO 14731

Welding coordination — Tasks and responsibilities (ISO 14731:2006)

EN ISO 15609-1

Specification and qualification of welding procedures for metallic materials — Welding procedure specification — Part 1: Arc welding (ISO 15609-1:2004)

EN ISO 15609-4

Specification and qualification of welding procedures for metallic materials — Welding procedure specification — Part 4: Laser beam welding (ISO 15609-4:2009)

EN ISO 15609-5

Specification and qualification of welding procedures for metallic materials — Welding procedure specification — Part 5: Resistance welding (ISO 15609-5:2004)

EN ISO 15610

Specification and qualification of welding procedures for metallic materials — Qualification based on tested welding consumables (ISO 15610:2003)

EN ISO 15611

Specification and qualification of welding procedures for metallic materials — Qualification based on previous welding experience (ISO 15611:2003)

EN ISO 15612

Specification and qualification of welding procedures for metallic materials — Qualification by adoption of a standard welding procedure (ISO 15612:2004)

EN ISO 15613

Specification and qualification of welding procedures for metallic materials — Qualification based on pre-production welding test (ISO 15613:2004)

EN ISO 15614-1

Specification and qualification of welding procedures for metallic materials — Welding procedure test — Part 1: Arc and gas welding of steels and arc welding of nickel and nickel alloys (ISO 15614-1:2004)

EN ISO 15614-11

Specification and qualification of welding procedures for metallic materials — Welding procedure test — Part 11: Electron and laser beam welding (ISO 1561411:2002)

EN ISO 15614-13

Specification and qualification of welding procedures for metallic materials — Welding procedure test — Part 13: Resistance butt and flash welding (ISO 1561413:2005)

EN ISO 15620

Welding — Friction welding of metallic materials (ISO 15620:2000)

EN ISO 16432

Resistance welding — Procedure for projection welding of uncoated and coated low carbon steels using embossed projection(s) (ISO 16432:2006)

EN ISO 16433

Resistance welding — Procedure for seam welding of uncoated and coated low carbon steels (ISO 16433:2006)

2.5 Ensaios EN 473

Non destructive testing — Qualification and certification of NDT personnel — General principles

NP EN 1090-2 2010 p. 23 de 205 EN 571-1

Non destructive testing — Penetrant testing — Part 1: General principles

EN 970

Non-destructive examination of fusion welds — Visual examination

EN 1290

Non-destructive examination of welds — Magnetic particle examination of welds

EN 1435

Non-destructive testing of welds — Radiographic testing of welded joints

EN 1713

Non-destructive testing of welds — Ultrasonic testing — Characterization of indications in welds

EN 1714

Non-destructive testing of welds — Ultrasonic testing of welded joints

EN 10160

Ultrasonic testing of steel flat product of thickness equal or greater than 6 mm (reflection method)

EN 12062:1997

Non-destructive examination of welds — General rules for metallic materials

EN ISO 6507 (all parts)

Metallic materials — Vickers hardness test (ISO 6507:2005)

EN ISO 9018

Destructive tests on welds in metallic materials — Tensile test on cruciform and lapped joints (ISO 9018:2003)

EN ISO 10447

Resistance welding - Peel and chisel testing of resistance spot and projection welds (ISO 10447:2006)

2.6 Montagem EN 1337-11

Structural bearings — Part 11: Transport, storage and installation

ISO 4463-1

Measurement methods for building — Setting-out and measurement — Part 1: Planning and organization, measuring procedures, acceptance criteria

ISO 7976-1

Tolerances for building — Methods of measurement of buildings and building products — Part 1: Methods and instruments

ISO 7976-2

Tolerances for building — Methods of measurement of buildings and building products — Part 2: Position of measuring points

ISO 17123 (all parts)

Optics and optical instruments — Field procedures for testing geodetic and surveying instruments

2.7 Protecção anti-corrosão EN 14616

Thermal spraying — Recommendations for thermal spraying

EN 15311

Thermal spraying — Components with thermally sprayed coatings — Technical supply conditions

EN ISO 1461:1999

Hot dip galvanized coatings on fabricated iron and steel articles — Specifications and test methods (ISO 1461:1999)

EN ISO 2063

Thermal spraying — Metallic and other inorganic coatings — Zinc, aluminium and their alloys (ISO 2063:2005)

EN ISO 2808

Paints and varnishes — Determination of film thickness (ISO 2808:2007)

EN ISO 8501 (all parts)

Preparation of steel substrates before application of paints and related products — Visual assessment of surface cleanliness

EN ISO 8503-1

Preparation of steel substrates before application of paints and related products — Surface roughness characteristics of blast-cleaned steel substrates

NP EN 1090-2 2010 p. 24 de 205 — Part 1: Specifications and definitions for ISO surface profile comparators for the assessment of abrasive blast-cleaned surfaces (ISO 8503-1:1988) EN ISO 8503-2

Preparation of steel substrates before application of paints and related products — Surface roughness characteristics of blast-cleaned steel substrates — Part 2: Method for the grading of surface profile of abrasive blast-cleaned steel — Comparator procedure (ISO 8503-2:1988)

EN ISO 12944 (all parts)

Paints and varnishes — Corrosion protection of steel structures by protective paint systems (ISO 12944:1998)

EN ISO 14713-1 Zinc coatings — Guidelines and recommendations for the protection against corrosion of iron and steel in structures — Part 1: General principles of design and corrosion resistance (ISO 14713-1:2009) EN ISO 14713-2 Zinc coatings — Guidelines and recommendations for the protection against corrosion of iron and steel in structures — Part 2: Hot dip galvanization ISO 14713-2:2009) ISO 19840

Paints and varnishes — Corrosion protection of steel structures by protective paint systems — Measurement of, and acceptance criteria for, the thickness of dry films on rough surfaces

2.8 Tolerâncias EN ISO 13920

Welding — General tolerances for welded constructions — Dimensions for lengths and angles — Shape and position (ISO 13920:1996)

2.9 Diversos EN 508-1

Roofing products from metal sheet — Specification for self-supporting products of steel, aluminium or stainless steel sheet — Part 1: Steel

EN 508-3

Roofing products from metal sheet — Specification for self-supporting products of steel, aluminium or stainless steel sheet — Part 3: Stainless steel

EN 1993-1-6

Eurocode 3: Design of steel structures — Part 1-6: Strength and Stability of Shell Structures

EN 1993-1-8

Eurocode 3: Design of steel structures — Part 1-8: Design of joints

EN 13670

Execution of concrete structures

ISO 2859-5

Sampling procedures for inspection by attributes — Part 5: System of sequential sampling plans indexed by acceptance quality limit (ALQ) for lot-by-lot inspection

3 Termos e definições Para os fins da presente norma, aplicam-se os seguintes termos e definições. 3.1 trabalhos de construção Tudo o que é construído ou resulta de operações de construção. Este termo engloba tanto os trabalhos de construção de edifícios como os restantes trabalhos de engenharia civil. Este termo refere-se à construção completa, incluindo componentes estruturais e não estruturais. 3.2 trabalhos Parte dos trabalhos de construção, relativos à construção de estruturas de aço.

NP EN 1090-2 2010 p. 25 de 205 3.3 construção estrutural em aço Estruturas de aço ou componentes produzidos em aço utilizados na construção. 3.4 construtor Pessoa ou organização que executa os trabalhos (denominado fornecedor na EN ISO 9000). 3.5 estrutura Ver EN 1990. 3.6 produção Conjunto de actividades requeridas para produzir e fornecer um componente. Conforme o caso, a produção compreende, por exemplo, o aprovisionamento, a preparação e a montagem em fábrica, a soldadura, as ligações mecânicas, o transporte e o tratamento das superfícies, bem como as operações de inspecção e a respectiva documentação. 3.7 execução Conjunto de actividades realizadas com o objectivo da execução física da construção, ou seja, o aprovisionamento, o fabrico, a soldadura, as ligações mecânicas, o transporte, a montagem e o tratamento das superfícies, bem como todas as operações de inspecção e a respectiva documentação. 3.7.1 caderno de encargos de execução Conjunto de documentos que cobrem os dados técnicos e os requisitos para a execução de uma estrutura de aço em particular, incluindo os especificados para complementar e qualificar as regras da presente Norma Europeia. NOTA 1: O caderno de encargos de execução inclui os requisitos que a presente Norma Europeia identifica como items a serem especificados. NOTA 2: O caderno de encargos de execução pode ser considerado como um conjunto completo de requisitos para a produção e a instalação de componentes estruturais de aço, sendo os requisitos para a produção fornecidos no conjunto de especificações dos componentes, de acordo com a EN 1090-1.

3.7.2 classe de execução Conjunto classificado de requisitos especificados para a execução dos trabalhos no seu conjunto, de um componente individual ou de um pormenor de um componente. 3.8 categoria de serviço Categoria que caracteriza um componente em termos das condições da sua utilização. 3.9 categoria de produção Categoria que caracteriza um componente em termos dos métodos utilizados na sua execução. 3.10 produto constituinte Material ou produto utilizados para produzir um componente e que continuam a fazer parte integrante desse componente, tal como, por exemplo, um produto de aço de construção, um produto de aço inoxidável, um ligador mecânico ou um produto consumível para soldadura.

NP EN 1090-2 2010 p. 26 de 205 3.11 componente Parte de uma estrutura de aço que pode, por si só, constituir um conjunto de diversos componentes de menores dimensões. 3.11.1 componente enformado a frio Ver EN 10079 e EN 10131. 3.12 preparação Conjunto de actividades efectuadas sobre os produtos constituintes de aço para os preparar para a sua montagem em fábrica e incorporação nos componentes. Conforme o caso, a preparação pode compreender, por exemplo, a identificação, a manutenção e o armazenamento, o corte, a enformagem e a furação. 3.13 método de montagem previsto no projecto Linhas gerais de um método de montagem no qual se baseia o projecto da estrutura, (também designado como sequência de montagem de projecto). 3.13.1 programa de montagem Conjunto de documentos que descrevem os procedimentos a utilizar na montagem de uma estrutura. 3.14 não-conformidade Ver a EN ISO 9000. 3.15 Ensaio não destrutivo (END) adicional Técnica de END que complementa o exame visual tal como, por exemplo, um controlo por partículas magnéticas, por líquidos penetrantes, por correntes parasitas, por ultra-sons ou por radiografia. 3.16 tolerância Ver a ISO 1803. 3.16.1 tolerância essencial Limites fundamentais para uma tolerância geométrica, necessários para respeitarem as hipóteses de projecto das estruturas, em termos de resistência mecânica e de estabilidade. 3.16.2 tolerância funcional Tolerância geométrica que pode ser requerida para cumprir uma função, para além da resistência mecânica e da estabilidade, tal como o aspecto ou o ajuste. 3.16.3 tolerância especial Tolerância geométrica que não é coberta pelos tipos ou valores de tolerâncias fornecidos na presente Norma Europeia, e que necessita de ser especificada para cada caso particular. 3.16.4 tolerância de produção Gama de variação permitida para o valor de uma dimensão de um componente, resultante da produção desse componente.

NP EN 1090-2 2010 p. 27 de 205

4 Cadernos de encargos e documentação 4.1 Cadernos de encargos de execução 4.1.1 Generalidades Os requisitos técnicos e as informações necessárias à execução de cada parte dos trabalhos devem ser acordados e completados antes do início da execução dessa parte dos trabalhos. Devem existir procedimentos que permitam introduzir alterações num caderno de encargos de execução previamente acordado. O caderno de encargos de execução deve incluir os seguintes elementos, quando relevantes: a)

informações adicionais, tais como as indicadas no Anexo A.1;

b)

opções, tais como as indicadas no Anexo A.2;

c)

as classes de execução, ver 4.1.2;

d)

os graus de preparação, ver 4.1.3;

e)

as classes de tolerância, ver 4.1.4;

f)

os requisitos técnicos referentes à segurança dos trabalhos, ver 4.2.3 e 9.2.

4.1.2 Classes de execução No presente documento são estabelecidas quatro classes de execução, designadas EXC1 a EXC4, cujos requisitos aumentam de rigor de EXC1 para EXC4. As classes de execução podem ser aplicadas a toda a estrutura, a uma parte da estrutura ou apenas a pormenores específicos. Uma estrutura pode incluir várias classes de execução. Um pormenor ou um grupo de pormenores será normalmente associado a uma única classe de execução. Contudo, a escolha de uma classe de execução não tem de ser necessariamente a mesma para todos os requisitos. Se a classe de execução não for especificada, deverá ser adoptada a classe EXC2. A lista dos requisitos associados às classes de execução é indicada no Anexo A.3. No Anexo B são fornecidas recomendações para a escolha das classes de execução. NOTA: A escolha das classes de execução depende das categorias de produção e das categorias de serviço, em ligação com as classes de consequência, conforme definidas no Anexo B da EN 1990:2009.

4.1.3 Graus de preparação No presente documento são estabelecidos três graus de preparação, designados P1 a P3 de acordo com a ISO 8501-3, cujos requisitos aumentam de rigor de P1 para P3. NOTA: Os graus de preparação dependem da vida útil prevista para a protecção anti-corrosão e da categoria de corrosividade, conforme definida na secção 10.

Os graus de preparação podem ser aplicados a toda a estrutura, a uma parte da estrutura ou apenas a pormenores específicos. Uma estrutura pode incluir vários graus de preparação. Um pormenor ou um grupo de pormenores será normalmente associado a um único grau de preparação. 4.1.4 Tolerâncias geométricas Dois tipos de tolerâncias geométricas são definidos na secção 11.1: a)

tolerâncias essenciais;

b)

tolerâncias funcionais, com duas classes cujos requisitos aumentam de rigor da classe 1 para a classe 2.

NP EN 1090-2 2010 p. 28 de 205 4.2 Documentação do construtor 4.2.1 Documentação relativa à qualidade Os pontos seguintes devem ser documentados para as classes de execução EXC2, EXC3 e EXC4: a)

um organograma e pessoal dirigente responsável por cada tarefa da execução;

b)

os procedimentos, métodos e instruções de trabalho a serem aplicados;

c)

um plano de inspecção específico para os trabalhos;

d)

um procedimento para o tratamento das alterações e modificações;

e)

um procedimento para o tratamento das não-conformidades, pedidos de derrogações, e diferendos sobre qualidade;

f)

situações especificadas de paragem dos trabalhos ou de exigência de inspecções ou de ensaios por terceiros, e todos os correspondentes requisitos de acesso.

4.2.2 Plano de qualidade Deve-se especificar se é requerido um plano de qualidade para a execução dos trabalhos. NOTA: A EN ISO 9000 fornece a definição de um plano de qualidade.

O plano de qualidade deve conter: a)

um documento de organização geral que deve abordar os seguintes pontos: 1)

uma revisão dos requisitos do caderno de encargos em comparação com as capacidades de processamento;

2)

a atribuição das tarefas e da autoridade no decurso das diversas fases de projecto;

3)

os princípios e modalidades de organização da inspecção, incluindo a atribuição das responsabilidades por cada tarefa de inspecção ;

b)

a documentação relativa à qualidade, anterior à execução. Os documentos devem ser elaborados antes da fase de execução da construção, à qual se referem.

c)

os documentos de acompanhamento da execução que contêm os registos das inspecções e das verificações realizadas, ou que demonstram as qualificações e as certificações dos recursos empregues. Os documentos de acompanhamento da execução relativos às situações especificadas de paragem dos trabalhos devem ser produzidos antes de a situação de paragem ser levantada.

O Anexo C fornece uma lista de verificação do conteúdo de um plano de qualidade recomendado para a execução de construções estruturais em aço com uma referência às orientações gerais estabelecidas na ISO 10005. 4.2.3 Segurança dos trabalhos de montagem As especificações de métodos contendo instruções de trabalho detalhadas devem estar em conformidade com os requisitos técnicos referentes à segurança dos trabalhos de montagem, conforme especificado nas Secções 9.2 e 9.3. 4.2.4 Documentação relativa à execução Durante a execução dos trabalhos deve ser elaborado um conjunto de documentação suficiente, descrevendo o estado de construção da estrutura, para demonstrar que os trabalhos foram realizados em conformidade com o caderno de encargos da execução.

NP EN 1090-2 2010 p. 29 de 205

5 Produtos constituintes 5.1 Generalidades Em geral, os produtos constituintes, destinados a serem utilizados na execução de estruturas de aço, devem ser seleccionados no âmbito das Normas Europeias relevantes, indicadas nas secções seguintes. Se for necessário recorrer à utilização de produtos constituintes não cobertos pelas normas indicadas, as suas propriedades devem ser especificadas. As definições e os requisitos da EN 10021 devem ser aplicados em conjunto com as das Normas Europeias de produto relevantes. 5.2 Identificação, documentos de inspecção e rastreabilidade As propriedades dos produtos constituintes fornecidos devem ser documentadas, de modo a poderem ser comparadas com as propriedades especificadas. A sua conformidade com a norma de produto relevante deve ser verificada de acordo com a secção 12.2. No caso de produtos metálicos, os documentos de inspecção de acordo com a EN 10204 devem ser os indicados no Quadro 1. Quadro 1 – Documentos de inspecção para produtos metálicos Produto constituinte Aços estruturais (Quadros 2 e 3) Aços inoxidáveis (Quadro 4) Aços vazados

Documentos de inspecção de acordo com o Quadro B.1 da EN 10025-1:2004a b 3.1 de acordo com o Quadro B.1 da EN 10340:2007

Produtos consumíveis para soldadura (Quadro 5)

2.2

Conjuntos para ligações aparafusadas

2.1 c

Rebites para aplicação a quente

2.1 c

Parafusos auto-roscantes e parafusos auto-perfurantes e rebites cegos

2.1

Pernos para soldadura por arco

2.1 c

Juntas de dilatação para pontes

3.1

Cabos de alta resistência

3.1

Aparelhos de apoio estruturais

3.1

a

Para os aços estruturais das classes S 355 JR ou J0, é requerido um documento de inspecção 3.1 para as classes de execução EXC2, EXC3 e EXC4

b

A EN 10025-1 requer que os elementos incluídos na fórmula CEV sejam referidos no documento de inspecção. A indicação dos outros elementos adicionais requeridos pela EN 10025-2 deve indicar Al, Nb e Ti.

c

No caso de ser requerido um certificado 3.1, este poderá ser substituído por uma marca de identificação do

NP EN 1090-2 2010 p. 30 de 205

lote de fabrico. Para as classes de execução EXC3 e EXC4, a rastreabilidade dos produtos constituintes deve ser assegurada em todas as fases, desde o seu aprovisionamento até à sua recepção após a incorporação na obra. Esta rastreabilidade pode ser baseada em registos referentes a lotes de produto destinados a processos de fabrico comum, a menos que seja requerida uma rastreabilidade individual para cada produto. No caso das classes de execução EXC2, EXC3 e EXC4, se existirem diferentes classes e/ou qualidades de produtos constituintes em circulação, cada artigo deve ser munido com uma marcação própria que permita identificar a sua classe. Os métodos de marcação devem estar em conformidade com os utilizados na marcação dos componentes, conforme indicado na secção 6.2. Se for requerida uma marcação, os produtos constituintes não marcados devem ser tratados como produtos não conformes. 5.3 Produtos em aço estrutural 5.3.1 Generalidades Salvo especificação em contrário, os produtos em aço estrutural devem estar em conformidade com os requisitos das normas de produto europeias relevantes, indicadas nos Quadros 2, 3 e 4. As classes, qualidades e, se necessário, as massas de revestimento e de acabamento, devem ser especificadas, bem como quaisquer outras opções que venham a ser requeridas, desde que autorizadas pela norma do produto, incluindo as referentes à aptidão para o revestimento com zinco por imersão a quente, se necessário. Os produtos de aço a utilizar no fabrico de componentes enformados a frio devem apresentar características em conformidade com a aptidão requerida para o processo de enformagem a frio. O Quadro 3 indica os aços carbono com aptidão para serem enformados a frio. Quadro 2 – Normas de produto para os aços carbono estruturais Produtos

Condições técnicas de fornecimento

Dimensões

Tolerâncias

Não disponível

EN 10034

EN 10025-2

Não disponível

EN 10024

Perfis U

EN 10025-3

Não disponível

EN 10279

Cantoneiras de abas iguais e de abas desiguais

EN 10025-4

EN 10056-1

EN 10056-2

Perfis T

EN 10025-6

EN 10055

EN 10055

Não aplicável

EN 10029 EN 10051

EN 10017, EN 10058, EN 10059, EN 10060,

EN 10017, EN 10058, EN 10059, EN 10060,

Perfis I e H Perfis I laminados a quente com banzos de faces internas inclinadas

Chapas, placas e placas de grandes dimensões Barras e varões

EN 10025-1

EN 10025-5

conforme o caso aplicável

NP EN 1090-2 2010 p. 31 de 205 EN 10061

EN 10061

Perfis tubulares acabados a quente

EN 10210-1

EN 10210-2

EN 10210-2

Perfis tubulares enformados a frio

EN 10219-1

EN 10219-2

EN 10219-2

NOTA: A EN 10020 fornece as definições e as classificações das classes de aço. As designações simbólicas e as designações numéricas dos aços são fornecidas nas EN 10027-1 e EN 10027-2, respectivamente.

Quadro 3 – Normas de produto para chapas de revestimento e bandas aptas para enformagem a frio Produtos Aços estruturais não-ligados Aços estruturais soldáveis de grão fino

Condições técnicas de fornecimento EN 10025-2

Tolerâncias EN 10051

EN 10025-3, EN 10025-4

EN 10051

Aços de alto limite de elasticidade para enformagem a frio

EN 10149, EN 10268

EN 10029, EN 10048, EN 10051, EN 10131, EN 10140

Aços laminados a frio Aços revestidos em contínuo por imersão a quente Produtos de aço planos revestidos em contínuo com materiais orgânicos

ISO 4997

EN 10131

EN 10346

EN 10143

EN 10169

EN 10169

EN 10139

EN 10048 EN 10140

Bandas estreitas

Quadro 4 – Normas de produto para aços inoxidáveis Produtos

Condições técnicas de fornecimento

Chapas de revestimento, chapas e bandas

EN 10088

Tubos (soldados)

EN 10296-2

Tubos (sem costura)

EN 10297-2

Barras, varões e perfis

EN 10088-3

Tolerâncias EN 10029, EN 10048, EN 10051, EN ISO 9445 EN ISO 1127 EN 10017, EN 10058, EN 10059, EN 10060, EN 10061

NOTA As designações simbólicas e numéricas dos aços são fornecidas na EN 10088-1 5.3.2 Tolerâncias de espessura Salvo especificação em contrário, e de acordo com a EN 10029, as tolerâncias de espessura para as chapas de aço estrutural devem ser as seguintes:

NP EN 1090-2 2010 p. 32 de 205 EXC4:

Classe B.

No caso de outros produtos de aço estrutural e de aço inoxidável, deve ser utilizada a classe de espessura A, salvo especificação em contrário. 5.3.3 Estados da superfície No caso dos aços carbono, os requisitos relativos ao estado da superfície são os seguintes: a)

classe A2 para as chapas e as placas de grandes dimensões, em conformidade com as exigências da EN 10163-2;

b)

classe C1 para os perfis em conformidade com as exigências da EN 10163-3. O caderno de encargos de execução deve especificar se imperfeições, tais como fissuras, escamas e dobras devem ser reparadas.

No caso de serem requeridos estados de superfície mais restritivos para chapas das classes de execução EXC3 e EXC4, esses estados devem ser especificados. Os requisitos relativos aos estados de acabamento da superfície de aços inoxidáveis devem ser as seguintes: a)

chapas de revestimento, chapas e bandas: de acordo com os requisitos da EN 10088-2;

b)

barras, varões e perfis: de acordo com os requisitos da EN 10088-3.

Os requisitos adicionais relativos aos pontos seguintes devem ser especificados: restrições especiais relativas às imperfeições de superfície ou reparação dos defeitos superficiais por desbaste em conformidade com a EN 10163, ou com a EN 10088 no caso de aços inoxidáveis. Para outros produtos, os requisitos relativos aos acabamentos da superfície devem ser especificados nos termos das especificações europeias ou internacionais aplicáveis. Se a especificação aplicável não definir com precisão os acabamentos de superfície decorativos ou com exigências especiais, deve-se especificar o tipo de acabamento a aplicar. O estado da superfície dos produtos constituintes deve ser tal que os requisitos aplicáveis ao grau de preparação das superfícies, em conformidade com a secção 10.2, possam ser respeitados. 5.3.4 Propriedades especiais No caso das classes de execução EXC3 e EXC4, a classe de qualidade S1 de descontinuidade interna segundo a EN 10160 deve ser utilizada para as ligações soldadas em cruz que transmitam as tensões principais de tracção através da espessura da chapa, numa banda de largura igual a quatro vezes a espessura da chapa, de cada lado da ligação proposta. Deve-se especificar se é necessário verificar a existência de descontinuidades internas nas zonas situadas na vizinhança de diafragmas ou de reforços. Nesse caso, a classe de qualidade S1 da EN 10160 deve ser aplicada a uma banda da chapa do banzo ou da alma com uma largura igual a 25 vezes a espessura da chapa de cada lado do diafragma ou do reforço, no caso de se encontrarem ligados por soldadura. Adicionalmente, os requisitos associados aos itens seguintes devem ser especificados, quando forem relevantes: a)

ensaios dos produtos constituintes, à excepção dos aços inoxidáveis, a fim de identificar as descontinuidades internas ou fissuras nas zonas a soldar;

b)

propriedades de deformação melhoradas perpendicularmente à superfície dos produtos constituintes, à excepção dos aços inoxidáveis, de acordo com a EN 10164;

c)

condições especiais de fornecimento de aços inoxidáveis, como por exemplo a realização de ensaios de resistência à corrosão alveolar em ambiente com azoto (PRE(N)) ou de ensaios de corrosão

NP EN 1090-2 2010 p. 33 de 205 acelerada. Salvo especificação em contrário, o PRE(N) deve ser dado pela expressão (Cr + 3,3 Mo + 16 N), em que os elementos são expressos em percentagem da massa; d)

condições de tratamento, no caso de os produtos constituintes necessitarem de ser tratados antes do seu fornecimento.

NOTA: Estes tratamentos podem ser, por exemplo, um tratamento térmico, ou a aplicação de uma contra-flecha ou de uma dobragem.

5.4 Aços vazados Os aços vazados devem respeitar os requisitos indicados na EN 10340. As classes, qualidades e, se necessário, os estados de acabamento devem ser especificados, bem como todas as opções requeridas, desde que permitidas pela norma do produto, incluindo a informação necessária e opções conforme requerido na EN 1559-1 e EN 1559-2. 5.5 Consumíveis para soldadura Todos os produtos consumíveis para soldadura devem respeitar os requisitos da EN 13479 e a norma de produto apropriada, conforme indicado no Quadro 5. Quadro 5 – Normas de produto relativas a consumíveis para soldadura Consumíveis para soldadura Gases de protecção para soldadura por arco eléctrico e corte Fio eléctrodo e outros metais de adição para soldadura MIG/MAG de aços não ligados e de grão fino Fio sólido, binário fio sólido-fluxo, binário fio fluxado-fluxo para soldadura por arco submerso de aços não ligados e de grão fino Eléctrodos revestidos para soldadura por eléctrodo revestido manual de aços de alta resistência Eléctrodos fluxados para soldadura por arco eléctrico com ou sem gás de protecção de aços não ligados e de grão fino Fluxos para soldadura por arco submerso Eléctrodos revestidos para soldadura por eléctrodo revestido manual de aços inoxidáveis e resistentes ao calor Varetas, fios e outros metais de adição para soldadura TIG de aços não ligados e de grão fino Eléctrodos revestidos para soldadura por eléctrodo revestido manual de aços não ligados e de grão fino Fio eléctrodo e varetas para soldadura por arco eléctrico de aços inoxidáveis e resistentes ao calor Fio eléctrodo e varetas e outros metais de adição de soldadura por arco eléctrico com protecção gasosa de aços de alta resistência Fio eléctrodo e fio eléctrodo fluxado e binário fio-fluxo para soldadura por arco submerso de aços de alta resistência Eléctrodos fluxados para soldadura por arco eléctrico com ou sem gás de protecção de aços inoxidáveis e resistentes ao calor Eléctrodos fluxados para soldadura por arco eléctrico com gás de protecção de aços de alta resistência

Normas de produto EN ISO 14175 EN ISO 14341 EN 756 EN 757 EN ISO 17632 EN 760 EN 1600 EN ISO636 EN ISO 2560 EN ISO 14343 EN ISO 16834 EN 14295 EN ISO 17633 EN ISO 18276

NP EN 1090-2 2010 p. 34 de 205 O tipo de consumível para soldadura deve ser adequado ao processo de soldadura, materiais base envolvidos e procedimento de soldadura. Para aços de classes superiores a S 355, a utilização de consumíveis e fluxos com índice de basicidade médio-alto é recomendado para os processos de soldadura: 111, 114 121, 122, 136, 137 (ver 7.3 para definição dos processos de soldadura). No caso da soldadura de aços especificados segundo a EN 10025-5, os consumíveis de soldadura a utilizar devem assegurar que as juntas de soldadura completas têm uma resistência à corrosão atmosférica pelo menos equivalente à do metal base. Excepto especificação em contrário, deve ser utilizada uma das opções dadas no Quadro 6.

Quadro 6 – Consumíveis para soldadura a utilizar em aços especificados segundo a EN 10025-5 Processo

Opção 1

Opção 2

Opção 3

111

Adequação

2,5 % Ni

1 % Cr 0,5 % Mo

135

Adequação

2,5 % Ni

1 % Cr 0,5 % Mo

121, 122

Adequação

2 % Ni

1 % Cr 0,5 % Mo

Adequação: 0,5 % Cu e outros elementos de liga NOTA Ver também 7.5.10. Para aços inoxidáveis, devem ser utilizados consumíveis para soldadura que resultam em cordões de soldadura com uma resistência à corrosão pelo menos equivalente à do metal base. 5.6 Ligadores mecânicos 5.6.1 Generalidades A resistência à corrosão dos conectores, peças de ligação e anilhas de vedação deve ser comparável à especificada para os componentes ligados. Os revestimentos por galvanização a quente das peças de ligação devem encontrar-se em conformidade com a EN ISO 10684. A electrozincagem de peças de ligação deve estar em conformidade com a EN ISO 4042. Os revestimentos de protecção dos componentes dos ligadores mecânicos devem satisfazer os requisitos da norma de produto aplicável ou, por defeito, as recomendações do fabricante. NOTA: Deve ser dada atenção ao risco de fragilização por hidrogénio durante a electrozincagem ou galvanização a quente de parafusos 10.9

5.6.2 Terminologia No texto da presente norma é utilizada a seguinte terminologia: a)

“anilha” significa “anilha plana ou anilha biselada”;

b)

“conjunto para ligação” significa “um parafuso com uma porca e anilha(s) se necessária(s)”.

NP EN 1090-2 2010 p. 35 de 205 5.6.3 Conjuntos para ligações aparafusadas estruturais destinados a aplicações sem pré-esforço Os conjuntos para ligações aparafusadas estruturais destinados a aplicações sem pré-esforço, de aço carbono ou de aço liga, e de aço inoxidável austenítico devem encontrar-se em conformidade com a EN 15048-1. Os conjuntos para ligações aparafusadas em conformidade com a EN 14399-1 podem também ser utilizados em aplicações sem pré-esforço. As classes dos parafusos e das porcas e, se necessário, os acabamentos de superfície devem ser especificados, bem como todas as opções requeridas, desde que permitidas pela norma do produto. As características mecânicas devem ser especificadas para: a)

Os conjuntos para ligações aparafusadas de aço carbono ou de aço-liga cujo diâmetro seja superior aos especificados na EN ISO 898-1 e na EN 20898-2;

b)

Os conjuntos para ligações aparafusadas de aço inoxidável austenítico cujo diâmetro seja superior aos especificados na EN ISO 3506-1 e na EN ISO 3506-2;

c)

Os conjuntos para ligação de aço austeno-ferrítico;

As peças de ligação em conformidade com a EN ISO 898-1 e com a EN 20898-2 não devem ser utilizadas na ligação de aços inoxidáveis em conformidade com a EN 10088, salvo especificação em contrário. Se for necessário utilizar sistemas de isolamento, devem-se especificar todos os pormenores relativos à sua utilização. 5.6.4 Conjuntos para ligações aparafusadas estruturais destinados a aplicações com pré-esforço Os conjuntos para ligações aparafusadas estruturais de alta resistência aptos para aplicações com pré-esforço incluem o sistema HR, o sistema HV e os parafusos HRC. Estes conjuntos devem estar em conformidade com as prescrições da EN 14399-1 e da Norma Europeia apropriada, conforme indicado no Quadro 7. As classes dos parafusos e das porcas e, se necessário, os estados de acabamento devem ser especificados, bem como todas as opções requeridas, desde que permitidas pela norma do produto. Quadro 7 – Normas de produto para os conjuntos para ligações estruturais de alta resistência aptos para aplicações com pré-esforço Parafusos e porcas

Anilhas

EN 14399-3 EN 14399-4 EN 14399-7

EN 14399-5 EN 14399-6

EN 14399-8 EN 14399-10

Salvo especificação em contrário, os parafusos de aço inoxidável não devem ser utilizados em aplicações pré-esforçadas. No caso de serem utilizados, devem ser tratados como peças de ligação especiais. 5.6.5 Dispositivos indicadores de esforço Os dispositivos indicadores de esforço, bem como as anilhas endurecidas para colocação sob a porca ou sob a cabeça do parafuso, devem encontrar-se em conformidade com o EN 14399-9.

NP EN 1090-2 2010 p. 36 de 205 Os dispositivos indicadores de esforço não devem ser utilizados com aços de construção com superior resistência à corrosão atmosférica, nem com aços inoxidáveis. 5.6.6 Conjuntos para ligações aparafusadas com superior resistência à corrosão atmosférica Os conjuntos para ligações aparafusadas com superior resistência à corrosão atmosférica devem ser fabricadas a partir de um material de resistência melhorada à corrosão atmosférica cuja composição química deve ser especificada. NOTA: As peças de ligação da classe A tipo 3 em conformidade com a norma ASTM A325 são aceitáveis [51].

As suas características mecânicas, desempenho e condições de fornecimento devem encontrar-se em conformidade com os requisitos da EN 14399-1 ou da EN 15048-1, dependendo de qual delas é relevante. 5.6.7 Chumbadouros Os chumbadouros devem possuir características mecânicas em conformidade com a EN ISO 898-1 ou ser fabricados a partir de um aço laminado a quente em conformidade com as EN 10025-2 a EN 10025-4. Se tal for especificado, poderão ser utilizados aços para betão armado. Neste caso, estes aços devem encontrar-se em conformidade com a EN 10080 e a classe do aço deve ser especificada. 5.6.8 Dispositivos de bloqueio Caso sejam requeridos, os dispositivos de bloqueio, tais como as porcas autobloqueantes ou outros tipos de parafusos que impeçam eficazmente qualquer desaperto da ligação no caso de esta ser submetida a choques ou vibrações importantes, devem ser especificados. Salvo especificação em contrário, podem ser utilizados produtos em conformidade com as EN ISO 2320, EN ISO 7040, EN ISO 7042, EN ISO 7719, EN ISO 10511, EN ISO 10512 e EN ISO 10513. 5.6.9 Anilhas 5.6.9.1 Anilhas planas Anilhas segundo as EN ISO 7089, EN ISO 7090, EN ISO 7091, EN ISO 7092, EN ISO 7093 ou EN ISO 7094 podem ser utilizadas com aços carbono. Anilhas segundo as EN ISO 7089, EN ISO 7090, EN ISO 7092 ou EN ISO 7093-1 podem ser utilizadas com aços inoxidáveis. A dureza das anilhas deve estar de acordo com os requisitos da EN 15048-1. 5.6.9.2 Anilhas sutadas As anilhas sutadas devem estar em conformidade com a norma de produto aplicável. 5.6.10 Rebites para aplicação a quente Os rebites aplicados a quente devem estar em conformidade com a norma de produto aplicável. 5.6.11 Peças de ligação para componentes de espessura fina Os parafusos auto-perfurantes devem estar em conformidade com a EN ISO 15480 e os parafusos autoroscantes devem estar em conformidade com a EN ISO 1481, EN ISO 7049, EN ISO 1479 ou ISO 10509. Os rebites cegos devem estar em conformidade com a EN ISO 15976, EN ISO 15979, EN ISO 15980, EN ISO 15983 ou EN ISO 15984. Os pregos aplicados por pistola de cartuchos fulminantes ou por pistola pneumática devem ser classificados como peças de ligação especiais.

NP EN 1090-2 2010 p. 37 de 205 Os ligadores mecânicos destinados a serem utilizados em aplicações com elementos de revestimento colaborantes devem ser de um determinado tipo, específico para a aplicação em causa. 5.6.12 Peças de ligação especiais As peças de ligação especiais são peças que não se encontram abrangidas por normas europeias ou internacionais. Estas devem ser especificadas, bem como quaisquer ensaios necessários. NOTA: A utilização de peças de ligação especiais é abrangida pela secção 8.9 da presente norma.

Os parafusos injectados de cabeça sextavada devem ser classificados como peças de ligação especiais. 5.6.13 Fornecimento e identificação As peças de ligação em conformidade com as secções 5.6.3 a 5.6.5 devem ser fornecidas e identificadas de acordo com os requisitos da norma de produto aplicável. As peças de ligação em conformidade com as secções 5.6.7 a 5.6.12 devem ser fornecidas e identificadas de acordo com as seguintes condições: a)

Devem ser fornecidas numa embalagem durável apropriada e etiquetada de modo a que o seu conteúdo seja facilmente identificável;

b)

A etiquetagem e os documentos que acompanham as peças de ligação deverão estar de acordo com os requisitos da norma de produto e deverão conter as seguintes informações, expressas de forma legível e durável:

-

a identificação do fabricante e, se tal for relevante, a identificação do lote;

-

o tipo de peça de ligação e de material e, se necessário, o conjunto para ligação;

-

o revestimento de protecção;

as dimensões em mm do diâmetro nominal e do comprimento, conforme apropriado, e, se necessário, o diâmetro da anilha, a espessura e a gama de compressão eficaz da parte elastomérica; -

a dimensão da broca, conforme apropriado;

-

no caso dos parafusos: informação pormenorizada sobre os valores limite do momento de aperto;

no caso dos pregos aplicados com pistola de cartuchos fulminantes ou por pistola pneumática: informação pormenorizada sobre a potência de tiro ou sobre a pressão a utilizar, conforme o caso. c)

A marcação das peças de ligação deve estar de acordo com os requisitos da norma de produto.

5.7 Pernos de cabeça e conectores Os pernos de cabeça para soldadura por arco, incluindo os conectores para a construção mista aço/betão, devem estar em conformidade com os requisitos da EN ISO 13918. Outros conectores, diferentes dos pernos de cabeça, devem ser classificados como peças de ligação especiais e estar em conformidade com a secção 5.6.12. 5.8 Materiais de selagem Os materiais de selagem a utilizar devem ser especificados. Devem ser constituídos por uma argamassa cimentícia, por uma argamassa especial ou por um betão fino. As argamassas à base de cimento utilizadas entre chapas de base ou chapas de apoio e as fundações em betão devem respeitar os seguintes requisitos:

NP EN 1090-2 2010 p. 38 de 205 a)

no caso de possuírem uma espessura nominal inferior ou igual a 25 mm: cimento Portland puro;

b)

no caso de possuírem uma espessura nominal compreendida entre 25 mm e 50 mm: argamassa fluida de cimento Portland cujo teor de cimento misturado com um inerte fino não deve ser inferior a 1:1;

c)

no caso de possuírem uma espessura nominal superior ou igual a 50 mm: argamassa de cimento Portland tão seca quanto possível, cujo teor em cimento misturado com um inerte fino não deve ser inferior a 1:2.

As argamassas especiais compreendem os produtos à base de cimento contendo adjuvantes, produtos expansivos e produtos à base de resinas. Recomenda-se a utilização de produtos que apresentem uma baixa retracção. As argamassas especiais devem ser acompanhadas de instruções detalhadas de aplicação, atestadas pelo fabricante. O betão fino só deve ser utilizado entre chapas metálicas ou chapas de apoio e fundações em betão que possuam um espaçamento relativo com uma espessura nominal superior ou igual a 50 mm. 5.9 Juntas de dilatação para pontes Os requisitos relativos ao tipo e às características das juntas de dilatação devem ser especificados. 5.10 Cabos de alta resistência, tirantes e terminais Os fios para cabos de alta resistência devem ser fios de aço estirados a frio ou laminados a frio, em conformidade com os requisitos das EN 10264-3 ou EN 10264-4. O valor da classe de resistência à tracção deve ser especificado bem como, se necessário, a classe do revestimento segundo a EN 10244-2. Os cordões dos cabos de alta resistência devem estar em conformidade com as prescrições da prEN 10138-3. A designação e a classe do cordão devem ser especificadas. Os cabos de aço devem estar em conformidade com as prescrições da EN 12385-1 e da EN 12385-10. Os valores mínimos da força de rotura e o diâmetro do cabo de aço devem ser especificados bem como, se necessário, as exigências referentes à protecção anti-corrosão. O material de enchimento dos casquilhos de extremidade deve estar em conformidade com os requisitos da EN 13411-4. Deve ser escolhido tendo em conta a temperatura de serviço e as acções de modo a evitar a fluência prolongada do cordão em carga dentro do casquilho. 5.11 Aparelhos de apoio estruturais Os aparelhos de apoio estruturais devem estar em conformidade com os requisitos das EN 1337-2, EN 13373, EN 1337-4, EN 1337-5, EN 1337-6, EN 1337-7 ou EN 1337-8, conforme aplicável.

6 Preparação e montagem em fábrica 6.1 Generalidades Esta secção especifíca os requisitos para o corte, enformagem, furação e montagem em fábrica dos elementos constituintes em aço para a incorporação em componentes. NOTA: As soldaduras e as ligações mecânicas são tratadas nas secções 7 e 8.

As construções estruturais em aço devem ser fabricadas considerando os requisitos da secção 10 e dentro das tolerâncias especificadas na secção 11.

NP EN 1090-2 2010 p. 39 de 205 O equipamento utilizado no processo de produção deve ser mantido para assegurar que a utilização, desgaste e avaria não provoquem inconsistências significativas no processo de produção. 6.2 Identificação Em todas as etapas da produção cada peça ou agrupamento de peças similares de componentes em aço devem ser identificáveis, por um sistema adequado. Para as classes de execução EXC3 e EXC4, os componentes acabados devem ser identificados nos certificados de inspecção. A identificação pode ser realizada, consoante o caso, em lotes ou por forma e dimensão do componente ou através do uso de marcações distintas e duráveis aplicadas de forma a não produzir qualquer dano. Entalhes a cinzel não são permitidos. Os seguintes requisitos aplicam-se a marcações por cunhagem, punçoamento ou furação usadas para marcar componentes individuais ou agrupamentos de componentes similares, salvo especificação em contrário: a) estes são permitidos apenas para aços até à classe S 355 inclusivé; b) estes não são permitidos para aços inoxidáveis; c) estes não são permitidos em materiais revestidos para componentes enformados a frio; d) estes devem ser unicamente utilizados em áreas específicas onde o método de marcação não afecte o tempo de vida em relação à fadiga; Se a utilização de marcações por cunhagem, punçoamento ou furação não for permitida, deverá ser especificado se a cunhagem ligeira ou a cunhagem de baixa pressão pode ser utilizada. Salvo especificação em contrário, a cunhagem ligeira ou a cunhagem de baixa pressão pode ser utilizada em aços inoxidáveis. Todas as zonas onde as marcas de identificação não são permitidas ou não devem ficar visíveis após conclusão, deverão ser especificadas. 6.3 Manuseamento e armazenamento Os produtos constituintes devem ser manuseados e armazenados em condições que estejam de acordo com as recomendações do fabricante. Um produto constituinte não deve ser utilizado para além do prazo de validade especificado pelo seu fabricante. Os produtos que tenham sido manuseados ou armazenados de uma forma ou para além de um período de tempo que possa ter levado a uma deterioração significativa devem ser verificados antes da sua utilização para assegurar que estes continuam a cumprir as normas de produto relevantes. Os componentes em aço estrutural devem ser embalados, manuseados e transportados de uma forma segura, de modo a que não ocorram deformações permanentes e que os danos superficiais sejam minimizados. As medidas preventivas de manuseamento e armazenamento especificadas no Quadro 8 devem ser aplicadas tal como adequado. Quadro 8 - Lista de medidas preventivas de manuseamento e armazenamento Elevação 1

Proteger os componentes contra danos nos pontos de apoio para elevação.

2

Evitar um único ponto de apoio para elevação em componentes longo através da utilização de

NP EN 1090-2 2010 p. 40 de 205 vigas de distribuição conforme apropriado. 3

Agrupar componentes leves particularmente sensíveis a danos nas extremidades, torção e distorção se manuseados individualmente. Ter cuidados para evitar danos localizados onde os componentes se tocam, em pontos de apoio para elevação em extremidades não reforçadas ou outras zonas onde parte significativa do peso do conjunto está aplicado num ponto de extremidade não reforçada. Armazenamento

4

Empilhar os componentes produzidos, armazenados antes do transporte ou montagem, afastadas do solo para que se mantenham limpos.

5

Aplicar os suportes necessários para evitar deformações permanentes.

6

Armazenar as chapas perfiladas, e outros materiais fornecidos com superfícies decorativas préacabadas de acordo com os requisitos das normas de produto relevantes. Protecção anti-corrosão

7

Evitar a acumulação de água.

8

Tomar precauções para evitar a penetração de humidade nos conjuntos de perfis com prérevestimento metálico. NOTA: No caso de armazenamento prolongado ao ar livre os conjuntos de perfis devem ser abertos e os perfis separados para evitar a ocorrência de oxidação negra ou branca.

9

Antes de abandonar os trabalhos de produção, os componentes enformados a frio com espessuras menores do que 4 mm devem ter um tratamento apropriado de protecção à corrosão, no mínimo suficiente para resistir à exposição susceptível de ocorrer durante o transporte, armazenamento e montagem inicial. Aços inoxidáveis

10

Manusear e armazenar o aço inoxidável de forma a prevenir a contaminação por fixações ou manipuladores, etc. Armazenar com cuidado o aço inoxidável, de forma a que as superfícies estejam protegidas de deterioração ou contaminação.

11

Utilizar um filme protector ou outro revestimento, que se mantenha tanto tempo quanto possível.

12

Evitar o armazenamento em ambientes húmidos e salinos.

13

Proteger os sistemas (“racks”) de armazenamento através de batentes em madeira, borracha ou plástico ou bainhas para evitar a fricção com superfícies em aço carbono, contendo cobre, chumbo, etc.

14

Proibir a utilização de marcadores contendo cloreto ou sulfureto. NOTA: Uma alternativa passa por utilizar filme protector e aplicar todas as marcas apenas sobre o filme.

15

Proteger o aço inoxidável do contacto directo com os equipamentos de elevação ou manuseamento em aço ao carbono tais como correntes, ganchos, cintas e roldanas ou os garfos do empilhador utilizando materiais de isolamento ou contraplacado em madeira ou ventosas. Uso de ferramentas de montagem apropriadas para garantir que a contaminação das superfícies não ocorra.

16

Evitar o contacto com substâncias químicas incluindo tintas, colas, fita adesiva, acumulações excessivas de óleo e gordura.

NP EN 1090-2 2010 p. 41 de 205 NOTA: Se for necessário a sua utilização, a sua adequação tem de ser verificada junto do fabricante.

17

Utilizar processos de produção separados para o aço carbono e o aço inoxidável para evitar a contaminação pelo aço carbono. Utilizar ferramentas distintas, exclusivas para uso com aço inoxidável, particularmente discos de polimento e escovas de arame. Utilizar escovas de arame e lãs de aço em aço inoxidável, de preferência austenitico. Transporte

18

Tomar as medidas especiais necessárias para a protecção dos componentes produzidos durante o seu transporte.

6.4 Corte 6.4.1 Generalidades O corte deverá ser feito de forma que sejam cumpridos os requisitos das tolerâncias geométricas, dureza máxima e suavidades dos bordos livres tal como especificados nesta Norma Europeia. NOTA: Os métodos de corte conhecidos e aceites compreendem o corte com serra, cisalhamento, corte com disco, técnicas de corte por jacto de água e corte térmico. O corte térmico manual deve ser utilizado apenas no caso de não ser viável o recurso ao corte térmico mecânico. Alguns métodos de corte podem ser desadequados para componentes sujeitas a fadiga.

Se um processo não estiver conforme, não deverá ser utilizado até que seja corrigido e verificado novamente. Este poderá ser utilizado numa gama restrita de produtos constituintes em que se produzam resultados válidos. Se materiais com revestimento necessitam de ser cortados, o método de corte deve ser seleccionado de forma a minimizar os danos no revestimento. Rebarbas que possam causar lesões ou impeçam o devido alinhamento ou assentamento de perfis ou chapas devem ser removidas. 6.4.2 Cisalhamento e (mordiscamento?) As superfícies de bordo livre devem ser verificadas e suavizadas conforme necessário de modo a remover defeitos significativos. Se a rebarbagem ou maquinagem forem utilizadas após o cisalhamento ou punçoamento, a profundidade mínima para rebarbar ou maquinar deve ser 0,5 mm. 6.4.3 Corte Térmico A capacidade dos processos de corte térmico deve ser periodicamente verificada conforme definido em baixo. Quatro amostras devem ser produzidas a partir do produto constituinte a ser cortado pelo processo: 1) um corte rectilíneo no produto constituinte de maior espessura; 2) um corte rectilíneo no produto constituinte de menor espessura; 3) um corte em aresta viva a partir de uma espessura representativa; 4) um corte em arco curvo a partir de uma espessura representativa; As medições nas amostras com corte rectilíneo devem ser efectuadas ao longo de pelo menos 200 mm de comprimento e comparados com os requisitos da classe de qualidade. As amostras com corte em aresta viva e arco curvo devem ser inspeccionadas para garantir que produzem bordos de padrão equivalente aos cortes rectilíneos. A qualidade das superfícies de corte definidas de acordo com a EN ISO 9013 devem ser as seguintes:

NP EN 1090-2 2010 p. 42 de 205 a)

Para a classe de execução EXC1, os bordos de corte que sejam isentos de irregularidades significativas são aceites, desde que toda a escória seja removida. Para verificação da perpendicularidade ou tolerância angular, u, a gama 5 pode ser utilizada;

b)

O Quadro 9 especifica os requisitos para outras classes de execução. Quadro 9 - Qualidade das superfícies de corte Perpendicularidade ou tolerância angular, u

Altura média do perfil, Rz5

EXC2

Gama 4

Gama 4

EXC3

Gama 4

Gama 4

EXC4

Gama 3

Gama 4

6.4.4 Dureza das superfícies de bordo livre Para os aços carbono, se especificado, a dureza das superfícies de bordo livre deve estar de acordo com o Quadro 10. Neste caso, os processos em que seja expectável que provoquem endurecimento local (corte térmico, cisalhamento, punçoamento) devem ter a sua capacidade verificada. De forma a alcançar o endurecimento requerido das superfícies de bordo livre, deve ser aplicado um pré-aquecimento do material, se necessário.

Quadro 10 - Valores máximos de endurecimento permitidos (HV 10) Normas dos produtos EN 10025-2 até -5 EN 10210-1, EN 10219-1

Classes de aço S 235 até S 460

EN10149-2 e EN10149-3

S 260 até S 700

EN 10025-6

S 460 até S 690

Valores do endurecimento 380

450

NOTA: Estes valores estão de acordo com a EN ISO 15614-1 aplicados às classes de aço listadas na ISO/TR 20172.

Salvo especificação em contrário, a capacidade dos processos deve ser verificada como se segue: a) quatro amostras devem ser produzidas a partir de procedimentos de ensaio em produtos constituintes, abrangendo a gama dos produtos constituintes processados que sejam mais susceptíveis de endurecimento local; b)

quatro ensaios de endurecimento local devem ser realizados em cada amostra, nos locais susceptíveis de ser afectados. Estes testes devem estar de acordo com a EN ISO 6507.

NOTA: Os requisitos para controlo do endurecimento após soldadura estão incluídos no procedimento de ensaio (ver 7.4.1).

NP EN 1090-2 2010 p. 43 de 205 6.5 Enformagem 6.5.1 Generalidades O aço pode ser dobrado, comprimido ou forjado até atingir a sua forma necessária, quer por processos de enformagem a frio ou a quente, desde que que as suas propriedades não sejam reduzidas abaixo das especificadas para o material trabalhado. Os requisitos e as recomendações para enformagem a quente, a frio e rectilinearização por calor de aços devem ser tal como é indicado nas normas de produto relevantes e na CEN/TR 10347. Enformagem através da aplicação controlada de calor deve ser usada segundo as condições especificadas em 6.5.2 e 6.5.3. Componentes enformados que apresentem fissuração ou arrancamento lamelar, ou dano no tratamento de superfície, devem ser tratados como produtos não conformes. 6.5.2 Enformagem a quente A enformagem a quente deve obedecer aos requisitos relativos a enformagem a quente das normas de produto relevantes e às recomendações do fabricante de aço. Para aços de acordo com a EN 10025-4 e nas condições de fornecimento +M de acordo com a EN 10025-2, a enformagem a quente não é permitida. Para aços temperados e revenidos a enformagem a quente não é permitida, excepto se os requisitos da EN 10025-6 forem verificados. A enformagem a quente (T>580 ºC) de componentes de espessura fina enformados a frio e de chapas de revestimento não é permitida se a tensão de cedência nominal for alcançada através da enformagem a frio. Para classes de aço até S 355 inclusivé, o processo de enformagem a quente deve ocorrer no estado quente ao rubro (600 ºC a 650 ºC) e a temperatura, duração e taxa de arrefecimento devem ser adequadas ao tipo de aço utilizado. A dobragem e a enformagem no intervalo de calor azul (250 ºC até 380 ºC) não são permitidas. Para classes de aço S 450 +N (ou +AR) de acordo com a EN 10025-2, e S 420 e S 460 de acordo com a EN 10025-4, o processo de enformagem a quente deve ocorrer no intervalo de temperatura entre 960 ºC e 750 ºC com posterior arrefecimento à temperatura ambiente. A taxa de arrefecimento deve ser tal que previna o endurecimento, bem como o aumento excessivo do grão. Se isto não for praticável, deverá proceder-se posteriormente a um tratamento de normalização. A enformagem a quente não é permitida para o aço S 450 de acordo com a EN 10025-2 se a condição de fornecimento não for indicada. NOTA: Se não for indicada a condição de fornecimento, os produtos em aço S 450 podem ser fornecidos na condição de fornecimento termomecânica.

6.5.3 Rectilinearização por calor A correcção de uma distorção, se executada através de rectilinearização por calor, deve ser alcançada através da aplicação local de calor, garantindo que a temperatura máxima do aço e o procedimento de arrefecimento são controladas. Para as classes de execução EXC3 e EXC4 deve ser desenvolvido um procedimento adequado. O procedimento deve incluir no mínimo: a) a temperatura máxima do aço e o procedimento de arrefecimento permitido; b) o método de aquecimento;

NP EN 1090-2 2010 p. 44 de 205 c) o método utilizado para medição da temperatura; d) os resultados dos ensaios mecânicos realizados para o processo de aprovação; e) a identificação dos trabalhadores habilitados para a aplicação do processo.

6.5.4 Enformagem a frio A enformagem a frio, produzida quer através de perfilagem, prensagem ou quinagem deve estar conforme os requisitos para a enformagem a frio presentes nas normas de produto relevantes. A martelagem não deve ser utilizada. NOTA: A enformagem a frio leva a uma redução da ductilidade. Para além disso deve-se ter atenção ao risco de fragilização por hidrogénio associado a processos subsequentes tais como tratamentos de superfície com ácidos ou galvanização por imersão a quente.

a) Para classes de aço superiores a S 355, se um tratamento de redução de tensões for aplicado após a enformagem a frio, devem ser verificadas as seguintes duas condições: 1) Intervalo de temperatura: 530 ºC a 580 ºC; 2) Tempo de espera: 2 min/mm de espessura do material, mas com uma duração mínima de 30 min. O tratamento de redução de tensões a mais de 580 ºC, ou durante mais de uma hora, pode conduzir à deterioração das propriedades mecânicas. Se houver a intenção de aliviar tensões em aços S 420 a S 700 a temperaturas mais elevadas ou por períodos superiores, então os valores mínimos para as propriedades mecânicas devem ser acordados previamente com o fabricante do produto. b) Para aços inoxidáveis, salvo especificação em contrário, os raios interiores de dobragem mínimos deverão ser: 1) 2 t para classes austeniticas 1.4301, 1.4401, 1.4404, 1.4541 e 1.4571; 2) 2,5 t para classes austenitico-ferriticas 1.4462; onde t representa a espessura do material. c) Para outras classes de aços inoxidáveis, os raios interiores de dobragem mínimos deverão ser especificados. Raios de dobragem interior menores podem ser permitidos se se tiverem em conta de forma adequada aspectos tais como a especificação do aço, estado e espessura e a direcção de dobragem relativamente à direcção de laminagem. Tendo em vista a compensação da recuperação elástica parcial, o aço inoxidável necessita de uma sobre-dobragem ligeiramente maior do que o aço carbono. NOTA: A potência necessária na dobragem de aço inoxidável é maior do que no caso de dobragem de componentes geometricamente semelhantes em aço carbono, devido ao trabalho de endurecimento (cerca de 50% no caso de aços austeniticos ou até mais no caso de aço austenitico-ferritico 1.4462).

d) Perfis enformados a frio e chapas de revestimento podem ser enformadas por viragem, curvatura suave ou quinagem conforme apropriado aos materiais a serem utilizados. Para componentes enformadas a frio e chapas de revestimento usadas como componentes estruturais, a enformagem a frio deve cumprir as duas condições seguintes: 1) os revestimentos de superfície e a precisão geométrica do perfil não devem ser degradados; 2) deve ser especificado se os produtos constituintes requerem membranas protectivas a serem aplicadas antes da enformagem.

NP EN 1090-2 2010 p. 45 de 205 NOTA 1: Alguns revestimentos e acabamentos de superfície são particularmente susceptíveis de sofrerem danos abrasivos, quer durante a enformagem quer durante a montagem. Para mais informação, ver EN 508-1 e EN 508-3.

A dobragem por enformagem a frio de componentes de perfis tubulares pode ser utilizada garantindo que o endurecimento e a geometria do produto após dobragem são verificados. NOTA 2: Dobragem através de enformagem a frio pode levar a uma alteração das propriedades do perfil (p. ex. concavidade, ovalização e diminuição da espessura) e a um aumento do endurecimento.

e) Para a dobragem de tubos circulares através de enformagem a frio devem-se cumprir a três regras seguintes, salvo especificação em contrário: 1) a razão entre o diâmetro exterior do tubo e a espessura da parede não deve exceder 15; 2) o raio de dobragem (em relação ao eixo do tubo) não deve ser inferior ao maior valor entre 1,5d e d+100 mm, onde d representa o diâmetro exterior do tubo; 3) a soldadura de costura longitudinal na secção transversal deve ser posicionada próximo do eixo neutro, por forma a reduzir as tensões de flexão na soldadura. 6.6 Furação 6.6.1 Dimensão dos furos Esta secção aplica-se à execução de furos para ligações com ligadores mecânicos e cavilhas. A definição do diâmetro nominal do furo combinado com o diâmetro nominal do parafuso a ser utilizado no furo determina se o furo é “normalizado” ou “sobredimensionado”. Os termos “curto” e “longo” aplicados a furos ovalizados referem-se a dois tipos de furos utilizados no dimensionamento estrutural de parafusos préesforçados. Estes termos podem também ser utilizados para designar folgas para parafusos não préesforçados. Dimensões especiais devem ser especificadas para juntas que permitam deslocamentos. As folgas nominais para os parafusos e para as cavilhas, não previstos para utilização em condições ajustadas, devem ser conforme especificado no Quadro 11. A folga nominal é definida como: - a diferença entre o diâmetro nominal do furo e o diâmetro nominal do parafuso para furos circulares; - a diferença entre, respectivamente, o comprimento ou largura do furo e o diâmetro nominal do parafuso para furos ovalizados. Quadro 11 - Folgas nominais para parafusos e cavilhas (mm) Diâmetro Nominal do parafuso ou cavilha (mm)

12

Furos redondos normalizados a

14

16

18

20

1 bc

Furos redondos sobredimensionados Furos ovalizados comprimento) d

curtos

(sobre

o

Furos ovalizados comprimento) d

longos

(sobre

o

22

24

2

27 ou superior 3

3

4

6

8

4

6

8

10

1,5 d

a

Em aplicações tais como torres e mastros, a folga nominal para furos redondos normalizados deve ser reduzida em 0,5 mm salvo especificação em contrário. b

Para peças de ligação com tratamento de superfície, a folga nominal pode aumentar 1 mm devido à

NP EN 1090-2 2010 p. 46 de 205 espessura do tratamento de superfície da peça de ligação. c

Parafusos com diâmetro nominal de 12 e 14 mm, ou parafusos com cabeça de embeber também podem ser utilizados em furos com folga de 2 mm, nas condições especificadas na EN1993-1-8. d

Para parafusos em furos ovalizados, a folga nominal segundo a largura deve ser igual à folga no diâmetro especificado para furos redondos normalizados.

No caso de parafusos ajustados, o diâmetro nominal do furo deverá ser igual ao diâmetro da espiga do parafuso. NOTA 1: Em parafusos ajustados segundo a EN 14399-8, o diâmetro nominal da espiga é 1mm superior ao diâmetro nominal da parte roscada.

Em rebites para aplicação a quente o diâmetro nominal deve ser especificado. Para parafusos de cabeça de embeber ou rebites para aplicação a quente, as dimensões nominais do furo escareado e as tolerâncias nos mesmos devem ser tais que após a instalação, o parafuso ou rebite deve ficar faceado com a superfície exterior da camada exterior. As dimensões do furo escareado devem ser especificadas em conformidade. Se o furo escareado for sobre mais do que uma camada, as camadas devem ser mantidas firmemente juntas durante o escareamento do furo. Se os parafusos de cabeça de embeber forem identificados para utilização em aplicações à tracção ou para aplicação pré-esforçadas, a profundidade nominal do escareamento do furo deve ser no mínimo 2 mm menor do que a espessura nominal da camada exterior. NOTA 2: Os 2 mm são para permitir tolerâncias adversas.

Para rebites cegos usados na fixação de chapa perfilada, o diâmetro do furo (dh) deve estar em conformidade com o seguinte, de acordo com a normas para rebites dadas em 5.6.11: dnom + 0,1 mm ≤ dh ≤ dnom + 0,2 mm com dnom = diâmetro nominal do rebite. 6.6.2 Tolerâncias no diâmetro dos furos para parafusos e cavilhas Salvo especificação em contrário, os diâmetros dos furos devem estar em conformidade com o seguinte: a) furos para parafusos ajustados e cavilhas ajustadas: classe H11 de acordo com a ISO 286-2; b) outros furos: ± 0,5 mm, sendo o diâmetro do furo tomado como a média dos diâmetros de saída e de entrada (ver Figura 1). 6.6.3 Execução da furação Os furos para peças de ligação ou cavilhas podem ser executados através de um qualquer processo (perfuração, punçoamento, laser, plasma ou outro corte térmico) garantindo que este deixa os furos acabados tal que: a) os requisitos de corte relativos à dureza local e a qualidade da superfície de corte, de acordo com 6.4 são verificados; b) todos os furos correspondentes para peças de ligação ou cavilhas são compatíveis entre si de modo a que estes possam ser introduzidos livremente através dos elementos montados, numa direcção perpendicular às faces em contacto. O punçoamento é permitido desde que a espessura nominal do componente não seja maior do que o diâmetro nominal do furo, ou no caso de um furo não circular, a sua menor dimensão. Para as classes de execução EXC1 e EXC2, os furos podem ser executados por punçoamento sem rectificação, salvo especificação em contrário.

NP EN 1090-2 2010 p. 47 de 205 - Para as classes de execução EXC3 e EXC4, punçoamento sem rectificação não é permitido se a espessura da chapa for superior a 3 mm. Para espessuras de chapa superiores a 3 mm, os furos devem ser executados com um diâmetro no mínimo 2 mm inferior ao diâmetro definitivo. Para espessuras de chapa menores ou iguais a 3 mm (i.e. chapa perfilada), os furos podem ser executados por punçoamento com o diâmetro definitivo. -A capacidade dos processos de furação deve ser verificada periodicamente tal como se segue: - oito amostras devem ser produzidas segundo procedimentos de ensaio nos produtos constituintes abrangendo a gama de diâmetros dos furos, das espessuras dos produtos constituintes e classes processadas; - O tamanho dos furos deve ser controlado em ambas as extremidades de cada furo usando um calibre passa/não passa. Os furos devem estar em conformidade com a classe de tolerâncias especificada em 6.6.2. Se o processo não está em conformidade então não deverá ser utilizado até que seja corrigido. Este poderá ser usado numa gama restrita de produtos constituintes e tamanhos de furos que produzam resultados conformes. Os furos também devem estar em conformidade com o seguinte: 1) o angulo de afunilamento (α) não deve exceder o indicado na Figura 1; 2) as rebarbas (∆) não devem exceder o indicado na Figura 1; 3) nas emendas, os furos em superfícies sobrepostas devem ser executados por punçoamento numa só direcção para todos os componentes.

D=(dmax+dmin)/2 max (∆1 ou ∆2) ≤ D/10 α ≤ 4° (i.e. 7 %); Figura 1 – Distorções permitidas para furos executados por punçoamento e cortes com plasma Os furos para parafusos ajustados e cavilhas ajustadas podem ser executados por perfuração à dimensão final ou rectificados in situ. Se os furos forem rectificados in situ, estes devem ser executados inicialmente, com no mínimo menos 3 mm, por perfuração ou punçoamento. Se a peça de ligação for para ajustar através de várias camadas, estas devem ser mantidas unidas com firmeza durante a perfuração ou rectificação. A rectificação deve ser realizada com uma máquina de furação fixa. Não deve ser utilizado lubrificante ácido. O escareamento de furos normalizados redondos, para parafusos de cabeça de embeber ou rebites, deve ser feito após a furação.

NP EN 1090-2 2010 p. 48 de 205 Os furos ovalizados longos devem ser executados por punçoamento numa só operação ou por perfuração ou punçoamento de dois furos e finalizados manualmente com corte térmico, salvo especificação em contrário. Para componentes enformados a frio e chapas de revestimento, os furos ovalizados podem ser executados por punçoamento numa só operação, por punçoamento consecutivo, ou ligando dois furos punçoados ou perfurados através de serra de tico-tico. As rebarbas devem ser removidas dos furos antes da montagem. Se os furos forem executados numa só operação através de peças unidas que não se irão separar após a perfuração, a remoção de rebarbas apenas é necessária nas partes exteriores dos furos. 6.7 Cortes em cantos reentrantes O corte excessivo de cantos reentrantes não deve ser permitido. Cantos reentrantes são aqueles onde o ângulo de abertura entre faces é menor do que 180º. Os cantos reentrantes e os entalhes devem ser arredondados com um raio mínimo de: - 5 mm para classes de execução EXC2 e EXC3. -10 mm para classe de execução EXC4. Exemplos são dados na Figura 2.

Legenda 1

não permitido

2

Forma A (recomendada para corte completamente mecânico ou automático)

3

Forma B (permitida)

Figura 2 – Exemplo de cortes em cantos reentrantes Em cortes em cantos reentrantes executados por punçoamento em chapas com mais de 16 mm de espessura, os materiais deformados devem ser removidos por rebarbagem. Para a classe de execução EXC4 não são permitidos cortes em cantos reentrantes executados por punçoamento. Para componentes de espessura fina e chapas de revestimento devem ser especificadas as zonas onde não são permitidos cantos reentrantes em aresta viva e o raio mínimo aceitável. 6.8 Superfícies de apoio com contacto total Se forem especificadas superfícies de apoio com contacto total, o comprimento de corte, a esquadria das extremidades e planicidade das superfícies devem estar de acordo com as tolerâncias especificadas na secção 11.

NP EN 1090-2 2010 p. 49 de 205 6.9 Montagem em fábrica A montagem de componentes deve ser executada de forma a cumprir as tolerâncias especificadas. Devem ser tomadas precauções de forma a prevenir a corrosão galvânica provocada pelo contacto entre diferentes materiais metálicos. Deve ser evitada a contaminação do aço inoxidável pelo contacto com aço estrutural. Os ajustes para alinhamento das furações devem ser feitos de forma a que a ovalização não exceda os valores dados no Nº 6 do Anexo D.2.8 como se segue: - Classes de execução EXC1 e EXC2: Classe 1; - Classes de execução EXC3 e EXC4: Classe 2. Se estes valores forem excedidos, os furos devem ser rectificados. Devem ser identificados os furos para os quais não sejam permitidas ovalizações e estas não podem ser utilizadas para alinhamento (p. ex. para parafusos ajustados). NOTA: Nesses casos podem ser previstos furos específicos de alinhamento. Todas as ligações de componentes temporários previstos para efeitos de produção devem cumprir os requisitos desta Norma Europeia e quaisquer outros requisitos incluindo aqueles relacionados com a fadiga que devam ser especificados. Os requisitos de contra-flecha ou de pré-acertos em componentes devem ser verificados após a conclusão da montagem. 6.10 Verificação da montagem em fábrica O ajuste entre os componentes produzidos que estejam interligados por múltiplas ligações de interface devem ser verificadas usando modelos dimensionais, métodos precisos de medição tri-dimensional ou por pré-montagem. Devem ser especificados os requisitos para a necessidade de execução e abrangência da prémontagem. A pré-montagem consiste na interligação de um número suficiente de componentes de uma estrutura completa para verificar o seu ajuste. Deve considerar-se para demonstrar o ajuste entre componentes, caso isso não seja possível usando modelos dimensionais ou medições.

7 Soldadura 7.1 Generalidades A soldadura deverá executar-se de acordo com os requisitos da parte relevante da EN ISO 3834 ou da EN ISO 14554, conforme aplicável. NOTA: Na CEN ISO/TR 3834-6 são dadas recomendações para a implementação da EN ISO 3834 relativa aos requisitos de qualidade para soldadura por fusão de materiais metálicos. [31]

De acordo com a classe de execução, são aplicáveis as seguintes partes da EN ISO 3834: ⎯ Classe de execução EXC1: Parte 4 "Requisitos de qualidade básicos"; ⎯ Classe de execução EXC2: Parte 3 "Requisitos de qualidade standard"; ⎯ Classes de execução EXC3 e EXC4: Parte 2 "Requisitos de qualidade compreensivos". A soldadura por arco de aços ferríticos e de aços inoxidáveis deverá seguir os requisitos e recomendações da EN 1011-1, EN 1011-2, EN 1011-3, conforme as alterações indicadas na secção 7.7.

NP EN 1090-2 2010 p. 50 de 205 7.2 Plano de soldadura 7.2.1 Requisitos para um plano de soldadura Deve ser fornecido um plano de soldadura como parte do planeamento da produção, requerido pela parte relevante da EN ISO 3834. 7.2.2 Conteúdo de um plano de soldadura O plano de soldadura deverá incluir, conforme relevante: a) as especificações do procedimento de soldadura incluindo os consumíveis de soldadura, eventual pré-aquecimento, temperatura entrepasses e os requisitos de tratamento térmico após a soldadura; b) as medidas a tomar para evitar distorções durante e após a soldadura; c) a sequência de soldadura, incluindo eventuais restrições ou a localização de pontos aceitáveis de início e de paragem, incluindo pontos de início e de paragem intermédios, quando a geometria da junta não permitir a execução da soldadura de forma contínua; NOTA: No Anexo E dão-se orientações para juntas em perfis tubulares.

d) os requisitos de verificação intermédia; e) a mudança de posição das peças no processo de soldadura, em correspondência com a sequência de soldadura; f) os detalhes das restrições a aplicar; g) as medidas a tomar para evitar o arrancamento lamelar; h) o equipamento especial acondicionamento, etc.);

para consumíveis de soldadura (baixo teor de hidrogénio,

i)

a forma do cordão e o acabamento da soldadura para aços inoxidáveis;

j)

os requisitos para os critérios de aceitação de soldaduras de acordo com o indicado na secção 7.6;

k) referência à secção 12.4 no plano de inspecção e ensaio; l)

os requisitos para identificação de soldaduras;

m) os requisitos de tratamento de superfície de acordo com o indicado na secção 10. Se as soldaduras ou os conjuntos para ligação se sobrepuserem ou mascararem as soldaduras prévias, são necessárias considerações especiais que indiquem quais as soldaduras a executar em primeiro lugar, bem com a potencial necessidade de inspeccionar/ensaiar uma soldadura antes que a segunda soldadura seja executada, ou que os componentes de máscara sejam montados. 7.3 Processos de soldadura A soldadura pode ser executada pelos seguintes processos definidos na EN ISO 4063: 111: Soldadura manual por arco com eléctrodo revestido; 114: Soldadura por arco com fio eléctrodo tubular autoprotegido; 121: Soldadura por arco submerso com fio eléctrodo sólido; 122: Soldadura por arco submerso com eléctrodo de fita; 123: Soldadura por arco submerso com eléctrodo de múltiplos fios; 124: Soldadura por arco submerso com adição de pó metálico;

NP EN 1090-2 2010 p. 51 de 205 125: Soldadura por arco submerso com fio eléctrodo tubular; 131: Soldadura MIG com fio eléctrodo sólido sob protecção gasosa (soldadura por arco com fio eléctrodo sólido sob protecção gasosa inerte); 135: Soldadura MAG com fio eléctrodo sólido sob protecção gasosa (soldadura por arco com fio eléctrodo sólido sob protecção de gás activo); 136: Soldadura MAG com fio eléctrodo fluxado (soldadura por arco com fio eléctrodo fluxado sob protecção gasosa activa); 137 Soldadura MIG com fio eléctrodo fluxado (soldadura por arco com fio eléctrodo fluxado sob protecção gasosa inerte); 141: Soldadura TIG com material de adição sólido (fio/vareta) (soldadura por arco com eléctrodo de tungsténio e fio de adição sólido, sob protecção gasosa inerte); 21: Soldadura por resistência por pontos; 22: Soldadura por resistência por roletes; 23: Soldadura por projecção/bossas; 24: Soldadura por faiscamento; 42: Soldadura por fricção; 52: Soldadura laser; 783: Soldadura de pernos por arco, fusão e forjamento com anel cerâmico ou gás de protecção; 784: Soldadura de pernos por arco em curto circuito. Os processos de soldadura por resistência 21, 22 e 23 só devem ser usados na execução de soldadura de componentes de espessura fina. É dada informação adicional: ⎯ na EN ISO 14373 para o processo 21 (soldadura por resistência por pontos); ⎯ na EN ISO 16433 para o processo 22 (soldadura por por resistência por roletes); ⎯ na EN ISO 16432 para o processo 23 (soldadura por projecção/bossas). O diâmetro das soldaduras executadas por pontos ou por projecção deverá ser verificado durante a produção por meio de ensaios de arrancamento ou cinzelamento, de acordo com a EN ISO 10447. Só poderão utilizar-se outros processos de soldadura se forem explicitamente especificados. 7.4 Qualificação dos procedimentos de soldadura e do pessoal de soldadura 7.4.1 Qualificação dos procedimentos de soldadura 7.4.1.1 Generalidades A soldadura deverá executar-se com procedimentos qualificados utilizando uma especificação de procedimento de soldadura (EPS) de acordo com a parte relevante da EN ISO 15609, da EN ISO 14555 ou da EN ISO 15620, conforme relevante. Se especificado, devem incluir-se na EPS condições especiais de deposição para pingos de soldadura. Para juntas de perfis tubulares em estruturas treliçadas a EPS deverá definir as zonas de início e de paragem e o método a ser utilizado para abranger as zonas em torno de uma junta onde a soldadura muda de cordão de ângulo para cordão de topo.

NP EN 1090-2 2010 p. 52 de 205 7.4.1.2 Qualificação dos procedimentos de soldadura para os processos 111, 114, 12, 13 e 14 a) A qualificação do procedimento de soldadura depende da classe de execução, do metal base e do grau de mecanização, de acordo com o Quadro12. b) Se forem utilizados os procedimentos de qualificação da EN ISO 15613 ou da EN ISO 15614-1, aplicamse as seguintes condições: 1) Se forem especificados ensaios de impacto, estes devem ser executados à temperatura mais baixa requerida para ensaios de impacto das qualidades dos aços a serem ligados. 2) Para aços segundo a EN 10025-6, é necessário um provete para micrografia. Deverão ser registadas fotografias do metal de adição, da zona da linha de fusão e da ZTA. Não são permitidas microfissuras. 3) Em soldaduras sobre primário de espera, os ensaios devem ser executados para a máxima espessura aceitável da camada (nominal + tolerância). c) Se o procedimento de qualificação for para aplicar a soldaduras de ângulo solicitadas transversalmente em aços de classes superiores a S 275, os ensaios deverão ser complementados por um ensaio de tracção cruciforme de acordo com a EN ISO 9018. Só os provetes com a ≤ 0,5 t devem ser avaliados. Serão ensaiados três provetes em tracção. Se a rotura ocorrer no metal base, deverá atingir-se a tensão de rotura nominal mínima do metal base. Se a rotura ocorrer no metal de adição, deverá determinar-se a tensão de rotura da secção transversal real da soldadura. Em processos com penetração profunda, deverá considerar-se a penetração real. A tensão de rotura média determinada deverá ser ≥ 0,8 Rm (com Rm = tensão de rotura nominal do metal base).

Quadro 12 — Métodos de qualificação de procedimentos de soldadura para os processos 111, 114, 12, 13 e 14 Método de qualificação

EXC 2

EXC 3

EXC 4

Ensaio do procedimento EN ISO 15614-1 de soldadura Ensaio de pré-produção EN ISO 15613

X

X

X

X

X

X

Procedimento soldadura padrão

Xa

-

-

Xb

-

-

de

EN ISO 15612

Experiência prévia

EN ISO 15611

Consumíveis soldadura testados X Permitido

para EN ISO 15610

- Não permitido a b

Apenas para materiais ≤ S 355 e apenas para soldadura manual ou parcialmente mecanizada. Apenas para materiais ≤ S 275 e apenas para soldadura manual ou parcialmente mecanizada.

7.4.1.3 Qualificação de procedimentos de soldadura para outros processos A qualificação de procedimentos de soldadura de processos de soldadura não abrangidos em 7.4.1.2 deve ser realizada de acordo com o Quadro 13.

NP EN 1090-2 2010 p. 53 de 205 Quadro 13 — Qualificação de procedimentos de soldadura para os processos 21, 22, 23, 24, 42, 52, 783 e 784 Processos de soldadura (de acordo com a EN ISO 4063) Número de Nomenclatura referência

Especificação de procedimento de soldadura (EPS)

Qualificação do procedimento de soldadura

21

Soldadura por resistência por pontos

22

Soldadura por resistência por EN ISO 15609-5 roletes

23

Soldadura por projecção/bossas

24

Soldadura por faiscamento

EN ISO 15609-5

EN ISO 15614-13

42

Soldadura por fricção

EN ISO 15620

EN ISO 15620

EN ISO 15609-4

EN ISO 15614-11

52

Soldadura laser

783

Soldadura de pernos por arco, fusão e forjamento com anel cerâmico ou gás de protecção EN ISO 14555 Soldadura de pernos por arco em curto circuito

784

EN ISO 15612

EN ISO 14555 a

a Para a classe de execução EXC2, é permitida a qualificação do procedimento de soldadura com base em experiência prévia. Para as classes de execução EXC3 e EXC4, a qualificação do procedimento de soldadura deverá ser realizada por ensaio do procedimento de soldadura ou por ensaios de pré-produção.

7.4.1.4 Validade de uma qualificação de procedimento de soldadura A validade de um procedimento de soldadura depende dos requisitos da norma utilizada para a qualificação. Se especificado, devem-se executar testes de produção em conformidade com a norma de qualificação relevante, p. ex. a EN ISO 14555. Os seguintes testes adicionais são requeridos para um procedimento de soldadura qualificado de acordo com a EN ISO 15614-1, que seja executado por um processo de soldadura que não tenha sido utilizado: a) por um período de tempo entre um e três anos, executar um teste de produção de soldadura adequado para aços de classes superiores a S 355. A inspecção e os ensaios devem incluir inspecção visual, radiografias ou ultrasons (não requerido para soldaduras de ângulo), detecção de fissuras superficiais por partículas magnéticas ou líquidos penetrantes, macrografia e ensaio de dureza; b) por um período de tempo superior a três anos: 1) para aços de classes iguais ou inferiores a S 355, deverá ser efectuado para aceitação, um controlo macrográfico a um provete retirado de um ensaio de produção, ou 2) para aços de classes superiores a S 355, realizar novos ensaios de procedimentos de soldadura, conforme relevante. Para soldaduras por resistência, os parâmetros de soldadura podem ser determinados com base em ensaios de acordo com a EN ISO 10447.

NP EN 1090-2 2010 p. 54 de 205 7.4.2 Soldadores e operadores de soldadura Os soldadores deverão ser qualificados de acordo com a EN 287-1 e os operadores de soldadura de acordo com a EN 1418. Em ligações entre perfis de secção tubular com ângulos inferiores a 60° conforme definido na EN 1993-1-8, os soldadores deverão ser qualificados por ensaios específicos. Devem manter-se disponíveis todos os registos dos testes de qualificação de soldadores e operadores de soldadura. 7.4.3 Coordenação da soldadura Para as classes de execução EXC2, EXC3 e EXC4, deve ser assegurada a coordenação da soldadura, durante a sua execução, por pessoal devidamente qualificado e com experiência nas operações de soldadura que supervisiona, conforme especificado na EN ISO 14731. No que diz respeito às operações de soldadura a supervisionar, o pessoal de coordenação da soldadura deve ter um conhecimento técnico de acordo com os Quadros 14 e 15. NOTA 1: Os grupos de aços são os definidos na ISO/TR 15608. Na ISO/TR 20172 pode encontrar-se a correspondência entre as classes e as normas de referência de aços. NOTA 2: B, S e C representam respectivamente, níveis de conhecimento básico, standard e compreensivo, como especificado na EN ISO 14731.

Quadro14 — Conhecimentos técnicos do pessoal de coordenação. Aços carbono estruturais Espessura (mm) Aços EXC Normas de referência (grupo de aços) t ≤ 25 a 25 < t ≤ 50 b t > 50

S 235 a S 355 (1.1, 1.2, 1.4) EXC2 S 420 a S 700 (1.3, 2, 3)

S 235 a S 355 (1.1, 1.2, 1.4) EXC3 S 420 a S 700 (1.3, 2, 3) EXC4 a

Todos

EN 10025-2, EN 10025-3, 10025-4 EN 10025-5, EN 10149-2, 10149-3 EN 10210-1, EN 10219-1 EN 10025-3, EN 10025-4, 10025-6 EN 10149-2, EN 10149-3 EN 10210-1, EN 10219-1 EN 10025-2, EN 10025-3, 10025-4 EN 10025-5, EN 10149-2, 10149-3 EN 10210-1, EN 10219-1 EN 10025-3, EN 10025-4, 10025-6 EN 10149-2, EN 10149-3 EN 10210-1, EN 10219-1 Todas

EN S

Cc

Cd

C

C

C

C

C

C

C

C

C

EN B

EN S EN EN S

EN

Chapas de base de colunas e chapas de extremidade ≤ 50 mm.

NP EN 1090-2 2010 p. 55 de 205 Chapas de base de colunas e chapas de extremidade ≤ 75 mm. c Para aços de classe S 275 ou inferior, é suficiente o nível S. d Para aços N, NL, M e ML, é suficiente o nível S. b

EXC EXC2

EXC3

EXC4

Quadro 15 — Conhecimentos técnicos do pessoal de coordenação. Aços inoxidáveis Aços Normas de referência Espessura (mm) (grupo de aços) t ≤ 25 25 < t ≤ 50 t > 50 Austenítico EN 10088-2:2005, Quadro 3 (8) EN 10088-3:2005, Quadro 4 B S C EN 10296-2:2005, Quadro 1 EN 10297-2:2005, Quadro 2 AusteníticoEN 10088-2:2005, Quadro 4 ferrítico EN 10088-3:2005, Quadro 5 C C S (10) EN 10296-2:2005, Quadro 1 EN 10297-2:2005, Quadro 3 Austenítico EN 10088-2:2005, Quadro 3 (8) EN 10088-3:2005, Quadro 4 S C C EN 10296-2:2005, Quadro 1 EN 10297-2:2005, Quadro 2 AusteníticoEN 10088-2:2005, Quadro 4 ferrítico EN 10088-3:2005, Quadro 5 C C C (10) EN 10296-2:2005, Quadro 1 EN 10297-2:2005, Quadro 3 Todos Todas C C C

7.5 Preparação e execução de soldadura 7.5.1 Preparação da junta 7.5.1.1 Generalidades A preparação da junta deve ser adequada ao processo de soldadura. Se a qualificação dos procedimentos de soldadura for realizada de acordo com a EN ISO 15614-1, a EN ISO 15612 ou a EN ISO 15613, a preparação da junta deverá respeitar o tipo de preparação utilizado no ensaio de procedimento de soldadura. As tolerâncias para a preparação das juntas e o posicionamento deverão ser indicados nas EPSs. NOTA 1: A EN ISO 9692-1 e a EN ISO 9692-2 fornecem alguns detalhes recomendados para preparação de juntas. Para detalhes de preparação de soldadura em tabuleiros de pontes, ver o Anexo C da EN 1993-2:2006.

A preparação da junta deve ser isenta de fissuras visíveis. Para as classes de aço superiores a S 460, deverá ser removida a calamina das zonas de corte por rebarbagem, e a ausência de fissuras deverá ser verificada por inspecção visual, por ensaios por líquidos penetrantes ou por partículas magnéticas. As fissuras visíveis serão removidas por rebarbagem e a geometria da junta será corrigida conforme necessário. Se grandes entalhes ou outros erros na geometria da junta forem corrigidos por soldadura, deverá utilizar-se um procedimento de soldadura qualificado, e posteriormente alisar e aplanar essa área à superfície adjacente. Todas as superfícies a soldar deverão estar secas e livres de qualquer material que possa afectar adversamente a qualidade da soldadura ou impedir o processo de soldadura (ferrugem, material orgânico ou galvanização). Os primários de pré-fabricação (primário aplicados em fábrica) poderão ser deixados nas faces de fusão apenas se não afectarem adversamente o processo de soldadura. No caso das classes de execução EXC3 e

NP EN 1090-2 2010 p. 56 de 205 EXC4, o primário de pré-fabricação deverá ser removido das faces de fusão, a menos que os procedimentos de soldadura, realizados de acordo com a EN ISO 15614-1 ou a EN ISO 15613, tenham sido executados sobre esses primários de pré-fabricação. NOTA 2: A EN ISO 17652-2 descreve ensaios para avaliar a influência dos primários de espera na soldabilidade.

7.5.1.2 Perfis de secção tubular Os cortes de perfis de secção tubular circular utilizados em ligações ramificadas com cordões de ângulo podem ser realizados em segmentos rectos, de forma a os preparar para a ligação em sela, assegurando que o ajuste da geometria da ligação esteja de acordo com os requisitos do EPS. Para as ligações entre perfis de secção tubular com soldadura de um só lado, as preparações de junta fornecidas na EN ISO 9692-1 e na EN ISO 9692-2 devem ser utilizadas, conforme apropriado. O Anexo E ilustra a aplicação fornecida pela EN ISO 9692-1 e EN ISO 9692-2 em ligações ramificadas entre perfis de secção tubular. Para os nós de perfis de secção tubular em estruturas treliçadas, todas as correcções por falta de ajuste da superfície soldada, deverão estar abrangidas por um procedimento de soldadura adequado.

7.5.2 Armazenamento e manuseamento dos consumíveis para soldadura Os consumíveis para soldadura devem ser armazenados, manuseados e utlizados de acordo com as recomendações do fabricante. Se os eléctrodos e fluxos necessitarem de permanecer secos e armazenados, os níveis de temperatura e tempo adequados devem estar de acordo com as recomendações do fabricante, ou na sua ausência, com os requisitos estabelecidos no Quadro 16.

Quadro 16 — Temperatura e tempos de secagem e armazenamento de consumíveis para soldadura Níveis de temperatura Tempo (t) (T) Secagema

300 °C < T ≤ 400 °C

2h