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• María E Cala Díaz

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Neopreno Este artículo o sección necesita referencias que aparezcan en una publicación acreditada, como revistas especializadas, monografías, prensa diaria o páginas de Internet fidedignas. Este aviso fue puesto el 5 de enero de 2014. Puedes añadirlas o avisar al autor principal del artículo en su página de discusión pegando: {{subst:Aviso referencias|Neopreno}} ~~~~

Traje de baño de neopreno. Neopreno es la marca comercial para una familia de cauchos sintéticos basadas en el policloropreno (polímero del cloropreno). El neopreno fue inventado por científicos de la empresa DuPont después de que Elmer K. Bolton, un empleado de dicha empresa, acudiera a una conferencia de Julius Arthur Nieuwland, un profesor de química de la universidad de Notre Dame. El trabajo de Nieuwland estaba basado en la química del acetileno, y durante sus trabajos obtuvo divinilacetileno, un compuesto que se convertía en un compuesto elástico similar al caucho o goma elástica, al pasar sobre dicloruro de azufre (SCl2). Después de que DuPont le comprara la patente a la universidad de Notre Dame, Wallace Carothers y el mismo Nieuwland empezaron a desarrollar una forma de explotar comercialmente el neopreno. Se centraron inicialmente en el monovinilacetileno y lo hicieron reaccionar con cloruro de hidrógeno (HCl), obteniendo cloropreno. El neopreno, llamado originalmente dupreno (duprene en inglés), fue la primera goma sintética producida a escala industrial. Se usa en gran cantidad de entornos, como trajes para submarinismo, aislamiento eléctrico y correas para ventiladores de automóviles. Su inercia química le hace útil en aplicaciones como sellos (o juntas) y mangueras, así como en recubrimientos resistentes a la corrosión. También puede usarse como base para adhesivos. Sus propiedades también lo hacen útil como aislante acústico en transformadores. Su elasticidad hace que sea muy difícil plegarlo. Su flexibilidad también lo hace apto para diseñar fundas que se ajusten perfectamente al objeto que se desea proteger.

Índice 

1 Proceso general de fabricación del policloropreno o 1.1 Emulsificación o

1.2 Polimerización

o

1.3 Separación del producto



2 Vulcanización de policloropreno



3 Características del polímero o

3.1 Composición final del polímero



4 Aplicaciones



5 Véase también



6 Enlaces externos

Proceso general de fabricación del policloropreno Los polímeros de neopreno son principalmente fabricados usando polimerización por emulsión en reactores batch y el polímero es aislado mediante procedimientos de secado en frío. La polimerización del cloropreno involucra los mismos pasos que la polimerización por emulsión de otros monómeros de dienos, principalmente:  

emulsificación iniciación y catálisis



transferencia de calor



conversión del monómero



recuperación del monómero



aislamiento del monómero

Emulsificación Se disuelven cantidades apropiadas de azufre en el cloropreno y la solución se emulsiona en una fase acuosa que contiene hidróxido de sodio y la sal de sodio producto de la condensación del ácido naftalensulfonico. Las dos fases liquidas son emulsionadas mediante recirculación a través de una bomba centrífuga, con el objetivo de darle a las partículas un tamaño de 3 micrómetros de diámetro. Los emulsificantes más usados en la polimerización del cloropreno son:  

ácidos del tipo de alquil sulfato o alquil sulfonato, jabones catiónicos como el bromato de cetilpiridinio.

La elección del surfactante depende del tipo de proceso de polimerización que se desee como también de la disponibilidad del surfactante o dependiente también de factores económicos.

Polimerización Cuando se ha completado la emulsión, la mezcla se lleva al polimerizador, el cual está enchaquetado y con agitación. La polimerización se inicia con una solución acuosa de persulfonato de potasio. La temperatura se mantiene a 40 °C mediante recirculación de salmuera y control en la velocidad de agitación. La conversión del monómero es seguida mediante la medición de la densidad de la emulsión. La polimerización se detiene al 91% de conversión (densidad de 1,069 kg/l) añadiendo una solución de xileno y disulfuro de tetraetiltiurano (un plastificante y estabilizador). La estructura conjugada del cloropreno es altamente reactiva a un ataque con radicales libres debido a la influencia del átomo de cloro, altamente electronegativo, lo cual facilita la adición de radicales al monómero. De hecho, la molécula de cloropreno es mucho más reactiva que otras moléculas de dieno u olefinas que prefieren formar isómeros. La polimerización del cloropreno es exotérmica con un calor de reacción de 62,8 a 75,3 kJ/mol. En una polimerización en emulsión, las esferas de monómero son dispersadas en una fase acuosa por medio de la superficie de algún surfactante, generalmente el medio se encuentra a pH 10 – 12. La polimerización es iniciada por medio un catalizador de radicales libres y la reacción ocurre de manera isotérmica generalmente a -20 – 50 °C, hasta que se alcanza la conversión deseada del monómero. Esta conversión deseada se determina midiendo el incremento en la gravedad específica de la emulsión contra alguna correlación empírica de gs vs conversión. La polimerización se detiene destruyendo los radicales libres presentes por medio de la adición de un estabilizante de acción rápida. Luego de remover el monómero que no ha reaccionado, el polímero es asilado desestabilizando el sistema coloidal, separando la fase acuosa y secando el polímero. La distribución de pesos moleculares del polímero varía al incrementar la conversión de la reacción.

Separación del producto La emulsión se pasa por un filtro de vapor para recoger el monómero que no ha reaccionado y se enfría entonces a 20 °C, esta temperatura se mantiene durante 8 horas con el fin de estabilizar el polímero (plastificación). Luego el látex alcalino se acidifica a un pH de 5,5 – 5,8. Esto termina la acción plastificadora del disulfuro de tiurano, preparando el látex para el aislamiento del polímero. El neopreno es aislado del látex mediante un procedimiento de coagulación continua de la película de polímero seguida de un lavado y un secado. El polímero seco es seccionado en tiras continuas y empacado. El éxito de este proceso depende de lograr la

completa coagulación del látex en unos pocos segundos a una temperatura de entre -10 °C y -15 °C, lo cual le proporciona a la película suficiente resistencia para soportar el lavado y el secado. La principal innovación ha sido probablemente el desarrollo de procesos de polimerización continua, lo cual tiene influencias significativas en el costo de fabricación. En plantas de producción múltiple es preferible usar un proceso por lotes.

Vulcanización de policloropreno La vulcanización del caucho neopreno o policloropreno (caucho CR) se lleva a cabo usando óxidos de metal (concretamente MgO y ZnO, y en ocasiones PbO) preferentemente en vez de los compuestos de azufre que son usados con muchos cauchos naturales y sintéticos. Además, debido a otros factores de su procesado (principalmente el scorch, que es el prematuro entrecruzamiento en las gomas por la influencia del calor), la elección del acelerante se rige por reglas diferentes a otros cauchos dienos ya que los acelerantes más habituales son problemáticos para el curado de los cauchos CR. El acelerante más importante para el neopreno es la etilentiourea (ETU), que tiene sin embargo la desventaja de estar clasificado como tóxico para la reproducción. La industria del caucho europea ha comenzado un proyecto de investigación para desarrollar una alternativa más segura al uso de ETU.

Características del polímero Las características de los polímeros, en general, son afectadas por su vulcanización. Las principales son:  

resiste a la degradación a causa del sol, el ozono y el clima; presenta resistencia aceptable a solventes y agentes químicos;



es resistente a daños causados por la flexión y la torsión.

La estructura del polímero puede ser modificada por copolimerización del cloropreno con azufre ó con 2,3-di cloro-1,3-butadieno.

Composición final del polímero Diferentes análisis con espectrometría de infrarrojo muestran que los productos de la isomerización del cloropreno son:  

Secuencias lineales de unidades de trans-2-cloro -2-butadieno. Productos de una polimerización en los carbonos 1,2.



Productos de una polimerización en los carbonos 3,4, 5,7.



Isómeros derivados de una reacción entre la cabeza (carbono 1) y la cola (carbono 4) de dos monómeros.



Isómeros derivados de una adición entre la cabeza de un monómero y la cabeza del otro.



Isómeros derivados de una adición entre la cola de un monómero y la cola del otro.

Aplicaciones 

Moldeado: Apoyos para puentes, juntas de dilatación, tuberías, sellos mecánicos, correas, propelente sólido, bolas. o Extruido: mangueras domésticas, tubos de laboratorio.



Láminas: bote inflable, guantes, sacos de dormir, botas de talle alto, prendas de protección, material absorbente de radar.



Espuma: trajes de buceo, guantes, pasamontañas.



Adhesivo: cinta adhesiva, adhesivo líquido



Fundas protectoras contra rayones y golpes en ordenadores portátiles.

Un uso común del neopreno es la confección de botas para la pesca con mosca, ya que es un excelente aislante térmico. Su grosor generalmente suele ser de 5 mm, y tiene un precio intermedio entre materiales baratos como el nylon y el caucho, y otros más caros como las prendas transpirables (GoreTex por ejemplo). En la confección de trajes para buzos y protección en ambientes hostiles, el aire que queda atrapado en el neopreno durante la fabricación, es sustituido por nitrógeno puro. Los trajes de buceo húmedos se realizan generalmente con un grosor de hasta siete milímetros, aptos para su uso incluso en aguas frías (alrededor de 14°C). No así el grosor de los trajes habituales, el cual está en torno a los 2 a 3 mm. Debe destacarse que a una profundidad de 30 metros la presión hace que disminuyan sus propiedades aislantes. Esto ha dado origen a una variedad de neopreno, llamado super-flex, que combina spandex dentro del neopreno para permitir mayor flexibilidad. Es utilizado en el recubrimiento de cables fuertes y de alta dureza, en adhesivos acuosos y en solventes. También se usa en recubrimientos de láminas de aluminio (y superficies flexibles), neumáticos de automóvil, tapones para botellas como sustituto del corcho. El neopreno es útil para adhesivos sensibles a la presión, además es útil para la construcción de estructuras para autos y partes internas de automóviles. En automóviles se usa también para sistemas de insonorización y control de vibración.

¿QUE

ES EL NEOPRENO?

Neopreno es el nombre genérico con que se designan los elastómeros sintéticos a base de cloropreno. Los neoprenos constituyen uno de los primeros cauchos sintéticos(1931).Los vulcanizados de neopreno, en todos sus tipos, se asemejan a los del caucho natural en las propiedades físicas básicas; pero son muy superiores en muchas propiedades especificas como la resistencia al deterioro por los aceites, los disolventes, la oxidación, la luz solar, la flexión, el calor y las llamas. La resistencia a las llamas es probablemente su propiedad mas singular, y es debida a su contenido de cloro. El neopreno es uno de los cauchos especiales de mayor uso. No se vulcaniza con azufre. El óxido de Cinc es el material preferido para la formación de ligero entrecruzamiento. Los vulcanizados a base de este polímero tienen alta resistencia ala tracción en ausencia de cargas reforzantes, alta resistencia a aceites, calor y luz solar. Se utiliza en recubrimiento de cables, mangueras industriales, formulación de pinturas, etc. Es más resistente a los agentes químicos que el caucho natural.. CAUCHO SINTETICO: Este termino no indica un caucho sintético verdadero en el sentido químico de la palabra. El uso indebido de la palabra "sintético" se justifica en cuanto a que la propiedad mas importante del caucho natural no es de tipo químico sino físico, o sea su capacidad de poderse alargar varias veces con respecto a su longitud original y de contraerse con violencia después de eliminar la fuerza de alargamiento hasta retornar a su longitud incial. Cualquier sustancia, ya sea orgánica o no , que presente este tipo de elasticidad se denomina CAUCHO, y cuando se produce químicamente, o sea que no es natural, se denomina CAUCHO SINTETICO.

BREVE HISTORIA DEL NEOPRENO

Sus comienzos, están allá sobre mediados o finales de la I Guerra Mundial y surge por la problemática de conseguir materiales para la fabricación de armamento, sobre todo en Alemania. Fue descubierto por A. M Collins en 1930 durante una investigación de las propiedades del 2-cloro-1,3 butadieno cuando este líquido fue polimerizado por accidente. Acabada la I Guerra Mundial se arrinconan los estudios realizados y no se vuelven a reemprender hasta la II Guerra Mundial, utilizándose ya en todo tipo de juntas, gomas, etc...del armamento una goma del tipo Caucho, pero surgían grandes problemas de coste ya que había que importarlo de otros países, Brasil sobre todo, y estábamos en plena II Guerra, además este Caucho natural presentaba inconvenientes, como que el calor lo desintegraba. A partir de aquí se empieza a trabajar en laboratorio y se crea un Polímero Sintético en base a la química del Carbono. Surge así ya el Neopreno que en principio se utiliza únicamente para la fabricación de material de guerra, era un neopreno sin retículas unicelulares, así los primeros trajes que se llegaron a hacer eran muy rígidos (Neopreno Bune). Se realizan estudios científicos sobre este neopreno, llegando cada vez a un neopreno de mayor calidad, llegando a las dos grandes divisiones en que lo podemos considerar:  

NEOPRENO INDUSTRIAL.- Es el que se utiliza en la fabricación de ruedas de automóvil, juntas tóricas, juntas de coches, etc... NEOPRENO CELULAR.- Que es el de los trajes de buceo.

Este polímero salió inicialmente al mercado en 1931 bajo el nombre de DuPrene. A través de los años, el uso de estos polímeros se ha incrementado al punto de representar el 5% del mercado mundial de elastómeros (300.000 toneladas métricas). El neopreno se fabrica hoy en día en los Estados Unidos, Alemania, Francia, Rusia, Japón e Irlanda. Todos los polímeros del neopreno se preparan polimerización en emulsiones de radicales libres.

REACCIÓN DE FORMACIÓN:

por

Cloropreno Polímero

Monómero

Neopreno

Monómero cloropreno 3D La energía de activación para la cristalización se ha reportado como 104 kJ/mol. La cristalización es más rápida a -12°C. El polímero preparado a -40°C tiene un 38%. Uno preparado a 40°C es aproximadamente 12% cristalino.

COMPOSICIÓN FINAL DEL NEOPRENO Composición final de polímero Diferentes análisis con espectrometría de infrarrojo muestran que los productos de la isomerización del cloropreno son:



Secuencias lineales de unidades de trans-2-cloro-2butadieno (1). Productos de una polimerización en los carbonos 1,2 (2).



Productos de una polimerización en los carbonos 3,4 (3).



Isómeros derivados de una reacción entre la cabeza (carbono 1) y la cola (carbono 4) de dos monómeros (4).



Isómeros derivados de una adición entre la cabeza de un monómero y la cabeza del otro (5).



Isómeros derivados de una adición entre la cola de un monómero y la cola del otro (6).



(1) (2) (3)

(4) (5)

(6) Los productos (2), (3) y (4) se incrementan regularmente con la temperatura en un 5% a -40°C y en un 30% a 100°C

COMPORTAMIENTO Y CLASIFICACIÓN: CLASIFICACIÓN 1. Comportamiento frente al calor: Termofijo (I) 2. Mecanismo de reacción: Adición (II) 3. Cinética: Cadena (III) 4. Estructura: 4.1 Heterocadena (IV) 4.2 Lineal (V) 4.3 Sindiotáctico (VI)

Este ordenamiento se presenta si el monómero reacciona por medio del mecanismo de reacción mostrado en la sección anterior. Un ordenamiento de grupos colgantes como este le da resistencia al material sobre un ordenamiento como el "atáctico", pero no una resistencia tan superior como la de un ordenamiento "isotáctico".

(I) Termofijo: Tipo de materiales que no se transforman por la aplicación de calor y presión, ya que tienen estructuras reticulares que no se transforman por estos medios. Estos materiales deben formarse durante el proceso de polimerización.

(II) Clasificación del polímero mediante el mecanismo de reacción. El mecanismo de reacción de "Adición" se caracteriza por la formación de polímero mediante el rompimiento de enlace en algún lugar de la molécula.

(III) Clasificación del polímero mediante su cinética. Una cinética de cadena presenta una velocidad de reacción rápida, es un polímero de formación veloz.

(IV) Clasificación del polímero por su estructura. Un polímero de Heterocadena está formado aparte de hidrógeno y oxigeno, por compuestos como halógenos (en este caso, cloro), amidas, esteres.

(V) Clasificación del polímero por su distribución interna: Lineal, un polímero con esta distribución presenta una ordenación de alta densidad sin ramificaciones.

(VI) Clasificación del polímero por el ordenamiento de sus grupos colgantes. Un ordenamiento sindiotáctico presenta grupos colgantes alternados entre si.

POLIMERIZACIÓN DEL CLOROPRENO Polimerización Radicales Libres

del

Cloropreno

con

La estructura conjugada de del cloropreno es altamente reactiva a un ataque con radicales libres debido a la influencia del átomo de cloro altamente electronegativo lo cual facilita la adición de radicales al monómero.

De hecho, la molécula de cloropreno es mucho más reactiva que otras moléculas de dieno u oleofinas que prefieren forman isómeros. La polimerización del cloropreno es exotérmica con un calor de 62,8 a 75,3 kJ/mol. En una polimerización en emulsión (*), las esferas de monómero son dispersadas en una fase acuosa por medio de la superficie de algún agente de superficie activa (**), generalmente el medio se encuentra a PH 10 – 12. La polimerización es iniciada por medio un catalizador de radicales libres y la reacción ocurre de manera isotérmica generalmente a -20 – 50 °C, hasta que se alcanza la conversión deseada del monómero. La polimerización se detiene destruyendo los radicales libres presentes por medio de la adición de un estabilizante de acción rápida. Luego de remover el monómero que no ha reaccionado, el polímero es asilado desestabilizando el sistema coloidal, separando la fase acuosa y secando el polímero. El peso molecular del polímero y la distribución del polímero se ven afectados al incrementar la conversión de la reacción.

Agentes para la polimerización del cloropreno Los emulsificantes más usados en la polimerización del cloropreno son:  

Ácidos del tipo de alquil sulfato o alquil sulfonato Jabones catiónicos como el bromato de cetilpiridinio.

La escogencia del surfactante depende del tipo de proceso de polimerización que se desee como también de la disponibilidad del surfactante o dependiente también de factores económicos.

(*) Polimerización por emulsión: Método de polimerización heterogénea que presenta como características una

polimerización rápida y un control eficiente de la reacción. Sus desventajas son la baja estabilidad al calor. (**) Superficie activa: Sensible al transporte de moléculas del interior al exterior de la superficie.

FABRICACIÓN Proceso general Policloropreno

de

fabricación

del

Los polímeros de neopreno son principalmente fabricados usando polimerización por emulsión en reactores batch y el polímero es aislado mediante procedimientos de secado en frío. La polimerización del cloropreno involucra los mismos pasos de la polimerización por emulsión de otros monómeros de dienos, principalmente: 

Emulsificación Iniciación y catálisis



Transferencia de calor



Conversión del monómero



Recuperación del monómero



Aislamiento del monómero



Las cantidades apropiadas de azufre son disueltas en el cloropreno y la solución se emulsifica en una fase acuosa conteniendo hidróxido de sodio y la sal de sodio producto de la condensación del ácido naftalensulfonico. Las dos fases liquidas son emulsificadas recirculándose a través de una bomba centrifuga, con el objetivo de darle a las partículas un tamaño de 3 micrómetros de diámetro. Cuando la Emulsificación es completada, le mezcla se lleva al polimerizador, el cual está enchaquetado y con agitación. La polimerización se inicia con una solución acuosa de persulfonato de potasio. La temperatura se mantiene a 40°C

mediante la recirculación de salmuera y el control en la velocidad de agitación. La conversión del monómero es seguida de la medición de la gravedad específica de la emulsión. La polimerización se detiene al 91% de conversión (gravedad especifica de 1.069) añadiendo una solución de xileno y disulfuro de tetraetiltiurano (un plastificante y estabilizador). La emulsión se pasa por un filtro de vapor para recoger el monómero que no ha reaccionado y se enfría entonces a 20°C, esta temperatura se mantiene durante 8 horas con el fin de estabilizar el polímero (plastificación). Luego el látex alcalino se acidifica a un pH de 5.5 – 5.8. Esto termina la acción plastificadota del disulfuro de tiurano, preparando el látex para el asilamiento del polímero. El neopreno es aislado del látex mediante un procedimiento de coagulación continua de la película de polímero seguida de un lavado y un secado. El polímero seco es seccionado en tiras continuas y empacado. El éxito de este proceso depende de la lograr la completa coagulación del látex en unos pocos segundo a una temperatura de entre -10°C y -15°C, lo cual le proporciona a la película suficiente resistencia para soportar el lavado y el secado. La principal innovación ha sido probablemente el desarrollo de procesos de la polimerización continua. Lo cual tiene influencias significativas en el costo de fabricación. En plantas de producción múltiple es preferible usar un proceso batch.

Proceso específico Neopreno

de

fabricación

de

(Patente No. 1’967.861) Se agitan 400 gr. de agua que contienen 8 gramos de oleato de sodio en un reactor agitado rápidamente, se agregan lentamente 400 gr. de 2-Cloro-1,3-butadieno, resultando una emulsión acuosa. Después de 15 minutos el calor de la emulsión comienza a subir como resultado del calor de polimerización. Para evitar pérdidas debido a la evaporación

de la mezcla, esta debe enfriarse sumergiendo el recipiente en un baño de hielo de manera que la temperatura se mantenga a 30°. La agitación debe detenerse cuando comience a subir la temperatura debido al calor de polimerización y cuando se haya obtenido una emulsión. La emulsión se deja en reposo durante un tiempo entre 2 y 8 horas. El resultado de la polimerización completa es un líquido de color parecido al de la leche en el cual se observa un movimiento browniano al ser visto al microscopio. Este látex es secado preferiblemente mediante capaz delgadas dispuestas sobre un plato poroso. De esto se obtiene una película semitransparente, inodora la cual es ligeramente elástica, no plástica e insoluble en benceno. La coagulación del látex con ácido acético produce un plástico blanco que contiene mucha agua. Cuando se retira el agua por medio de presión o evaporación, el látex pierde su plasticidad y se convierte en elástico. La tasa de polimerización puede aumentarse subiendo la temperatura y disminuirse bajando la temperatura. Con temperaturas más bajas se produce un látex de mayor resistencia.

Sistemas de curado para el polímero Normalmente se usan óxidos metálicos y combinaciones de oxido de zinc y magnesio especialmente calcinada. El magnesio retarda el tiempo de curado, pero si se permite el tiempo suficiente se obtiene un buen nivel de curado.

Antioxidantes y antiozonantes para la preservación del polímero Los antioxidantes son esenciales en todos los compuestos de neopreno para una buena preservación. En la mayoría de los

casos se usa el N-fenil-β-naftilamina. En compuestos donde se debe preservar el color se usan fenoles. Generalmente la resistencia del Policloropreno vulcanizado al ozono es buena, pero para una protección superior requiere de la adición de fenilendiamidas. Estos compuestos protectores no son recomendados para los casos donde el neopreno se halla coreado.

Vulcanización del polímero La primera vulcanización del polímero (1930) se hizo con oxido de zinc, azufre, ácido esteárico y un antioxidante. El doble enlace del Policloropreno está lo suficientemente desactivado por el átomo electronegativo como para impedir la vulcanización directa. El contenido de clorato alílico promedio en el Policloropreno es del 1,5% del contenido total de cloro presente. Los óxidos metálicos son necesarios pero no suficientes para la vulcanización. Estos únicamente facilitan el control de la vulcanización y permiten alcanzar un buen grado de esta. El efecto de la temperatura en la vulcanización muestra una relación constante con la energía de activación de 126 kJ/mol para un curado a 175°C en la presencia o no de un acelerador orgánico. Debajo de esa temperatura y con la presencia de un acelerador, la energía de activación es de sólo 42 kJ/mol. Se cree que los aceleradores orgánicos usados durante el curado del Policloropreno operan de dos mecanismos. Uno de estos mecanismos es por medio de la dialcanización de las unidades activas de cloro en los polímeros, así:

El cloruro de zinc formado es un ácido fuerte de Lewis y puede acelerar el proceso de alquilación.

El segundo mecanismo se propuso para explicar la vulcanización (*) con tioúreas como la etilentioúrea (de uso muy común).

(*) Vulcanizado: Por medio de este proceso se le otorga a polímeros mayor elasticidad y resistencia a los cambios temperatura. También se les da propiedades impermeabilidad a gases y resistencia a la abrasión, agentes químicos, al calor y a la electricidad.

los de de los

CARACTERÍSTICAS Características del polímero  



Resiste a la degradación a causa del sol, el ozono y el clima. Presenta resistencia aceptable a solventes y agentes químicos. Es resistente a daños causados por la flexión y la torsión.

Las características de los polímeros en general son afectadas por la vulcanización de estos. La estructura del polímero puede ser modificada por copolimerización del cloropreno con azufre ó con 2,3-di cloro1,3-butadieno.

APLICACIONES Es utilizado en el recubrimiento de cables fuertes y de alta dureza, en adhesivos acuosos y en solventes. También se usa en recubrimientos de láminas de aluminio (y superficies flexibles), llantas de automóvil, corchos.

El neopreno es útil para adhesivos sensibles a la presión, además es útil para la construcción de estructuras para autos y partes internas de automóviles. En automóviles se usa también para sistemas de insonorización (*) y control de vibración(**).

Es bien conocida además su aplicación en la forma de neopreno celular para la fabricación de trajes de buceo y otros tipos de material para submarinismo. También es utilizado en productos ortopédicos.

(*) Insonorización: Procedimiento por el cual mediante diferentes materiales se reduce o elimina el ruido producido por un motor o proceso. Los materiales usados deben tener propiedades de aislamiento de la energía mecánica. (**) Control de vibración: Relacionado con el principio de insonorización; el control de vibración proporciona un amortiguamiento al movimiento natural de los motores en absorber la energía mecánica.

maquinas. El polímero es útil en este tipo de aplicaciones debido a su capacidad de

Las ventajas de un sistema de amortiguamiento son, entre otras, la de extender la vida de los motores y los accesorios conectados a estos y reducir su ruido de operación.

¿CONTAMINACIÓN MACROMOLECULAR? Gran parte de la producción de plásticos es eliminada en forma de desechos... pero esto es un decir. Uno de los más graves problemas asociados con los plásticos es su indestructibilidad. Todos sabemos de la presencia de bolsas, botellas y otros objetos de plástico en playas, ríos, lagunas y predios. Conservadoramente se estima que en el mundo, cada año, alrededor de 250 000 toneladas de plástico tienen como destino final el medio ambiente, en donde se acumulan como basura. En algunas ciudades, parte de ese plástico se recicla y sirve posteriormente para la producción de bolsas. Estos objetos plásticos, que están por todas partes, no son biodegradables, al igual que algunos detergentes. Debido al gran tamaño de las moléculas de éstos, los microorganismos bacterianos, responsables de la degradación de muchos de los desechos sólidos, son incapaces de atacar a los plásticos. Por otro lado, su combustión puede desprender gases tóxicos, principalmente ácido cianhídrico (que es, nada menos, el de la cámara de gases) y clorhídrico, de ahí que quemarlos no sea una solución para eliminarlos. La proliferación de basura plástica puede resolverse, pero hace falta que todos participemos. La manera más sencilla de hacerlo es el reciclaje. Si todos clasificáramos nuestra basura y separáramos los objetos plásticos de los de vidrio, metal y materia orgánica, la reutilización de plásticos, metales y vidrio sería más factible. Otra salida posible es el uso de aditivos que realicen la función inversa a la de los estabilizadores, es decir, que tiendan a destruir el material. Se ha demostrado que un tipo de aditivos sensibles a la luz induce la ruptura de las cadenas poliméricas después de cierto tiempo de exposición, lo cual facilita su posterior degradación bacteriana. Los compuestos llamados tiocarbamatos (véase la fórmula 52) empiezan a usarse con este propósito. Sus efectos pueden apreciarse claramente en la figura 17.

Fórmula 52. Algunos de los aditivos para fotodegradar los plásticos son tiocarbamatos de metales de transición. Aquí se muestra el ion tiocarbamato.

Figura 17. Esta secuencia de fotos muestra la descomposición fotoquímica de un plato de plástico. a) Sin plato. b) El plato se incorpora al jardín. c) En 30 a 90 días el plato se rompe. d) En 60 a 120 días el plato está completamente roto. e) Entre 90 a 150 días sólo quedan fragmentos. f) De seis a doce meses después no hay restos del plato en el jardín. (Tomada de J. W. Hill, Chemistry for Changing Times, Burguess, Minneapolis, 1980).

Adicionalmente, algunos de los plastificantes más usados, como los bifenilos policlorados, han sido encontrados en los tejidos de vacas, perros y conejos. Sus efectos tóxicos son considerables. Se ha demostrado que dichas sustancias producen mutaciones en animales de laboratorio. Por ello, actualmente algunos de estos plastificantes se han eliminado del mercado.

Al igual que en las demás áreas en las que la contaminación es crítica, en el terreno de los plásticos habrá de desempeñar un papel primordial la creación de una conciencia colectiva. Sin duda, los materiales plásticos han revolucionado al mundo, pero en el futuro su producción deberá acompañarse de soluciones globales, de tal forma que sean más los problemas que resuelvan que los que creen. Sin embargo, para lograr la producción de plásticos con mínimo riesgo ecológico existe una limitante, que es el problema de siempre: el económico. De todas formas, es necesario que tratemos de resolver este problema de la mejor manera posible, con los recursos a nuestro alcance.

RECICLADO DE PLÁSTICOS Introducción Origen y composición de los residuos plásticos Balance ecológico análisis del ciclo de vida Factores que afectan al reciclado de los plásticos Reciclado químico Conclusiones

Introducción La acumulación de residuos sólidos es un problema que tiene planteado la sociedad, y fundamentalmente los países desarrollados, creciente en importancia en razón a la disminución de espacios libres para vertederos y fuertes presiones ecológicas. Dentro de estos desechos los plásticos tienen una importancia relevante como consecuencia de su baja densidad que los hace especialmente visibles Las posibles vías de reutilización de los plásticos son varias y de muy diferente naturaleza, abarcan desde su incineración, con posible recuperación energética, hasta su transformación en productos más nobles el denominado reciclado químico, tales como gas de síntesis fracciones petrolíferas o incluso, los propios monómeros de partida. La selección del procedimiento más adecuado para el reciclado de un determinado material no es fácil ni generalista, se deben contemplar aspectos tan diferentes corno su composición, legislación medioambiental, subvenciones o ayudas de las autoridades gubernamentales o locales, proximidad de refinerías, densidad de población, precio de materias, vírgenes, etc.

Origen y composición de los residuos plásticos En la figura 1 se recogen algunas macrocifras que dan idea de lo que los plásticos y sus residuos representan . En cuanto al consumo de recursos petrolíferos mundiales se refiere, los plásticos contribuyen solamente en un 4%, y son las poliolefinas los productos mayoritarios con una incidencia de 41%. Por sectores de utilización es el de embalaje el que mayor repercusión representa con porcentajes de consumo del 38%. En 1989, y no hay razones que induzcan a pensar en modificaciones importantes en estas cifras, casi el 73% de los residuos plásticos en Europa acababan en los basureros municipales. Tal como se refleja en la Tabla I, en España esta cifra es ligeramente superior (77%), al representar en ese año un total de 784.000 t. La composición de estos residuos se recogen en la Tabla II. Tanto en los residuos totales como en los de procedencia urbana, las poliolefinas son también el componente mayoritario. Le siguen en importancia el policloruro de vinilo y el poliestireno, en orden diferente según su origen, y el poliestilente reftalato. Dentro de los residuos urbanos los plásticos representan tan sólo el 7% en peso, frente al 25% del papel y cartón, por ejemplo. Pero su baja densidad incide en que estos porcentajes, cuando se habla en términos volumétricos, se disparen hasta valores del 23%.

Balance ecológico análisis del ciclo de vida Estos dos conceptos, estrechamente unidos e introducidos recientemente permiten afrontar de una forma más lógica y racional el problema planteado por los desechos de la sociedad de consumo y, es particular, por los plásticos. El impacto medioambiental de un determinado bien debe plantearse desde una perspectiva global, desde que nace el plástica hasta que muere, teniendo en cuenta su contribución ecológica (ecobalance) durante el transcurso de toda su vida. Así en la figura 2 se han representado de una forma esquemática las diferentes etapas

que integran el ciclo de vida para los plásticos, incluyendo las posibles vías de reciclado sobre las que se incidirá con mayor detalle más adelante. Los métodos utilizados para realizar estas auditorías medioambientales están bien contrastados y establecidos. La primera fase en el Análisis de Ciclo de Vida (ACV) de un producto consiste en definir su sistema de producción, considerando todas las operaciones que lo integran encerradas en una caja hermética que marca sus límites y los separa del medio ambiente que actúa como suministrador de todas las entradas y receptor de todas las salidas del sistema. En la siguiente fase se cuantifican los flujos de materia y energía a lo largo de sus límites. El ACV no es un fin en sí mismo sino un procedimiento que genera una serie de información (consumos de materias primas, agua, energía, emisión de agentes contaminantes, etc.) que se pueden utilizar con diferentes objetivos tales como la selección de materias primas o procesos de fabricación óptimos para un determinado producto o para la selección, entre las diferentes opciones del sistema de manejo o reciclado idóneo para los residuos generados. Esta forma global de analizar el problema, frente a la anterior idea de prestar atención simplemente al destino de los materiales de deshecho, muestra en muchos casos que los plásticos son más favorables que otros materiales (acero, vidrio, papel) utilizados para los mismos fines. Así, por ejemplo en la Universidad Victoria (Canadá) decidieron hacer un ACV con el objetivo de demostrar la necesidad, en principio obvia desde un punto de vista ecológico de cambiar los vasos de poliestireno por otros de papel. El informe final para sorpresa de los propios investigadores, mostraba que en la fabricación de los vasos de papel se consumía más del doble de su propio peso en madera aproximadamente el 40% de la cantidad de petróleo utilizado en la manufactura de los vasos de poliestireno, 15 veces más de agua de refrigeración y unas 170 veces mas de agua de proceso. Por el momento, la principal dificultad para realizar este tipo de análisis reside en la escasez de información. Para soslayar este inconveniente la Asociación de Fabricantes de Plásticos en Europa (APME), auténtico embrión y motor de la idea de los ACV, tiene prevista la publicación de una serie de datos relativos al ecobalance de los principales termoplásticos. El objetivo es tabular los consumos energéticos y de materia prima, así como los residuos generados en la fabricación de 1 kg de polímero granulado.

Factores que afectan al reciclado de los plásticos La vida de una plástico no es infinita. Por mucho que se alargue su existencia mediante el reciclado su destino final es la incineración o el vertedero. En algunos casos, únicamente el reciclado químico permite una "pseudoinmortalidad", especialmente en aquellos en los que es aplicable la depolimerización con generación de los monómeros de partida. El tipo de tratamiento que se de a los residuos plásticos viene determinado por una serie de factores de muy distinta naturaleza, en pocos casos tecnológicos, y entre los

que habría que destacar la disponibilidad de terreno aptos para su uso como vertederos controlados, legislación medioambientales apoyos y subvenciones de autoridades gubernamentales, regionales y locales, etc. Así, mientras en Estados Unidos y Europa la mayor parte de los residuos municipales son enterrados, en Japón, donde cada metro cuadrado de terreno es oro puro, se favorece su incineración. Estás tendencias, al menos en Europa, se invertirán en un futuro Tabla III). El reciclado químico, hoy prácticamente inexistente, se desarrollará en los próximos años de una forma importante y alcanzará, para el año 2000, valores cercanos al 20% del total. Las unidades de incineración de residuos con generación de calor o electricidad son un valioso medio de explorar el alto contenido energético de los plásticos, con poder calorífico intermedio entre el petróleo y el carbón. Las presiones sociales, a través de las reglamentaciones políticas en materia de medio ambiente, son un factor decisivo en el futuro del reciclado de los plásticos. Alemania y Francia marcan la pauta en Europa. En Alemania, el DSD (Duales System Deutchsland). compañía comercial puesta en servicio en 1991, gestiona la recogida y selección de los residuos plásticos de embalaje, y está legislado que para 1995 el 64% de los plásticos utilizados en este sector han de reciclados. En Francia, en sus programas Eco- Emballages y Valorplast la eliminación de los residuos se contempla como una responsabilidad exclusiva de las autoridades locales que podrán establecer recogidas selectivas para los productos del sector del embalaje. En el sector del automóvil también es Alemania, dentro de los países europeos, y desde el punto de vista de la normativa legal, la que marca las diferencias. En su Directiva se contempla que, para 1996, los nuevos modelos de automóviles habrán de utilizar en su fabricación un 20% de plásticos reciclados. Para el año 2000 este porcentaje será del 50%. Además, establece una serie de normas básicas tales como:  

Los fabricantes y vendedores, o sus representantes, están obligados a hacerse cargo de los vehículos al final de su vida útil, sin coste. Los materiales procedentes de vehículos usados han de reciclarse tan rápidamente como sea posible.



La industria y los comerciantes han de adquirir los medios necesarios para desmantelar los vehículos viejos y dar salida a los residuos no reutilizables.



Los nuevos productos han de diseñarse con vistas a su reciclado.

De especial importancia en la economía del reciclado de plásticos, son los problemas logísticos relacionados con la recogida y transporte de los residuos. La facilidad para su separación será función directa la complejidad en la composición de los mismos. Esta es una de las razones para que, continuado en el sector del automóvil, se tienda a utilizar cada vez menos variedad de componentes plásticos, aunque en mayor cantidad, en la fabricación de los vehículos. Así, el polipropileno, con precios más competitivos y amplia gama de variedades de suministro (homo, copo y terpolímero, compuestos. etc.) está desplazando en algunas aplicaciones al poliuretano, ABS o PVC.

Así las cosas, no es de extrañar que; salvo excepciones, las compañías no aborden el reciclado de forma individual e independiente, sino a través de proyectos comunes y dentro de organizaciones a nivel nacional, o incluso, europeas, tal como se refleja en la Tabla IV. Etapas para reciclar el plástico: A)

Recolección: Todo sistema de recolección diferenciada que se implemente descansa en un principio fundamental, que es la separación, en el hogar, de los residuos en dos grupos básicos: residuos orgánicos por un lado e inorgánicos por otro; en la bolsa de los residuos orgánicos irían los restos de comida, de jardín, y en la otra bolsa los metales, madera, plásticos, vidrio, aluminio. Estas dos bolsas se colacarán en la vía pública y serán recolectadas en forma diferenciada, permitiendo así que se encaucen hacia sus respectivas formas de tratamiento.

B)

Centro de reciclado: Aquí se reciben los residuos plásticos mixtos compactados en fardos que son almacenados a la interperie. Existen limitaciones para el almacenamiento prolongado en estas condiciones, ya que la radiación ultravioleta puede afectar a la estructura del material, razón por la cual se aconseja no tener el material expuesto más de tres meses.

C)

Clasificación: Luego de la recepción se efectúa una clasificación de los productos por tipo de plástico y color. Si bien esto puede hacerse manualmente, se han desarrollado tecnologías de clasificación automática, que se están utilizando en países desarrollados. Este proceso se ve facilitado si existe una entrega diferenciada de este material, lo cual podría hacerse con el apoyo y promoción por parte de los municipios.

Reciclado Mecánico El reciclado mecánico es el más difundido en la opinión pública en la Argentina, sin embargo este proceso es insuficiente por sí solo para dar cuenta de la totalidad de los residuos. El reciclado mecánico es un proceso físico mediante el cual el plástico postconsumo o el industrial (scrap) es recuperado, permitiendo su posterior utilización. Los plásticos que son reciclados mecánicamente provienen de dos grandes fuentes: -Los residuos plásticos proveniente de los procesos de fabricación, es decir, los residuos que quedan al pie de la máquina, tanto en la industria petroquímica como en la transformadora. A esta clase de residuos se la denomina scrap. El scrap es más fácil de reciclar porque está limpio y es homogéneo en su composición, ya que no está mezclado con otros tipos de plásticos. Algunos procesos de transformación (como el termoformado) generan el 30-50% de scrap, que normalmente se recicla.

-Los residuos plásticos proveniente de la masa de Residuos Sólidos Urbanos (RSU). Estos se dividen a su vez en tres clases: A)

Residuos plásticos de tipo simple: han sido clasificados y separados entre sí los de distintas clases.

B)

Residuos mixtos: los diferentes tipos de plásticos se hallan mezclados entre sí.

C)

Residuos plásticos mixtos combinados con otros residuos: papel, cartón, metales.

Reciclado Químico Se trata de diferentes procesos mediante los cuales las moléculas de los polímeros son craqueadas (rotas) dando origen nuevamente a materia prima básica que puede ser utilizada para fabricar nuevos plásticos. El reciclado químico comenzó a ser desarrollado por la industria petroquímica con el objetivo de lograr las metas propuestas para la optimización de recursos y recuperación de residuos. Algunos métodos de reciclado químico ofrecen la ventaja de no tener que separar tipos de resina plástica, es decir, que pueden tomar residuos plásticos mixtos reduciendo de esta manera los costos de recolección y clasificación. Dando origen a productos finales de muy buena calidad. Principales procesos existentes: -Pirólisis: Es el craqueo de las moléculas por calentamiento en el vacío. Este proceso genera hidrocarburos líquidos o sólidos que pueden ser luego procesados en refinerías. -Hidrogenación: En este caso los plásticos son tratados con hidrógeno y calor. Las cadenas poliméricas son rotas y convertidas en un petróleo sintético que puede ser utilizado en refinerías y plantas químicas. -Gasificación: Los plásticos son calentados con aire o con oxígeno. Así se obtienen los siguientes gases de síntesis: monóxido de carbono e hidrógeno, que pueden ser utilizados para la producción de metanol o amoníaco o incluso como agentes para la producción de acero en hornos de venteo. -Chemolysis:

Este proceso se aplica a poliésteres, poliuretanos, poliacetales y poliamidas. Requiere altas cantidades separadas por tipo de resinas. Consiste en la aplicación de procesos solvolíticos como hidrólisis, glicólisis o alcohólisis para reciclarlos y transformarlos nuevamente en sus monómeros básicos para la repolimerización en nuevos plásticos. -Metanólisis:

Es un avanzado proceso de reciclado que consiste en la aplicación de metanol en el PET. Este poliéster (el PET), es descompuesto en sus moléculas básicas, incluido el dimetiltereftalato y el etilenglicol, los cuales pueden ser luego repolimerizados para producir resina virgen. Varios productores de polietilentereftalato están intentando de desarrollar este proceso para utilizarlo en las botellas de bebidas carbonadas. Las experiencias llevadas a cabo por empresas como Hoechst-Celanese, DuPont e Eastman han demostrado que los monómeros resultantes del reciclado químico son lo suficientemente puros para ser reutilizados en la fabricación de nuevas botellas de PET. Estos procesos tienen diferentes costos y características. Algunos, como la chemolysis y la metanólisis, requieren residuos plásticos separados por tipo de resina. En cambio la pirólisis permite utilizar residuos plásticos mixtos.

Perspectivas del reciclado químico Entre las diferentes opciones para el reciclado de los residuos plásticos, el químico gana terreno día a día. Tal como se ha mostrado en la figura 2. estos tratamientos conducen a productos tales como monómeros de partida, gas de síntesis y corrientes hidrocarbonadas, mediante la aplicación de procesos de depolimerización, gasificación y otros tradicionales del refino, tanto térmicos como catalíticos. 1. Depolimerización La reconversión directa a los monómeros de partida de un polímero, que pueden así ser de nuevo polimerizados regenerado el polímero virgen es aplicable a macromoléculas de policondensación, con el polietilentereftalato (PET) y poliamidas (nylons) y a algunos polímeros de adición como es el caso de los poliuretanos. El éxito de este tipo de tratamientos depende, en gran manerna de la disponibilidad de una materia prima bien definida a través de un buen sistema de recogida y limpieza y de los costes de reprocesado del polímero. La depolimerización térmica del polimetilmetacrilato. con rendimientos de hasta el 97%., está siendo utilizada ampliamente por la mayor parte de los fabricantes europeos, como Parachemie y AtoHaas en Alemania y Francia, respectivamente. Du Pont también utiliza comercialmente la depolimerización térmica del poliacetal para generar formaldehíco.

La depolimerización química se efectúa, fundamentalmente, a través de reacciones de hidrólisis,. alcohólisis o glicólisis. Así, en el caso del poliuretano se usan industrialmente la alcohólisis y la glicóliscis. aunque en dura competencia con el reciclado directo del material. Aunque la hidrólisis del polietilentereftalato puede emplearse como vía química de reciclado, generando los ácidos carboxílicos y los alcoholes, los fabricantes de bebidas utilizan en la producción de nuevas botellas la depolimerización química basada en la metanólisis del IOET que los regenera tras la correspondiente separación y purificación, sus componentes base terectalano de metilo y etilenglicol. Recientemente el IFT en colaboración con Technochim Engineering, ha anunciado el desarrollo de un nuevo proceso para el reciclado de botellas,, filmes y películas de PET mediante la saponificación del polímero y posterior hidrólisis de la sal obtenida. Para 1995 está prevista la entrada en servicio en Francia de una unidad de 30.000 t/año. 2. Gasificación En la gasificación tiene lugar la oxidación parcial de los hidrocarburos que produce gas de síntesis (mezcla la de monóxido de carbono e hidrógeno) que puede utilizarse como combustible para la generación de electricidad, materia prima para la fabricación de metano, amoníaco de alcoholes OXO o, incluso, como agente reductor para la producción de acero en altos hornos, Presenta la ventaja, frente a otros procedimientos de reciclado químico, de poder admitir como alimentación toda la corriente de residuos municipales, sin necesidad de separar previamente los plásticos. Son muchas las compañías que están investigando esta opción de reciclado, entre ellas Shell Oil, C. [7]. ,pero es Thermoselec, S.A. (Locarno. Suiza) quien lidera esta tecnología En su planta piloto instalada en Verbania (Italia) se tratan 4,2 t/hr de residuos sólidos municipales, que producen (50kg de gas de síntesis, 220 kg de escoria, 23kg de metales y 18 kg de sales por cada residuo tratado. En el proceso. los residuos, previamente compactados y desgasificados, se pirolizan a 600 C y alimentan al gasificador a 2.000 C. El gas de síntesis obtenido, una vez limpio. se quema en una turbina de gas para producir 300 kw de electricidad. Está prevista la puesta en marcha, en Alemania, de una planta de 20 t/hr. 3. Reciclado con generación de fracciones hidrocarbondas

Las tecnologías empleadas en la industria del refino para transformar fracciones petrolíferas de alto peso molecular en otras más ligeras son una alternativa válida para el reciclado de los materiales plásticos, sobre todo si éstos coalimentan a las unidades de refinería junto con sus cargas tradicionales. Una de las posibles clasificaciones de la gran variedad de procesos utilizables atiende al uso, o no. de agentes catalíticos. Los procesos meramente térmicos, que no emplean catalizador, tales como el cracking térmico, la pirólisis y la termólisis, se llevan a cabo, con o sin adición de oxígeno, a temperaturas de operación entre 400-800 C bajo presión

reducida o en atmósfera inerte generealmente en un lecho fluidizado de arena. Los hidrocarburos producidos pueden ser tratados en refinería o utilizados como combustibles. Entre las actividades llevadas a cabo en esta área destacan las de consorcio que liderado por BP integra a Petrofina,DSM, Enichen y Elf-Atochem, con el objetivo de a escalar la tecnología desarrollado inicialmente por la empresa britanica. El proceso opera a 600 C y produce un gas que contiene aproximadamente un 60% de una de mezcla de componentes C2C3 C4 y nafta. El cloro es absorbido por un lecho de óxido cálcico, manteniendo su nivel de concentración en el gas craqueado en menos ppm. El consorcio está financiando una planta piloto de 100 t/año año que entrará en servicio en este año, si el escalado es adecuado, BP ha anunciado la posible construcción de una unidad de 25.000 t/año con una inversión cite 30-50 MM$. Los costes de fabricación se estima en unos 300 $/t, aunque en unidades de mayor capacidad disminuirían sensiblemente. Basf, que ha puesto en servicio una planta piloto de 15,000 t/año para la transformación de mezclas con de residuos plásticos en fracciones liquidas por pirólisis a baja presión, ha anunciado recientemente su decisión de construir una unidad industrial con una inversión de 175 MM$. Exxon, por su parte y en plan experimental, añade ya un 5% de residuos polioleficos en su unidad de delayed cooker en karlsruhe, lo que equivale a un reciclado anual de 50.000 t/año de poliolefinas. Para el aprovechamiento de los residuos plásticos también se pueden utilizar procesos catalíticos de refino tales como el cracking hidrocraking o la hidrogenación. Los tratamientos en presencia de hidrógeno son, por el momento los que parecen más desarrollos Veba Oel modificó en 1992 una unidad de tratamiento de residuos de crudo en Bottrop (Alemania) para coalimentar con plásticos molidos. Tras una serie de ensayos con buenos resultados, está previsto reciclar hasta 40.000 t/año de residuos plásticos con contenidos PVC de hasta un 10% [8]. La unidad opera a 150-300 kg/cm2 y 470 C, en atmósfera de hidrógeno, y produce un syncrude que contiene un 60% de parafinas, 30% de nafta 9% de aromáticos y un 1% de olefinas. La conversión es del 80% con una eficiente energética del 88% vía neutralización del HCI generado, este crudo sintético se utiliza para alimentar una refinería y complejo petroquímicos cercanos. Tambien en Alemania en concreto en Zeitz, un consorcio liderado por RWE AG y Thissen AG tienen en proyecto una planta de hidrogenación que podría tratar alimentaciones formadas en su integridad por residuos plásticos, con una capacidad nominal de 200.00 t/año. En los procesos de craking o hidrocraking catalítico, la transformación de los residuos tienen lugar en presencia de zeolitas, aluminosilicatos o catalizadores superácios, originando como productos fracciones de hidrocarburos de diferente composición y uso: C4-C7 para gasolina C8-C16 para lubricantes sintéticos u oligámeros que se que se pueden emplear como depresores del punto de congelación o mejoradores del índice de viscosidad

de aceites lubricantes, Así el proceso Kurata, por ejemplo, desarrollado a escala piloto y basado en el cracking catalítico en presencia de un catalizador polimetálico, permite tratar mezclas de polímeros con contenidos en PVC de hasta un 20%, originado como producto principal un aceite hidrocarbonado con menos de 100 ppm de cloro La reacción tiene lugar a baja temperatura (200 - 250 C), presión atmosférica y en ausencia de oxígeno para evitar la formación de dioxina

Conclusiones Dentro de las estrategias. para el reciclado de los materiales pláticas, incluidos los contenidos en los residuos municipales, el reciclado químico gana terreno frente a otras alternativas. Para el año 2000 representará el 20% del tratamiento global para los residuos plásticos en Europa utilizando diferentes tipos de procesos que abarcarán desde los utilizados convencionalmente en refinerías para la degradación de fracciones pesadas de petróleo hasta aquellas que, partiendo de alimentaciones más puras, permiten la generación de los monómeros de partida. Aunque la viabilidad técnica de las diferentes alternativas está en la mayoría de los casos demostrada, la solución idónea deberá contemplar factores económicos de muy diferente naturaleza: origen y composición de los residuos, legislación medioambiental, proximidad a complejos y petroquímicos, etc-

Ir a inicio Análisis comparativo de la tasa de reciclado de envases plásticos de Europa Occidental (año 2001)

Como vemos la tasa Española es de 19%, 4 puntos por encima del mínimo acordado La principal vía para el reciclaje es una adecuada recolección y gestión de los residuos. La situación en España en cuanto en este tema se detalla a continuación

Recogidas selectivas plásticos (Dic 2001)

Plantas de clasificación de plásticos en España

Recicladores plásticos en España 2001

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EMPRESAS FABRICANTES NEOPRENO EN ESPAÑA

O

TRANSFORMADORAS

DEL

Fabricantes y mayoristas de artículos de caucho y goma P. LARRAMENDI, 6 48012 BILBAO (VIZCAYA) Tfno: 944436188 Fax: 944220272 Retenes, juntas toricas y planas, collarines hidraulicos, neumaticos, empaquetadoras, rascadores y piezas, especiales en: Vullvolla, Viton, silicona, teflon, neopreno, epdm, sinteticos, etc. www.melcar.es [email protected] GRUPO SOLANES

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