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1. DEFINICIONES a. ALBAÑILERÍA: Técnica de construir edificaciones mediante el empleo de mampuestos (ladrillos, bloques, piedras) unidos con una argamasa o mortero (cemento, cal, arena, yeso). b. TIPOS DE ALBAÑILERÍA Albañilería armada: Es aquella que utiliza barras de acero como refuerzo en los muros que se construyen. Estos refuerzos consisten en tensores (refuerzos verticales) y escalerillas (refuerzos horizontales), los cuales van empotrados en los cimientos o entre las hiladas del muro. Se prefiere la utilización de bloques mecanizados, cuyo diseño estructural facilita la inserción de los tensores para darle mayor flexibilidad a la estructura. Albañilería Confinada: Es aquella albañilería que está enmarcada y fortalecida con elementos de confinamiento horizontal y vertical, cuya función es proveer ductibilidad a los muros portantes. Un muro confinado es el que está enmarcado por elementos de confinamiento en sus cuatro lados. Estos elementos están compuestos por pilares y vigas de concreto armado.

LA ALBAÑILERÍA ARMADA

2. EL BLOQUE ESTRUCTURAL • • • •

El bloque estructural es, normalmente, un mampuesto cerámico o de concreto que permite la construcción de muros estructurales de albañilería armada con refuerzos verticales y horizontales de acero. Los alvéolos verticales y el diseño modular permiten la ejecución de edificaciones de albañilería armada con elevadas ventajas técnicas y económicas. Normalmente la mampostería armada se basa en bloques de concreto, ya que el uso de arcilla cocida no da buen resultado. La mampostería confinada emplea mampuestos cerámicos y es, generalmente más barata; sin embargo, el comportamiento estructural no es muy eficiente ante cargas sísmicas, por efecto de la no heterogeneidad del material, y porque las paredes no siempre funcionan como muros, sino como marcos independientes.

LA ALBAÑILERÍA ARMADA 3. ASENTADO DE BLOQUES Tradicionalmente, en los muros armados se utilizan cintas de mortero que corren por los bordes horizontales y verticales de los bloques. El mortero de todas las juntas debe cubrir totalmente la superficie de asentado del bloque.

Usualmente, la albañilería armada es de tipo cara vista, por lo que las juntas deben ser bruñidas externamente antes de que endurezca la mezcla, no sólo para mejorar el aspecto de la pared, sino para que emerja una lechada de cemento que impermeabilice al mortero y proteja al muro de la acción de la intemperie.

LA ALBAÑILERÍA ARMADA 3. ASENTADO DE BLOQUES

Al igual que en los muros confinados, primero se asientan los “bloques maestros”, pudiéndose emplear un nivel de 1.2 m de longitud,. Para guiar el alineamiento horizontal de los bloques internos, se utiliza un cordel atado en sus extremos a unos dispositivos de madera o de metal.

LA ALBAÑILERÍA ARMADA 4. EL REFUERZO DE ACERO La armadura de refuerzo vertical (líneas verdes) debe ser distribuida a lo largo del muro, introduciéndose en los alvéolos y traslapándose con las mechas que vienen desde la cimentación o el piso inferior, en una distancia no menor de 40 cm. El refuerzo horizontal debe ser continuo y estará anclado en los extremos con una doblez vertical de 10 cm, en la celda final. Los alvéolos o celdas de los bloques deberán ser rellenados con concreto líquido, con una resistencia no menor de f’c = 140 Kg/cm²

LA ALBAÑILERÍA ARMADA 5. PROCESO CONSTRUCTIVO 1- Línea de referencia para colocación de bloques

2- Prueba de calce de bloques sin mortero de junta

LA ALBAÑILERÍA ARMADA 5. PROCESO CONSTRUCTIVO 3- Colocación de mortero de junta sobre cimiento

4- Colocación de las primeras unidades

LA ALBAÑILERÍA ARMADA 5. PROCESO CONSTRUCTIVO 5- Colocación de unidades siguientes en línea

6- Asentado de un bloque

LA ALBAÑILERÍA ARMADA 5. PROCESO CONSTRUCTIVO

7- Medición de verticalidad

8-Verificación de alineamiento

LA ALBAÑILERÍA ARMADA 5. PROCESO CONSTRUCTIVO 9- Elevación de hiladas en las esquinas

10- Medición de la verticalidad

LA ALBAÑILERÍA ARMADA 5. PROCESO CONSTRUCTIVO 11- Verificación de horizontalidad

12- Verificación de ubicación en altura

LA ALBAÑILERÍA ARMADA 5. PROCESO CONSTRUCTIVO 13- Verificación del alineamiento diagonal

14- Colocación de referencia para alineamiento de bloques internos

LA ALBAÑILERÍA ARMADA 5. PROCESO CONSTRUCTIVO 15- Lienza de referencia en su ubicación final

16- Colocación de unidades intermedias

LA ALBAÑILERÍA ARMADA 5. PROCESO CONSTRUCTIVO 17- Asentamiento en sitio de una unidad

18- Limpieza de derrames de mortero

LA ALBAÑILERÍA ARMADA 5. PROCESO CONSTRUCTIVO 19- Limpieza mediante escobilla

20- Limpieza del mortero de junta

MAMPOSTERÍA DE CONCRETO

BLOQUE PARED 14 x 19 x 39

BLOQUE PARED 19 x 19 x39

BLOQUE K-K 13 x 09 x 24

1. DEFINICIÓN La Mampostería de Concreto es un sistema de albañilería modular que sirve para erigir edificaciones mediante el acoplo ordenado de bloques o mampuestos, cuyas dimensiones son pequeñas respecto al elemento a construir y cuyo tamaño y peso dependen de su maniobrabilidad y del material componente. Los bloques de concreto son unidades huecas de mampostería, moldeadas y prefabricadas; sirven para construir muros.  Se fabrican moldeando una mezcla de cemento, gravilla, arena y agua, en proporciones que varían según la resistencia deseada.  Cada bloque está formado por pretiles que encierran dos alvéolos.  Los alvéolos reducen el peso propio del bloque y albergan los refuerzos verticales de acero; luego, se rellenan con concreto.

LA MAMPOSTERÍA DE CONCRETO 2. CARACTERÍSTICAS DEL SISTEMA Una edificación de bloques de concreto es, generalmente, una estructura de forma rectangular en la que los muros se construyen en forma independiente de los entrepisos, tabiques internos y carpintería. Las instalaciones se adosan a los muros o se alojan en ductos o galerías, modo que no interfieran con la albañilería.

3. LA CONSTRUCCIÓN CON BLOQUES Los bloques de concreto se emplean para la construcción de muros portantes (edificaciones) y no portantes (cercos, parapetos, tabiques y cierres) bajo el Sistema de la Albañilería Armada asentada. La utilización del bloque de concreto brinda grandes posibilidades en el diseño arquitectónico, permite el manejo de una escala monumental, ideal en los proyectos de arquitectura paisajista y se logra la combinación ideal en la construcción en cuanto a la solución estructural y estética de la edificación.

MAMPOSTERÍA DE CONCRETO 4. INSUMOS a. MORTERO PARA BLOQUES

Sirve para asentar las unidades de albañilería. Será una mezcla homogénea, dosificada en volumen, cemento-cal-arena = 1:1/2:4, a la que se añadirá la cantidad máxima de agua que permita una mezcla adhesiva, sin segregación de componentes y trabajable con el badilejo. b. CONCRETO LÍQUIDO (Grout) Se emplea para llenar los alvéolos de la albañilería. Será una mezcla homogénea, dosificada en volumen, de una (1) parte de cemento, dos y media (2 1/2) partes de arena y una y media cemento-arena-piedra = 1:2½:1½. La cantidad de agua será la necesaria para que su trabajabilidad (slump) sea de 9” ½, medida en el cono de Abrahams. El mezclado de los componentes se hará a máquina, durante 5 minutos y, en cualquier caso, por el tiempo suficiente para lograr total homogeneidad. c. MATERIALES Unidad de Albañilería: Bloque de concreto tipo B III, norma ITINTEC 339.005. Cemento: Cemento Portland Tipo I, ASTM C 144, para mortero y concreto liquido. Cal: Cal hidratada, norma ASTM C 207. Arena: Arena natural limpia, de granos duros, libre de polvo, terrones, partículas blandas, materia orgánica u otras sustancias dañinas, norma ASTM C 144. Piedra para Concreto (Confitillo): Será natural, triturada o partida, de grano compacto y de calidad dura, limpia, libre de polvo, materia orgánica u otras sustancias perjudiciales y no contendrá piedra desintegrada. Norma ASTM C 33. Agua: Será fresca, limpia y potable. Acero: El acero será estructural, corrugado, Fy = 4,200 Kg/cm². Norma ASTM 615 – grado 60.

MAMPOSTERÍA DE CONCRETO 5. LA COORDINACIÓN MODULAR

BLOQUE VIGA

BLOQUE 19 x 19 x 39

BLOQUE 14 x 19 x 39

BLOQUE ESQUINERO

La coordinación modular consiste en empleo de unidades modulares. Un aparejo perfecto requiere del empleo piezas modulares enteras. Toda construcción es económica cuando diseño se basa en una unidad modular. Así, se evita el corte de los mampuestos y minimizan los ajustes en obra.

el de el se

• La producción en serie permite obtener piezas modulares de albañilería, de satisfacción estética y gran resistencia física. • Al tipificar los elementos, se disminuye el número de modelos, en beneficio de la calidad y la economía. • Mediante la coordinación de las dimensiones de los mampuestos, según la unidad modular prefijada, se tiende al ahorro y al uso racional de los recursos de construcción.

MAMPOSTERÍA DE CONCRETO 5. CONSTRUIR CON BLOQUES DE CONCRETO La unidad es el principio fundamental de la mampostería de concreto. Es así como el bloque de concreto constituye la unidad de albañilería por excelencia, con perforaciones verticales para aligerar su peso y permitir el paso del refuerzo estructural. • Sistema de albañilería muy versátil y racional, sólido y muy durable. • Fácil adiestramiento y rápida ejecución. • No requiere de instalaciones ni acabados especiales. • Los muros se construyen en forma independiente de los entrepisos, tabiques internos y carpintería.

Las piezas de mampostería son unidades huecas que, a la vez, sirven de encofrado permanente del refuerzo estructural. Así, los muros se convierten en estructuras que soportan las cargas y las acciones sísmicas.

MAMPOSTERÍA DE CONCRETO 6. VENTAJAS DE LA MAMPOSTERÍA DE CONCRETO a. VENTAJAS TÉCNICAS • Menor costo, mayor resistencia y durabilidad, celeridad y eficiencia. • Empleo de materiales áridos e inertes, provenientes de canteras de áreas eriazas; no dañan la ecología. • Gran capacidad de aislamiento térmico. • Admiten la clavazón y resisten el fuego. • Sirven de encofrado permanente para los refuerzos de concreto armado. • Albergan las instalaciones sin tener que picar los muros. • Mayor rigidez: reducción de la masa estructural y del espesor de los muros. • El diseño modular elimina los cortes y el fraccionamiento de unidades. • Fácil montaje de la obra. • Múltiples combinaciones que permiten lograr efectos estéticos y expresivos. Como sistema estructural y constructivo se puede emplear, ventajosamente, en viviendas de bajo costo, de uno o dos pisos, y en edificios de gran tamaño.

MAMPOSTERÍA DE CONCRETO 6. VENTAJAS DE LA MAMPOSTERÍA DE CONCRETO

BLOQUES DE CONCRETO 12.5 und/ m²

LADRILLOS DE ARCILLA 41 und/ m²

b. VENTAJAS OPERATIVAS • Ejecución rápida y sencilla, con menos piezas y menos juntas. • Fácil adaptación al sistema de albañilería confinada. • Simpleza en la colocación del refuerzo armado; sólo emplea varillas rectas. • El sistema modular facilita el planeamiento de la obra.

c. VENTAJAS ECONÓMICAS • Menor costo unitario por m² de pared. • Menor cantidad de mortero de asiento. • Mayor rendimiento de la mano de obra. • Reducción del concreto vertido en obra; el propio bloque es parte de ese concreto. • Eliminación de encofrados para moldear sobrecimientos, columnas y vigas. • Economía en el diseño de cimientos y vigas, gracias a la ligereza de los bloques. • Asentar los bloques cara vista permite ahorrar materiales y mano de obra. • Gran resistencia al fuego: permite ahorrar en las primas de seguros contra incendios. • Los bloques de color y texturados permiten proyectar obras de gran atractivo estético. • Mejores condiciones de reventa en el mercado debido a la solidez y durabilidad de la construcción.

7. MATERIALES DEL MAMPUESTO DE CONCRETO 7.1 GENERALIDADES La dosificación de la mezcla resulta de estudiar el comportamiento de sus componentes (cemento, arena, grava, aditivos), según las condiciones que regulan el proceso de producción. 7.2 DESCRIPCIÓN DE LOS MATERIALES a. CEMENTO PORTLAND El Cemento Portland es un polvo de color gris, apreciado como material estructural, de fraguado lento que actúa como aglomerante hidráulico artificial. Para fabricar bloques de concreto se emplea el Cemento Portland Tipo I. La densidad y resistencia del concreto dependen de la dosificación y de la calidad del cemento. La proporción, a usarse, se fijará, únicamente, mediante rigurosos ensayos de mezclas. b. AGREGADOS O ÁRIDOS Los agregados o áridos son el conjunto de partículas inertes, unidas por el cemento, que forman el concreto. No varían su composición intrínseca. Los granos cementados forman un conjunto integral, cohesivo y uniforme que confiere dureza y estabilidad volumétrica a la masa del concreto. Las arenas o agregados finos (Ø < 3/16”) son partículas provenientes de la desintegración mecánica o química de las rocas. Las gravas o agregados gruesos (Ø > 3/16”) son pequeños fragmentos de piedra provenientes de la disgregación de rocas. La dimensión de las gravas se sujeta al espesor del elemento a ejecutar. Para fabricar bloques, el calibre máximo del agregado grueso es de 3/8”.

MAMPOSTERÍA DE CONCRETO 7.3 DESCRIPCIÓN DE LOS MATERIALES c. AGUA DE AMASADO El Agua es el vehículo de ligazón entre el cemento y los áridos. Proporciona, a la mezcla del concreto, la fluidez y plasticidad necesarias, permitiendo la penetración del cemento para lograr la adhesión. El agua cumple las siguientes funciones: - Hace reaccionar al cemento y desarrolla, en él, su función aglomerante. - Distribuye el cemento sobre la superficie de los agregados. - Lubrica las partículas de los agregados. - Ocupa volumen en la mezcla. Por regla general. El agua debe ser dulce, potable y bebible. d. ADITIVOS AIREANTES Los aditivos aireantes son sustancias se añaden al concreto para aumentar su porosidad y mejorar su impermeabilidad; éstos generan poros muy pequeños, sin comunicación entre sí ni con el exterior, que distribuyen de un 3 a 6 % de aire, produciendo el esponjamiento de la masa. El efecto provocado es cortar las vías capilares del interior de la masa de concreto, mediante la formación de minúsculas y numerosas burbujas de aire. También provocan una mayor resistencia a las heladas. e. ADICIONES Las adiciones son productos que se añaden directamente al concreto para mejorar sus propiedades y abaratar costos.

MAMPOSTERÍA DE CONCRETO 8. LOS ÍNDICES DE PRODUCTIVIDAD a. EL RENDIMIENTO El rendimiento es la relación entre el producto neto obtenido y el insumo suministrado (material, trabajo, etc). El rendimiento ideal equivale al 100%; pero, en la realidad, es siempre menor, debido a los gastos por pérdidas y mermas. La mampostería de concreto, permite un mayor rendimiento del uso de los materiales, del avance diario y la efectividad de la mano de obra. Un albañil levanta 14 m²/dia de muro de carga, con bloques de concreto, frente a 7 m²/día de muro portante si empleara ladrillos cerámicos. El mayor tamaño y la exactitud dimensional del bloque de concreto reducen la cantidad y el espesor de las de juntas; se ahorra un 50% de mortero. La textura uniforme del bloque de concreto permite un revoque de 8 mm de grosor, frente a 20 mm en muros cerámicos. Se ahorra 60% en tarrajeos. El diseño modular del bloque de concreto elimina el fraccionamiento de las unidades de mampostería, minimizando las pérdidas y mermas del material.

MAMPOSTERÍA DE CONCRETO 8. LOS ÍNDICES DE PRODUCTIVIDAD b. LA RENTABILIDAD La rentabilidad es el beneficio que genera la obtención de un producto, tras un proceso operativo. Las mamposterías de concreto permiten agilizar los procesos operativos, reducir los gastos y minimizar las pérdidas y mermas. Se obtiene, así, un producto inmobiliario de calidad superior que incrementa el beneficio; pues, se reducen los costos operativos, en un 25% ó más, con lo cual crecen los márgenes de negociación y utilidad. De este modo se incrementa, grandemente, la rentabilidad de la inversión. c. DETALLES COMPARATIVOS Es muy importante considerar que los bloques de concreto, únicamente, se asientan de soga. Dadas sus dimensiones, se emplean 12.5 unidades de mampostería de concreto por cada 1 m² de muro; en tanto que se utilizan 37.5 unidades de ladrillo K-K de arcilla por cada 1 m² de muro. Es decir, un mampuesto de concreto equivale o reemplaza, con mayor eficiencia, a 3 ladrillos cerámicos. Por esta razón, no es posible comparar los costos y los precios por unidades, sino por m² de muro construido.

MAMPOSTERÍA DE CONCRETO 9. LAS CANTERAS a. DEFINICIÓN Las canteras son lugares de donde se extrae el material de los agregados (arena y gravilla) necesarios para fabricar los mampuestos de concreto. Las canteras están conformadas por los lechos de los ríos, playas de los lagos y mares, faldas de los cerros y depósitos abiertos. b. LA SELECCIÓN DE CANTERAS Al seleccionar una cantera, se debe verificar, antes, la calidad del material. Se han de preferir las canteras cercanas al taller de producción para minimizar los costos de traslado del material. En lo posible, se debe fabricar en la misma cantera y sólo trasladar el producto a la obra. Los agregados deben ser limpios y no contener sales ni residuos orgánicos. La arena será de granos gruesos, no menor de 3/32”Ø ni mayor de 3/16”Ø. La piedra será menuda (gravilla o piedra partida), no mayor de 3/8”Ø. También se pueden explotar las canteras de piedras volcánicas y los depósitos de escorias.

MAMPOSTERÍA DE CONCRETO 10. GALERÍA DE FOTOS

TABIQUES DE DRYWALL Conocido como Drywall, por su origen americano que significa "muro seco", ya que los materiales que lo componen no requieren mezclas húmedas. Es un sistema multifuncional no convencional de tabiques ligeros compuestos de placas de yeso o fibrocemento, modulados con ejes de fácil estructuración e instalación que puede ser utilizado tanto para interiores como exteriores

TABIQUES DE DRYWALL PROPIEDADES: Térmico. Le permite mantener cada ambiente con su propia temperatura, evitando pérdidas de energía en lugares con aire acondicionado o calefacción gracias a su conductibilidad térmica de 0.38 Kcal/mhºc. Incombustible. Las planchas de placas de yeso están compuestas por un 20% de agua cristalizada que al entrar en contacto con el fuego, liberan el líquido evitando así su propagación. Asísmico. Por ser montado sobre una estructura metálica, ofrece mayor seguridad que el sistema tradicional. Acústico. La ASTM en su proceso E90-75 califica al drywall como un material altamente acústico.

TABIQUES DE DRYWALL VENTAJAS: Rapido. Gracias al corto tiempo de instalación, los costos administrativos y financieros se reducen un 40% en comparación con el sistema tradicional. Liviano. Por su peso de 25 Kg/m2 aprox. Una plancha de drywall equivale a 2.98 m2. Fácil instalación. Con este sistema, las instalaciones (eléctricas, telefónicas, de cómputo, sanitarias, etc.) van empotradas y se arman simultáneamente con las placas. Transporte. Por ser un producto liviano, el transporte se facilita empleando el mínimo de operarios. Versátil. El producto permite desarrollar cualquier tipo de proyecto arquitectónico, ya sea volúmenes especiales, cielos rasos o tabiquería ligera. Recuperable. Por las características en la construcción del Drywall se puede recuperar el 80% del material para ser empleado nuevamente

TABIQUES DE DRYWALL 1º Inicialmente se debe medir el ambiente ,consideren la altura y el largo, ya que de ello dependen las dimensiones de los parantes y soportes del sistema, que se colocan en un principio. Una vez medido, procedemos a cortar y colocar tanto los soportes metálicos tipo U del piso como del techo.

2º ubicar los parantes, teniendo en cuenta que deben ir separados por 40 centímetros, ya que las placas tienen por lo general 1.22 metros de ancho y la lana 0.40 centímetros. Esta distancia brinda estabilidad y resistencia al sistema.

TABIQUES DE DRYWALL 3º colocar la primera capa de placas de drywall por un lado, para ello se emplean tornillos con punta y cabeza chata especiales, de forma queden la superficie lisa.

4º Ahora nos movemos hacia la parte posterior de la estructura y colocamos los accesorios de agua o luz necesarios, este parte les explicaré con más detalle paso a paso en otro artículo así que no se preocupen.

TABIQUES DE DRYWALL 5º Procedemos a reforzar con pedazos de perfil metálico cortados a medida en zonas donde pensemos irá colocado algo pesado como por ejemplo una estantería, se pueden colocar incluso soportes para microondas en esta fase.

6º Luego cubrimos los espacios entre parantes con lana de vidrio para mejorar la capacidad de protección acústica y térmica de la pared terminada.

TABIQUES DE DRYWALL

7º Pasamos a cerrar la pared por su cara posterior, colocando las placas que faltan.

8º Por último, debemos aplicar cinta para juntas y masilla plástica de tal forma que la superficie quede lisa completamente asemejando una pared tarrajeada; tengan en cuenta que una vez seca se debe alisar con lija, luego sólo se sella con pintura base todo el conjunto y después colocamos el acabado en latex común de cualquier tipo.

TABIQUES DE DRYWALL

TABIQUES DE DRYWALL

TABIQUES DE DRYWALL

TABIQUES DE DRYWALL

TABIQUES DE DRYWALL PANELES Panel Regular Panel de Recistencia al Fuego Panel de Recistencia a la Humedad Panel Exterior Panel Recistente al Moho Panel de Cemento PermaBase Panel de Madera OSB

HERRAMIENTAS