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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO FACULTAD INGENIERIA INDUSTRIAL Y SISTEMAS ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA INDUSTRIAL

CURSO:

GESTION DE CADENA DE ABASTECIMIENTO

PROFESOR:

SAKIBARU MAURICIO, Luis

TEMA:

M.R.P I y M.R.P II

ALUMNO:

Ch***** J**** Antonio LIMA- PERÚ 2018

Introducción El presente trabajo esta hecho con la finalidad de entender los conceptos de la (Planeación de Requerimiento de Materiales), ya que las organizaciones comerciales y de producción tienen como principal objetivo satisfacer la de manda de sus clientes, reduciendo sus costos ya sea de inventarios o la reducción de costos que participan directa e indirectamente en la fabricación de bienes para el cliente. Además, este trabajo mostrará pausadamente las teorías básicas para comprender el funcionamiento del M.R.P I y M.R.P II, así como también mostrara su alcances y limitaciones; mostrando también los softwares actuales que se pueden utilizar otros de los temas que se tomara en cuenta las metodologías que darán una facilidad a las diversas áreas productivas y administrativas en la toma de decisiones respecto a pronósticos de demanda, capacidad de producción, costos de producción. Con el venir de las nuevas eras tecnológicas, los cambios constantes de la globalización, crisis económica por recesión, muchas empresas se ven envueltas en problemas. Entonces como alternativa de mejora se necesita de productos que se diferencien en diversos sentidos como: calidad, precio, cantidad, durabilidad entre otras necesidades; que de darse estos requerimientos las empresas serían más competitivas; en cuanto que alguna de estas necesidades está normada internacionalmente. En el transcurso de las ultimas 5 décadas se ha visto que el cumplimiento de esas necesidades ha avanzado en la integración de conocimientos y nuevos métodos que, sumados al análisis de los problemas en las organizaciones, ayudados con la nueva era tecnológica se ha implementado muchas formas de cómo dar solución a los principales problemas que tienen las empresas con el fin de optimizar los recursos, elevar la producción de la mano con la planeación y el control de las actividades que participan en la producción. Dentro de las formas que se utiliza para mejorar y facilitar el cumplimiento de los requerimientos del mercado, que ha prosperado a un ritmo constante los Sistemas de Gestión Empresarial, de los cuales se rescata un mecanismo básico para la

administración de la producción afamado como M.R.P (Material Requirements Planning por sus siglas en inglés); del cual su propósito principal es dirigir y regir todos los elementos que participan en el proceso productivo racionando las cantidades y tiempos

en que estos son requeridos, sin necesidad de tener

inventarios excesivos de materiales; o escasez de materiales que a veces llega al paro del sistema de producción asi como también materiales que entorpezcan la línea de producción. Como información relevante a la manufactura y producción, la ingeniería industrial ha mejorado metodologías en los lineamientos de la administración de los recursos con el propósito de dar solución a los problemas interno y exactamente en este tipo de empresas en donde el M.R.P provee enormes ventajas, aunque estos sistemas son adaptables a organizaciones destinadas a brindar servicios. La afamada popularidad del sistema M.R.P debe el gran éxito que tiene que ha acentuado en la administración de las empresas, el crecimiento que ha tenido desde sus orígenes y sobre todo que, a través de su historia, este sistema a crecido, ya que a sus inicios solo tenia como meta a programar inventarios y producción (M.R.P I) por tanto este sistema es la base con respecto a conocimientos necesarios para generar nuevos sistemas de gestión empresarial Hoy en día los problemas internos de las empresas necesitan ser resueltos con recursos humanos capacitados, que sean vayan de la mano con la tecnología de la “Administración de Operaciones” que se apoyen en programas tecnológicos cada ves mas completos como E.R.P . (SAP, Jedy Edwards, Datasul; entre muchos más) Para minimizar estos problemas internos es menester que los directores de las empresas inviertan en personas dedicados al análisis y solución de estas; Los sistemas E.R.P . (Enterprice Resources Planning) en la actualidad son la mejor alternativa de solución para la gestión empresarial

Capítulo1 Marco teórico

1.1 Antecedentes históricos En la Segunda Guerra Mundial, E.E.U.U utilizo los primeros programas que eran ejecutados por las gigantescas computadoras, cuyas dimensiones podría ocupar todo un dormitorio y cuyo peso abordaba unas 17 toneladas, dichos programas controlaban la logística en acciones bélicas, es decir cuánto de provisiones, unidades de armamentos, racionamiento de medicinas etc. Estas soluciones hechas por los primeros ordenadores, son conocidas como los orígenes de para la planificación del requerimiento de materiales o M.R.P ('Material Requirements Planning Systems Al finalizar la década de los 50, los sistemas M.R.P cambiaron de campo de batalla, para hallar soluciones a la problemática en el sistema productivo de los estados unidos, las primeras empresas que adoptaron estos programas, notaron que estos sistemas les facilitaban obtener un control de varias actividades como la facturación, pago, control de inventario y administración de recursos. A medida que evolucionaba los ordenadores, se beneficio el crecimiento de estos sistemas y de manera proporcional del desarrollo tecnológico aumentaba las empresas que optaban por ellos, pese a que estas primitivas computadoras tenían limitaciones tenían una capacidad de almacenar información y recuperar datos que facilitaban el manejo de información y canalizarla de la manera mas efectiva a las áreas que al incorporarla podían realizar acciones en el menor tiempo. En la década de los años 60 y 70 el sistema M.R.P evoluciono para ayudar a las organizaciones a minimizar el espacio de los inventarios, reducir costos en los almacenes y al saber su capacidad de producción que era la demanda real, los costos se redujeron ya que solo se compraba los insumos necesarios, los niveles de stock se igualaron con las necesidades requeridas y esto redujo los costos ya Entonces las s órdenes requeridas de compra tenían que ser sobre los requerimientos de la demanda que se pronosticaba con estos primeros

ordenadores. Se debía tener en cuenta el tamaños de inventario disponible, los requerimientos de compra para obtener las necesidades reales a pedir. Esto dio resultado que fuera desarrollada y programada las metodologías de Planeación de Requerimientos de Materiales (MRP) cuyo eje central era obtener los materiales adecuados en el momento adecuado (Joseph Orlicky, 1975). El Plan Maestro de Producción (Master Production Scheduling) (MPS) uno de las fuentes que permitía funcionar al MRP y así ejecutar la planeación y adquisición de los elementos que forman parte del conjunto, componentes y materias primas de los productos terminados. La repercusión en el grupo de planeación de materiales y gestión de la empresa fue enorme. La transición de la planificación manual al nuevo sistema informático siguió una planeación de forma automática, hacer órdenes de compra con la información real de los artículos que se vendían, al inventario actual y las llegadas esperadas. Las fichas en las que se controlaba el inventario de entrada y salida fueron cambiadas por las transacciones realizadas directamente en la computadora. El inventario real era visible para cualquier operario con acceso a la computadora de la empresa sin la necesidad que ir a consultar la tarjeta. El MRP, representó una enorme evolución en el proceso de planificación. El verdadero concepto de MRP era que, por primera vez, los directores de planeación eran capaces de responder a la pregunta '¿cuándo?' en lugar de efectuar una planeación reactiva (esperar hasta que se produjera una escasez), permitió efectuar una planeación proactiva. La enorme cantidad de variables que se tiene como el tiempo requerimientos, tiempos de entrega y lo complejo de las relaciones que están entre los variados componentes trajeron consigo que, en la década de los 80 no existiera una manera de resolver el problema, lo que dio origen a que las organizaciones siguiesen, utilizando los stocks de seguridad y las metodologías clásicas, así como técnicas informales, con el objeto de evitar a toda costa los problemas en el cumplimiento de la programación debido a falta de stocks. En la actualidad la planeación de los requerimientos de materiales se ha convertido en la pieza central de todos los sistemas de manufactura. La idea principal para una

buena gestión de los recursos en la producción y en las operaciones de una empresa de manufactura la igualdad entre los requerimientos y las capacidades, es fácil de obtener, pero, es todo un reto. En muchas empresas los sistemas de planeación de materiales han desplazado a los sistemas reactivos de inventario por esta razón es que los sistemas de reactivos de inventario se preguntan: ¿Qué es lo que debo hacer ahora? En tanto que los sistemas de planeación de materiales tienen una visión futurista y se cuestionan ¿Qué es lo que se necesitaría en el futuro? ¿Qué cantidad y cuándo? Es difícil de manejar, pero las ventajas es que se, reduce los inventarios y sus costos por que maneja solo aquellos artículos y componentes que se necesitan.

1.2 conceptos

PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES (MRP)

Como se mencionó en la introducción la planeación de requerimiento de materiales ( MRP ) toma en cuenta el control de inventarios y la planeación de la producción. En décadas pasadas cuando se realizaban los cambios a los programas de producción el tiempo era mucho tanto que los inventarios no se ajustaban a las necesidades de materiales para la producción. Cuando la tecnología mediante las computadoras fue utilizada para realizar esta planeación se logró reaccionar de manera adecuada a los cambios generados por la demanda del producto, ajustando al mismo tiempo con el pronóstico de los puntos de abastecimiento, los tamaños de lotes, los tiempos de entrega y los cambios en los inventarios. Según

la

tesis

Gestión

de

la

producción

II

de

Tania

Ayazbhet

Yopán Campohermoso en la página 4 se indica que “Las industrias manufactureras implementan el MRP principalmente ya que elaboran productos finales que se ven afectados de manera directa por la demanda del mercado, por lo que si esta última varía se deben ajustar las cantidades de materia prima y componentes, así como el programa de producción para cumplir las necesidades del mercado. Se deben

considerar el tipo de manufactura y el tiempo de entrega requeridos para decidir qué características debe tener el MRP a implementar. Las manufactureras que realizan trabajos especiales de bienes de capital, sistemas eléctricos, válvulas de alto rendimiento, o las manufactureras que deben entregar en tiempos más cortos por mencionar algunas son las que más se ven beneficiadas con la implementación del MRP. El MRP relaciona lo que es el programa de producción planeado con la lista de materiales necesarios para la fabricación.” Los Cambios que llegarán a tomarse serán los mejores si el pronóstico, las listas de los requerimientos, los tiempos, las rutas y la inspección de los inventarios son exactos. El registro de la producción se deriva de los pronósticos que se utilizara posteriormente en la realización de la planeación de producción (considerando la capacidad real, la demanda pronosticada, los inventarios y los requerimientos que tiene la empresa que transforma materia prima) así como el control de inventarios. Con en el paso del tiempo es normal que se haga cambios a los planes de producción ya sea por pedidos del cliente o por elementos internos debido al cambio en la demanda de manera que sea positiva o negativa. El MRP hace que esos cambios mediante alguno de los métodos que a continuación se mencionan: Regeneración de programas: El plan anterior es cambiado descomponiendo las necesidades del producto final, obteniendo nuevamente las listas de materiales y haciendo un nuevo cálculo del nivel de inventarios para cada artículo para hacer la nueva corrida Cambio neto: El cambio neto se hace mediante transacciones de inventario para actualizarlos artículos afectados por el cambio. La mayor parte de los usuarios del MRP utilizan la regeneración de programas. Entre más se implemente el MRP la necesidad de alimentar adecuadamente el sistema se incrementa además de que se está más al pendiente de reaccionar ante los cambios que se realicen en las corridas

Fuente: Tesis Gestión de la producción II de Tania Ayazbhet Yopán

MRP II Definición: En el trascurso del tiempo las empresas aprendieron a utilizar métodos de planificación de requerimiento de materiales (MRP), luego se dieron cuenta de una ausencia muy importante. No es cuestión de tener todos los materiales para fabricar un producto, también es necesario la capacidad de planta para poderlos manufacturar. Es así como nace el concepto de MRP II, en donde se añade al cálculo de MRP la planeación de recursos de capacidad (Capacity Resource Plan Ning) (CRP). A medida que las computadoras estaban aumentando el poder de procesamiento de información y abaratando su oferta. El procesamiento de las computadoras para hacer los cálculos matemáticos adicionales era asequible y disponible. No sólo era factible calcular y emitir un plan de materiales a compras, también fue accesible emitir un plan de capacidad de producción de una planta en base a las prioridades del plan de material. Para llegar a efectuar este cálculo se añadió al software el proceso de producción, también llamado "hojas de ruta", detallando las máquinas o grupos de máquinas (centros de trabajo) que se utilizan para elaborar las partes hasta terminar el producto de modo que la capacidad y la carga podrían ser planeadas y programadas. Dicha mejora, por primera vez, se contaba con información a la mano con la que se podía edificar condiciones de sobrecarga y así dar solución a los problemas de forma fácil y detallada para cada

máquina o centro de trabajo. Lo cual permitió la preparación de planes y opciones para enfrentar la situación de sobrecarga antes de que ocurriera el problema. En otras palabras, en esta época, los plazos de entrega tenían el suficiente tiempo que permitían suavizar las cargas desequilibrantes de los centros de trabajo y luego dar cumplimiento de la orden de trabajo y al MPS.

Fuente: MRP II, Delgado y Marín, 2000 La Figura muestra el diagrama de MRP II Al observar la mencionada figura, se verifica que la planeación de las órdenes de producción incorpora la planeación de las necesidades de capacidad. Después de haber logrado el cálculo MRP y la capacidad a través de MRP/CRP, saltan otros problemas a la luz, por consiguiente la planeación de recursos de fabricación, excepto los materiales y de la capacidad nominal, llega a ser la primera prioridad para mejorar el modelo construido hasta ahora. Si se entiende que el material se mueve a lo largo de la organización y es participe de los procesos productivos como inventario, la contabilidad y las finanzas es

afectada también. Para un mejor entendimiento pondremos un ejemplo: si un material comprado y es recibido en el almacén, se guarda en el inventario disponible y también hay un incremento en el inventario de los activos de materias primas en los libros contables. Esto llega a una igualdad por un aumento de una cuenta por pagar. Cuando la materia prima se surte a la planta manufacturera para fabricar un producto final, el activo “materia prima” debe ser anotado contablemente a la cuenta de activos en dicho proceso correspondiente, disminuyendo la cuenta de activos de material del almacén de materias primas. Los pagos de mano de obra y los pagos generales de los operarios también son llevados en la cuenta de activos de proceso con un saldo por pagar. Cuando el producto está en su última actividad (producto final) y es entregado al almacén, el balance de activos de inventario de producto terminado aumenta y la cuenta de activos en proceso disminuye. Con el tiempo que se vende el producto terminado, la cuenta de activo de producto terminado baja y la cuenta de activo cuentas por cobrar sube. Por consiguiente, luego de cada paso del flujo de inventario a lo largo del proceso de abastecimiento, fabricación y venta del producto final, la contabilidad financiera se mueve con los cargos y abonos correspondientes a cada etapa del proceso. Como fin, los programas de la actividad financiera se unieron a los programas básicos para la fabricación (MRP) en un solo paquete, utilizando una base de datos común que pueda ser accedido por todos los operarios. Éstos fueron orígenes de los paquetes del MRP II. El citado MRP II incorpora a los sistemas, además de la gestión de la capacidad, la gestión financiera y contabilidad. The American Production and Inventory Control Society – APIC, por sus siglas en inglés (La Sociedad Americana para el control de Inventarios y de la Producción), define al MRP II como "un método para la planificación eficaz de todos los recursos de una empresa manufacturera. Esto implica la planeación operativa en las unidades de negocio, la planeación financiera y, el sistema tiene la capacidad que permite simular para responder a la pregunta, "¿qué pasaría si…?". Sus elementos son una variedad de funciones, unidas entre sí: la planeación, ventas operaciones, producción y los sistemas de apoyo para la ejecución de, actividad productiva; esta actividad está integrada con los informes financieros, tales como el

plan de negocios, el informe de compromiso de compra, el presupuesto de compras y las proyecciones de inventarios”

Fuente: Tesis Los sistemas ERP, razones para su uso o no uso en la industria” 1.3 Características 1.3.1 Características Del MRP I  Está enfocado en los productos, ya que, a partir de las necesidades de estos, planifica las de componentes necesarios.  Es futurista, pro que la planificación se basa en las necesidades futuras de los productos.  El sistema MRP toma el Tiempo como un dato fijo ya que hay minimizarlo antes de aceptarlo como tal.  No toma en cuenta las restricciones de capacidad. por lo que no asegura que el plan de pedidos sea viable.  Es una base de datos y metodologías que debe ser utilizado por todos los operarios de la organización

1.3.1 Características Del MRP II  Planificación y control de inventarios. comenzando por requerimientos a cualquier elemento de la producción (embalajes, horas en la máquina, etc.).  Estratos definidos en la planificación. Es menester establecer los procedimientos que garanticen el éxito del sistema.  Política de Plan Maestro estructurada y documentada (aspectos financieros incluidos). De esta forma garantizaremos el éxito del sistema.  Generalmente se puede hacer pronósticos a futuro.  Control en bucle cerrado. Esto es que alimentamos el sistema MRP II con los datos que se vayan dando a lo largo de la producción. Esto permitirá realizar los ajustes que vayan siendo necesarios.

1.4 DIFERENCIAS ENTRE MRP I Y MRP II Según Schroeder G. Roger,” Administración de operaciones”, edición 3 . Las diferencias son: MRP I: 

Planifica las necesidades de aprovisionarse de materia prima

(programar inventarios y producción) 

Basado en el plan maestro de producción, como principal elemento.



Solo abarca la producción.



Surge de la práctica y la experiencia de la empresa (no es un método

sofisticado) 

Sistema abierto.

MRP II: 

Planifica la capacidad de recursos de la empresa y control de otros

departamentos de la empresa. 

Basado como principal punto de apoyo en la demanda, y estudios de

mercado. 

Abarca mas departamentos, no sólo producción si no también el de

compras, calidad, financiero…



Surge del estudio del comportamiento de las empresas (método

sofisticado) 

Sistema de bucle cerrado (permite la mejora continua en cuanto a la

calidad de los productos) para, en caso de error replanificar la producción. 

Mejor adaptación a la demanda del mercado.



Mayor productividad.



Right First Time (acciones correctas a la primera vez).



Cave la posibilidad de realizar una simulación para apreciar el

comportamiento del sistema productivo (respecto a acontecimientos futuros) 

Mejora la capacidad organizativa con el fin de aumentar le

competitividad.

1.4 Caso práctico La empresa Topi Top, dedicada a la fabricación y exportación de prendas de vestir, con operaciones en Perú y Venezuela, necesitaba un software para agilitar sus procesos de producción y distribución. Se requería un sistema que se adecuara a las particularidades de la industria textil. Fue así que su equipo deseaba hallar la solución para encontrar un software que le permita maximizar sus utilidades. A mediados del año 2002, Gustavo López, Gerente Corporativo de Operaciones, decidió buscar un software “a medida” que ayudara con la agilización de las diferentes áreas de la empresa: desde la producción de la tela (materia prima) hasta la exportación de prendas de vestir. Según López: “en ese entonces no existían soluciones de software a medida para el negocio, específicamente, para el caso de Topi Top, que tiene muchos rubros metidos en un mismo negocio, como la producción de material textil, la exportación, y el desarrollo de cadena de tiendas”. Ante este panorama, el Departamento de Operaciones decidió crear su propio sistema, para lo cual necesitaban una herramienta práctica y de fácil uso, que les permitiera concretar esta iniciativa de manera rápida y sin invertir una gran cantidad de dinero.

“Necesitábamos una herramienta que nos permitiera crear, en un corto periodo de tiempo, un sistema integrado que fuera funcional para todas las áreas de las empresas. Eso nos permitiría concentrarnos de lleno en el desarrollo del negocio y en la gestión de las diferentes áreas de la compañía”. Con la finalidad de resolver la situación contactó a Aldo Canales, Gerente de AB&AB, distribuidor de GeneXus en Perú, quien le dio a conocer las bondades de todos los productos de la suite. Convencido del funcionamiento de los productos GeneXus, López formó un equipo de 12 desarrolladores y 5 analistas funcionales que fueron capacitados en el uso de la herramienta. La capacitación duró solo 2 semanas, lo cual permitió al equipo concentrarse rápidamente en el modelo de negocio para el desarrollo de un sistema MRP Y MRPII un sistema de información gerencial que integra y maneja muchos de los negocios asociados con las operaciones de producción y distribución de una empresa. Este sistema contribuyó en la optimización de los procesos relacionados con manejo de producto, sistemas de formulación de laboratorio, desarrollo de inventarios, contabilidad, manejo financiero de la empresa, etc. El resultado fue un ahorro del 35% en gastos corporativos. “Trabajar con GeneXus no sólo nos ha permitido ahorrar sino también generar un 1.5% de la utilidad bruta de la facturación anual, que ronda los 250 millones de dólares. Asimismo, ayudó a apoyar las iniciativas de innovación dentro de la empresa e integrar a todas las áreas durante el proceso”, afirmó el ejecutivo de Topi Top. Cabe resaltar que, en la actualidad, se vienen trabajando aplicaciones móviles para las cadenas de procesos que están integradas con herramientas de Business Inteligence y ventas online en toda la cadena nacional, todas generadas al 100% con GeneXus.

2 conclusiones -Con la ampliación estos sistemas hay una disminución de los stocks por ello habrá un mayor flujo en la producción, esto es desprende que la empresa solo pedirá lo que necesite y en el tiempo. -La implementación de un sistema MRP no es sencilla, si la Compañía que desea instalar el sistema lo hace apresuradamente, es decir, sin hacer un análisis que pruebe que las operaciones de producción son adaptables al sistema, ésta fracasará en la implementación y generará gastos innecesarios -Mejora en el servicio al cliente debido a que hay mayor flujo el pedido se puede entregar en menor tiempo. − Mejor planificación productiva ya que solo se pide lo que se necesita con el pronóstico de la demanda y con el tiempo exacto. -Al tener un orden de los requerimientos la empresa tiene un mayor control en cada uno de los departamentos que intervienen en la producción Mejor coordinación en la programación de producción e inventarios

3 recomendaciones -Utilizar el M.R.P para que facilite el flujo de producción y brinde la información necesaria para los requerimientos -Para facilitar un sistema M.R.P se puede utilizar los software SAP, GeneXus, Datasul con el fin de que se pueda mantener los datos de manera confiable segura y ordenada, para que se pueda tener un mejor control de producción -Incorporar en forma sistémica el M.R.P para que las áreas de trabajo de las empresas, se haga de manera ordenada, mediante sesiones periódicas con el personal encargado de hacer las compras y ventas, también aplicar a toda la empresa - Al aplicar el MRP II se debe planificar a todos los elementos que se necesitan para llevar a cabo el plan maestro de producción, tanto a materia prima como a los recursos humanos -El sistema M.R.PII siempre requiere de un seguimiento, ya que los elementos de la

empresa están en constante flujo

Bibliografía: Huang, C.-Y., Huang, C.-C., &Liu, C.-Y. (2008).Order confirmation mechanism for collaborative,production networks. International Journal of Production , 46(3), 595– 620,[2] J.C. Anderson, R.G. Schroeder, Getting results from your MRP system, Business Horizon 27 (1984) http://materialrequirementplanningmrp.blogspot.com/2012/04/historia.html http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/132.248.52.100/7217/ Tesis.pdf?sequence=1 https://www.emprendepyme.net/que-es-un-mrp-ii.html