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INTRODUCCIÓN Los morteros son un material que se ha ocupado desde la antigüedad para la construcción en diferentes culturas y ha evolucionado según las tecnologías de la época en que este, tanto en los componentes (conglomerantes y aditivos) como en la tecnología de su fabricación y elaboración en obra. Los morteros fueron desde la antigüedad parte importante dentro del hábitat del ser humano, ya sea para la construcción de sus viviendas, de sus templos, de sus centros ceremoniales, de caminos, de puentes, de acueductos, etc. Claros ejemplos del gran conocimiento de esas culturas antiguas tenían de materiales de construcción la cual era elaborado de forma artesanal y que ha cambiado hasta ser fabricado de una forma industrial que permiten garantizar la calidad de los morteros, así como utilizar y supervisar elementos de alta calidad Según datos históricos, se dice que aún se conservan vestigios de morteros de suelos, muros y techos de viviendas de la ciudad neolítica de Catal Hüyüc en Anatolia, Turquía, ciudad que fue construida hacia el año 6000 a. C. También los griegos del siglo V a. C. lo usaron en la edificación del Partenón y, para el siglo I d. C., usaron los morteros de cal y yeso con adiciones de polvo volcánico para proteger sus construcciones de la agresividad del mar. En América hace 5000 años aproximadamente, aparece en el norte de Chile las primeras obras de piedra unidas por un conglomerante hidráulico, procedente de la calcinación de algas, las cuales formaban las paredes de las chozas utilizadas por los indígenas. Se piensa que también en Perú la civilización Inca de esos tiempos ya usaba el mortero. En México civilizaciones como la olmeca, los mayas, los toltecas, los teotihuacanos y los aztecas entre otros, también hicieron uso de morteros para la construcción de sus ciudades, mostrando hasta hoy los conocimientos que tenían para el manejo de la cal viva y el polvo de algunas rocas para elaborar morteros. En nuestro estado de Oaxaca en grandes construcciones como las de Monte Albán, Mitla y Yagul, por citar algunas, construidas casi al inicio de la era cristiana se puede observar que como las culturas mixteca y zapoteca ya tenían avanzados conocimientos sobre los morteros. A partir del siglo XVIII y con la primera patente del cemento portland en 1824 por Joseph Aspdin, da inicio de aglutinantes hidráulicos que fueron sustituyendo parcialmente a la cal para la fabricación de mortero. Cabe mencionar que un poco antes en 1818 Vicat realizo una serie de investigaciones que describían el comportamiento hidráulico de las mezclas de caliza y arcilla, cuyo sistema de fabricación sigue aún vigente. Para finales del siglo antes mencionado se perfecciona el proceso de fabricación que a la postre desencadeno la fabricación de los actuales cementos portland, material íntimamente ligado a la producción de los morteros actuales.

La tecnificación del material en el siglo XX, produce desde las últimas décadas un desplazamiento de los morteros hecho in situ (hecho aquí) a favor de los morteros industriales. Conviene señalar que los productos o materiales utilizados en la fabricación de morteros, así como el conocimiento de los fenómenos físico-químicos que tienen lugar y de los procesos tecnológicos, han influido en el avance de la industria de los morteros dando lugar a los morteros producidos en fábrica (industriales), ya sea los preparados parcialmente (morteros secos) o totalmente (morteros húmedos). Esta actividad el mismo tiempo ha desarrollado, conjuntamente a la del cemento, la industria de la cal, el yeso, los aditivos y las fibras, poniendo a disposición del usuario de los morteros una gran variedad de productos

DEFINICIONES Mortero. Es un material formado por un cementante hidráulico, finamente pulverizado, que al agregarle agua y arena, tiene la propiedad de fraguar, tanto en el aire como en el agua y formar una masa endurecida que adquiere resistencia mecánica con el paso del tiempo hasta un punto máximo (NMX – C -021 – ONNCCE 2010), (IMCYC, 2011). El Manual Técnico de Construcción (2008) define al mortero como una mezcla de agregado fino, generalmente arena y uno o varios aglutinantes, al mezclarse con el agua forman un material plástico con propiedades ligantes y adhesivas que al fraguar adquieren dureza y características de resistencia determinada, de acuerdo a la proporción especificada. Mezcla de diversos materiales, como cal o cemento, arena y agua, que se usa en la construcción para fijar ladrillos y cubrir paredes. El mortero es un compuesto de conglomerantes inorgánicos, agregados finos y agua, y posibles aditivos que sirven para aparejar elementos de construcción tales como ladrillos, piedras, bloques de hormigón, etc. Los morteros son mezclas plásticas aglomerantes, que resultan de la combinación de arena y agua con un cementante que puede ser cemento, cal, yeso, o una mezcla de estos materiales.

PROPIEDADES Y CARACTERISTICAS Por su variedad de uso, el mortero es uno de los materiales de uso más frecuente en el ámbito de la construcción. Al igual que el concreto, el mortero puede también considerarse como un sistema cuyos componentes principales son: un aglutinante (s), agregado fino, agua y en algunas ocasiones aditivos y fibras. Estos componentes, aparte de conformar una estructura física, cumplen con una función, dependiendo de sus características y propiedades particulares, las cuales, a la vez, a través de reacciones químicas, térmicas o físicas, mantiene una serie de interacciones, entre sus elementos, entre sus elementos y el mortero como tal, y entre los elementos y el medio, logrando con esto que el mortero en su conjunto, como sistema abierto, cumpla con su objetivo. El conocimiento de las características y propiedades de los componentes de este sistema, de las características y las propiedades de los materiales sobre los que se va aplicar, el tipo de obra, el ambiente, entre otros, son de suma importancia antes de proceder a diseñar el mortero. Dentro de los aglomerantes que más uso tienen para la dosificación de morteros tenemos: el cemento portland, el cemento de albañilería, la cal aérea, la cal hidratada, el yeso, entre otros. Cemento de albañilería o mortero. En la norma NMX-C-021-ONNCCE-2004 se establece las especificaciones y métodos de prueba que debe cumplir este tipo de cementante; también hace referencia sobre sus aplicaciones como: aplanado, junteo de bloques, tabiques, tabicones, repellados, trabajos decorativos, etc. Dice enseguida, que el cemento de albañilería o mortero, es un material finamente pulverizado que puede contener uno o más de los materiales siguientes: Clinker portland, cualquier tipo de cemento especificado en la norma NMX-C-414-ONNCCE-2004, piedra caliza, arcilla, puzolana, escoria granulada de alto horno, ceniza volante y yeso. Además, otros productos que están normatizados por la norma mexicana NMX – C – 133 – SCFI (NMX-C-021-ONNCCE-2004).

Con respecto a las propiedades del cemento de albañilería o mortero, son las mismas que se señalan en la norma NMX-C-414-ONNCCE: resistencia a la compresión (C-061), tiempo de fraguado (C-059), sanidad (C-062), análisis químico (C-131), calor de hidratación (C151), reactividad potencial (C-180), expansión potencial (C-185), actividad hidráulica (C273), cambio de longitud (C-418), cantidad en la etiqueta (NOM-030-SCFI), contenido neto (NOM-002-SCFI) y disposiciones generales para productos (NOM-050-SCFI). Dentro de la misma norma también se señalan como características especiales de los cementos: la resistencia al ataque de sulfatos, la baja reactividad álcali agregado, el bajo calor de hidratación y el color blanco. La cal es otro aglomerante importante a la cual Cementos Mexicanos (CEMEX) la define como el químico natural indispensable en la preparación de morteros para albañilería.

Países desarrollados especifican el uso obligatorio de la cal a los morteros en zonas sísmicas por sus características únicas de adherencia y resistencia a tensiones diagonales. La Asociación Nacional de Fabricante de Cal (ANFACAL) define a la cal como un producto básico que resulta de la calcinación de piedra caliza (CO3Ca) o carbonato de calcio, proceso del que se obtiene la cal viva (CaO) u óxido de calcio, el cual después de apagarse con agua, se convierte en cal hidratada (Ca(OH)2) hidróxido de calcio, y esta se puede utilizar en innumerables aplicaciones de diversas áreas: industria, construcción, agricultura, rellenos sanitarios, tratamientos de aguas y lodos, alimentación y muchas otras. Otros organismos nacionales como la Coordinación General de Minería (2005) señalan que la cal es el producto que se obtiene calcinando la piedra caliza por debajo de la temperatura de descomposición del óxido de calcio. En este estado se denomina cal viva (óxido de calcio) y se apaga sometiéndola al tratamiento de agua, se le llama cal apagada (hidróxido de calcio). Este mismo organismo nos señala tres variedades comerciales de la cal. Cal viva. Material obtenido de la calcinación de la caliza que, al disponer anhídrido carbónico, se transforma en óxido de calcio, la cal viva debe ser capaz de combinarse con el agua, para transformarse de óxido a hidróxido y una vez apagada (hidratada) se aplique en la construcción, principalmente en la elaboración del mortero de albañilería. Cal hidratada. Es la especie química de hidróxido de calcio, la cual es una base fuerte formada por el metal, calcio unido a dos grupos hidróxidos. El óxido de calcio al combinarse con el agua se transforma en hidróxido de calcio. Cal hidráulica. Cal compuesta principalmente de hidróxido de calcio, sílica (S1O2) y alúmina (AL2O3) o mezclas sintéticas de composición similar que tiene la propiedad de fraguar y endurecer incluso bajo el agua. La cal está regulada por la Norma NMX-C-003-ONNCCE-1996. La única especificación para morteros de cal, considera como cementante hidráulico se da en la norma NOM-C-611976. Grupo Calhidra (2011). La gravedad específica de la cal es de 2.72 a 2.94, con dureza en la escala de Mohs de 3.0 a 3.5 un peso específico de 3.08 a 3.30, un PH de 12.5 y una temperatura de calcinación de la cal viva de 880 a 900 °C. La dureza de la cal depende de las impurezas de la caliza utilizada, y al ser un material poroso esto influye en su densidad, que también depende de la temperatura de la calcinación, a mayor temperatura menor porosidad y mayor densidad. Las calizas que contienen entre un 15% y 30% de materia arcillosa producen cales altamente hidráulicas (cales cementicias). El yeso es otro de los aglomerantes importantes de la industria de la construcción, es un sulfato de calcio deshidratado (CaSO42H2O), que se presenta en cristales tabulares exfoliables en láminas, generalmente incoloros. Tiene una dureza de 2 en la escala de Mohs y una gravedad específica de 2.32. Su color varía de blanco a blanco grisáceo y en ocasiones en tonalidades de amarillo rojizo, castaño, azul grisáceo y rosa debido a las

impurezas; Y es plástico a altas temperaturas de calcinación pierde toda el agua. Coordinación General de Minería (2006). Este material es resistente al fuego, no es abrasivo, tiene baja temperatura de calcinación (400-500 °C), funciona como agente oxidante, de acabado en construcción y como removedor de espuma, también mejora la estructura o condiciones físicas del suelo (estabilizador). Es comercializado en base a su necesidad de agua, resistencia, color blanco, tiempo de fraguado, y las cualidades estrechamente controladas de expansión y contracción. La Normatividad Mexicana para el yeso en la construcción es: NMX-C-011-1974

Yeso calcinado para la construcción.

NMX-C-013-1978 incendio.

Paneles d yeso para muros divisorios, plafones y protección contra

NMX-C-074-1974

Terminología de la industria del yeso.

NMX-C-168-1977

Placas o bloques de yeso para muros interiores.

NMX-C-174-1977

Placas de yeso para plafones.

NMX-C-188-1974 derivados.

Determinación de las propiedades físicas del yeso y productos

El consumo de yeso en México es casi en su totalidad para la industria de la construcción; el crecimiento de la demanda esta correlacionado con esta y los principales usos que se le da es para productos prefabricados que incluyen paneles, hojas, plafones y artículos similares y la industria del cemento.

Con respecto a los otros componentes del concreto como son la arena, el agua, los aditivos y las fibras. La diferencia que puede haber en cuanto al agregado fino es que para el caso de los morteros el máximo permisible de finos en la cantidad de arena es hasta el 10%, en el concreto es del 5%. Propiedades y características Sabemos de manera general, que las características de los objetos pueden observarse por los más superficiales o notables de este, en cambio las propiedades son un poco más complicadas de observar, se refieren a los atributos o cualidades más esenciales de una cosa u objeto, por ejemplo, en el mortero, una característica seria la trabajabilidad y una propiedad haría referencia a la resistencia.

PROPIEDADES DE LOS MORTEROS Los morteros de albañilería poseen dos grupos de propiedades, unas para morteros en estado fresco y otros en estado endurecido.

Las propiedades plásticas determinan la adaptación de un mortero en la construcción (trabajabilidad y retención de agua). Las propiedades del mortero endurecido ayudan a determinar el comportamiento de elemento terminado, ya sea mampostería, muro, aplanado, etcétera; e incluye características como la adherencia, durabilidad, elasticidad y resistencia a la compresión. MORTERO

PROPIEDADES EN ESTADO FRESCO DE CEMENTO -Adherencia PORTLAND, -Bajo rendimiento ARENA Y AGUA -Retención de agua -Corto tiempo de fraguado

CARACTERISTICAS EN ESTADO FRECO -Trabajabilidad -Costo -Fluidez -Bajo rendimiento -Adherencia corta -Plasticidad -Color

PROPIEDADES EN ESTADO ENDURECIDO -Resistencia alta -Durabilidad -Bajo rendimiento -Impermeabilidad alta -Poca elasticidad

CARACTERISTICAS EN ESTADO ENDURECIDO Retracción -Color más gris -Dureza -Adherencia -Textura fina

DE CEMENTO DE ALBAÑILERIA, ARENA Y AGUA

-retención de agua moderada -Fácil preparación -Rendimiento alto -Tiempo de fraguado moderado. DE CAL CON -Rendimiento alto ARENA Y -Consistencia CEMENTO -Retención de PORTLAND agua moderada

-Fluidez -Plasticidad -Fácil preparado -Trabajabilidad -Variedad de aplicaciones

-resistencia media -impermeabilidad moderada -Adherencia

-textura regular -color -dureza -apariencia

Trabajabilidad media -Fluidez -Retención de agua alta -Fácil aplicación

-Textura regular -Dureza -Rendimiento medio -Apariencia

DE CAL CON -Rendimiento ARENA Y AGUA muy alto -Durabilidad -Largo tiempo de fraguado -Cualidades desinfectantes

-Retención de agua -Maleabilidad -Economía -Plasticidad -Rendimiento alto -Consistencia -Adherencia -Bajo desperdicio

-Porosidad -Térmico -Permeabilidad -Resistencia media -Adherencia -Resistencia baja -Porosidad alta -Térmico

-Color blanco -Textura fina -Grosor -Rendimiento alto

DE YESO CON -Retención de AGUA agua elevada -Fácil de moldear -Fraguado rápido

DE YESO CON -Moldeable CAL, ARENA Y -Fraguado rápido AGUA

-Retención de agua elevada -Maleabilidad -Plasticidad corta -Económico -Fluidez -Económico -Bajo contenido de arena -Poco usual -Fluidez -Retención de agua elevada

-Absorbente -Baja resistencia Resistencia a altas temperaturas -Térmico -Térmico -Resistencia a altas temperaturas -Baja resistencia a la humedad

-Adherencia -Color blanco -Textura muy fina -Poco rendimiento -muy frágil -Color -Textura fina -Baja dureza -Sensible a humedad

la

CLASIFICACION DE LOS MORTEROS Históricamente, la cal se emplea desde la antigüedad en sorprendentes construcciones internacionalmente conocidas por su solidez y resistencia a lo largo del tiempo como la Vía Apia, las pirámides de Egipto, la muralla china y el coliseo romano o las pirámides de Teotihuacán, las del área maya o las antiguas construcciones toltecas.

Después de muchos siglos en que los morteros de cal fueron los únicos presentes en la construcción, se dejaron de utilizar entre otras causas, por la complicada elaboración a pie de obra. Esta elaboración era manual y peligrosa pues con el apagado de la cal se daba una reacción exotérmica con temperaturas de casi 150° c. Era un proceso artesanal y, por lo tanto, lento y complicado que no podía competir con el vertigiloso ritmo que se imponía en la construcción, cada vez más tecnificada y ajustada en cortes La cal apagada de manera artesanal, ha sido la preferida para su uso en el campo de la restauración de monumentos para los trabajos de conservación, adicionándole materia orgánica vegetal y animal, mejorando en estos morteros sus propiedades mecánicas y su durabilidad con respecto al tiempo. Dentro de la restauración de monumentos se recomienda el uso de materiales lo más parecidos posible, tanto en composición como las propiedades, con los materiales receptores del mortero. El uso de los morteros es muy común en la edificación, dentro de los procesos productivos de mampostería y acabados, compuestos por áridos diversos como arena de rio, de mina, volcánicos, triturados, artificiales etcétera. Usando cementantes, tanto hidráulicos como aéreos: cemento portland, mortero de albañilería, cal, yeso, asfalto, cenizas volcánicas puzolánicas, cola entre otros, incorporándole ocasionalmente aditivos naturales o artificiales para mejorar su comportamiento mecánico y plástico en la restauración de monumentos. El manual técnico de construcción (2008) hace la siguiente clasificación de morteros. POR LOS MATERIALES QUE LO FORMAN: Mortero: mortero maestro holcim apasco arena. Mortero: cemento CPC 30R holcim apasco arena. POR SU RESISTENCIA: Alta: igual o mayor a los 60kg/cm2. Se usa para muros de carga y cimentaciones de piedra. Media: desde 45 a 60 kg/cm2. se usa en muros divisorios de tabique rojo recocido, tabicón o block. Baja: igual o menor a 45kg/cm2. Se usa para aplanados y trabajos de albañilería.

Los morteros se pueden clasificar también según el tipo de aglomerante y según los usos o aplicaciones, aunque otra seria por el tipo de fraguado. MORTEROS SEGÚN SU AGLOMERADO: De cemento portland, arena y agua. De cemento de albañilería, arena y agua. De cemento portland, cal, arena y agua (morteros mixtos) (Ec. volumen de cemento es igual al volumen de cal) De cal hidratada, arena y agua. De yeso, 4% de cemento en volumen. De yeso con cal, arena y agua (mortero mixto). De cemento con bajo contenido de cal (5-15%) arena y agua (morteros bastardos). El mortero bastardo o mixto es el compuesto por cemento, cal y arena, que combina las cualidades del cemento y la cal. Si en la mezcla se pone más cemento que cal se hace más consistente, y si la cantidad de cal es mayor será más flexible. (NMX-C-021-1981).

Romero y Castillo (2008) hacen la siguiente clasificación de los morteros. MORTEROS SEGÚN SUS USOS Y APLICACIONES: Para albañilería, cerramientos y pega de ladrillos. Para revestimientos. Monocapa. De reparación. Autonivelantes. De relleno tipo Grouts. De composición. Hechos en obra. Pre dosificados. Estabilizadores. Seco.

DOSIFICACION DE MORTEROS En el ámbito de la construcción, el mortero es uno de los materiales de uso más frecuente por sus variados usos que tiene. Al igual que el concreto, el mortero también puede considerarse como un sistema compuesto por un aglutinante, agregado fino, agua, y de acuerdo a las condiciones ambientales, de uso, de resistencia, principalmente, usar aditivos ya sean naturales o industriales. El conocimiento de las características y propiedades de los componentes principales, las características de la obra a realizar, el acabado y naturaleza de la superficie sobre la que se va a aplicar el mortero, el ambiente, entre otros, son de suma importancia antes de proceder a diseñar y dosificar un mortero. El tipo de conglomerante ya sea cemento portland o de albañilería, cal hidratada o yeso o la combinación de algunos de ellos, además algunas de las características como el módulo de finura de la arena, su peso volumétrico, su absorción y humedad, su densidad, el agua adecuada y la selección del aditivo requerido, conjuntamente con el conocimiento de las superficies sobre las cuales se va a aplicar el mortero y el terminado requerido para la superficie, son factores determinantes que darán como resultado un mortero de calidad adecuado con la resistencia, la durabilidad, la trabajabilidad y la economía necesarias. Al igual que en el diseño de mezclas de concreto por el método de volúmenes absolutos del ACI 211.1, para obtener las proporciones de las mezclas de mortero, con las características deseadas y con el conocimiento de las propiedades de los materiales disponibles, se prepara una mezcla de prueba en el laboratorio basados en las proporciones iniciales determinadas, apoyadas en el siguiente orden: 1.- Selección de la fluidez, acorde con la norma NMX-C-144-ONNCCE-2002. 2.- Determinar la resistencia de dosificación. 3.- Selección de la relación agua/material cementante. 4.- Estimación del contenido de material cementante. 5.- Calculo de la cantidad de agua. 6.-Calculo del contenido de agregado fino. 7.- Calculo de las proporciones iniciales. 8.- Primera mezcla de prueba. Ajuste por humedad y absorción del agregado. 9.- Ajustes a la mezcla de prueba.

De manera más práctica, los diferentes productores de cemento de albañilería proponen las siguientes dosificaciones para morteros. MORTERO PLANTILLAS MAMPOSTEO MUROS GUARNICIÓN APLANADOS PARA Y PISOS ESPECIALES Mortero de 1 1 1 1 1 albañilería Agua 2 14/5 1¾ 1½ 1 Arena 6 5 4 3 2 Fuente: Cemento Moctezuma La dosificación es por volumen en botes de 19 litros. Tablas de dosificación. Proporcionamiento recomendado para cal hidratada MEZCLA CAL PARA Terraplenes Suelo-cemento Húmedos con cal Cimientos, 25 kg. firmes, muros, enladrillado Aplanados 25 kg. exteriores Losas de 6.5 kg. entrepiso y techos Piso de transito 25 kg. ligero 7-10 cm Pisos de 25 kg. transito pesada 10-12 cm Fuente: Grupo cal hidratada

BOTES DE ARENA ---------

BOTES DE GRAVA ---------

CEMENTO

5

---------

1 palada

4

---------

------

4

8

50 kg.

8

2

50 kg.

4

8

50 kg.

--------

Dosificación recomendada para morteros de albañilería USOS CEMENTO(BULTO) Pisos, firmes y 1 banquetas Guarniciones 1 Junteo de tabique, 1 azulejo, mosaicos, celosías Mampostería y 1 aplanados Plantillas 1 Aplanados 1 especiales de alta resistencia Fuente: cementos cruz azul

ARENA(BOTES) 2½

GRAVA(BOTES) 4½

2 6

4 -------

7

------

5 2

-----------

Para morteros con cemento- arena, los cuales tienen poco uso, normalmente las proporciones que se manejas son: Proporciones en volumen cemento- arena 1:2 y 1:3 utilizados normalmente para juntear celosías de barro, ladrillo refractario y en ocasiones azulejo y loseta. Respecto a los morteros de yeso, el proporcionamiento depende del uso que se le vaya a dar, la dosificación es básicamente artesanal y va en función de la finura del yeso, sus usos son variados y pueden ser para aplanados interiores, figuras (rosetones) y otras figuras ornamentales, y molduras en interiores. Otras dosificaciones para morteros. Dosificaciones para morteros para fabricación de 1m3 de mezcla. DOSIFICACION 1a4 1a5 1a6

MORTERO: MORTERO-ARENA MORTERO(TON) ARENA (m3) 0.300 1.150 0.260 1.200 0.255 1.240

AGUA (m3) .290 .285 .280

DOSIFICACIÓN 1a2 1a3 1a4 1a5 1a6

MORTERO: CEMENTO-ARENA MORTERO (TON) ARENA (m3) 0.600 1.000 0.510 1.050 0.430 1.100 0.360 1.150 0.300 1.170

AGUA (m3) 0.275 0.272 0.266 0.261 0.257

MORTERO: CEMENTO-ARENA MORTERO ARENA (BOTES) (BOTES) 1a4 1 4 1a5 1 5 1a6 1 6 1a7 1 7 1a8 1 8 Fuente: Manual Técnico de Construcción (2008) DOSIFICACIÓN

AGUA (m3) 0.290 0.285 0.280 0.275 0.270

Proporciones por tipo de mortero. TIPO DE MORTERO

I II III

PARTES DE CEMENTO PORTLAND 1 1 1 1 1

PARTES DE CEMENTO DE ALBAÑILERÍA 0 ½ 0 ½-1 0

PARTES DE CAL

PARTES DE ARENA

RESISTENCIA MIN MPa (kg/cm2)

¼ 0 ¼-½ 0 ½-1¼

No menos de 2.5 ni más de 4 veces la suma de cemento en volumen.

12.5 (127)

NOTA: Partes en volumen; medido en estado seco y suelto, Fuente: SCT en su N-CMT-201/-004/02.

7.5 4.0 (41)

VISITAS A OBRAS Reporte de visita El maestro me comento que la proporción que él ocupaba para usar en el pegado de tabique era de 5 botes (la cubeta azul que se ve en las fotos) de arena por costal de cemento (50 kg.) con poca agua (no sabía exactamente cuánto, su conocimiento era meramente empírico) El procedimiento que utiliza es colar la arena en una malla (desconocía el número de la malla) enseguida mezclaba la arena con el cemento y después hidrataba con agua hasta tener la consistencia para ser manejada, la cantidad que ocuparía en una hora para que no se secara el mortero

Reporte de visita 2

Aquí se observa que el repello de una cisterna la proporción que estaba ocupando el maestro albañil era una proporción 1:4 de cemento y arena respectivamente también me cemento que los botes de arena no los llenaba bien así que su mezcla venía siendo más o menos 1 bulto de cemento por 3.5 botes de arena para no hacer muy pobre la mezcla, la porción de agua es poca ya que me comento que es porque ya humedecen la pared que van a cubrir para que tenga buena adherencia Me comento que después de acabar el repello con ese mortero le pondrá otro acabado para que sea impermeable El proceso es el mismo que el primero

TECNOLÓGICO NACIONAL DE MEXICO INSTITUTO TECNOLÓGICO DE OAXACA

DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA TIERRA

INGENIERÍA CIVIL

TECNOLOGÍA DEL CONCRETO

MORTEROS

M.C. RAMIREZ ARELLANES SAMUEL

ELABORADO POR: RAZIEL REYES GUTIERREZ