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FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLOGICA, MINAS Y METALÚRGICA ESCUELA PROFESIONAL INGENIERÍA METALÚRGICA

INFORME N° 1

“DETERMINACION DE LA CANTIDAD DE ARCILLA EN LA ARENA DE FUNDICION” ASIGNATURA

: FUNDICION Y MOLDEO

DOCENTE

: ING. BALTAZAR LAURA YUPANQUI

TEMA

: PRACTICA DE FUNDICION Y MOLDEO

ESTUDIANTE

: GAVANCHO CUTI HENRY

CÓDIGO

: 130678

HORARIO

: LUNES 3-5 pm. CUSCO – PERÚ 2018

PRESENTACION

Pongo a consideración, distinguido Docente de la asignatura de “FUNDICION Y MOLDEO” el presente trabajo que hace referencia a la “DETERMINACION DE LA CANTIDAD DE ARCILLA EN LA ARENA DE FUNDICION” El cual ha sido desarrollado e investigado de acuerdo al procedimiento indicado y siguiendo los pasos establecidos por su persona, de tal manera que me empeño en hacerlo de la mejor forma posible, en el cual se indican una serie de aspectos muy importantes y que tienen mucha validez. Espero que el presente trabajo monográfico sea de su agrado caso contrario sepa disculpar por los errores, esperando además las críticas constructivas que puede hacerme llegar.

ATENTAMENTE:

Henry Gavancho C.

Gracias…

1. OBJETIVOS:  Determinar las principales propiedades que caracterizan la arena verde de moldeo, con el fin de observar claramente su respectiva influencia en los procesos de fundición de metales utilizados en la industria.  Determinar el contenido de arcilla en la arena de moldeo que existe en el laboratorio de fundición y moldeo; de igual manera aprender, como se deben ejecutar los correspondientes ensayos.  Saber la composición de la arena verde para el moldeo y fundición.  Obtener cantidades para la preparación de la arena verde para la fundición y moldeo de materiales.  Calcular la densidad aparente y el porcentaje de humedad de las muestras de arena verde, con el fin de caracterizar la arena y predecir valores óptimos de estas. 2. FUNDAMENTO TEORICO: ¿QUÉ ES LA FUNDICIÓN? La fundición es una forma de metalurgia extractiva. El proceso de fundición implica calentar y reducir la mena mineral para obtener un metal puro, y separarlo de la ganga y otros posibles elementos. Generalmente se usa como agente reductor una fuente de carbono, como el coque, el carbón o el carbón vegetal en el pasado. El carbono (o el monóxido de carbono generado a partir de él) saca el oxígeno de la mena de los óxidos (o el azufre, carbonato, etc... en los demás minerales), dejando el metal en su forma elemental. Para ello el carbono se oxida en dos etapas, primero produciéndose monóxido de carbono y después dióxido de carbono. Como la mayoría de las menas tienen impurezas, con frecuencia es necesario el uso de un fundente o castina, como la caliza, para ayudar a eliminar la ganga acompañante en forma de escoria. También se denomina fundición al proceso de fabricar objetos con metales fundidos mediante moldes, que suele ser la etapa siguiente a la fundición extractiva, que es de la que trata este artículo. Las plantas para la reducción electrolítica del aluminio generalmente también se denominan fundiciones, aunque se basan en un proceso físico completamente diferente. En ellas no se funde el óxido de aluminio, sino que se disuelve en fluoruro de aluminio para producir la electrólisis de la mena. Normalmente se utilizan electrodos de carbono, pero en las plantas de diseño más moderno se usan electrodos que no se consuman. El producto final es aluminio fundido. TIPOS DE FUNDENTES: En el proceso de fundición se usan los fundentes con varios propósitos, los principales son catalizar las reacciones deseadas o que se unan químicamente a las impurezas o productos de reacción no deseados para facilitar su eliminación. El óxido de calcio, en forma de caliza, se usa a menudo con este propósito, ya que puede reaccionar con el dióxido de carbono y el dióxido de azufre producido

durante la calcinación y la reducción manteniéndolos fuera del ambiente de reacción. Los fundentes y la escoria pueden proporcionar un servicio secundario adicional después de que se haya completado la etapa de reducción, recubrir con una capa fundida el metal purificado para evitar que entre en contacto con el oxígeno, que al estar todavía tan caliente se oxidaría rápidamente. En la fundición del hierro se emplea la caliza al cargar el horno como fuente adicional de monóxido de carbono y como sustancia fundente. Este material se combina con la sílice presente en el mineral (que no se funde a las temperaturas del horno) para formar silicato de calcio, de mayor punto de fusión. Sin la caliza se formaría silicato de hierro, con lo que se perdería hierro metálico. El silicato de calcio y otras impurezas forman una escoria que flota sobre el metal fundido en la parte inferior del horno. ¿QUE ES LA ARCILLA? La arcilla es una roca sedimentaria descompuesta constituida por agregados de silicatos de aluminio hidratados, procedentes de la descomposición de rocas que contienen feldespato, como el granito. Presenta diversas coloraciones según las impurezas que contiene, desde el rojo anaranjado hasta el blanco cuando es pura. Físicamente se considera un coloide, de partículas extremadamente pequeñas y superficie lisa. El diámetro de las partículas de la arcilla es inferior a 0,002 mm. En la fracción textural arcilla puede haber partículas no minerales, los fitolitos. Químicamente es un silicato hidratado de alúmina, cuya fórmula es: Al2O3 · 2SiO2 · 2H2O. Se caracteriza por adquirir plasticidad al ser mezclada con agua, y también sonoridad y dureza al calentarla por encima de 800 °C. La arcilla endurecida mediante la acción del fuego fue la primera cerámica elaborada por los seres humanos, y aún es uno de los materiales más baratos y de uso más amplio. Ladrillos, utensilios de cocina, objetos de arte e incluso instrumentos musicales como la ocarina son elaborados con arcilla. También se la utiliza en muchos procesos industriales, tales como en la elaboración de papel, producción de cemento y procesos químicos. CLASIFICACION DE LA ARCILLA: Las arcillas se pueden clasificar de acuerdo con varios factores. Así, dependiendo del proceso geológico que las originó y a la ubicación del yacimiento en el que se encuentran, se pueden clasificar en: Arcilla primaria: se utiliza esta denominación cuando el yacimiento donde se encuentra es el mismo lugar en donde se originó. El caolín es la única arcilla primaria conocida. Arcillas secundarias: son las que se han desplazado después de su formación, por fuerzas físicas o químicas. Se encuentran entre ellas el caolín secundario, la arcilla refractaria, la arcilla de bola, el barro de superficie y el gres.

Si atendemos a la estructura de sus componentes, se distinguen las arcillas filitenses y las arcillas fibrosas. También se pueden distinguir las arcillas de acuerdo a su plasticidad. Existen así las arcillas plásticas (como la caolinítica) y las poco plásticas (como la esméctica, que absorbe las grasas). Por último, hay también las arcillas calcáreas, la arcilla con bloques (arcilla, grava y bloques de piedra de las morrenas), la arcilla de descalcificación y las arcillitas (esquistos arcillosos). Tipos de moldeos en arena verde  

Moldeo manual: Operarios realizando el vertido del metal en el molde Existen dos tipos de moldeo en verde: el moldeo manual y el moldeo en máquina. Moldeo manual: Consiste en el moldeo realizado de forma manual, y por lo tanto de una manera artesanal. Este tipo de modelaje se está perdiendo en la actualidad debido a la especialización, a la desaparición progresiva de los operarios de fundición y a la utilización de las máquinas de moldeo. Moldeo en máquina: Consiste en el moldeo realizado por medio de una máquina de moldeo. Existen en la actualidad distintos tipos de máquinas para este fin: las máquinas multifunción, máquinas multipistones y máquinas automáticas. La utilización de estos tipos de máquinas ha facilitado la automatización de este proceso, aumentando notablemente las cantidades productivas. Plasticidad: La característica física más significativa de las arcillas es la plasticidad, que es la capacidad de deformarse sin agrietarse ante un esfuerzo mecánico conservando la deformación al retirarse la carga (No se produce rebote elástico). En las arcillas depende fundamentalmente del contenido de agua, si está seca no es plástica, se disgrega, y con exceso de agua se separan las láminas. Depende también del tamaño de partícula y de la estructura laminar. Cuando esta convenientemente humedecida puede adoptar cualquier forma. Esta propiedad se debe a que el agua forma una “envoltura” sobre las partículas laminares, produciendo un efecto lubricante que facilita el deslizamiento de unas partículas sobre otras cuando se ejerce un esfuerzo sobre ellas. La elevada plasticidad de las arcillas es consecuencia de su morfología laminar, tamaño de partícula extremadamente pequeño (elevada área superficial) y alta capacidad de hinchamiento. En general,

cuanto más pequeñas son las partículas y más imperfecta su estructura, más plástico es el material. El agua se presenta en las arcillas en tres formas: Hidratación (químicamente combinada), plasticidad, (rodeando las partículas minerales) o intersticial (rellenando los huecos entre los granos). En la figura se representa la consistencia de una arcilla en función de la humedad. En ella se distinguen tres fases:  Etapa inicial, en la cual solo tiene lugar un pequeño aumento de la consistencia al incrementar el contenido de humedad.  Una etapa intermedia, en la cual tiene lugar un repentino aumento de la consistencia.  Una etapa final, la cual la consistencia disminuye bruscamente. En la primera etapa las películas de agua, de espesor variable, rodean a las partículas o grupos de partículas de arcilla, produciendo un efecto macroscópico semejante a la granulación. En la segunda etapa, el agua libre ocupa los intersticios existentes entre las partículas de arcilla dando lugar a fuerzas de atracción capilares debidas a la tensión superficial del agua, que cohesionan el sistema particulado produciendo un aumento de la consistencia que alcanza rápidamente un máximo. En la tercera etapa, cuando la cantidad de agua que se añade es superior al contenido que hace máxima a la consistencia, lo que ocurre es que aumenta el espesor de la película de agua entre las partículas debilitándose las fuerzas de atracción capilares y el sistema particulado comienza a comportarse como un líquido. Bajo esas circunstancias, la consistencia disminuye rápidamente y se aproxima a cero.





Tolerancias en los modelos: En el diseño de los modelos que se utilizan para construir un molde es necesario tener en consideración varias tolerancias. Tolerancia para la contracción: Se debe tener en consideración que un material al enfriarse se contrae dependiendo del tipo de metal que se esté

utilizando, por lo que los modelos deberán ser más grandes que las medidas finales que se esperan obtener.  Tolerancia para la extracción: Cuando se tiene un modelo que se va a remover es necesario agrandar las superficies por las que se deslizará, al fabricar estas superficies se deben considerar en sus dimensiones la holgura por extracción.  Tolerancia por acabado: Cuando una pieza es fabricada es necesario realizar algún trabajo de acabado o terminado de las superficies generadas, esto se logra puliendo o quitando algún material de las piezas producidas por lo que se debe considerar en el modelo esta rebaja de material.  Tolerancia de distorsión: Cuando una pieza es de superficie irregular su enfriamiento también es irregular y por ello su contracción es irregular generando la distorsión de la pieza, estos efectos deberán ser tomados en consideración en el diseño de los modelos.  Golpeteo: En algunas ocasiones se golpean los modelos para ser extraídos de los moldes, acción que genera la modificación de las dimensiones finales de las piezas obtenidas, estas pequeñas modificaciones deben ser tomadas en consideración en la fabricación de los modelos. Fabricación de moldes: Para la fabricación de moldes para el moldeado en arena verde se suele utilizar una proporción típica de:  90% de Sílice (SiO2)  7% de arcilla  3% de agua También se utilizan diversos métodos de compactación, como son:    

Manual Presión neumática Sacudimiento Lanzamiento de arena a presión

CARACTERISTICAS: El moldeo de piezas en arena verde (mezcla compactada de arena de sílice — SiO2— y bentonita —derivado de la arcilla— humedecida) para la fabricación de un amplio abanico de productos con aplicaciones muy diversas en diferentes industrias, pues no solo nos procura precisión, sino la posibilidad de llevar a cabo series productivas cortas, medias y largas. Gracias a este proceso de función en arena verde podemos abarcar muchas posibilidades en el moldeo piezas con formas específicas que a través de otros procesos sería imposible alcanzar. Esta cualidad nos brinda la posibilidad de ofrecer soluciones muy dispares dirigidas a sectores industriales específicos.

Contamos con una línea de moldeo en verde en carrusel semiautomática para fundiciones de alta producción. Las piezas obtenidas mediante este proceso cuentan con gran versatilidad y alta calidad al mejor precio, gracias al alto grado de automatización, que posibilita la producción de piezas de aluminio a través de series repetitivas, precisión y optimización de material (recuperación del 100 % de la arena del molde y eliminación de finos). Así mismo, abordamos el moldeo en verde en suelo o moldeo manual. Esta tecnología es idónea para la fundición de piezas de aluminio en series cortas e incluso unitarias que requieren soluciones económicas, abarcando una amplia gama de tamaños y pesos.  Modelo manual: piezas de tamaño medio y pequeño con un rango de peso entre 100 gr a 80 kg.  Moldeo en carrusel: cajas de moldeo de hasta 800 x 800 mm para la fundición de diferentes piezas.  Cinco máquinas de moldeo y un carrusel.  Sistema de recuperación de arenas.

3. MATERIALES:        

Probeta graduada Estufa Balanza Vaso presipitado Arena de fundición Agua destilada Hornilla de secado Cernidor

 Pipetas  Agua destilada  Hidróxido de sodio al 1.5%  Otros

4. EQUIPOS:    

Horno de crisol Modelos Cajas y tablas de moldeo Herramientas de moldeo

5. DESARROLLO EXPERIMENTAL:  Obtener una muestra representativa de la arena de moldeo. Secar a 115ºC al menos Unos 250 gr.

Eleccion de una muetra para su estudio.

Uso del metodo del cuarteo

selecion de particulas finas para su mejor estudio.

seleccion de la muestra representativa

Obtencion de la muestra muestra humeda 325.10gr

Obetencion de la muestra seca 308.60gr

Con los resultados obtenidos se puede hallar el porcentaje de humedad:

%𝐇 =

%𝐇 =

𝐌𝐔𝐄𝐒𝐓𝐑𝐀𝐡𝐮𝐦𝐞𝐝𝐚 − 𝐌𝐔𝐄𝐒𝐓𝐑𝐀𝐬𝐞𝐜𝐚 𝐱 𝟏𝟎𝟎% 𝐌𝐔𝐄𝐒𝐓𝐑𝐀𝐡𝐮𝐦𝐞𝐝𝐚

𝟑𝟐𝟓. 𝟏𝟎 − 𝟑𝟎𝟖. 𝟔 𝐱 𝟏𝟎𝟎% 𝟑𝟐𝟓. 𝟏𝟎

%𝐇 = 𝟓. 𝟎𝟕%



Pesar 50 gramos de esa arena previamente secada y colocarla en un vaso de vidrio especifico. Pesar la arena cuando este a la temperatura ambiente.

Peso de la muestra obtenida es de 49.84 gr



Agregar 475ml de agua destilada y 25ml de solución hidróxido de sodio al 1.5%.

Solución que se requiere obtener



  

Agitar durante 5 minutos, dejando sedimentar durante 5 minutos y sifonear posteriormente. La mezcla obtenida con agua arcilla y hidróxido de sodio al 1.5% Al remanente en el vaso, agregar nuevamente agua destilada, agitar y dejar decantar durante 10 minutos, sifonear posteriormente. Al remanente en el vaso, agregar nuevamente agua destilada, agitar y dejar decantar durante 5 minutos y sifonear. Continuar el proceso descrito hasta que el agua extraída del vaso por sifoneo sea completamente clara.

Obtención de la muestra sin arcilla



Remover del recipiente los granos de arena, secarlos a 11ºC por un mínimo de 15 a 30 minutos.

Secado de la arena



Pesar la arena base cuando este a la temperatura ambiente.

Se obtuvo el peso de la arena que es de 38.02 gr



Determinar el contenido de arcilla en esa arena, mediante:

%𝐴 = I.

𝑃𝑀(𝑎𝑟𝑐𝑖𝑙𝑙𝑎) − 𝑃𝑀(sin 𝑎𝑟𝑐𝑖𝑙𝑙𝑎) 𝑥 100% 𝑃𝑀(𝑎𝑟𝑐𝑖𝑙𝑙𝑎)

DATOS EXPERIMENTALES: A. Obtención de porcentaje de humedad:

Con los resultados obtenidos se puede hallar el porcentaje de humedad:  

Muestra humeda: 325.10gr Muestra seca: 308.6gr

%𝐇 =

%𝐇 =

𝐌𝐔𝐄𝐒𝐓𝐑𝐀𝐡𝐮𝐦𝐞𝐝𝐚 − 𝐌𝐔𝐄𝐒𝐓𝐑𝐀𝐬𝐞𝐜𝐚 𝐱 𝟏𝟎𝟎% 𝐌𝐔𝐄𝐒𝐓𝐑𝐀𝐡𝐮𝐦𝐞𝐝𝐚

𝟑𝟐𝟓. 𝟏𝟎 − 𝟑𝟎𝟖. 𝟔 𝐱 𝟏𝟎𝟎% 𝟑𝟐𝟓. 𝟏𝟎

%𝐇 = 𝟓. 𝟎𝟕% El porcentaje de humedad es de 5.07% resultado óptimo para el proceso de fundición. B. Obtención de contenido de arcilla: Sabiendo que la muestra obtenida es de:  Muestra con arcilla: 49.84gr  Muestra sin arcilla: 38.02gr (arena) 50𝑔𝑟 − 38.02𝑔𝑟 𝑥 100% 50𝑔𝑟 %𝐴𝑟𝑐𝑖𝑙𝑙𝑎 = 25.7% %𝐴𝑟𝑒𝑛𝑎 = 74.3% %𝐴𝑟𝑐𝑖𝑙𝑙𝑎 =

Se obtiene el porcentaje de arcilla que es de 23.7%. Lo cual es una arena arcillosa con tierras grasas, con un contenido de arcilla superior al 18% que se basa en la clasificación de contenido de arcilla (cuestionario pregunta 1).

II.

ANÁLISIS DE RESULTADOS EXPERIMENTALES: CUESTIONARIO 1. ¿Qué tipo de arena se utiliza en la formación de moldes en verde para la fundición? Explique composición química. Una primera clasificación de las arenas naturales puede basarse en su contenido de arcilla; y se distinguen 4 clases: a. Arenas arcillosas o tierras grasas, cuyo contenido de arcilla es superior al 18%. b. Arenas arcillosas o tierras semi grasas, cuyo contenido de arcilla va del 8 al 18% c. Arenas arcillosas o tierras magras cuyo contenido de arcilla va del 5 al 8%. d. Arenas silíceas, cuyo contenido de arcilla es inferior al 5%. en este último caso la arcilla está considerada como impureza.

Tipo de arcilla Arcillosa grasa

Tipo de arcilla arcillosa magra

Una segunda clasificación se puede hacerse atendiendo a la forma del grano: a. Arena de grano esferoidal b. Arena de grano angulado c. Arena de grano compuesto Finalmente, en relación con las dimensiones de grano, pueden distinguirse: a. Arena muy gruesa: índice AFS inferior a 18(granos comprendidos entre 1 y 2mm). b. Arena gruesa: índice AFS comprendido entre 18 y 35(granos comprendidos entre 0.5 y 1mm). c. Arena media: índice AFS comprendido entre 35 y 60 (granos comprendidos entre 0.25 y 0.5mm). d. Arena fina: índice AFS comprendido entre 60 y 150 (granos comprendidos entre 0.10 y 0.25mm). e. Arena finísima: índice AFS mayor de 150 (granos inferiores a 0.10 mm).

COMPOSICION QUÍMICA DE LA ARCILLA: En las arenas arcillosas naturales, más que el análisis químico propiamente dicho, interesa el análisis racional, que tiende a establecer la composición de las arenas en su contenido de cuarzo, arcilla y feldespato. Es evidente la importancia de este análisis, que permite prever la Refractariedad y la cohesión de las arenas en examen. Entre las impurezas hay que enumerar los óxidos de hierro, tolerables hasta un 2% para piezas pequeñas, hasta un 3% para piezas medianas y hasta el 4% para las piezas grandes, y la cal, tolerable hasta el 1%, si la cal se presenta bajo la forma de carbonato, no es aconsejable el empleo de la arena, porque la disociación del carbonato de cal da lugar a la formación de anhídrido carbónico (CO2), con peligro de inclusiones gaseosas en la pieza (soplado)

2. Realice una comparación entre arenas de fundición y arena de rio. Arena De Río Como su nombre lo indica, se encuentra libre de arcillas e impurezas mediante un lavado natural que proporcionan las corrientes naturales de aguas, se usa comúnmente en productos como adhesivos y lechadas para colocar baldosas cerámicas y piedra natural. También se usa para hacer la argamasa para ladrillos de terminaciones, como en el exterior de una casa, donde se necesita una arena más fina para dar un mejor acabado. Se conoce como arena para construcción. Arenas de fundición: Las arenas de moldeo o fundición son cuerpos complejos que se encuentran en numerosas canteras resultantes de la disgregación (separación) de las rocas graníticas arrastradas por las aguas y depositadas en el fondo por orden de densidad. Las arenas de fundición tienen un origen común. La roca madre de la cual se derivan el granito, compuesto de feldespato, cuarzo y mica. Las características que deben poseer las arenas de fundición son:    

Permeabilidad Resistencia cohesiva Plasticidad Refractariedad

3. ¿Qué efectos trae un elevado contenido de arcilla en la arena para su empleo en la fundición? Indique la cantidad de arcilla que presenta la muestra trabajado en el laboratorio. a) Los defectos de las piezas fundidas provocadas por las arenas de moldear son: Arena pegada: La arena pegada se presenta fuertemente adherida a la superficie de las piezas, a veces concentrada en algunos puntos especiales, tales como rincones en donde se producen los llamados bolsillos de calor. Este efecto se debe a exceso de humedad, permeabilidad alta, falta de pintura, defectos de modelo, etc. Las deformaciones y los alabeos: Manifiestan tensiones internas y pueden alcanzar valores capaces de provocar también hendiduras, grietas, roturas espontaneas o a continuación de solicitaciones accidentales exteriores, incluso pequeñas. Los aplastamientos y los hundimientos: Consisten en la reducción del espesor de las piezas a causa de hundimiento de un parte del molde o del alma o por la infección de la media caja superior por carga excesiva, etc. Por la acción de tener gran cantidad de arcilla en la fundición de arena verde. Mayor plasticidad: Provoca que la arena sea altamente adhesivo y alto grado de humedad, produciéndose mayor daño en los productos de fundición. Haciendo que la arena sea prácticamente arcilloso y difícil de manipular. b) La cantidad de arcilla que presenta la muestra trabajada en el laboratorio es: Sabiendo que la muestra obtenida es de: Muestra con arcilla: 49.84gr Muestra sin arcilla: 38.02gr (arena) 𝟓𝟎𝐠𝐫 − 𝟑𝟖. 𝟎𝟐𝐠𝐫 𝐱 𝟏𝟎𝟎% 𝟓𝟎𝐠𝐫 %𝐀𝐫𝐜𝐢𝐥𝐥𝐚 = 𝟐𝟓. 𝟕% %𝐀𝐫𝐞𝐧𝐚 = 𝟕𝟒. 𝟑% %𝐀𝐫𝐜𝐢𝐥𝐥𝐚 =

Lo cual es una arena arcillosa con tierras grasas, con un contenido de arcilla superior al 18%. 4. Explique el procedimiento para la determinación del contenido de arcilla por el método de azul metileno. Este método se aplica a la fracción granulométrica de 0.2 mm de los áridos finos o de la mezcla total de los áridos. La prueba de azul de metileno mide la cantidad de arcilla presente por determinación de la capacidad de intercambio de la arcilla. El número de iones intercambiables presentes son determinados por el reemplazo de estos iones con tintura de azul de metileno, el cual está estandarizado en términos de mililitros de tintura por cada porcentaje de arcilla. La bentonita comercial de alta resistencia requiere aproximadamente 5.0 ml de azul de metileno por cada porcentaje de bentonita. Este valor puede variar dependiendo

en la pureza y naturaleza de la bentonita también como del tratamiento mecánico previo en la titulación. Los primeros procesos de azul de metileno los cuales incluían el uso de ácido fueron limitados a sistemas que empleasen una sola bentonita. La máquina de prueba de azul de metileno utiliza Tetra Sodio Pirofosfato como una solución preliminar, y con este procedimiento la mayoría de bentonita del occidente y meridional requerirán cantidades equivalentes de azul de metileno. Esto hace posible el control de sistemas de arena de fundición que contienen la mezcla de ambos tipos de bentonita. Usando el proceso de ácido para bentonitas meridionales solo han requerido únicamente la mitad de la cantidad de azul de metileno requerido por la bentonita occidental. Una mezcla de dos arcillas representaba un problema real ya que no había forma de determinar la cantidad de arcilla viva en el sistema. Desde que la razón de quema no es la misma para estos dos tipos de arcilla, no se puede asumir una proporción constante entre ambas arcillas. Con respuesta desigual la arcilla total solo podía calcularse asumiendo una proporción constante la cual no era justificada por lo anterior. 5. Mencione y explique las normas que existen para las pruebas del contenido de arcilla en las arenas de fundición.  Medidor de contenido de arcilla: Mide el contenido de bentonita a partir del contenido de arcilla presente en la arena. Se tienen 3 tipos de contenido de arcilla: a. Arcilla total; es el contenido de arcilla obtenida de la preparación de la muestra con ayuda del equipo ultrasónico, el cual se encarga de destruir los granos de arena y desprender el total de las moléculas de arcilla obteniendo una muestra homogénea. b. Arcilla dispersada: es la cantidad de arcilla obtenida en esta prueba, donde la arcilla se encuentra en forma no homogénea. c. Arcilla suprimida: es la diferencia entre la arcilla total y la dispersada.  Prueba de sedimentación: Esta prueba tiene como propósito conocer de una manera clara los componentes de los suelos mediante la decantación. Se muele un poco de tierra perfectamente para colocar la en una botella, un recipiente o vaso de precipitación, agregándole una cantidad igual de agua, se agita y se deja reposar hasta que el agua quede clara. Para acelerar la sedimentación se agrega una cucharada de sal al agua, las arenas se decantarán primero por ser las partículas más pesadas seguida de los limos y por último se depositarán las arcillas que son las partículas más ligeras. 

Determinación del contenido de arcilla mediante el levigador:

Se realiza con un levigador: se pesan con exactitud 20gr de arena previamente secada durante una hora en una estufa a la temperatura de 105ºC , se ponen a hervir durante 30 minutos con agua destilada y se introduce la mezcla en el levigador, procurando que no quede ningún poso en la vasija. Se añade agua destilada fría hasta alcanzar el nivel

señalado en el levigador, se agita durante 5 minutos y se deja en reposo durante 16 minutos. Con el sifón se descarga el agua turbia en una capsula, donde se deja depositar unos minutos; se decanta el agua y el eventual residuo arenoso se introduce de nuevo en el levigador; se rellena este último con agua nueva y se repite tres o cuatro veces la levigación hasta que el agua introducida quede limpia. El residuo arenoso lavado que queda en el levigador se coloca en una capsula, se deja secar y se pesa; por la diferencia con el peso de origen (20gr) se deduce el % arcilloso de la arena. 6. CONCLUSIONES:  Para lograr una forma estable y mejorar la resistencia del molde la arena se mezcla de forma homogénea con bentonita la cual funciona como aglutinante.  En la tecnología de fundición en arena en verde es muy importante la elección de las características de los sistemas involucrados en la alimentación y compensación y su influencia en los defectos de contracción en las piezas. Los diferentes elementos diseñados y fabricados han puesto de manifiesto en la mayoría de los casos la coincidencia con los aspectos teóricos y los resultados experimentales.  Durante el proceso se tamiza la arena, de tal forma que la arena más fina es la que entra en contacto con el modelo y la arena más gruesa da el cuerpo al molde y permite la salida de gases.  También se pueden agregar resinas o aglutinantes orgánicos o inorgánicos a la arena para darle mayor resistencia durante el proceso de fundición.  El contenido de arcilla en el laboratorio es de 23.7% lo cual tiene una clasificación de tierra grasa.  Las arenas de fundición deben tener las siguientes cualidades: ser plásticos, tener resistencia a elevadas temperaturas, permitir la evacuación rápida de aire contenida en el molde, y ser disgregables. 7. BIBLIOGRAFIA:  https://repositorio.uc.cl/bitstream/handle/11534/11392/000483924.pdf?se quence=1  http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/Practica6.PropiedadesArcillas.PLAST ICIDAD.pdf  http://www.geologia.unam.mx/igl/deptos/edafo/lfs/MANUAL%20DEL %20LABORATORIO%20DE%20FISICA%20DE%20SUELOS1.pdf  http://repository.lasalle.edu.co/bitstream/handle/10185/15043/T40.10%2 0L964d.pdf?sequence=2  http://icc.ucv.cl/geotecnia/03_docencia/02_laboratorio/manual_laborator io/humedad.pdf