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Mine Management Systems and Corporate Projects Operational Improvement August 2013

www.fcx.com

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FCX Operational Improvement

Actuar como puente entre las operaciones y los grupos de apoyo relevantes (i.e. Tecnología, Desarrollo, Aprovisionamiento global, Servicios de información, etc.) Priorizar el trabajo asegurando el enfoque en áreas de alto valor agregado Facilitar y coordinar la resolución de problemas para las áreas críticas en las operaciones que requieran más recursos o si estos están fuera de la capacidad del personal operativo: - El personal operativo necesita ejecutar y mantener sus operaciones - La operación tiene responsabilidad y rinde cuentas por los resultados Donde sea apropiado (cuando sea necesario para abordar las áreas prioritarias de interés/problema), aseguramos que se identifican las mejores prácticas y que están sean utilizadas efectivamente a través de todas las operaciones de FCX Asegurar que las iniciativas de mejoramiento operacional (y reducción de costos) sean priorizadas y coordinadas efectivamente en toda la empresa mediante los recursos adecuados Asegurar el comienzo de nuevos proyectos mayores, así como la tecnología involucrada, de tal manera que estén efectivamente coordinados y configurados para entregar los resultados esperados

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Agenda Estandarización corporativa de categoría de tiempos y cálculo de KPIs Mine Management Systems - Dispatch system - High Precision GPS en palas - High Precision GPS en perforadoras Proyectos corporativos en Sur América - Optimización del Payload - Size Distribution Reporting (SDR)

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KPIs Corporativos

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Categorías de Tiempo y Cálculo de KPI TIMECAT TIMECAT TIMECAT TIMECAT TIMECAT TIMECAT TIMECAT TIMECAT TIMECAT TIMECAT

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

*/* Ready Production / Operativo Ready Non-Production / Listo no productivo Operational Down / Detencion Operacional Scheduled Down / Detencion programada Unscheduled Down / Detencion no programada Operational Delay / Demora Operacional Spare / Disponsible Non Guarantee / Sin garantia Shiftchange / Cambio_Turno

O1 O2 A M1 M2 OD S M3 C

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Calculo de KPI Corporativos Total Time = Total Run Time = Operating Time = Ready = Ready Production + Ready Non Production Maintenance Time = Down = Scheduled Down + Unscheduled Down + Non Guarantee Utilization = (Ready) / Total Use of Availability = (Ready) / (Total – Down) Available Time = (Total Time - Maintenance Time) Physical Availability = (Total Time - Maintenance Time) / Total Time Physical Availability = (Total Time - (Scheduled Down + Unscheduled Down + Non Guarantee)) / Total Time Use of Availability = Run Time / Available Time Use of Availability = (Ready Production + Ready Non Production) / (Total Time - (Scheduled Down + Unscheduled Down + Non Guarantee)) Asset Efficiency = Run Time / Total Time Asset Efficiency = (Ready Production + Ready Non Production) / Total Time Maintenance Occurrence Count = # Distinct Scheduled Down Events + # Distinct Unscheduled Down Events + # Non Guarantee Events (every event need to be > 300 sec) MTTR = Maintenance Time / Maintenance Occurrences MTTR = (Scheduled Down + Unscheduled Down + Non Guarantee) / (# Distinct Scheduled Down Events + # Distinct Unscheduled Down Events + # Non Guarantee Events) MTBME= Run Time / Maintenance Occurrence Count MTBME = (Ready Production + Ready Non Production) / Maintenenance Occurence Count

O1+O2+A+M1+M2+OD+S+M3+C O1 +´O2 M1 + M2 + M3 (RT / TT) RT / (TT - MT) TT - MT (TT - MT) / TT (TT - (M1 + M2 + M3)) / TT RT / TAVL (O1 + O2) / (TT - (M1 + M2 + M3)) (RT / TT) (O1 + O2) / TT ( MT / Maintenance Occurrences) (M1 + M2 + M3) / Maintenance Occurrences RT / MOC (O1 + O2) / MOC

TT RT MT UTL UAVL TAVL PAVL PAVL UAVL UAVL AEFC AEFC MOC MTTR MTTR MTBSM MTBSM

Physical Availability = (Total Time - Maintenance Time) / Total Time Use of Availability = Run Time / Available Time Utilization = Asset Efficiency = Run Time / Total Time

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Impacto de la Confiabilidad M1

M2

MTTR

M3

MTBME

m1

m2

m3

m4

m5

MTTR

m6

MTBME =

=

Physical Availability = (Total Time - Maintenance Time) / Total Time

=

MTTR = Maintenance Time / Maintenance Occurrences Count MTBME= Run Time / Maintenance Occurrence Count

Nosotros medimos el trabajo de mantenimiento, tanto por la disponibilidad como por la confiabilidad

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Delta C Delta C es una medida relativa de la eficiencia del camión de acarreo Definición – Es la diferencia entre el tiempo de ciclo actual del camión y el tiempo de ciclo óptimo Esto es la comparación del tiempo de ciclo actual de el camión con el tiempo de ciclo teórico asumiendo un camión que alcance las velocidades de camión según diseño del fabricante Objetivo – Un valor de Delta C tan cerca de cero como sea posible sin comprometer la seguridad o daños al equipo Componentes – − Velocidades de camión – 6 velocidades − Tiempos fijos – 4 tiempos fijos

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Delta C

Cerro Verde

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Distancia Equivalente Horiz Dist-2. Lift Down (LD)

Horiz Dist-3.

Lift Up (LU) Horiz Dist-1.

Total Distance (DHz) Equivalent distance (DE = EFH) DE = EFH = DHz + LU (150/15) (41.8/11.3 -1) + LD (150/15) (41.8/16.09 -1) Donde: Horizontal Dist (HD) = Horiz Dist -1 + Horiz Dist -2 + Horiz v-3 Speed factor moving up loaded = 41.8/11.3 - 1 = 2.7143 Speed factor moving down loaded = 41.8/16.09 - 1= 1.6

ED = EFH = HDz+ LU (150/15) 2.7143+ LD (150/15) 1.6

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Información a Revisar

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Mine Management Systems

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Nuestra Filosofía Los Mine Management Systems impactan y soportan directamente la productividad y performance de nuestros equipos mineros y de nuestra gente Solo cuando estos sistemas están gestionados apropiadamente, estos llegan a considerarse como sistemas estratégicos para nuestra corporación, de lo contrario estos sistemas son solo sistemas operacionales y en muchos casos, malos recolectores de datos Los gerentes entienden que la tecnología soporta el control de los planes de minado, asegurando el forecast e impactando las ganancias de nuestra corporación, soportando la seguridad y permitiendo ahorros en la operación Operaciones mineras que entienden a la tecnología como herramienta estratégica para el negocio, enfocan sus esfuerzos en obtener los objetivos de la tecnología mediante una apropiada gestión de esta De acuerdo a esta perspectiva, el Operational Improvement está consiente que para obtener el retorno de la inversión y las ganancias de los sistema de gestión de mina, se debe invertir en los recursos necesarios para mantener un alto nivel de uso y de soporte de la tecnología involucrada 13

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Organización de Soporte Mine Manager

FCX Operational Improvement FCX Mine Technology

Mine Technology Senior Eng & Mine Projects

Dispatch Administrator

Chief of Mine Technology and Systems

Mine Technology Support Supervisor

Technologies to manage (Duties)

Dispatch Administrator Assistant

Xxxxx xxxxx Instrumentalist of Mine Technology

Split On Line P80 Detection

BOMAG Roller Compaction System

Information Management

Xxxx xxxxxx Instrumentalist of Mine Technology

SDR Size Distribution Reporting

Site Vision Dozer High Precition

Xxxxx xxxxxx Instrumentalist of Mine Technology

Motion Metrics Shovel Suit

DSS Anti Fatigue System

Xxxx xxxxx Instrumentalist of Mine Technology

ViewMetric Camaras on board

FE Accuweigh Shovel Weight Detection

Instrumentalist Five Instrumentalist of Mine Technology

Pseudolites Pseudo Satellites

Simulator Simulator of truck and shovel

RAM/MEM Just Support

ToothMetric Tooth Detection System

IP Cameras Cameras around the pit

RadarMetri Anti Collition System Other Tech and Sytems

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Gestión del Sistema Dispatch Objetivo: Concretar y tener bajo control los planes de minado Core Business: Proporcionar asignaciones optimas y automáticas en forma dinámica para la flota de acarreo Interacciones en tiempo real: Sistema Dispatch, operadores de equipo, despachador y operador de chancado primario Control y programación remota de las operaciones La información así como la gestión y cálculo de KPIs ocurre en tiempo real La toma de decisiones es sobre el turno actual 15

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Ciclos de Trabajo TC = TT.Empty + Tqueue + TSPOT + TLoading + TV.Full + TIdle to dump + TDumping ƒ(vel.Camiones, Dist. y pendientes de Ruta)

ƒ(Habilidad operador, ƒ(Habilidad operador de camión, granulometría, calidad ubicación del puente, voladura, capacidad del Equipo de carguio) condiciones del piso, tamaño del frente, etc)

ƒ(Vel.Camiones, ƒ(Disponib Dist. y Pendientes dechancador, de Ruta) granulometría, Capacidad Chancadora)

TLoading = TIdle of shovel + TSpot + TLoad

ƒ: Habilidad del operador de camión (training) Localización del puente aereo Geometría del frente de minado Condiciones de mantenimiento del piso de la pala: • Condición de la pala • Habilidad el operador de pala • Calidad de la perforación y voladura

ƒ: Tecnicas de operación de la pala (entrenamiento) Capacidad del equipo de carguio Capacidad de la tolva de los camiones Size Distribution • Granulometria • Calidad de perforación y voladura

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Roles en Dispatch Dispatcher – Preparar y revisar la configuración del sistema Dispatch tanto al inicio como durante el turno, en: Rutas de acarreo, prioridades de palas, % de capacidad máxima, destinos (como chancadora primaria), preparar posibles movimientos de las palas, etc. Operador de equipo – Quien necesita digitar oportunamente los eventos y demoras mediante la pantalla a bordo. Necesita enfocarse y hacer seguimiento a las instrucciones entregadas mediante la pantalla del Dispatch, el despachador o el supervisor Ore control – Proporcional retroalimentación permanente respecto de los objetivos de leyes, blending y prioridades en la operación. Debe asegurar que la supervisión y los despachadores estén claros respecto de los objetivos y las opciones de minado Operador de chancado primario – Adecuada interacción mediante la pantalla de chancado primario en Dispatch: Colocar las razones de tiempo oportunamente, informando al despachador acerca del flujo de mineral, conociendo los camiones en ruta y cuales han llegado a la chancadora

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Roles en Dispatch Jefe de Guardia – Debe delegar al sistema Dispatch respecto de la asignación del equipo de acarreo, coordinando las estrategias del trabajo como el despachador y el operador de chancado primario Dispatch Engineer – Proporciona los servicios de ingeniería con el objetivo de obtener y mantener un uso eficiente del sistema que permita lograr lso mejores resultados respecto de la productividad de los equipos Mine Technology – Mediante enfoques de soporte proactivo, preventivo y correctivo, mantiene una alta disponibilidad y confiabilidad de los sistema de gestión de mina. Responde oportuna y apropiadamente los requerimientos de campo mediante las siguientes prioridades: Equipos con Alta Precisión (perforadoras y palas), baja precisión de camiones, baja precisión de equipos auxiliares. Supervisor – Necesitan soportar la aplicación de los criterios de uso del Dispatch, gestionando la operación según las políticas de la gerencia mina

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Prioridades en la Operación Minera Es Muy Importante que el personal de Ore Control comunique claramente al despachador respecto de los objetivos de leyes, arcillas y opciones de minado

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Información de la Operación

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Configuración de la Alimentación

Configurando el flujo de alimentación a chancado (TM / HEfect)

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Pantalla de Chancado Primario El Operador de Chancado Primario debe gestionar la información de Dispatch, ingresando las razones de tiempo de la chancadora , así como trabajando junto con el despachador en la gestión de flujo de mineral La comunicación abierta y permanente entre el operador de chancado y el despachador, asegurará la correcta configuración del flujo de mineral y se cumplir los objetivos de ley y tonelaje

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Cumplimiento del Flujo a Chancado El Despachador puede conocer en cualquier momento durante el turno, si la solución PL esta cumpliendo con la alimentación a chancado

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Solución PL: Cumplimiento del Flujo El reporte de la PL muestra las rutas en la solución PL La programación dinámica buscará alcanzar la solución teórica de la PL, la cual incluye el flujo configurado para la chancadora por el Despachador 2500 TM/Hefect to HIDROCHAN 6000 TM/HEfect to MILLCHAN: • •

3888 TM/Hefect from P07 2112 TM/Hefect from P14

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Requerimientos 99% de disponibilidad Uso apropiado del sistema (operadores, despachadores, operadores de chancado primario, jefes de guardia). Dispatchers dedicados a optimizar los ciclos de carguío y acarreo Staff de soporte (FCX mining companies & Modular)

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HP de Palas

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Geometría – Pala HP

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Bucket Points, Dig Points y Dig Line

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Toe/Crest

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Pala HP: Monitoreo en Tiempo Real

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Beneficios del Uso de Provision – Palas Control de la dilución Mejoramiento de la precisión del carguío entre polígonos y materiales Eliminación de mineral perdido por asignación automática de polígonos y control de excepciones en la ruta Control del piso Control de la secuencia de extracción Control instantánea de los progresos de minado(Interface utilizando Minesight y Python) Integración con otros módulos de Intellimine

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HP en Perforadoras

Primera Antena

Segundo Receptor

Segunda Antena

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Perforadora HP: Monitoreo

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Dispatch – RCS

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Beneficio del Uso de Provision – Perforadoras Maximizar el uso de las perforadoras obteniendo información automática Lograr precisión durante la localización de los taladros, mejorando la geometría de las mallas sin marcas físicas Grabar los parámetros de perforación mediante conexión al RCS (pulldown, RPM, velocidad de penetración, etc.) con el objetivo de obtener información del macizo cocoso para su evaluación geotécnica Operación en condiciones adversas, pudiendo cumplir los planes de minado sin mayor complicación Control de la perforación efectiva: Es fácil identificar los taladros re perforados, abandonados o repasados Mejor control de accesorios de perforación Mejor control del cambio de estado de los equipos y KPI, que soporte un mejor planeamiento de los equipos (Tiempos efectivos, demoras, mantenimiento, etc.)

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Proyectos Corporativos en Sur América

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Payload: Project Charter Justificación La existencia de una brecha entre el Factor de carga configurado 238 TM y el Payload registrado por el sistema VIMS de 194.2 TM con una desviación estándar de 40.54 TM Mantener en control el proceso de carga Medición apropiada del Payload del VIMS almacenado en la BD el sistema Dispatch

Declaracion del Objetivo Y1= Incrementar el Payload del VIMS en 22.6%, de 194.2 TM a 238 TM, reduciendo la desviación estándar en 54.4% de 40.54 TM a 18.5 TM X1 = Calibración de camiones críticos identificados X2 = Verificar la conectividad VIMS-Dispatch de la flota X3 = Pesar periódicamente los camiones con balanza X4 = ……………..

Plan Inicio Duración Control 1ra Fase Control 2da Fase Control 3ra Fase

: Abril 2013 : 1 año : Agosto 2013 : Noviembre 2013 : Marzo 2014

Declaración del Problema

Actualmente el promedio del Payload VIMS (almacenado en Dispatch) es 194.2 TM, y el factor de carga ajustado en Febrero 2013 es 238 TM(planeamiento mina con ajuste mediante datos de faja1) Existen 16 camiones sin comunicación VIMS and Dispatch La desviación estándar para cumplir la política 10x10x20 con un Payload de 238 TM debe ser 18.5 TM y actualmente es 40.54 TM

Alcance del Proyecto Flota Cat793 Gestión del Payload de la flota de camiones de SCMA

Equipo Sponsor : Ruben Griffith Owner : Raúl Rojas Soporte FCX : Nick Hickson & Sergio Rojas Miembros : Carlos Sanhueza, Ricardo Dominguez, Rodrigo Bermudez, Claudio Colque

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Payload: Fases del Proyecto Fase 1: Aseguramiento de los sistemas de medición y comunicación Verificar los objetivos del Payload. Debe ser 238 TM? Completar la calibración del VIMS en camiones críticos (lecturas bajas) Arreglar la comunicación de los camiones sin comunicación entre VIMS y Dispatch Estandarizar la versión de VIMS de todos los camiones Asegurar la calibración/mantenimiento del sistema VIMS como parte de los PMS Asegurar que la información del Payload del VIMS se esta mostrando a los operadores de pala básicamente por pase Comunicar a los operadores de camión respecto del tonelaje a cargar Adquirir una balanza de piso una referencia real en la calibración del sistema VIMS, así como realizar control del proyecto y proceso de carga en adelante 38

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Payload: Fases del Proyecto Fase 2: Aseguramiento de la calidad. Mediante entrenamiento a los operadores Asegurar que cada balde está localizado en su posición adecuada en la tolva, mediante el entrenamiento a los operadores de pala 3

6

9

1 4

7

39

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Payload: Fases del Proyecto Mejoramiento de la precisión de carguío respecto del objetivo de Payload. Reduciendo la desviación estándar y utilizando la información de VIMS y la balanza de piso Distribution Plot to10x10x20 policy Normal, Mean=238, StDev=18.5

Oportunity to Improve Normal

194.2

238.0 Mean StDev N 194.2 40.54 6241 238 18.5

0.099 238 Payload

261.8

100

150

200 Payload

250

300

350

40

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Payload: Fases del Proyecto Fase 3: Control Establecimiento de procedimientos de control periódico de los procesos de carguío y medición del Payload (VIMS) mediante el uso de balanza de piso Histograms by truck_All data from 1st to 14th of March Normal - VIMS data of Dispatch truck CAM20 CAM23 CAM24 CAM25 CAM26 CAM27 CAM28 CAM30 CAM31 CAM32 CAM35 CAM37 CAM40 CAM43 CAM45 CAM46 CAM48 CAM51 CAM52 CAM53 CAM55 CAM57 CAM58 CAM60 CAM62

0

40

80

120

160 Payload

200

240

280

Crear un procedimiento para ajustar los valores del Factor de Carga mediante procesos topográficos y el uso de la información del VIMS

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Proyecto SDR Es un esfuerzo corporativo relacionado al mejoramiento del negocio y la tecnología que esta enfocado en la gestión del conocimiento del PSD en el muckpile Relaciona prácticas mineras tal como perforación, voladura, carguío, acarreo junto con el throughput en chancadora primaria y los procesos de concentración El Size Distribution Reporting utiliza métodos tradicionales y no tradicionales de captura y comunicación de información sobre el PSD con el objetivo de mejorar la interacción de las prácticas de minado para incrementar las ganancias de la compañía

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Proyecto SDR: Implementación El proceso de instalación del hardware necesita de la disponibilidad de recursos - Disponibilidad de las palas - Gestión de la operación y cooperación Se instala la capacidad de auto trigger en las palas eléctricas Se verifica que se reciben imágenes desde las palas MIS (IT) recibe entrenamiento para soportar el sistema

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Adquisición de la Imagen Tres luces LED instaladas en las palas Buena calidad de las imágenes nocturnas

CÁMARA

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Análisis de Imagen/Gestión de Datos Entrenamiento sobre selección y ordenamiento de imágenes Es -

necesario realizar este trabajo diariamente Polvo Tolva de camión Piso Parte de la imagen es piso – parte es frente de minado Sombras grandes, usualmente de la pala Parte de la imagen muestra la parte alta del talud Cámara necesita se enfocada/calibrada

Instalación del Split Online en un servidor Para las operaciones de SA, los datos del SDR son enviados a un servidor central SQL server en Santiago

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Ejemplo – Imagen Procesada P03_13021118525300004

F50

F80

Topsize

4.2

7.8

12.8

Inch

107

198

325

mm

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Análisis de Imagen/Procesamiento de Datos

La pala envía las imágenes a un servidor local vía FTP Las imágenes filtradas se colocan en un folder específico con el rótulo “Para Procesar” Se configura el Split Online para monitorear el folder “Para Procesar” y analiza las imágenes para calcular p10, p50, p80, top size, etc. El nombre de la imagen y los datos de la fragmentación son enviados a un servidor central SQL server

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Reportes Morenci Bagdad Safford Candelaria Cerro Verde

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Requerimientos de Sostenibilidad Adicionar el mantenimiento de las cámaras durante los PM (Mine Technology) - Limpieza de los lentes del case protector de la cámara - Chequear que el montaje de la cámara se mantenga firme - Verificar la calibración (cada tres meses) - Mantener los registros de los factores de zoom en el documento de control de versión para hacer seguimiento del historial (fecha/hora/valor del factor de zoom) Adicionar el chequeo de la cámara durante la inspección diaria del operador (Operaciones Mina) - Asegurar que los lentes del case protector de la cámara estén limpios Selección diaria de imágenes, ordenamiento y monitoreo (Grupo de Fragmentación) - Chequear la calidad de las imágenes - Verificar que se esta recibiendo imágenes de las palas (de lo contrario llamar a MIS para revisar el sistema) Mantener el proceso de los datos y las bases de datos (MIS)

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