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SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL DIRECCIÓN ZONAL MOQUEGUA – TACNA TAREA DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA NIVEL TÉCNICO OPERATIVO ESCUELA / CFP: TACNA CURSO: MEJORA DE MÉTODOS DE TRABAJO 1 NOMBRE DE LA TAREA DE INNOVACIÓN O MEJORA: Estudio de Métodos AUTOR: Roel Romario Berna Callata ID: 1065060 ESCUELA: Mecánica de mantenimiento TUTORA DEL CURSO: ROSA MARÍA CUSI CONDORI

TACNA, PERU 2020

1

INTRODUCCION Muchas empresas no son conscientes de que pueden alcanzar una capacidad de producción mayor, dar un mejor rendimiento y calidad en el producto, implementando metodologías de bajo costo que permiten dar mejoras en muchos procesos. Actualmente nos enfrentamos a un mundo que es cada vez más competitivo, es por esto que se tiene que estar preparado para enfrentar distintos cambios y poder innovar en el negocio aplicando constantemente herramientas de mejora continua para analizar, implementar y hacer un seguimiento de las buenas practicas, creando un técnico eficiente y eficaz con el fin de brindarle al cliente un producto o servicio con un valor agregado diferente al de la competencia. De tal manera que Factoría JYC I.R.L ofrece servicios de torno, soldadura general, embarcaciones, maquinaria pesada, etc.

2

CAPITULO I GENERALIDADES DE LA EMPRESA 1.1

Razón Social: RAZÓN SOCIAL: Factoría JYC I.R.L RUC: 10434350439 DIRECTOR: Juan Carlos Yanarico TIPO DE EMPRESA: Servicios de Metalmecánica DIRECCIÓN: Av. Tarata Nro. 160 – B cercado de Tacna

1.2.

Giro del negocio productos y/o servicios: La empresa brinda el servicio de torno en general, cojinetes de fricción, rectificaciones, soldadura especial, estructuras metálicas, soldadura en aluminio, soldadura en fierro fundido, propulsores de embarcaciones, mantenimiento de maquinaria pesada, mantenimiento de máquinas offset (imprenta).

1.3.

Área donde se desarrollará el proyecto de innovación y/o mejora: La empresa Factoría JYC se encuentra ubicada en la Av. Tarata Nº 160 - B con una dimensión de 9x20m con un área de 180m² taller propio. Cuenta con 1 oficina, 2 tornos, máquina de soldar, taladrado de mesa, amoladoras, esmeril de banco, tronzadora de tubos.

3

Ubicación de la empresa

CAPITULO II FUNDAMENTOS DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA ETAPA 1: SELECCIONAR LA ACTIVIDAD A SER MEJORADA 2.1.

Identificación del problema técnico de la empresa:

AREA

PROBLEMAS

Falla en los equipos. TALLER DE METALMECÁNIC Falta de material. A

CONSECUENCIAS Gastos innecesarios. Pérdida de tiempo.

4 Falta de herramientas.

No realizar el producto.

Ambiente inadecuado.

Accidentes y pérdida de material. Problemas con el cliente.

Retraso en la producción.

Se toma como problema de mayo impacto el retraso de la producción.

2.2.

Objetivo General del proyecto de innovación y/o mejora: Cumplir con las expectativas del cliente que tiene hacia la empresa. Evitar retrasar la producción por la falta del material en el almacén.

2.3.

Objetivos específicos: 

Tener el material listo para trabajar



Comprar una cantidad moderada de material



Mejorar continuamente para el desarrollo de la empresa



Contar con máquinas o herramientas operativos

CAPITULO III ANALISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL ETAPA 2: REGISTRAR EL MÉTODO ACTUAL 3.1

Diagrama de proceso actual (DOP)

Cojinete de fricción Para bisagra de automóvil

Desmontar puerta del vehículo

5 Desmontar bisagra de la puerta Marcar la posición de la bisagra Tomar medidas del eje y agujero Esperar el material para tornear Preparar el torno Colocar la barra en la mordaza Realizar el refrentado Cilindrar la barra a la medida Pasar broca a la medida del diámetro interior Cilindrar de derecha a izquierda Dejar un tope al cojinete de fricción Tomar medidas de la pieza Montar el cojinete a la bisagra Montar la bisagra a la puerta del vehículo

3.2.

Diagrama de proceso actual (DAP)

OPERARIO /MATERIAL /EQUIPO DIAGRAMA Nº: 01 HOJA Nº: 01

RESUMEN

OBJETO: Cojinete de fricción

ACTIVIDAD OPERACIÓN

ACTIVIDAD: DOP de Cojinete

TRANSPORTE ESPERA INSPECCION ALMACEN DISTANCIA TIEMPO COSTO

METODO: ACTUAL

LUGAR: Taller OPERARIO: Roel Berna Callata COMPUESTO POR: Personal de mantenimiento. APROBADO POR: Juan Carlos Yanarico FECHA: 27 de marzo DESCRIPCION DE LA

Tiem.

Dist.

ACTUAL

PROPUES TO

ECO N

12

-

-

1 2 90 min -

-

-

M OBRA MATERIAL OBSERVACIONES

6 ACTIVIDAD Desmontar puerta del vehículo Desmontar bisagra de la puerta Marcar la posición de la bisagra Tomar medidas del eje y agujero Esperar el material para tornear Preparar el torno Colocar la barra en la mordaza Realizar el refrentado

(min) 10

(m) Operación

5

Operación

1

Operación

1

Verificación

30

Espera (retraso)

3 1

Operación Operación

5

Operación

Cilindrar la barra a la medida Pasar broca a la medida del diámetro interior Cilindrar de derecha a izquierda Dejar un tope al cojinete de fricción Verificar medidas de la pieza Montar el cojinete a la bisagra Montar la bisagra a la puerta del vehículo

5

Operación

5

Operación

5

Operación

1

Operación

3

Verificación

5

Operación

10

Operación

TOTAL

90 min

7

3.3

Análisis de las causas raíces

MANO DE OBRA

Poca motivación

Falta de iniciativa

METODO

Carencia de capacitación al personal Uso de excesiva fuerza Recibir trabajos sin haber terminado otro

RETRASO EN LA

Exposición a rayos del sol

Falta de material Equipos defectuosos

Desorden y falta de señalización Carencia de herramientas

INFRAESTRUCTURA

EQUIPOS/HERRAMIENTAS

PRODUCCION

8

3.4.

Diagrama de Pareto Causas

Frecuencia

Falta de material Carencia de herramientas Falta de iniciativa Recibir trabajos sin haber terminado otras tareas

3 8 2 5

Uso excesivo de fuerza Equipos defectuosos TOTAL

3 2 23

Frecuenci a

%

Carencia de herramientas

8

34.78%

8

34.78%

80%

Recibir trabajos sin haber terminado otras tareas

5

21.74%

13

56.52%

80%

Falta de material

3

13.04%

16

69.57%

80%

Uso excesivo de fuerza

3

13.04%

19

82.61%

80%

Falta de iniciativa

2

8.70%

21

91.30%

80%

Equipos defectuosos

2

8.70%

23

100.00%

80%

Causas

TOTAL

23

100.00%

Frecuencia % 80-20% acumulada acumulado

9

DIAGRAMA DE PARETO 100.00% 20

90.00%

Zona de pocos vitales

15Carencia

70.00%

de herramientas

Realizar inventario de las herramientas principales que faltan y adquirirlas. 60.00%

Falta de material

Comprar materiales para tornear moderados

10

Recibir trabajos sin haber terminado 5 otras tareas 0

Carencia de herramientas

Recibir trabajos sin haber terminado otras tareas

Alternativas de solución80.00%

Falta de material

Frecuencia

50.00% 40.00% 30.00%

Culminar con los trabajos según la orden de llegada para satisfacer al20.00% cliente 10.00% Uso excesivo de fuerza

Falta de iniciativa

% acumulado

Equipos defectuosos

0.00%

80-20%

CAPITULOO IV EXAMINAR LA SITUACIÓN ACTUAL ETAPA 3: EXAMINAR EL MÉTODO ACTUAL 4.1.

Lista de preguntas para examinar el método actual CONOCE ¿Qué se hace?

CRÍTICA

¿Por qué se hace? El fierro tiende a PROPÓSIT Fabricar un cojinete de desgastarse y se fricción. realiza el cambio. O

SUGIERE

ELIGE

¿Qué otra cosa podría ¿Qué debería hacerse? hacerse? Mantenimiento cada Cambiar con un cierto tiempo. cojinete de libre mantenimiento.

10

LUGAR

¿Dónde se hace?

¿Por qué se hace allí? ¿En qué otro lugar

En el taller de mantenimiento.

Es zona industrial.

¿Cuándo se hace?

¿Por qué se hace en ¿Cuándo podría ese momento? hacerse?

SUCESIÓN Cuando un cliente

Para no perder piezas.

necesita alguna solución.

¿Quién lo hace? El técnico de PERSONA mantenimiento.

podría hacerse? En otro taller de mantenimiento.

¿Cuándo debería hacerse?

Depende para cuando En el mismo lo quiere el cliente. momento de entrega.

¿Por qué lo hace esa ¿Qué otra persona podría hacerlo? persona? Está capacitado.

¿Dónde debería hacerse? En el torno.

¿Quién debería hacerlo?

Otro técnico que este El técnico capacitado. libre.

¿Cómo se hace?

MEDIOS

4.2.

¿Por qué se hace de ¿De qué otro modo ¿Cómo debería ese modo? hacerse? podría hacerse? Desmontando las piezas Para evitar perder las Tomando fotos para Paso por paso para en orden. piezas. no olvidad la posición. no olvidarse al momento del montaje.

Alternativas de mejoras

- Cambiar el material de fricción por uno que se auto lubrique - Realizar los trabajas en el mismo momento que se encargan al técnico - Contar con los materiales principales listos para no perder tiempo - Tener las herramientas operativas para evitar retrasos

11

CAPITULO V PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA ETAPA 4: IDEAR EL NUEVO MÉTODO

5.1 Diagrama de proceso de operaciones - Mejorado (DOP).

Cojinete de fricción Para bisagra de automóvil

Desmontar puerta del vehículo Desmontar bisagra de la puerta Marcar la posición y verificar medidas Esperar el material para tornear

12 Preparar el torno Colocar la barra en la mordaza Realizar el refrentado y cilindrado Pasar broca y verificar medidas Dejar un tope al cojinete y verificar medidas Montar el cojinete a la bisagra Montar la bisagra a la puerta del vehículo

5.2 Diagrama de análisis de proceso – Mejorado (DAP). OPERARIO /MATERIAL /EQUIPO DIAGRAMA Nº: 01 HOJA Nº: 01

RESUMEN

OBJETO: Cojinete de fricción

ACTIVIDAD

ACTIVIDAD: DOP de Cojinete METODO: ACTUAL

LUGAR: Taller OPERARIO: Roel Berna Callata COMPUESTO POR: Personal de mantenimiento. APROBADO POR: Juan Carlos Yanarico FECHA: 27 de marzo DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD Desmontar puerta del vehículo Desmontar bisagra de la puerta Marcar la posición y verificar medidas

Tiem. (min) 10

Dist. (m)

ACTUAL

PROPUES TO

ECO N

OPERACIÓN

-

10

-

TRANSPORTE ESPERA INSPECCION ALMACEN DISTANCIA TIEMPO COSTO

-

1 3 69min -

-

M OBRA MATERIAL OBSERVACIONES Operación

5

Operación

2

Operación - Verificación

13 Esperar el material para tornear Preparar el torno Colocar la barra en la mordaza Realizar el refrentado y cilindrado Pasar broca y verificar medidas Dejar un tope al cojinete y verificar medidas Montar el cojinete a la bisagra Montar la bisagra a la puerta del vehículo

20

Espera (retraso)

3 1

Operación Operación

5

Operación

5

Operación - Verificación

3

Operación - Verificación

5

Operación

10

Operación

TOTAL

69 min

5.3 Cambios limitantes con relación al nuevo método mejorado



Reducir el tiempo de las operaciones



Producir más cojinetes de fricción



Menos desgaste en las herramientas y material

14

CAPITULO VI DEFINICION DEL NUEVO MÉTODO DE TRABAJO ETAPA 5: DEFINIR EL NUEVO MÉTODO 6.1 Fórmulas que se deben aplicar

Calcular tiempo promedio: T prom = (suma de tiempos observ.) / nro. de observ. Calcular tiempo Básico: T básico = T prom x valoración / 100

Calcular tiempo Tipo: T tipo = T básico + suplementos

Calcular los suplementos Suplemento= T básico * % suplemento

Calcular Tiempo ciclo T ciclo = Suma de todos los T tipo

15 6.2 Hallando los suplementos del método actual % de Suplemento Nº 1

2

16%

Descripción del Suplemento SUPLEMENTO POR DESCANSO Suplementos por fatiga básica (constante en un 4%) Suplementos por necesidades personales (entre 5 a 7%) Suplementos variables OTROS SUPLEMENTOS Suplementos por contingencia o por eventualidades (inevitables) – Menos del 5% Suplemento excepcional, a nivel de desempeño Actividades que no forman parte del ciclo de trabajo

Suplementos

TOTAL % DE SUPLEMENTOS

La Valoración se obtiene en base a la escala británica 0-100 (norma Británica)

Descripción del desempeño

0

Actividad nula

50

Muy lento; movimientos torpes, inseguros; el operario parece medio dormido y sin interés en el trabajo

75

Constante, resuelto, sin prisa, como de operario no pagado a destajo, pero bien dirigido y vigilado; parece lento, pero no pierde tiempo adrede mientras lo observan Activo, capaz, como de operario calificado medio, pagado a destajo; logra con tranquilidad el nivel de calidad y precisión fijado Muy rápido; el operario actúa con gran seguridad, destreza y coordinación de movimientos, muy por encima de las del operario calificado medio

100 (Ritmo tipo) 125

150

Excepcionalmente rápido; concentración y esfuerzo intenso sin probabilidad de durar por varios periodos; actuación de “virtuoso” sólo alcanzada por algunos trabajadores sobresalientes

4% 5% 2%

3% 2% 0%

16%

16

6.3 Medición actual del tiempo de trabajo

N°

Elementos

TIEMPOS OBSERVADOS (EN MINUTOS) T1

T2

T3

TIEMPO PROMEDI O

VALORACIÓ N%

TIEMP SUPLEMENTO TIEMP O S 16% O TIPO BÁSICO

T4

1 Desmontar puerta del vehículo

10

9

11

10

10

100

10

1.6

11.60

2 Desmontar bisagra de la puerta

5

6

5

4

5

100

5.0

0.8

5.80

3 Marcar la posición de la bisagra

1

2

1

1

1.25

100

1.3

0.2

1.45

4 Tomar medidas del eje y agujero

1

1

2

2

1.5

100

1.5

0.24

1.74

5 Esperar el material para tornear

28

31

30

29

29.5

75

22.1

3.54

25.67

6 Preparar el torno

3

2

2

4

2.75

75

2.1

0.33

2.39

7 Colocar la barra en la mordaza

2

1

3

1

1.75

75

1.3

0.21

1.52

8 Realizar el refrentado

5

4

6

7

5.5

75

4.1

0.66

4.79

9 Cilindrar la barra a la medida

7

4

5

6

5.5

75

4.1

0.66

4.79

3

5

7

4

4.75

75

3.6

0.57

4.13

Pasar broca a la medida del

10 diámetro interior

17

11 Cilindrar de derecha a izquierda

3

6

4

5

4.5

75

3.4

0.54

3.92

12 fricción

2

1

3

1

1.75

75

1.3

0.21

1.52

13 Verificar medidas de la pieza

3

1

2

2

2

100

2.0

0.32

2.32

14 Montar el cojinete a la bisagra

6

4

5

4

4.75

100

4.8

0.76

5.51

12

10

9

11

10.5

100

10.5

1.68

12.18

TIEMPO CICLO

89.32

Dejar un tope al cojinete de

Montar la bisagra a la puerta del

15 vehículo

  El tiempo ciclo total en minutos es: 89.32

18 6.4 Medición mejorada del tiempo de trabajo

N°

Elementos

TIEMPOS OBSERVADOS (EN TIEMPO TIEMP VALORACIÓ SUPLEMENTO TIEMP MINUTOS) PROMEDI O N% S 9% O TIPO O BÁSICO T1 T2 T3 T4

1 Desmontar puerta del vehículo

5

6

7

6

6

150

9

0.81

9.81

2 Desmontar bisagra de la puerta

5

7

5

4

5.25

150

7.9

0.71

8.58

3 medidas

3

2

2

3

2.5

125

3.1

0.28

3.41

4 Esperar el material para tornear

15

14 16 17

15.5

125

19.4

1.74

21.12

5 Preparar el torno

1

2

1

2

1.5

125

1.9

0.17

2.04

6 Colocar la barra en la mordaza

1

2

2

2

1.75

125

2.2

0.20

2.38

7 Realizar el refrentado y cilindrado

5

3

4

4

4

125

5.0

0.45

5.45

8 Pasar broca y verificar medidas

4

3

2

3

3

100

3.0

0.27

3.27

9 verificar medidas

3

2

4

2

2.75

100

2.8

0.25

3.00

10 Montar el cojinete a la bisagra

3

5

7

6

5.25

100

5.3

0.47

5.72

5

4

6

5

5

100

5.0

0.45

5.45

TIEMPO CICLO

70.24

Marcar la posición y verificar

Dejar un tope al cojinete y

Montar la bisagra a la puerta del

11 vehículo

 

19 El tiempo ciclo total en minutos es: 70.24

6.5

Cuadro comparativo de tiempos – Hallando la variación porcentual

TIEMPO CICLO ORIGINAL

To=

89.32

TIEMPO CICLO MEJORADO

T1=

70.24

VARIACION PORCENTUAL

VP

-27.16%

El tiempo de ciclo del método mejorado disminuyo en 27.16% y la productividad se incrementó en el mismo valor 27.16% con el nuevo método mejorado

20

CAPITULO VII ETAPA 6: IMPLANTAR EL NUEVO MÉTODO

7.1 Plan de acción de la mejora propuesta 

Primero: Consultar con el Director del taller sobre la implantación de un proyecto que va reducir el tiempo de trabajo y aumentar la producción.



Segundo: Una vez aprobado se debe de implementar el almacén con una cantidad de material moderada para no perder valiosos minutos.



Tercero: Realizar el mantenimiento de las máquinas y herramientas de taller para no parar la producción.



Cuarto: Aumentar la motivación e instruir conocimiento para que el personal tome la iniciativa.



Quinto: Realizar cada año mejoras y llevar un control de todas las operaciones que se realizan en el taller.

7.2 Responsables de la aprobación del nuevo método 

El responsable de aprobar es el Gerente general de la empresa.



El personal del taller tiene que comprometerse a realizar el cambio.



El tiempo estimado para su ejecución es de 1 a 2 meses para familiarizarse con el nuevo método.

7.3 Plan de capacitación del nuevo método 

El área donde se llevara a cabo es en el taller con el personal.



El responsable de la capacitación la llevara a cabo un personal del taller.



El tiempo estimado será de 2 horas.

21

CAPITULO VIII ETAPA 7: MANTENER EL NUEVO MÉTODO



Mantener siempre la responsabilidad, puntualidad y disciplina que son esenciales para en el taller.



Realizar mejoras cada cierto para mejor la empresa y estar a la competencia con otros talleres.

8.1 Costos de implementación de la mejora

  Materiales Directos Tubos de 1" x 6m Barra de bronce de 3/4"x20cm Planchas de metal

Materiales Indirectos

precio unitario

Cantidad  

  8 3 4

14 30 20

Cantidad

precio unitario

 

 

Subtotal S/. 282.00 112 90 80

Subtotal S/. 245.00

Juego de limas pequeñas

1

15

15

Juego de brocas

1

25

25

Cuchilla carburada

5

20

100

Vernier

3

15

45

Discos de Corte

8

5

40

Juego de piedras de dremel

1

20

20

22 precio unitario

Cantidad Mano de Obra directa

 

 

Subtotal S/. 1,540.00

Sueldo de Practicante 1

1

330

330

Sueldo de Practicante 2

1

450

450

Sueldo de Practicante 3

1

360

360

Sueldo de Practicante 4

1

400

400

Cantidad

precio unitario

Mano de Obra Indirecta

 

Sueldo de Soldador

  1

900

precio unitario

Cantidad Costos Generales

 

 

Subtotal S/. 900.00 900

Subtotal S/. 200.00

Alquiler de local

1

170

170

Luz

1

20

20

Agua

1

10

10

(*) Por Semana   TOTAL COSTOS

   

   

S/. 3,167.00

23 8.2 Análisis de costos VOLUME COSTO COSTO COSTO COST TIEM N DE LA MINUTO DEL TOTAL COSTO MINUTAJ PRODU O PO PRODUC S PRODU MINUTAJ DE E CTO TOTA CICL CION PRODUCI CTO O E DE PRODUC PRODUC L O (*) MENSUA DOS SERVICI PRODUC CION CION L O CION Mamel uco Métod S/. o 3,167 89.3 S/. S/. S/. 2 Actual .00 25 2233 126.68 S/. 1.42 2,233.00 3,170.86 Mamel uco Métod o S/. Mejora 3,167 70.2 S/. S/. S/. 4 do .00 25 1756 126.68 S/. 1.80 1,756.00 3,160.80

8.3

 

 

 

 

 

 

 

AHORRO

S/. 10.06

Formulas aplicadas 

Minutos producidos = tiempo ciclo x volumen de la producción.



Costo producto o servicio= costo total / volumen de la produccion.



Costo minutaje produccion = costo por producto o servicio / tiempo ciclo.



Costo total minutaje de produccion = volumen de la produccion mensual x tiempo ciclo.



Costo de produccion = costo minutaje producción x costo total minutaje de produccion.



Ahorro = costo de producción método actual - costo de producción método mejorado.

24

CAPITULO IX EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA DE LA MEJORA

9.1 Beneficio técnico y/o económico esperado de la mejora 

Orden y limpieza en el área de la empresa.



Mejor aprovechamiento del tiempo.



Reducir el proceso de producción



Contar con los materiales a la mano.

9.2 Relación Beneficio / Costo 

Beneficio: Disminución de tiempo en la produccion, ahorro en comprar maquinas o herramientas gracias al mantenimiento.



Costo: Ahorro de dinero: Disminución de costos en material y generar más ganancia para que la empresa siga superándose.

25

CAPITULO X CONCLUSIONES 10.1 Conclusiones y Recomendaciones En conclusión los tiempos ciclo de los métodos “actual” y “mejorado” fueron: 89.32 y 70.24 minutos respectivamente. Se pudo observar unas disminución de 19.08 minutos indicando una disminución porcentual del 27.16% en el tiempo con el nuevo método. Por lo cual se deduce que la productividad con el nuevo método mejorado es factible de ser propuesta en la empresa. Desde otro punto de vista con respecto a los costos de produccion se generaron los siguientes valores: S/. 3,170.86 y S/. 3,160.80 para los métodos actual y mejorado respetivamente. Logrando economizar S/. 10.06. Se reducirá notablemente el tiempo del proceso de produccion y nos permitirá aumentar la productividad a la empresa y también generar las ganancias para favorecer la economía de la empresa ya que se realizan más servicios de lo habitual. Se mejora la calidad de servicio y se verá reflejado en un aumento de clientes que gracias a la implementación del método mejorado estamos contribuyendo al crecimiento de la empresa.

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REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS Estudio de métodos https://learn-us-east-1-prod-fleet01-xythos.s3.us-east1.amazonaws.com/5e7c008de5a3d/98892?response-content-disposition=inline%3B %20filename%2A%3DUTF-8%27%27Manual_U1_MMTR.pdf&response-contenttype=application%2Fpdf&X-Amz-Algorithm=AWS4-HMAC-SHA256&X-AmzDate=20200405T151019Z&X-Amz-SignedHeaders=host&X-Amz-Expires=21600&X-AmzCredential=AKIAZH6WM4PLTYPZRQMY%2F20200405%2Fus-east1%2Fs3%2Faws4_request&X-AmzSignature=b0ffca9d011e7a7e427e8b9c0d360910109c6dd7ac058cd41c940cf2989c4464 Mejora de métodos de trabajo Unidad 1 https://learn-us-east-1-prod-fleet01-xythos.s3.us-east1.amazonaws.com/5e7c008de5a3d/98882?response-content-disposition=inline%3B %20filename%2A%3DUTF-8%27%27resumen%2520mmtr%252001.pdf&response-contenttype=application%2Fpdf&X-Amz-Algorithm=AWS4-HMAC-SHA256&X-AmzDate=20200405T151124Z&X-Amz-SignedHeaders=host&X-Amz-Expires=21600&X-AmzCredential=AKIAZH6WM4PLTYPZRQMY%2F20200405%2Fus-east1%2Fs3%2Faws4_request&X-AmzSignature=459eb04a8ec94a8e1269c36a87aa1717bae81f0be4dc66e7c3f13b72ac227822 Medición del trabajo producción y productividad https://learn-us-east-1-prod-fleet01-xythos.s3.us-east1.amazonaws.com/5e7c008de5a3d/98895?response-content-disposition=inline%3B %20filename%2A%3DUTF-8%27%27Manual_U2_MMTR.pdf&response-contenttype=application%2Fpdf&X-Amz-Algorithm=AWS4-HMAC-SHA256&X-AmzDate=20200405T151031Z&X-Amz-SignedHeaders=host&X-Amz-Expires=21600&X-AmzCredential=AKIAZH6WM4PLTYPZRQMY%2F20200405%2Fus-east1%2Fs3%2Faws4_request&X-AmzSignature=dbe97084f94d2fca71289b3e745d5461f0614b7fa75b070c07176ef946c03173 Normas APA 2019 https://normasapa.com/

27 Explicación de la tarea Unidad 1 parte 1 https://www.youtube.com/watch?v=EW4rKe5Wv5Y&feature=youtu.be Explicación de la tarea Unidad 1 parte 2 https://www.youtube.com/watch?v=IfEn6zRiWSQ&feature=youtu.be Explicación de la tarea Unidad 2 MMRT parte 1 https://www.youtube.com/watch?v=ULYJSEETVeI&feature=youtu.be Explicación de la tarea Unidad 2 MMRT parte 2 https://www.youtube.com/watch?v=KeHTRt1-eMQ&feature=youtu.be Modelo tarea 1 https://learn-us-east-1-prod-fleet01-xythos.s3.us-east1.amazonaws.com/5e7c008de5a3d/98883?response-content-disposition=inline%3B %20filename%2A%3DUTF-8%27%27tarea_modelo_avance_1b.pdf&response-contenttype=application%2Fpdf&X-Amz-Algorithm=AWS4-HMAC-SHA256&X-AmzDate=20200405T151847Z&X-Amz-SignedHeaders=host&X-Amz-Expires=21600&X-AmzCredential=AKIAZH6WM4PLTYPZRQMY%2F20200405%2Fus-east1%2Fs3%2Faws4_request&X-AmzSignature=17a63235c54d21eb0edb286e1101ae43c58dfdc05c22f0b1917f32e8dae012de Modelo tarea 2 https://learn-us-east-1-prod-fleet01-xythos.s3.us-east1.amazonaws.com/5e7c008de5a3d/98887?response-content-disposition=inline%3B %20filename%2A%3DUTF-8%27%27tarea_modelo_avance_2b.pdf&response-contenttype=application%2Fpdf&X-Amz-Algorithm=AWS4-HMAC-SHA256&X-AmzDate=20200405T151918Z&X-Amz-SignedHeaders=host&X-Amz-Expires=21600&X-AmzCredential=AKIAZH6WM4PLTYPZRQMY%2F20200405%2Fus-east1%2Fs3%2Faws4_request&X-AmzSignature=212190e4e7e2f37b411a5dd5ade735621ce413c250ea00188e29c5846b599327 Como hacer conclusión de un proyecto https://www.webyempresas.com/como-hacer-la-conclusion-de-un-proyecto/

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ANEXOS