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Cobre y aleaciones al cobre Las propiedades del cobre más importantes son la alta conductividad térmica y eléctrica, buena resistencia a la corrosión, maquinabilidad, resistencia y facilidad de fabricación. Además el cobre no es magnético, puede ser soldado con latón, estaño, y fácilmente se termina por revestimiento metálico (galvanizado) o barnizado. Como el cobre y la mayoría de las aleaciones de cobre constituyen fases homogéneas únicas, no son susceptibles a tratamiento térmico y su resistencia puede alterarse por trabajado en frío. Hay dos clases de temple para aleaciones de cobre forjadas, no tratables térmicamente: el temple proporcionado por trabajo en frío y el temple suave o recocido. Los temples recocidos se utilizan para operaciones de formado a temperatura ambiente y se describen por el rango de tamaño de grano o tamaño normal de grano, expresado como diámetro de grano promedio en milímetros. Aleaciones de cobre. Las aleaciones de cobre comerciales más importantes se pueden clasificar como sigue: 1.- Latones-aleaciones de cobre y zinc 2.- Bronces hasta 12% de elemento de aleación 3.- Cuproníqueles-aleaciones de cobre y níquel 4.- Platas níquel-aleaciones de cobre, níquel y zinc Latones-general. Esencialmente, los latones son aleaciones de cobre y zinc, algunas de las cuales tienen pequeñas cantidades de otros elementos, como plomo, estaño o aluminio. Las variaciones en composición darán como resultado las características de color, resistencia, ductilidad, maquinabilidad, resistencia a la corrosión deseadas o una combinación de tales propiedades. En la mayoría de los casos, la adición de elementos de solución sólida tiende a disminuir la ductilidad conforme aumenta la resistencia. Los latones comerciales se pueden dividir en dos grupos: latones para trabajo en frío (latones α) y latones para trabajo en caliente (latones α + β). a) Latones α. Los latones que contienen hasta un 36% de zinc poseen relativamente buena resistencia a la corrosión y buenas propiedades de trabajo. El color de los latones α varía de acuerdo con el contenido de cobre desde rojo en las aleaciones al alto cobre, hasta amarillo en los contenidos de 62% de cobre. b) Latones α + β. Éstos contienen de 54 a 62% de cobre. Estas aleaciones constan de 2 fases: α’ y β’. La fase β’ es más dura y frágil a temperatura ambiente que la fase α’; por tanto, estas aleaciones son más difíciles de trabajar en frío que los latones α. A altas temperaturas, la fase β’ se hace muy plástica y, como la mayoría de estas aleaciones pueden calentarse para obtener una

región de una sola fase β, tienen excelentes propiedades de trabajo en caliente. c) Latones fundidos. Los latones fundidos son semejantes en nombre a los forjados, pero generalmente contienen cantidades apreciables de otros elementos de aleación. El estaño puede estar presente desde 1 hasta 6% y el plomo desde 1 hasta 10%; algunas aleaciones pueden contener hierro, manganeso, níquel y aluminio. Bronces en general. El término bronce se aplicó originalmente a las aleaciones cobre-estaño; sin embargo, ahora el término se emplea para designar cualquier aleación de cobre, con excepción de las de cobrezinc, que contienen hasta aproximadamente 12% del elemento principal de aleación. Como nombre, el bronce lleva la idea de una aleación de mayor clase que el latón, aunque se ha aplicado incorrectamente a algunas aleaciones que son realmente latones especiales. Los bronces comerciales son sobre todo aleaciones de cobre y estaño, aluminio, silicio o berilio; además, pueden contener fósforo, plomo, zinc o níquel. a) Bronces al estaño. Éstos generalmente se refieren a bronces al fósforo, ya que éste siempre se halla presente como un desoxidador al fundir. El rango usual de contenido de fósforo está entre 0.01 y 0.5% y el de estaño entre 1 y 11%. Los bronces al fósforo se caracterizan por tenacidad, alta resistencia a la corrosión. Se utilizan ampliamente para diafragmas, fuelles, arandelas de sujeción, seguros, bujes, discos de embrague y resortes. Algunas veces el zinc se emplea para sustituir parte del estaño, cuyo resultado es una mejoría en las propiedades de las piezas fundidas y en la tenacidad con poco efecto sobre la resistencia al desgaste. Generalmente se añade plomo al bronce y al estaño a fin de mejorar la maquinabilidad y la resistencia al desgaste. El bronce al estaño al alto plomo puede contener 25% de plomo. Las aleaciones que contienen plomo se utilizan para bujes y cojinetes sujetos a cargas moderadas o ligeras. b) Bronces al silicio. La solubilidad del silicio en la fase α es 5.3% a 1565°F y disminuye con la temperatura. La reacción eutectoide a 1030°F es muy lenta, de modo que los bronces al silicio comerciales, que suelen contener menos del 5% de silicio, son aleaciones unifásicas. Los bronces al silicio son los más fuertes de las aleaciones al cobre endurecibles por trabajado. Tienen propiedades mecánicas comparables a las de los aceros al medio carbón y resistencia a la corrosión comparable a la del cobre. Se utilizan para tanques, recipientes de presión, construcción marina y conductos hidráulicos sujetos a presión. c) Bronces al aluminio. La máxima solubilidad del aluminio en la solución α sólida es aproximadamente del 9.5% a 1050°F. La fase β sufre una reacción eutectoide a 1050°F para formar la mezcla (α + γ). La mayoría de los bronces al aluminio comerciales contienen

entre 4 y 11% de aluminio. Aquellas aleaciones que contienen hasta 7.5% de aluminio suelen ser aleaciones unifásicas, en tanto que las que poseen entre 7.5 y 11% de aluminio son aleaciones bifásicas. Los bronces al aluminio unifásicos muestran buenas propiedades de trabajado en frío y gran resistencia, combinadas con resistencia a la corrosión por ataque atmosférico y por agua. Se utilizan tubos para condensador, piezas trabajadas en frío, recipientes que resisten la corrosión, tuercas y tornillos, y cubiertas de protección en aplicaciones marinas. d) Bronces al berilio. La solubilidad del berilio en la solución α sólida disminuye desde 2.1 a 1590°F hasta menos de 0.25 por ciento de temperatura ambiente. Este cambio en solubilidad siempre indica posibilidades de endurecimiento por envejecido. Los bronces al berilio se utilizan para piezas que necesitan una combinación de excelente formabilidad en la condición suave con alta resistencia de cedencia, mediana resistencia a la fatiga y resistencia a la fluencia en la condición de endurecido; piezas que requieren resistencia a la corrosión, alta resistencia, y relativamente alta conductividad eléctrica, piezas que se desgastarán bastante contra acero endurecido. Cuproníqueles. Son aleaciones al cobre-níquel que contienen hasta 30% de níquel. El diafragma de fase binario cobre-níquel muestra solubilidad completa, así que todos los cuproníqueles son aleaciones de una sola fase. No son susceptibles de tratamiento térmico y sus propiedades pueden alterarse sólo por trabajo en frío. Estas aleaciones tienen alta resistencia a la corrosión por fatiga y a la acción corrosiva y erosiva del rápido movimiento del agua de mar. Se emplean mucho en tubos de condensadores, destilerías, evaporadores e intercambiadores de calor para recipientes navales y plantas de energía costeras. Planta alemana o latón al níquel. Esencialmente son aleaciones ternarias de cobre, níquel y zinc. Las aleaciones comerciales se producen con la siguiente variación de composición: cobre, de 50 a 70%; níquel, 5 a 30%; y zinc, de 5 a 40%. Los latones al níquel que contienen más del 60% de cobre son aleaciones de una fase que muestran sólo regulares propiedades de trabajado en caliente, pero son dúctiles y se trabajan fácilmente a temperatura ambiente. Entre las aplicaciones típicas de las platas alemanas α + β se incluyen resortes y contactos en equipo para teléfonos, alambres para resistencias, ferretería y equipo quirúrgico y dental.

Aluminio y aleaciones al aluminio

La característica más conocida del aluminio de es su peso ligero, y su densidad es como una tercera parte de la del acero o de las aleaciones al cobre. Ciertas aleaciones al aluminio tienen mejor proporción resistencia-a-peso que la de los aceros de alta resistencia. El aluminio tiene buena maleabilidad y formabilidad, alta resistencia a la corrosión y gran conductividad eléctrica y térmica. Aleaciones aluminio-cobre (serie 2xxx). La máxima solubilidad del cobre en aluminio es 5.65% a 1108°F y luego decrece hasta 0.45% a 572°F; por tanto, las aleaciones que contienen entre 2.5 y 5% de cobre responderán al tratamiento térmico endureciéndose por envejecido. Las aleaciones aluminio-cobre forjado que más se utilizan son las 2014, 2017 y la 2024. La 2017 se emplea bastante para remaches en la construcción de aviones. Como es una aleación que envejece en forma natural, después del tratamiento de solución se refrigera para evitar el envejecimiento. La aleación 2014 tiene mayor contenido de cobre y manganeso que la 2017 y es susceptible de envejecimiento artificial. En el temple artificialmente envejecido, la 2014 tiene mayor resistencia tensil, mucha mayor resistencia a la cedencia y menor elongación que la 2017. Esta aleación se utiliza en piezas forjadas, diseñadas para soportar trabajo pesado, en accesorios para avión y en estructuras para camión. La aleación 2024, que contiene 4.5% de cobre y 1.5% de magnesio, desarrolla las resistencias más altas de cualquier tipo de aleación aluminio-cobre envejecida en forma natural. Entre las aplicaciones típicas de la aleación 2024 están estructuras para avión, remaches, ferretería, ruedas para camión y productos de máquina para hacer tornillos. Aleación 5 aluminio-manganeso (serie 3xxx). La máxima solubilidad del manganeso en la solución sólida α es 1.82 a la temperatura eutéctica de 1216°F. Aunque la solubilidad decrece con la disminución de temperatura, las aleaciones de este grupo suelen ser no endurecibles por envejecimiento. Entre las aplicaciones típicas están los utensilios, el equipo de manejo y almacenamiento de alimentos y sustancias químicas, los tanques para gasolina y aceite, los recipientes para altas presiones y la tubería. Aleaciones aluminio-silicio (series 4xxx). La máxima solubilidad de silicio en la solución sólida α es 1.65% a la temperatura de 1071°F. La aleación forjada 4032, que contiene 12.5% de silicio, tiene gran capacidad de forjado y bajo coeficiente de expansión térmica. Se utiliza para pistones forjados para automóvil. Aleaciones aluminio-magnesio (series 5xxx). La mayoría de las aleaciones comerciales forjadas de este grupo contienen menos del 5% de magnesio y, con bajo contenido de silicio no se pueden tratar térmicamente. La aleación 5005 se utiliza para piezas extruidas con fines arquitectónicos; la 5050, para tubería y conductos de gas y aceite para automóvil; la 5052, para conductos de combustible y aceite para

avión; la 5083, para aplicaciones marinas y estructuras soldadas, y la 5056, para rejillas para insectos, cubiertas para cable, y remaches para emplearlos con aleaciones al magnesio. Aleaciones aluminio-silicio-magnesio (serie 6xxx). El magnesio y el silicio se combinan para formas un compuesto siliciuro de magnesio que a su vez forma un sistema eutéctico simple con aluminio. Estas aleaciones se caracterizan por la excelente resistencia a la corrosión y se pueden trabajar más que otras, tratables térmicamente. Entre las aplicaciones típicas se incluyen mallas de refuerzo en pistas de aterrizaje para aviones, canoas, muebles, tubería para aspiradora, pasamanos para puentes y aplicaciones arquitectónicas. Aleaciones aluminio-zinc (serie 7xxx). La solubilidad del zinc en aluminio es del 31.6% a 527°F, disminuyendo hasta 5.6% a 257°F. Las aleaciones comerciales forjadas contienen zinc, magnesio y cobre, con menores adiciones de manganeso y cromo. Tienen aplicaciones en las que se requiere alta resistencia en general y buena resistencia a la corrosión, tales como piezas de estructuras para aviones.

Níquel y aleaciones al níquel Este metal se caracteriza por tener buena resistencia a la corrosión y a la oxidación; es de color blanco y tiene gran capacidad de trabajado y buenas propiedades mecánicas; además, forma aleaciones de solución sólida tenaces y dúctiles con muchos de los metales comunes. Aproximadamente el 60% del níquel producido se utiliza en aceros inoxidables y aceros aleados al níquel. La mayoría del remanente se emplea en aleaciones al alto níquel y para electrodepositación. Debido a su alta resistencia a la corrosión y dureza, el níquel es un recubrimiento ideal para piezas sometidas a corrosión y desgaste. Aleaciones al níquel. Los elementos de aleación más comunes con níquel son el cobre, el hierro, el cromo, el silicio, el molibdeno, el manganeso y el aluminio. a) Aleaciones de base níquel-cobre. El cobre es completamente soluble en níquel y se añade para incrementar la formabilidad, disminuir el precio y aún retener la resistencia a la corrosión del níquel. El monel es la más importante de las aleaciones níquelcobre; contiene aproximadamente dos terceras partes de níquel y una de sobre; tiene alta resistencia a los ácidos, álcalis, salmueras, aguas, productos alimenticios y a la atmósfera. b) Aleaciones basadas en níquel-silicio-cobre. La aleación de este grupo más conocida comercialmente es la Hastelloy D; contiene 10% de silicio y 3% de cobre. Es una aleación de fundición fuerte, tenaz y extremadamente dura; puede maquinarse sólo con dificultad y generalmente se termina mediante esmerilado. Su

característica más importante es su excelente resistencia a la corrosión al ácido sulfúrico concentrado a elevadas temperaturas. Se utiliza para evaporadoras, recipientes para reacción, tuberías y accesorios en la industria química. c) Aleaciones basadas en níquel-cromo-hierro. Una variedad de aleaciones binarias níquel-cromo y ternarias níquel-cromo-hierro se emplean como aleaciones para resistencia eléctrica. Algunas composiciones nominales son 80 Ni-20Cr, utilizada como elemento eléctrico de calefacción para aparatos caseros y hornos industriales: 60Ni-16Cr-24Fe, empleada como elemento eléctrico de calefacción para tostadoras, cafeteras, planchas, almohadillas calentadoras, secadoras para pelo y calentadores para gua, también en reóstatos de alta resistencia para equipo electrónico y como canastas en los baños de ácido para limpiar superficies metálicas.

Plomo y aleaciones al plomo Entre las principales propiedades del plomo se encuentran peso elevado, alta densidad, suavidad, maleabilidad, bajo punto de fusión y baja resistencia mecánica; además, tiene propiedades de lubricación, baja conductividad eléctrica, alto coeficiente de expansión y alta resistencia a la corrosión. Con mucho la mayor parte de la producción de plomo se utiliza en la manufactura de acumuladores eléctricos, seguido por el uso de plomo tetraetilo como el ingrediente antidetonante en la gasolina de alto rendimiento. Los compuestos del plomo se emplean en la manufactura de muchas pinturas de alta calidad. Aleaciones al plomo. El antimonio y el estaño son los elementos de aleaciones más comunes del plomo. El antimonio generalmente se añade al plomo para aumentar la temperatura de recristalización y para incrementar la dureza y la resistencia. Las aleaciones plomo-antimonio contienen de 1 a 12% de antimonio y se utilizan para placas de acumuladores eléctricos, forros de cables, tubos plegables y para construcción de edificios.

Titanio y aleaciones al titanio El titanio tiene una densidad de aproximadamente 0.16 lb/in 3, comparada con la del acero, de 0.28; por tanto, las estructuras de aleación al titanio tienen una alta razón resistencia-peso y son particularmente útiles para piezas de avión. El titanio tiene excelente resistencia a la corrosión hasta aproximadamente 1000°F. Aunque el titanio es el cuarto elemento más abundante en la corteza terrestre, es relativamente costoso obtenerlo de sus minerales.

Aleaciones al titanio. El agregar elementos de aleación al titanio influirá en la temperatura de transformación de alfa a beta. Un estabilizador alfa significa que al agregarse el soluto, la temperatura de transformación alfa a beta es elevada; asimismo, un estabilizador beta disminuye la temperatura de transformación. a) Aleaciones alfa. La mayoría de las aleaciones alfa contienen algunos elementos de aleación y de estabilización beta. Las composiciones de estas aleaciones están balanceadas por el alto contenido de aluminio, de manera que las aleaciones son esencialmente alfa unifásicas. Las aleaciones alfa tienen dos atributos principales. La primera resulta de la microestructura unifásica, en tanto que la segunda es causada por la presencia del aluminio. b) Aleaciones alfa-beta. Estas aleaciones contienen suficientes elementos de estabilización beta para provocar que la fase beta persista hasta la temperatura ambiente, y son más fuertes que las aleaciones alfa. La fase beta, fortalecida por las adiciones de aleación beta en solución, es más fuerte que la alfa. Si esta última en las aleaciones alfa-beta es fortalecida por aluminio, aleación alfabeta será todavía más fuerte, especialmente a altas temperaturas. c) Aleaciones beta. De manera diferente de las aleaciones alfa, las aleaciones beta pueden reforzarse mediante tratamiento térmico. La aleación Ti-3Al-13V-11Cr, es soldable en las condiciones de recocido y de tratado térmico. El envejecimiento a elevada temperatura después del tratamiento de la solución precipita finas partículas de alfa y compuesto TiCr2.

Zinc y aleaciones al zinc El zinc se emplea principalmente como recubrimiento para el acero a fin de evitar la corrosión. Es más altamente anódico que el acero, y en una atmósfera corrosiva la recubierta de zinc actúa como el ánodo de sacrificio. De este modo, el zinc se consume mientras se protege al acero de cualquier ataque químico. Los recubrimientos metálicos de zinc pueden aplicarse mediante varios métodos, como galvanizados por inmersión caliente, electrogalvanizado, pintado, metalizado o rociado de metal fundido y por “sherardizado” o cementación. Entre los productos de acero galvanizados se incluyen pernos, cadenas, materiales para cercas, ferretería, tubos y caños, tornillos, láminas, tanques, alambres y mallas de alambre.

Plata y aleaciones a la plata

La fotosensibilidad de la plata y de ciertas sales de plata, unida a su facilidad de reducción, son la base de la fotografía. La plata revestida en cobre, latón, níquel y hierro se utiliza para conductores eléctricos, contactos y equipo químico. Aleaciones plata-cobre. Esta aleación es un sistema tipo eutéctico simple, con el punto eutéctico localizado en 28.1% de cobre y 1435°F. La máxima solubilidad del cobre en plata es 8.8% y la pendiente de la línea solvus indica la posibilidad de endurecer por envejecido ciertas composiciones de aleación Plata-cobre-zinc. Las aleaciones a la plata en este grupo se conocen, como soldaduras de plata o aleaciones de soldadura fuerte de plata. En adición a la plata, cobre y zinc, a menudo contienen cadmio y estaño. En la soldadura fuerte, el mecanismo físico de enlace es similar al de la soldadura suave, excepto que tiene lugar a mayor temperatura. Las aleaciones de soldadura fuerte a la plata se emplean a menudo para unir materiales ferrosos y no ferrosos.

Oro y aleaciones al oro Aparte del uso de las aleaciones al oro para acuñar monedas, joyería y productos dentales, tienen muchas aplicaciones industriales. La muy alta resistencia a la corrosión, las características de no decoloración, la buena conductividad eléctrica y la facilidad de electrodepositación hacen del recubrimiento de oro un medio adecuado para aplicaciones eléctricas. El oro electrodepositado se emplea en guías de onda, alambres para rejillas, en contactos, en componentes vibratorios, y se aplica como una película delgada sobre vidrio, para filtros selectivos de luz.

Platino y aleaciones al platino El platino es el metal más importante y abundante del grupo platino. Las principales propiedades del platino son alta resistencia a la corrosión, elevado punto de fusión, color blanco y ductilidad. Forma extensas soluciones sólidas dúctiles con otros metales. En la forma no aleada, el platino se utiliza para termopares y elementos en los termómetros de resistencia, contactos eléctricos, crisoles y utensilios de laboratorio, placas dentales, electrodos, equipo resistente al calor y a la corrosión y para joyería. Aleaciones platino-rodio. Éstas contienen entre 3.5 y 40% de rodio, el cual es el elemento de aleación preferido para el platino para la mayoría de las aplicaciones a altas temperaturas en condiciones de oxidación. La aleación al 10% de rodio es la más conocida en este grupo: es al

catalizador estándar para la oxidación del amoniaco en la manufactura del ácido nítrico. Aleaciones platino-iridio. El platino aleado con 0.4 a 0.6% del iridio se emplea para crisoles y otros utensilios de laboratorio. El rico color, las altas propiedades mecánicas y la excelente resistencia a la corrosión y al decolorado de las aleaciones de 5 a 15% de iridio las hace ser el metal preferido para joyería. Los contactos eléctricos para un servicio eficaz en magnetos, relevadores y termostatos, generalmente contienen entre 10 y 25% de iridio. Aleaciones platino-rutenio. Las aleaciones en este grupo tienen propiedades y aplicaciones semejantes a las del grupo platino-iridio. El rutenio es más difícil de trabajar que el iridio y tiene un límite práctico de capacidad de trabajado de 15% aproximadamente. La aleación al 5% de rutenio se utiliza en joyería y en contactos eléctricos de trabajo semipesado; la aleación al 10% se emplea para contactos en magnetos de avión y la aleación al 14% se usa en contactos para soportar trabajo pesado. Aleaciones platino-níquel. Este grupo de aleaciones, que contienen hasta 20% de níquel, posee buena resistencia a temperatura elevada. La aleación al 5% de níquel se utiliza para obtener alambres de cátodo recubiertos de óxido, de larga vida, en tubos electrónicos. Aleaciones platino-tungsteno. Las aleaciones más conocidas en este grupo contienen 4 y 8% de tungsteno. Entre las aplicaciones típicas se incluyen electrodos de bujía para avión, contactos eléctricos, rejillas en tubos de energía para radar, alambres de potenciómetro, medidores de deformación y cojinetes resistentes a la corrosión para instrumentos.

Iridio Es el elemento más resistente a la corrosión. El iridio puro se ha utilizado para crisoles en el estudio de las reacciones de escoria a muy altas temperaturas y como troqueles de extrusión para vidrios de muy alto punto de fusión. El iridio se usa principalmente como endurecimiento para el platino.

Rodio Este metal es semejante al platino en color y tiene considerablemente mayor efectividad. Posee excepcionalmente alta resistencia a la corrosión, casi igual a la del iridio; además, proporciona un electrodepositado que no se decolora con alta reflectividad. Se utiliza como chapas de terminado en joyería y en reflectores para proyectores de películas cinematográficas y para faros de búsqueda en los aviones.

Aleaciones antifricción Son aleaciones ternarias de plomo, antimonio y estaño en las que se aprovecha el bajo coeficiente de fricción del plomo, si es con base plomo es: 75Sb, 10%Sn. De acuerdo a su composición se pueden clasificar de la siguiente manera: Aleaciones antifricción amarillas o rojas para cojinetes. Contienen casi siempre 80% y hasta 90% de cobre y además hasta 10±20% de estaño y a menudo zinc hasta un5%. Estos materiales deben clasificarse entre los bronces como se desprende de su composición, su textura está formada por cristales duros y uniformes. Estas aleaciones poseen gran capacidad para soportar altos esfuerzos a compresión. Aleaciones antifricción blancas. Se distinguen esencialmente de las anteriores en que su textura está formada por una masa fundamental blanda, en el cual se encuentran incrustado cristales duros. Los ejes no necesitan estar ajustados con tanta exactitud como los cojinetes de aleación amarilla, pues la masa fundamental blanda se desgasta con la marcha de modo que los cristales duros dispuestos por grupos son los que al fin y al cabo sostienen al eje. Si la presión del cojinete es mayor, los cristales duros se aplastan y la superficie de apoyo se aumenta, con lo que la presión unitaria se hace menor. Además de su bajo punto de fusión tiene la ventaja de que en caso de calentarse el cojinete no hay desgaste sino que el metal se funde. Aleaciones antifricción a base de Plomo y Estaño. Metal BABBIT es un término genérico para designar aleaciones suaves con base de estaño y plomo, que se funden como superficies de cojinete o apoyo en tapas o respaldos de acero, bronce o hierro fundido. Los Babbit tienen excelente capacidad embebedora (o sea de encerrar o enclavar dentro de sí las partículas extrañas) y conformabilidad (capacidad para deformación plástica y compensar las irregularidades en el cojinete). Aleaciones antifricción a base de aluminio. Se utilizan para soportar cargas muy pesadas, pero no han sustituido al Babbit en equipo que trabaja con carga constante unidireccional. Los dos primeros tipos de aleación (Estaño, Níquel) pueden usarse como cojinetes fundidos integrales (chumaceras) o con respaldo de acero, el tercer tipo (Cobre) se usa con respaldo de acero como soporte. Aleaciones antifricción a base de zinc. Han sido muy empleadas como aleaciones para cojinetes, en particular como metales substitutivos durante la guerra; en general son aleaciones duras, es

decir, más bien parecidas a las amarillas, pero en calidad son inferiores a estas. Aleaciones antifricción a base de cadmio. Son de Cadmio - Níquel (con contenido de alrededor de 1.5% de níquel y de 0.4 a 0.75% de cobre) y de cadmio - plata (con contenido de 0.5 a 2% de plata). Estas aleaciones no tienen tanta conformabilidad como las aleaciones de metal blanco y son más duras que el Babbit. Aunque poseen mayor resistencia a la fatiga (en particular a temperaturas elevadas), que el Babbit, son más susceptibles a la corrosión en lubricante ácidos.