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• Eduardo Rodríguez

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Mejoramiento de un proceso de manufactura.

En que consiste

Cedula de manufactura en forma de U.

Es un esquema de distribución y acomodo de los equipos en función del proceso 4/0 producto, que permite disminuir el tiempo de ciclo de fabricación. Problematica.

Se tienen en las estaciones de trabajo tareas inmisarias para su actividad, así como desorden en la localización de materiales. Implementación.

Modificar la distribución de las instalaciones de la manifactura para reducir movimientos y transporte innecesarios, niveles de inventario en proceso y tiempo de equipo.

5 "S"

Estudio de tiempos de la línea EPW.

Seiri (clasificación). Seiton (orden). Seiso (limpieza). Seiketsu (estandarizar). Shitsuke (mantenimiento).

Estudia cada detalle del trabajo y su relación con el tiempo normal que se requiere para ejecutar el ciclo completo.

Es un programa estructurado que se implementa en un lugar de trabajo, para decidir que se debe mantener donde se debe tener y como se debe almacenar. Problematica.

Se tiene un área de trabajo desordenado y sucio. Implementación.

Realizar la clasificación de materiales útiles y no útiles, identificar los elementos no necesarios y un lugar donde almacenarlos.

Problematica.

No se tiene un flujo continuo y uniforme de los productos, debido a los tiempos variables de operación. Implementación.

Una vez registrado el tiempo de cada una de las áreas del proceso inicial. Se tomara nuevamente el registro del tiempo del proceso una vez implementando la célula de manufactura U y las 5 ?S? en la línea de producción y observar la reducción de tiempos.

Balanceo de líneas.

Teniendo un diagrama, en el cual se engloban las actividades del proceso y la duración de cada una de ellas, para aprovechar al máximo de la mano de obra y del equipo. Problematica.

Tener que trabajar tiempo extra para cubrir la demanda. Implementación.

Se debe conocer las operaciones en relación en procedencia y con su tiempo de cada operación, posteriormente se realizan estaciones con un tiempo determinado en base al número de operaciones.

Sistema de arrastre.

Es un sistema de producción donde cada operador jala el material que necesita de la operación anterior, consiste en producir solo lo necesario. Problematica.

En ocasiones el operador tiene acumulado material de las estaciones de trabajo. Implementación.

Se implementa las tarjetas Kanban que permiten como máximo 5 piezas en cada una de las estaciones, por lo tanto se realizan las operaciones por lote.

Resultado.

Se disminuyó la distancia recurrida por los operadores lo redujeron los movimientos innecesarios de los materiales.

Resultado.

Ayuda a incrementar la productividad al tener un área ordenada, limpia y segura para el trabajador y la reducción de los desperdicios.

Resultado.

Se determinaron los tiempos improductivos de las máquinas y de los operadores con la finalidad de implementar acciones correctivas que tuvieran como objetivo reducir y convertirlo en tiempo productivo.

Resultado.

Se propusieron nuevos y mejores métodos que ayudan a incrementar la productividad de mano de obra, las maquinarias y la manipulación de los materiales.

Resultado.

Se tuvo un sistema de flujo continuo, con la intención de que las piezas fueran avanzadas sin detenerse, entre las estaciones, en la cual se determinó un sistema de producción en lotes.