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PARCIAL

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1. ¿Cómo se clasifican los procesos de manufactura?  Procesos que cambian la forma del material  Procesos que provocan desprendimiento de viruta por medio de máquinas  Procesos que cambian las superficies  Procesos para el ensamblado de materiales  Procesos para cambiar las propiedades físicas 2. ¿Cuáles son los criterios de la producción con fines de la efectividad?  Proyecto  Materiales  Procesos de manufactura  Factor humano  Factor administrativo 3. ¿Qué es eficiencia? ¿Qué es efectividad?  Eficiencia: La relación numérica que existe entre la cantidad lograda por un sistema y la máxima cantidad que dicho sistema pueda lograr.  Efectividad: La estimación del cumplimiento de objetivos, fines o funciones de un sistema o proceso, sin que exista evaluación numérica o estándares predeterminados. 4. ¿Cuáles son y cuál es la utilidad de los fluidos de corte?  Los fluidos de corte (lubricantes y refrigerantes) permiten la disminución de calor durante el maquinado, favorece el proceso de formación de la viruta y disminuye el rozamiento. 5. ¿Debido a qué se produce el desgaste de la herramienta de corte?  Debido al rozamiento de la viruta sobre la superficie de ataque de la cuchilla, y al rozamiento de la superficie de incidencia de la cuchilla sobre la superficie. 6. ¿Cuáles son los tipos de desgaste?  Desgaste abrasivo  Desgaste por adhesión  Desgaste por difusión 7. ¿Cuáles son los factores que influyen en el desgaste de la herramienta?  Propiedades físico-mecánicas de material del componente y del material de la herramienta.  Estado superficial del componente y del filo de la cuchilla.  Tipos y propiedades físicos-mecánicos de los fluidos de corte.  Regímenes de corte.  Elementos geométricos de la cuchilla.  Estado de la máquina de herramienta.  Rigidez del sistema tecnológico 8. ¿Cómo reducir el rozamiento de dos piezas en movimiento y contacto?

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Proporcionando a la superficie que están en contacto un fino acabado Empleando para las piezas flotantes materiales con débil coeficiente. Interponiendo entre las piezas sustancias adecuadas (lubricantes) que facilita el deslizamiento de una sobre la otra.

9. ¿Cuáles son los lubricantes sólidos y que propiedades tienen?  Grafito pulverizado y azufre  Los lubricantes solidos suelen soportar altas temperaturas y fuertes cargas. 10. ¿En qué zona se produce la falla el material y empieza la viruta?  Zona de corte o cizallamiento 10. ¿Cuáles son los tres componentes del tiempo de trabajo?  Contenido básico de trabajo: Es el tiempo mínimo requerido para obtener una unidad de producción. Es un tiempo teórico, que no se puede reducir.  Contenido suplementario de trabajo (Trabajo improductivo): Trabajos adicionales (entre ellos el reproceso, o los malos métodos), que se le suman al básico, incrementando el tiempo de fabricación.  Tiempo improductivo: Son aquellos tiempos “muertos”, que ocasionan la inactividad de la operaria, como falta de materiales, por ejemplo. 11. ¿De qué depende el método de fabricación?    

Básicamente depende de la cantidad a producir, además deberá de tener en consideración: materiales forma y dimensión. precisión.

12. ¿En costos, cuál es la interpretación del punto de equilibrio?  Cantidad por la cual es independiente usar un método. 13. ¿Por medio de qué mecanismos se da la transmisión en la caja da avances de un torno?  Engranajes desplazables y Caja Norton 14. ¿Cuáles son los criterios para evaluar la maquinabilidad?  En función del material removido por unidad de tiempo.  En función del cuadrado superficial.  En función de la potencia requerida para el corte.  Y en función de la vida de la herramienta. 15. ¿Cuáles son los criterios que debemos tener en cuenta para definir la vida de la herramienta?  Nro. de unidades producidas entre dos reafilados.

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Volumen de viruta arrancada entre reafilados. Tiempo transcurrido entre dos reafilados.

dos

Fresadora

16. ¿Cuál es la relación de Taylor y cuál es su limitación? 

C=Vtˆn. Limitación: Solo superficie de incidencia.

se

considera

6.

la

17. ¿Cuál es la representación gráfica de la roscas?  Pictórica  Esquemática  Simplificada

1. ¿En un proceso de fresado vertical, cuál es la limitación de trabajo?  Es la fuerza perpendicular a la que se puede someter la fresa por la mesa de trabajo. 2.

¿Cuáles son los parámetros de corte para un fresado?  Velocidad de corte, avance, profundidad de pasada.

18. ¿Qué es el filo recrecido?  Es el filo de la herramienta de corte con residuos de metal fundido del material de trabajo

3. ¿Cuándo utilizamos un plato divisor en la fresadora?  Cuando deseamos fabricar engranajes

19. ¿Qué tipo de T.T. se lleva a cabo en la fabricación de un piñon?  Cementación

4. En el fresado, el movimiento de trabajo se descompone en:  Movimiento de corte. Movimiento de avance. Movimiento de penetración.

FINAL El Torno 1. ¿Cuáles son los ejes principales del torno y que función tienen?  Barra de avances: se usa para el cilindrado  Tornillo patrón: se utiliza para el roscado  Eje del usillo: el que transfiere el movimiento para mecanizar.

Taladro y Cepilladora 1. En un proceso de taladrado el parámetro de velocidades de corte está en función de: a. 2. ¿Cuáles son los mecanismos de transmisión de la cepilladora?  Piñón cremallera  Coliza deslizante  Neumático hidráulico 3. ¿La cepilladora de mesa, cepilladora vertical y cepilladora de codo, con que otros nombres se les conoce?  Planeadora, amortajadora, limadora.

4. ¿Cuál es la función principal de la amortajadora?  Mecanizar canales chaveteros. Además se pueden hacer dientes de engranajes. 5. ¿Qué criterios debemos de tener en cuenta, para la selección de un cepillo?  Se considera el material y las dimensiones máximas de las piezas a maquinar en ella.

5. ¿Cuáles son las operaciones de fresado?  Planeado  Ranurado  Corte  Perfilado 6. ¿Qué tipos de ranurado se puede ejecutar en una fresadora?  Rectos  De forma  Chaveteros 7. Tipos de fresadora  Fresadora horizontal  Fresadora vertical  Fresadora universal  Fresadora especial: copiadora, de engranajes, de fresado de roscas 8. ¿Qué es y para qué sirve el goniómetro?  Es un dispositivo circular graduado, que permite medir el ángulo entre dos puntos.

Máquinas no convencionales 1. ¿Qué mecanizado no convencional se usa para materiales difíciles de seccionar como acero inoxidable y aleaciones de aluminio?  El Arco de Plasma 2. ¿Cuál es la aplicación del maquinado por rayo láser?  Orificios de gran precisión, perforar cerámicos y refractarios, alambres finos. 3. ¿Cuál es la importancia del maquinado por descarga eléctrica?

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Mecanizar piezas frágiles. Este método produce formas que no se pueden conseguir con procesos de mecanizado convencionales.

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4. Aplicaciones del maquinado por electroquímica  Grabar, marcar, perforar y fresar. 5. ¿Qué es el transductor?  Es un dispositivo que transforma una forma de energía en otra como eléctrica en mecánica o térmica. 6. ¿Qué función realiza el magnetoestrictor?  El magnetoestrictor frente a un campo magnético oscila para producir ondas ultrasónicas. 7. ¿Cuál es el requerimiento para que las ondas ultrasónicas se propaguen?  Un medio físico, como fracciones de materia que vibren: moléculas, partículas, átomos en gases líquidos y sólidos. 8. ¿Qué es una generadora y para qué sirve?  Es una máquina para tallar engranajes de dientes rectos.

CNC 1. ¿Qué define el estándar EIA-267-C?  Define el sistema coordenado de las máquinas y los movimientos de estas. 2. ¿A las instrucciones de un programa, como se les conoce?  Código de CNC 3. En un programa CNC, que significa M06XX?  Cambio de herramienta 4. Explique los códigos G a. G00 Movimiento rápido para situar la herramienta en un punto. b. G01 Movimiento en línea recta a un punto. c. G02 Movimiento a favor de las manecillas del reloj. d. G03 Movimiento en contra de las manecillas del reloj. 5. Explique los códigos M  M2 Termina la ejecución del programa hasta la última línea de instrucción.  M3 Rotación de la herramienta de corte en sentido de las manecillas del reloj.  M4 Rotación de la herramienta de corte en sentido contrario a las manecillas del reloj.  M5 Detiene el giro del husillo  M8 Aplicación de refrigerante al proceso.  M9 Apagado de refrigerante.  M30 Termina la ejecución del programa. 6. Ventajas de un CNC

7.

Incremento de la flexibilidad en la maquinaria Incremento en la flexibilidad para el cambio, en la medida en que las instrucciones grabadas se pueden modificar cuando sea necesario Reducción de necesidades de mano de obra y de inventarios

¿Cuáles son las desventajas del CNC?  Personal especializado en programación, mantenimiento de máquinas, etc.  La frecuencia de errores en la programación.  El deterioro de las cintas magnéticas o perforadas.

8. ¿Cuáles son los tipo se sistemas coordenados que tiene una fresadora CNC?  El sistema coordenado de la máquina.  El sistema coordenada de trabajo.  El sistema coordenado de referencia. 9. La comunicación entre el programa y la MHCN a través de que se realiza?  Interfase / Tarjetas de control

Centro de mecanizado 1. ¿Cuáles son las características esenciales de un centro de mecanizado?  Son que están dotado de un control numérico  pude realizar otras operaciones de mecanizado y  dispone de un cambiador de herramientas automático. 2. En los centros de mecanizado además de los tres ejes principales, ¿cuantos ejes más poseen y cuál es su función de cada eje?

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Orientación del cabezal. Giro de la mesa. Aproximación de la herramienta.

3. ¿Cuáles son los tipos de CM?  Los centros de mecanizado con husillo vertical son recomendados para realizar operaciones de mecanizado sobre superficies lisas con cavidades profundas, más económicas.  Los centros de mecanizado con husillo horizontal son recomendados para grandes piezas que requieren que varias de sus superficies sean mecanizadas.  Centros de mecanizado universales 4. ¿Cuáles son los intercambiadores de herramientas en CNC?  De torreta de herramientas (tornos) y carrusel de herramientas (fresadoras y centros de mecanizado).