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• Walther Larico

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MANTENIMIENTO CLASE MUNDIAL El mantenimiento debe contribuir a mejorar la competitividad de empresas. La Manufactura Clase Mundial deriva de la globalización de los mercados de productos y servicios en el mundo Y se fundamenta en : CALIDAD - COSTO – TIEMPO DE ENTREGA El Mejor Mantenimiento tiene sus cimientos en las Mejores Prácticas de Mantenimiento. Estas prácticas incluyen las siguientes doce áreas: 1. Despliegue de Liderazgo y Política 2. Estructura Organizacional 3. Control de Inventario 4. Sistemas Computarizados de Administración de Mantenimiento 5. Mantenimiento Preventivo 6. Mantenimiento Predictivo 7. Planeación y Programación 8. Flujo de Trabajo 9. Control Financiero 10. Confiabilidad Operacional 11. Dotación de Personal y Desarrollo 12. Mejoramiento Continuo

MANTENIMIENTO CLASE MUNDIAL DISPONIBILIDAD FIABILIDAD MANTENIBILIDAD CONFIABILIDAD

7 6 5

ENFOQUE EMPRESARIAL EQUIPOS DE TRABAJO RESPONSABILIDAD COMPARTIDA

4 3

2 1

Vida Útil

M. CENTRADO EN CONFIABILIDAD

M. PROD. TOTAL – TPM

M. PROACTIVO ENFOQUE FUNCIONAL EQUIPO DE MANTTO. RESPONSABILIDAD UNICA

M. PREDICTIVO

M. PREVENTIVO

M. CORRECTIVO

1

t

GERENCIA de ACTIVOS

2

3 4 5 Grado de madurez del mantenimiento

6

MANTENIMIENTO CLASE MUNDIAL USA MODERNAS HERRAMIENTAS PARA OPTIMIZAR LA CONFIABILIDAD OPERACIONAL

CONFIABILIDAD OPERACIONAL HERRAMIENTAS TECNOLOGICAS

ACTIVIDADES EN DESARROLLO A LOS OBJETIVOS y METAS BASADOS EN EL RENDIMIENTO y CONFIABILIDAD HUMANA

I NDICADORES DE GESTION

Disponibilidad 100 %

75 %

50 %

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

T P M

MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD

RCM

1.- Mantenimiento Autónomo Meses

2.- Mantenimiento Planificado

TALENTO y RECURSO HUMANO

CONFIABILIDAD HUMANA VALIOSO CAPITAL DE EMPRESAS)

3.- Mejoras Especificas

N° Paradas

4.- Educación & Entrenamiento

Clasificación de Sistemas Basada en Riesgo Análisis Causa Raíz Análisis de modos de Falla - AMEF Tareas Preventivas basadas en C.

BM

MTTR

BM MANTENIMIENTO PROACTIVO

RCA

Patrones de Falla Revisión de tareas Racionalización de Ms de Falla Evaluación de consecuencias Políticas de Mantenimiento

Meta

Meta

MTBF

BM

Meta

MANTENIMIENTO CORRECTIVO – PREVENTIVO – PREDICTIVO ENTORNO “EAM”

DIEZ MEJORES PRACTICAS DEL MANTENIMIENTO CLASE MUNDIAL 1.- Procesos orientados al mejoramiento continuo: Consiste en buscar continuamente la manera de mejorar las actividades y procesos, siendo estas mejoras promovidas, seguidas y reconocidas públicamente por las gerencias. Esta filosofía de trabajo es parte de la cultura de todos en la organización.

2.- Organización centrada en equipos de trabajo Se refiere al análisis de procesos y resolución de problemas a través de equipos de trabajo multidisciplinarios y a organizaciones que evalúan y reconocen formalmente esta manera de trabajar.

3.- Apoyo y visión de la gerencia: Involucramiento activo y visible de la alta Gerencia en equipos de trabajo para el mejoramiento continuo, adiestramiento, programa de incentivos y reconocimiento, evaluación del empleado, procesos definidos de selección y empleo y programas de desarrollo de carrera.

4.- Integración con proveedores de materiales y servicios: Considera que los inventarios de materiales sean gerenciados por los proveedores, asegurando las cantidades requeridas en el momento apropiado y a un costo total óptimo. Por otro lado, debe existir una base consolidada de proveedores confiables e integrados con los procesos para los cuales se requieren tales materiales.

5.- Planificación y Programación Proactiva: La planificación y programación son bases fundamentales en el proceso de gestión de mantenimiento orientada a la confiabilidad operacional. El objetivo es maximizar efectividad / eficacia de la capacidad instalada, incrementando el tiempo de permanencia en operación de los equipos e instalaciones, el ciclo de vida útil y los niveles de calidad que permitan operar al más bajo costo por unidad producida. El proceso de gestión de mantenimiento y confiabilidad debe ser metódico y sistemático, de ciclo cerrado con retroalimentación. Se deben planificar las actividades a corto, mediano y largo plazo tratando de maximizar la productividad y confiabilidad de las instalaciones con el involucramiento de todos los actores de las diferentes organizaciones bajo procesos y procedimientos de gerencia documentados.

DIEZ MEJORES PRACTICAS DEL MANTENIMIENTO CLASE MUNDIAL 6.- Contratistas orientados a la productividad: Se debe considerar al contratista como un socio estratégico, donde se establecen pagos vinculados con el aumento de los niveles de producción, con mejoras en la productividad y con la implantación de programas de optimización de costos. Todos los trabajos contratados deben ser formalmente planificados, con alcances bien definidos y presupuestados, que conlleven a no incentivar el incremento en las horas - hombres utilizadas.

7.- Gestión disciplinada de procura de materiales: Procedimiento de procura de materiales homologado y unificado en toda la corporación, que garantice el servicio de los mejores proveedores, balanceando costos y calidad, en función de convenios y tiempos de entrega oportunos y utilizando modernas tecnologías de suministro.

8.- Integración de sistemas: Se refiere al uso de sistemas estándares en la organización, alineados con los procesos a los que apoyan y que faciliten la captura y el registro de datos para análisis.

9.- Gerencia disciplinada de paradas de plantas: Paradas de plantas con visión de Gerencia de Proyectos con una gestión rígida y disciplinada, lid erizada por profesionales. Se debe realizar adiestramiento intensivo en Paradas tanto a los custodios como a los contratistas y proveedores, y la planificación de las Paradas de Planta deben realizarse con 12 a 18 meses de anticipación al inicio de la ejecución física involucrando a todas los actores bajo procedimientos y practicas de trabajo documentadas y practicadas.

10.- Producción basada en confiabilidad: Grupos formales de mantenimiento predictivo / confiabilidad (ingeniería de mantenimiento) deben aplicar sistemáticamente las más avanzadas tecnologías /metodologías existentes del mantenimiento predictivo como: vibración, análisis de aceite, ultrasonido, alineación, balanceo y otras. Este grupo debe tener la habilidad de predecir el comportamiento de los equipos con 12 meses de anticipación y coordinar la realización de procesos formales de "análisis causa–raíz" y otras herramientas de confiabilidad (MCC, IBR, AC, MCC-R, O.C.R., etc.).

AREAS A OPTIMIZAR EL MANTENIMIENTO CLASE MUNDIAL

Mejoras buscadas

Rangos

Comportamiento

Producción

10 – 12%

AUMENTAR

Paradas imprevistas

50 – 55%

DISMINUIR

Horas/hombre

35 – 40%

DISMINUIR

Costos de Mantenimiento

23 – 30%

DISMINUIR

Costos de producción

12 – 16%

DISMINUIR

80%

DISMINUIR

Retrabajo

20 – 40%

DISMINUIR

Inventarios

10 – 30%

DISMINUIR

Disponibilidad y Confiabilidad

10 – 15%

AUMENTAR

Accidentes

EJERCICIO

N° 1 – MANTENIMIENTO CLASE MUNDIAL

Enfocando las mejores practicas, indique en cada una como aprecia la oportunidad de su aplicación en el contexto de su empresa

MEJOR PRACTICA 1.- Procesos orientados al mejoramiento continuo 2.- Organización centrada en equipos de trabajo 3.- Apoyo y visión de la Gerencia 4.- Integración con proveedores de materiales y servicios 5.- Planificación y programación proactiva 6.- Contratistas orientados a la productividad 7.- Gestión disciplinada de procura de materiales 8.- Integración de sistemas 9.- Gerencia disciplinada de Paradas de Planta 10.- Producción basada en Confiabilidad

OPORTUNIDAD EMPRESARIAL NUESTRA

CONTRIBUYE A

CONFIABILIDAD OPERACIONAL DEFINICION: “Capacidad de una instalación (infraestructura - personas y tecnología) para cumplir su función (haciendo lo que se espera de ella). Y en caso de que falle, lo haga del modo menos dañino posible”.

Características del proceso de mejoramiento de la CO: • Mejorar CO se puede conseguir mediante muchas iniciativas. • No existe una única metodología que domine todos sus aspectos. • Depende de la interacción entre los equipos, los procesos, los humanos y el ambiente organizacional. • La presencia ineludible de la incertidumbre coloca a la confiabilidad en el ámbito de las decisiones basadas en riesgo

PROCESO DE GESTION DE LA CONFIABILIDAD OPERACIONAL

MCC = Mantto. Centrado en Confiabilidad – IBR = Inspección Basada en Riesgo – AC = Análisis de Criticidad ACR = Análisis Causa Raíz - ACRB = Análisis Costo Riesgo Beneficio

HERRAMIENTAS TECNICAS Y DE DESARROLLO ORGANIZACIONAL EN LA CONFIABILIDAD OPERACIONAL La Confiabilidad Humana.- Involucra “la parte blanda” de la empresa, es decir, la estructura organizacional de todo el personal, tipo de gerencia, cultura de la empresa, sistemas administrativos, etc.

La Confiabilidad de Procesos.- Engloba todo lo concerniente a los procedimientos, los procesos productivos y las operaciones. La Confiabilidad de Equipos.- Se orienta hacia la confiabilidad desde su diseño, es decir, involucra el tipo de diseño, cambios del tipo de material, la forma y procedimientos del ensamblaje. El objetivo fundamental de incluir los aspectos de confiabilidad desde el diseño, esta relacionado con el aumento del Tiempo Promedio Operativo (TPO). La Confiabilidad de los Procesos de Mantenimiento (Mantenibilidad).- Se enfoca hacia el mantenimiento de los activos, las habilidades básicas que puede desarrollar el personal, la efectividad y calidad del mantenimiento, con el objetivo de optimizar (disminuir) el tiempo promedio para reparar (TPPR).

HERRAMIENTAS TECNICAS Y DE DESARROLLO ORGANIZACIONAL EN LA CONFIABILIDAD OPERACIONAL Áreas de influencia del proceso de optimización de la Confiabilidad Operacional: 1.- Elaboración de planes de mantenimiento e inspección en equipos estáticos y dinámicos. 2.- Solución de problemas recurrentes en equipos e instalaciones que afectan los costos y la confiabilidad de las operaciones. 3.- Determinación de tareas de mantenimiento que permitan minimizar los riesgos en las instalaciones 4.- Definición de procedimientos operacionales y prácticas de trabajo seguro.

EN LA MEJORA DE LAS 4 AREAS, CONTRIBUYE LA PARTICIPACION DEL

MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD

EJERCICIO

N° 2 – CONFIABILIDAD OPERACIONAL

Dentro del proceso productivo de su Planta - Sección o Flota comente cuales son las Mejores oportunidades donde el mantenimiento puede contribuir con mayor ventaja a construir una mejora en la Confiabilidad Operacional

FACTOR DE CONFIABILIDAD 1.- Confiabilidad de equipos

2.- Confiabilidad de Procesos

3.- Confiabilidad de los procesos de mantenimiento ( mantenibilidad)

4.- Confiabilidad Humana

CONTRIBUCION DEL MANTENIMIENTO EN PROPORCION A LAS SIGUIENTES CONDICIONES:

DISTRIBUIR 10 PUNTOS ENTRE SUS RESPUESTAS

EL MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (MCC) RELIABILITY CENTRED MAINTENANCE (RCM)

OBJETIVOS DEL MCC (RCM) MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD

El objetivo principal de RCM es aumentar la disponibilidad y disminuir costos de mantenimiento de equipos en los procesos. Determinando cuáles son las tareas de mantenimiento mas adecuadas para que un activo físico cualquiera, sea capaz de trabajar correctamente. Eenfocándose en conservar se cumplan las funciones más importantes de los sistemas antes que el equipo. Evitar o quitar acciones de mantenimiento que no son estrictamente necesarias.

VENTAJAS DEL MCC (RCM) MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD -Si el RCM se aplicara a un sistema de mantenimiento preventivo ya existente en la empresas, puede reducir la cantidad de mantenimiento rutinario habitualmente hasta un 40% a 70%. -Si RCM se aplicara para desarrollar un nuevo sistema de Mantenimiento Preventivo en la empresa, el resultado será que la carga de trabajo programada sea mucho menor que si el sistema se hubiera desarrollado por métodos convencionales. - Su lenguaje técnico es común, sencillo y fácil de entender para todos los empleados vinculados al proceso RCM, permitiendo al personal involucrado en las tareas saber qué pueden y qué no pueden esperar de ésta aplicación y quien debe hacer qué, para conseguirlo.

CONDICION EVOLUTIVA DE LA VIDA UTIL BAJO CRITERIO DE LA CURVA DE LA BAÑERA Parámetro

En la practica solo el 4 % de PROBABILIDAD DE FALLA componentes o equipos cumplen la condición de la Curva de la Bañera (que relaciona PROBABILIDAD DE FALLA asociado al fin de su edad) Criterio basado en la relación de mayor probabilidad de falla al alcanzar mayor envejecimiento o acercarse al fin de su Vida Útil.

V. U. R. V. U. S.

t

V. U. S. = Periodo de Vida Útil Standard (es el periodo de vida que estadísticamente debe recorrer un elemento evaluado) V. U. R. = Periodo de Vida Útil Real (es el periodo de vida que estadística y realmente recorre un elemento evaluado)

CONDICION EVOLUTIVA DE LA VIDA UTIL BAJO CRITERIOS DE CONFIABILIDAD

Parámetro

PROBABILIDAD DE FALLA

Un analisis de Confiabilidad demuestra estadísticamente que el 96 % de equipos o componentes tienen diverso comportamiento de PROBABILIDAD DE FALLA a lo largo de su Vida Útil, cuyas características son diferentes a las de la Curva de la Bañera.

V. U. t

ESTADISTICA DE COMPORTAMIENTO DE LA DISTRIBUCION DE FALLAS EN LA VIDA UTIL DE COMPONENTES o EQUIPOS

Las estadísticas relacionadas con los patrones de falla característicos de la aviación civil mostraron que los comportamientos que sigue la distribución de fallas es:

•4% siguen el patrón A (Típica curva de la bañera) •2% siguen el patrón B •5% siguen el patrón C •7% siguen el patrón D •14% siguen el patrón E •68 % siguen el patrón F

¿Qué es Error Humano? Acción humana fuera de las tolerancias establecidas por los requerimientos del sistema, producto o proceso en el cual ejecuta una labor” •Acción humana que tiene consecuencias negativas • Respuesta diferente a la esperada durante la ejecución de una actividad

COMPORTAMIENTO DE LOS MODELOS DE FALLA PATRON DE FALLA A– Curva De la Bañera

BDesgaste

CFatiga

DSeguridad infantil

EAleatorio

F– Mortalidad Infantil

DESCRIPCION DEL MODELO DE FALLA

PROPORCION ESTADISTICA

Probabilidad de Falla cuando nuevo conocido como “ mortalidad infantil” Luego la probabilidad de falla en el equipo ( componente o parte) disminuye hasta un punto donde se mantiene igual por un tiempo determinado , periodo donde las fallas que se producen son “aleatorias” , hasta llegar a otro punto donde nuevamente la probabilidad de falla comienza a aumentar . Normalmente ocurre por un desgaste. Los equipos o piezas que presenten este modelo de fallas son equipos que cuando nuevos requieren de algunos ajustes y que tienen piezas sometidas a desgaste, como motores de combustión interna , sistemas nuevos, etc.

4%

Esta curva nos representa un modelo aleatorio de falla desde nuevo hasta un punto donde aumenta la probabilidad de falla. Este modelo se presenta en piezas sometidas a desgaste, como ejes , llantas, etc. Cuando nuevas solo presentan fallas aleatorias, pero cuando pasan cierto limite de desgaste su probabilidad de falla aumenta exponencialmente. Una llanta con un labrado menor al especificado(llanta lisa) tiene una probabilidad de perforarse mucho mayor que una de cocada mas gruesa. En la medida en que este labrado disminuya mayor es la posibilidad de un pinchazo.

2%

El equipo o pieza va incrementando su probabilidad de falla linealmente a medida que va envejeciendo. Se presenta en piezas sometidas a esfuerzos cíclicos o fatiga, como los resortes, diafragmas, etc. También ocurre en elementos que se deterioran con el tiempo como mangueras , tuberías metálicas, elementos sometidos a corrosión, etc.

5%

Elementos que nuevos son extremadamente confiables, pero con el tiempo adquieren un modelo de falla aleatoria. Se presenta en algunos equipos electrónicos especialmente

7%

En este modelo el elemento tiene la misma probabilidad de falla en cualquier momento de su vida. La mayoría de componentes electrónicos se rigen por este modelo. Incluso algunos experimentados mantenedores comentan que algunos elementos electrónicos son “eternos” y que sus fallas se deben a factores externos ajenos a estos.

14 %

Se presenta una mayor probabilidad de falla cuando el componente es nuevo o HA SIDO REEMPLAZADO Y /O ENSAMBLADO DESPUES DE UNA REPARACION o MANTENIMIENTO. Si no fallo al principio, la probabilidad de falla en el resto de su vida es aleatoria. Es valido de tomar en cuenta cuando ocurre n deficiencias en calidad del trabajo de mantenimiento, por la baja calidad en los componentes usados o por malos procedimientos en el proceso de ensamblado.

68 %

CALIDAD y CONFIABILIDAD ( SE ANULA)

Confiabilidad y Calidad son conceptos diferentes

Un producto puede ser considerado de BUENA CALIDAD y sin embargo es excesivamente frágil o perecedero, por lo tanto tiene BAJA Confiabilidad.

La Confiabilidad de un equipo, producto o componente requiere poseer atributos de:

FIABILIDAD DISPONIBILIDAD SEGURIDAD y MANTENIBILIDAD

ESTADISTICA SOBRE INTENSIDAD DEL COMPORTAMIENTO DE LOS MODELOS DE FALLA

70

MORTALIDAD INFANTIL

60 50 40 30 20 ALEATORIO SEGURIDAD INFANTIL

10

FATIGA

CURVA DE LA BAÑERA

DESGASTE

0

68 %

14 %

7%

5%

4%

2%

CONFIABILIDAD Es la probabilidad de que un equipo cumpla una FUNCION específica bajo condiciones de uso determinadas, en un período determinado.

1h

Producción

Inicio productivo

2,000 hs

CONDICIONES PARA GARANTIZAR: CONTINUIDAD DISPONIBILIDAD MANTENIBILIDAD SEGURIDAD OPERATIVIDAD y PROTECCION MEDIO AMBIENTAL

Final productivo

300,000 productos Calidad “A”

Mejorar la Confiabilidad es realizar el estudio de fallos de un equipo o componente. Si se tiene un equipo sin fallos, se dice que el equipo es 100% confiable o que tiene una probabilidad de supervivencia igual a uno. Al realizar un análisis de Confiabilidad a un equipo o sistema, obtenemos información valiosa acerca de la condición del mismo: probabilidad de fallo, tiempo promedio para fallo, etapa de la vida en que se encuentra el equipo.

ESTUDIO DE CONFIABILIDAD

F1

F2

F1

F

F3

t

Inicio Proceso Productivo

Fin Proceso Productivo

SISTEMA DE CONFIABILIDAD

Es el estudio de los Fallos ocurridos y los potenciales o probables Fallos que pudieran ocurrir Los cuales son analizados bajo el Sistema de Confiabilidad Reprogramándose nuevas tareas de Mantenimiento que garanticen Confiabilidad Operacional . Reduciendo a la mínima expresión la posibilidad de su ocurrencia, garantizando los programas de producción

ANTECEDENTES DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD - M C C Hasta fines de la década del 60 , donde aun no existían estudios dedicados al análisis de los criterios de Confiabilidad Los programas de mantenimiento estaban diseñados para : “ser ejecutados en cada equipo sin considerar la importancia del mismo en el funcionamiento del sistema al cual pertenecía”.

La publicación del documento “MSG-1: Maintenance Evaluation and Program Development”, (1960) formaliza y establece nuevos criterios para el desarrollo de programas de mantenimiento. La importancia de este documento radica en el cambio de los paradigmas existentes hasta ese momento para la conceptualización de las políticas de mantenimiento. A partir de este documento la orientación cambia desde :

La EVALUACION de las funciones del EQUIPO hacia el ANALISIS de las funciones del SISTEMA

ANTES SIN MCC Mantenimiento DETERMINA las Tareas del EQUIPO Identificandolo como unidad de servicio

BOMBA DE AGUA CAUDAL 85 GPM MOTOR DE 0.9 KW 3420 RPM ( 3.5 amp . máx.) TRABAJA BOMBEANDO AGUA PARA REFRIGERAR

DESPUES CON MCC Mantenimiento DETERMINA las funciones que debe cumplir el equipo Dentro del SISTEMA

MOTOR

BOMBEAR AGUA A UN CAUDAL MINIMO DE 80 GPM EL MOTOR DE 0.9 KW NO DEBE ELEVAR CORRIENTE SOBRE 3.5 amp.

BOMBA

RECIRCULACION DE AGUA DE REFRIGERACION A UN CAUDAL MINIMO DE 80 GALONES POR MINUTO EN FORMA CONTINUA 24 hs

.

CONCEPTO

DEL

MCC

El MCC sirve de guía para identificar las actividades de mantenimiento con sus respectivas frecuencias a los activos más importantes de un contexto operacional. Esta no es una fórmula matemática y su éxito se apoya principalmente en el análisis funcional de los activos de un determinado contexto operacional, realizado por un equipo natural de trabajo. “El esfuerzo desarrollado por el equipo natural permite generar un sistema de gestión de mantenimiento flexible, que se adapta a las necesidades reales de mantenimiento de la organización, tomando en cuenta:

1.- La seguridad personal 2.- El ambiente, 3.- Las operaciones y 4.- La razón costo/beneficio (Jones, Richard, “Risk - Based Management: A Realibility -Centered Approach”, Gulf Publishing Company, First Edition, Houston, Texas 1995,

.

C ARACTERISTICAS DEL

MCC

Optimiza la confiabilidad operacional de un sistema que funciona bajo condiciones de trabajo definidas, estableciendo las actividades más efectivas de mantenimiento ,en función de la criticidad de los activos pertenecientes a dicho sistema. En otras palabras el MCC es una metodología que permite identificar estrategias efectivas de mantenimiento que permitan garantizar el cumplimiento de los estándares requeridos por los procesos de producción. Características generales: 1°.- Herramienta que permite ajustar las acciones de control de fallas(estrategias de mantenimiento) al entorno operacional 2° .- Metodología basada en un procedimiento sistemático que permite generar planes óptimos de mantenimiento / produciendo un cambio cultural 3° .- Los resultados de la aplicación del MCC, tendrán su mayor impacto, en sistemas complejos con diversidad de modos de falla (ejemplo: equipos rotativos grandes) 4°.- Maduración: mediano plazo-largo plazo

EJERCICIO

N° 3 – FUNDAMENTOS D EL MCC

Tomar un ejemplo común de proceso productivo de Planta - Sección o Flota Identificando un equipo hacer su croquis para describir su enfoque SIN MCC y como seria el enfoque CON MCC EQUIPO SIN ENFOQUE DE METODOLOGIA MCC Nombre: Especificaciones : Parámetros de su función principal Características operativas Descripciones inherentes al equipo Informaciones adicionales

EQUIPO CON ENFOQUE DE METODOLOGIA MCC

.

LAS SIETE PREGUNTAS CLAVES DEL

Las 7 Preguntas del MCC

MCC

¿Cuál es la función del activo? ¿De qué manera pueden fallar? ¿Qué origina la falla? ¿Qué pasa cuando falla?

AMEF ¿Importa sí falla?

Lógica de decisiones de MCC

¿Se puede hacer algo para prevenir la falla? ¿Qué pasa sí no podemos prevenir la falla?

.

LAS SIETE PREGUNTAS CLAVES DEL

Las 7 Preguntas del MCC

MCC

¿Cuál es la función del activo? ¿De qué manera pueden fallar? ¿Qué origina la falla? ¿Qué pasa cuando falla?

AMEF

RECIRCULACION DE AGUA DE REFRIGERACION A UN CAUDAL MINIMO DE 80 GALONES POR MINUTO SIN DEJAR ELEVAR LA CORRIENTE POR ENCIMA DE 3.5 AMPERIOS

MOTOR

BOMBA

¿Importa sí falla?

Lógica de decisiones de MCC

¿Se puede hacer algo para prevenir la falla? ¿Qué pasa sí no podemos prevenir la falla?

PROCESO DE IMPLANTACION DEL

MCC

Flujograma de implantación del MCC Fase de implantación del MCC

Fase Inicial Conformación del equipo natural de trabajo

Selección del sistema y definición del contexto operacional

Definición de funciones

Determinar fallas funcionales

Identificar modos de fallas

Efectos y consecuencias de las fallas Análsis de los modos y efectos de fallas (AMEF)

Herramienta que ayuda a responder las primeras 5 preguntas básicas del MCC

Aplicación de la hoja de decisión

PROCESO DE IMPLANTACION DEL

MCC

Conformación e Importancia de los Equipos Naturales de Trabajo dentro del proceso

de implantación del MCC Un Equipo Natural de Trabajo, se define dentro del contexto del MCC, como un conjunto de personas de diferentes funciones de la organización que trabajan juntas por un período de tiempo determinado en un clima de potenciación de energía, para analizar problemas comunes de los distintos departamentos, apuntando al logro de un objetivo común

OPERADOR Experto en manejo/operación de sistemas y equipos

INGENIERO DE PROCESOS

MANTENEDOR

Visión global del negocio

Expertos en reparación y mantenimiento

FACILITADOR

PROGRAMADOR

Asesor metodológico

Visión sistemica de la actividad

ESPECIALISTAS Experto en área

PROCESO DE IMPLANTACION DEL

MCC

Selección del sistema

A Selección del sistema y definición del contexto operacional Una vez que se ha seleccionado una área piloto y se conoce de forma general la importancia de cada una de las áreas de la organización, es necesario que los grupos de trabajo MCC, respondan claramente las dos siguientes preguntas: 1. ¿ Cuál debería ser el nivel de detalle (parte, equipo, sistema,...) que se requiere para realizar el análisis de los modos y efectos de fallas del área seleccionada ? 2. ¿ Debería ser analizada toda el área piloto seleccionada, y si no es necesario analizar toda el área , que debería hacerse para seleccionar la parte del área a ser analizada y con que prioridad deben analizarse cada una de las partes (activos) del área elegida ?

PROCESO DE IMPLANTACION DEL

MCC

NIVEL DE DETALLE es necesario que los grupos de trabajo confirmen o definan los distintos niveles de ensamblaje que presenta una determinada organización. Este nivel de ensamblaje se refiere específicamente al grado de división existente en la organización: corporación, filiales, departamentos, plantas, sistemas, equipos, partes, componentes , etc.

- Parte: representa el más bajo nivel de detalle al cual un equipo puede ser desensamblado sin que ser dañado o destruido. Engranajes, bolas de cojinetes, ejes, resistores, chips son ejemplos de partes ( Aclaratoria, el tamaño no es el criterio a considerar para establecer cual elemento constituye una parte de un determinado equipo). - Equipo: nivel de detalle constituido por un grupo o colección de partes ubicadas dentro de un paquete identificable, el cual cumple al menos una función de relevancia como ítem independiente. Válvulas, motores eléctricos, bombas, compresores, turbinas son ejemplos típicos de equipos. - Sistema: nivel de detalle constituido por un grupo lógico de equipos los cuales cumplen una serie de funciones requeridas por una planta. La mayoría de los sistemas están agrupados en función de los procesos más importantes de una planta. Por lo general, las plantas están compuestas por varios sistemas mayores tales como: generación de vapor, tratamiento de aguas, compresión, generación de aire, condensado, protección de fuego, etc. Parte AA - Planta: Parte AB

Planta

Sistema A

Equipo 1

Equipo 2

Sistema B

PROCESO DE IMPLANTACION DEL

MCC

Jerarquización de sistemas / Justificación de la aplicación del MCC Sistemas con un alto contenido de tareas de Mantenimiento Preventivo (MP) y/o costos de MP. Sistemas con un alto número de acciones de Mantenimiento Correctivo durante los últimos dos años de operación. Sistemas con alta contribución a paradas de plantas en los últimos dos años. Sistemas con altos riesgos con respecto a aspectos de seguridad y ambiente. Equipos genéricos con un alto costo global de mantenimiento. Sistemas donde no existe confianza en el mantenimiento existente.

PROCESO DE IMPLANTACION DEL

MCC

Método de evaluación de Criticidad basada en el Concepto del Riesgo Es una metodología que permite jerarquizar sistemas, instalaciones y equipos, en función de su impacto global, con el fin de optimar el proceso de asignación de recursos (económicos, humanos y técnicos). El término “crítico” y la definición de criticidad pueden tener diferentes interpretaciones y van a depender del objetivo que se esta tratando de jerarquizar. Desde esta óptica existen una gran diversidad de herramientas de criticidad, según las oportunidades y las necesidades de la organización, la metodología propuesta , es una herramienta de priorización bastante sencilla que genera resultados semicuantitativos, basados en la teoría del Riesgo (Frecuencia de fallas x Consecuencias)

Riesgo = Frecuencia x Consecuencia Frecuencia = N° de fallas en un tiempo determinado

Consecuencia = ( ( Impacto Operacional x Flexibilidad) + Costos M + Impacto SAH )

PROCESO DE IMPLANTACION DEL

MCC

CRITERIOS A EVALUAR EN LA MATRIZ DE CRITICIDAD FACTORES PONDERADOS de cada uno de los criterios a ser evaluados por la expresión del riesgo :

Ejemplo de un modelo de criticidad. Criticidad Total = Frecuencia de fallas x Consecuencia Consecuencia = (( Impacto Operacional x Flexibilidad ) + Costo Mtto. + Impacto SAH ) Frecuencia de Fallas: Pobre mayor a 2 fallas/año Promedio 1 - 2 fallas/año Buena 0.5 -1 fallas/año Excelente menos de 0.5 falla/año Impacto Operacional:

Costo de Mtto.: 4 3 2 1

Pérdida de todo el despacho Parada del sistema o subsistema y tiene repercusión en otros sistemas.

10 7

Impacta en niveles de inventario o calidad

4

No genera ningín o calidad 3 efecto significativo sobre operaciones y producción

1

Mayor o igual a 20000 $ Inferior a 20000 $ Impacto en Seguridad Ambiente Higiene (SAH): Afecta la seguridad humana tanto externa como interna y requiere la notificación a entes externos de la organización Afecta el ambiente /instalaciones Afecta las instalaciones causando daños severos Provoca daños menores (ammbiente - seguridad) No provoca ningún tipo de daños a personas, instalaciones o al ambiente

Flexibilidad Operacional: No existe opción de producción y no hay función de repuesto. Hay opción de repuesto compartido/almacen

2

Función de repuesto disponible

1

4

2 1

8 7 5 3 1

PROCESO DE IMPLANTACION DEL

MCC

MATRIZ DE CRITICIDAD máximo valor de criticidad que se puede obtener a partir de los factores ponderados evaluados = 200).

4 MC

MC

C

C

C

MC

MC

MC

C

C

NC

NC

MC

C

C

NC

NC

NC

MC

C

FRECUENCIA

3 2 1 10

20

30 40 CONSECUENCIA

AREA DE SISTEMAS NO CRITICOS = NC AREA DE SISTEMAS DE MEDIA CRITICIDAD = MC AREA DE SISTEMAS CRITICOS = C

50

EJERCICIO

N° 4 – SELECCIÓN DEL SISTEMA

Identificar un ejemplo común de proceso productivo de Planta - Sección o Flota Identificar 2 sistemas hacer su croquis para describir su estructura Proponer data de supuestos antecedentes operativos los últimos 3 años Aplicar los Criterios de Criticidad y Desarrollar la Matriz de Criticidad identificando la puntación de los sistemas Calcular la CRITICIDAD TOTAL de cada sistema evaluado Emitir las Conclusiones y recomendaciones.

FACTORES PONDERADOS 1.- Frecuencia de Fallas 2.- Impacto Operacional 3.- Flexibilidad Operacional 4.- Costo de Mantenimiento 5.- Impacto de seguridad Ambiente Higiene (SAH) FRECUENCIA DE FALLAS CONSECUENCIAS CRITICIDAD TOTAL

SISTEMA N° 1

SISTEMA N° 2

PROCESO DE IMPLANTACION DEL

MCC

Contexto Operacional DESARROLLO DEL CONTEXTO OPERACIONAL DE SISTEMAS

CONTEXTO OPERACIONAL A CONTINUACIÓN SE PRESENTAN ASPECTOS GENERALES DEL PROCESO DE DEFINICIÓN DEL CONTEXTO OPERACIONAL:

RESUMEN OPERATIVO •Propósito del Sistema • Descripción de Equipos •Descripción del Proceso •Dispositivos de Seguridad •Diagrama Entrada Proceso Salida (EPS) •Metas de Seguridad / Ambientales / Operacionales •Planes Futuros

PERSONAL • Turnos Rotativos • Operaciones •Mantenimiento •Parámetros de Calidad •Gerencia

DIVISIÓN DE PROCESOS • División del proceso en sistemas • Definición de los límites de los sistemas •Listado de componentes para cada sistema, incluyendo dispositivos de seguridad e indicadores

PROCESO DE IMPLANTACION DEL

MCC

Contexto Operacional

información a ser recopilada para el desarrollo del Contexto Operacional: Perfil de operación Ambiente de operación Calidad/disponibilidad de los insumos requeridos (Combustible, aire, etc.) Alarmas, Monitoreo de primera línea. Políticas de repuestos, recursos y logística. Esquemas del sistema y/o diagramas de bloque. Manuales de Diseño y Operación de los Sistemas. Estos proveerán información de la función esperada de los sistemas, como se relacionan con otros sistemas y que límites operacionales y reglas básicas son utilizadas.

PROCESO DE IMPLANTACION DEL Contexto Operacional

MCC

DIAGRAMAS ENTRADA PROCESO SALIDA (EPS) Es una herramienta gráfica que facilita la visualización del contexto operacional, en el se identifican: las entradas, los procesos y las salidas principales.

DIAGRAMA - E P - S

SALIDAS ENTRADAS  Agua Aire Energía Eléctrica Start – Stop (Personal)

SEÑALES DE: Presión Caudal  Corriente  Alarma Monitoreo

PROCESO DE IMPLANTACION DEL Contexto Operacional

MCC

Los factores más importantes del Diagrama EPS:

Inputs (entradas): Están divididos en tres clases: 1.- Materia prima: recursos tomados directamente por el proceso(sistema/equipo) para transformarlos o convertirlos (gas, crudo, madera). 2.- Servicios: recursos utilizados por el proceso(sistema/equipo), necesarios para la transformación de la materia prima ( electricidad, agua, vapor). 3.- Controles: estos constituyen un tipo especial de inputs, referidos a los sistemas de control y sus efectos sobre los equipos o procesos pertenecientes al área en cuestión. Este tipo de inputs, generalmente no necesitan ser registrados como una función separada ya que su falla siempre esta asociada a una pérdida de ouput en alguna parte del proceso.

PROCESO DE IMPLANTACION DEL Contexto Operacional

MCC

Los factores más importantes del Diagrama EPS:

Outputs (salidas): Los ouputs de un área van a estar asociadas a las funciones inherentes a cada : sistema, equipo o parte (dependiendo del nivel de detalle seleccionado en el paso anterior). Los ouputs pueden ser clasificados en siguientes tipos de funciones: 1.- Productos primarios: estos constituyen los principales propósitos del sistema/equipo/parte(dependiendo del nivel de detalle), es decir su razón de existencia. Los productos primarias son generalmente especificadas por la tasa de producción y los estándares de calidad aplicados a los outputs. 2.- Productos secundarias: estos productos se derivan de funciones principales que cumple el sistema/equipo/parte dentro del proceso, la pérdida de los productos secundarios puede causar, en la mayoría de los casos la pérdida de las funciones primarias y sus consecuencias pueden ser catastróficas.

3.- Funciones de protección: son un especial grupo de funciones las cuales protegen tanto al personal como a los procesos. 4.- Funciones de control: es realizada por equipos de control especial y su objetivo básico es prevenir las posibles fallas que puedan ocurrir en el proceso a partir del control de variables específicas.

PROCESO DE IMPLANTACION DEL Contexto Operacional

MCC

Los factores más importantes del Diagrama EPS:

Los procesos: Estos deben ser registrados como una descripción de una función a ejecutar por el sistema / equipo (dependiendo del nivel de detalle seleccionado) en un lugar específico , con el fin de concentrar los esfuerzos de mantenimiento sobre la función que este siendo analizada (que actividades de mantenimiento deben ejecutarse para que el activo cumpla la función dentro del contexto operacional) .

EJERCICIO

N° 5 – DIAGRAMA

E P S (Contexto Operacional)

Utilizando el mismo ejemplo común anterior de proceso productivo de Planta - Sección o Flota Identificar sistema o equipo hacer su croquis para describir su estructura Proponer data de ENTRADA - Proponer dato de SALIDA - Identificar los PROCESOS Emitir las Conclusiones

ENTRADAS

PROCESO

SALIDAS

Materia prima

Productos primarios

Servicios

Productos secundarios

Controles

Funciones de protección

Otros

Funciones de control Otros

EJERCICIO N° 6 .- selección del sistema y definición de su Contexto Operacional

Redactar el Sistema seleccionado y su Contexto Operacional Acompañado de un croquis descriptivo con valores de especificaciones técnicas Los parámetros de medición que deben cumplirse señalando los limites que comprende el contexto operacional

PROCESO DE IMPLANTACION DEL

MCC

AMEF : ANALISIS DE LOS MODOS Y EFECTOS DE FALLA El Análisis de los Modos y Efectos de Fallas (AMEF), constituye la herramienta principal del MCC, para la optimización de la gestión de mantenimiento en una organización determinada. El AMEF es un método sistemático que permite identificar los problemas antes que estos ocurran y puedan afectar o impactar a los procesos y productos en un área determinada, bajo un contexto operacional dado. Hay que tener presente que la realización del AMEF, constituye la parte más importante del proceso de implantación del MCC, ya que a partir del análisis realizado por los grupos de trabajo MCC, a los distintos activos en su contexto operacional, se obtendrá la información necesaria para poder prevenir las consecuencias o efectos de las posibles fallas, a partir de la selección adecuada de actividades de mantenimiento, las cuales actuarán sobre cada modo de falla y sus posibles consecuencias Flujograma de implantación del MCC Fase de implantación del MCC

Fase Inicial Conformación del equipo natural de trabajo

Selección del sistema y definición del contexto operacional

Definición de funciones

Determinar fallas funcionales

Identificar modos de fallas

Efectos y consecuencias de las fallas Análsis de los modos y efectos de fallas (AMEF)

Herramienta que ayuda a responder las primeras 5 preguntas básicas del MCC

Aplicación de la hoja de decisión

PROCESO DE IMPLANTACION DEL

MCC

AMEF : ANALISIS DE LOS MODOS Y EFECTOS DE FALLA

Para poder cumplir con este objetivo, los grupos de trabajo MCC, deben realizar el AMEF siguiendo la siguiente secuencia:

1° .- Explicar las funciones de los activos del área seleccionada y sus respectivos estándares de ejecución. 2° .- Definir las fallas funcionales asociadas a cada función del activo. 3°.- Definir los modos de fallas asociados a cada falla funcional. 4°.- Establecer los efectos o las consecuencias asociadas a cada modo de falla.

PROCESO DE IMPLANTACION DEL

MCC

AMEF : ANALISIS DE LOS MODOS Y EFECTOS DE FALLA Funciones y estándares de ejecución

Los requerimientos de mantenimiento de cualquier activo podrán ser determinados si sus funciones están claramente definidas y comprendidas. Para poder cumplir con esta fase del proceso de implantación del MCC, el grupo de trabajo deberá : A) Definir función y diferenciar los distintos tipos de funciones según el MCC. B) Aclarar los estándares de ejecución (operacionales) de cada activo. C) Registrar los estándares de ejecución esperados asociados a cada función.

PROCESO DE IMPLANTACION DEL

MCC

AMEF : ANALISIS DE LOS MODOS Y EFECTOS DE FALLA Funciones y estándares de ejecución

Definición de Función Es el propósito o la misión de un activo en un contexto operacional específico (cada activo puede tener mas de una función en el contexto operacional). Para decidir cuando un activo no esta trabajando satisfactoriamente, es necesario definir que es lo que el activo debe hacer para trabajar apropiadamente, por lo cual, uno de los aspectos importantes dentro del AMEF para el grupo de trabajo MCC, consiste en definir adecuadamente la función o las funciones asociadas a cada activo en su contexto operacional.

Diferentes tipos de funciones Hay que tener presente que cada activo, usualmente tiene más de una función, para el MCC las funciones evidentes de un activo pueden ser divididas en cinco categorías.

PROCESO DE IMPLANTACION DEL

MCC

AMEF : ANALISIS DE LOS MODOS Y EFECTOS DE FALLA Funciones y estándares de ejecución

Categorías de Funciones 1.- Funciones Primarias 2.- Funciones Secundarias De Contención De Soporte De Apariencia De Higiene y seguridad 3. - Funciones de Protección 4.- Funciones de Control 5.- Funciones Subsidiarias

PROCESO DE IMPLANTACION DEL

MCC

AMEF : ANALISIS DE LOS MODOS Y EFECTOS DE FALLA Funciones y estándares de ejecución

CATEGORIAS DE FUNCIONES : 1°.- Funciones primarias Cada activo es puesto en servicio para cumplir eficientemente una función o varias funciones específicas, las cuales se conocen como funciones primarias y constituyen la razón de ser del activo. Este tipo de funciones primarias , son de especial interés para el desarrollo del MCC. La función primaria de un activo esta usualmente definida por el propio nombre del activo . Por ejemplo la función primaria de una bomba, es bombear algún determinado fluido. Es importante aclarar que las funciones primarias de un activo podrán ser definidas a partir de la descripción de sus salidas. La descripción de cualquier función siempre contendrá claramente definidos los estándares a los cuales el activo será operado y mantenido. Estos estándares serán fijados por las especificaciones de los salidas. Por ejemplo, la función principal de un reactor químico en una planta podría ser listada de la siguiente forma: “Calentar hasta 500 Kg. de producto a partir de la temperatura ambiente hasta la temperatura de ebullición (125 º C) en una hora.”

PROCESO DE IMPLANTACION DEL

MCC

AMEF : ANALISIS DE LOS MODOS Y EFECTOS DE FALLA Funciones y estándares de ejecución

Categorías de Funciones 1.- Funciones Primarias 2.- Funciones Secundarias De Contención De Soporte De Apariencia De Higiene y seguridad 3. - Funciones de Protección 4.- Funciones de Control 5.- Funciones Subsidiarias

FUNCION PRIMARIA Recircular agua en un sistema de bombeo cerrado de refrigeración, manteniendo caudal mínimo de 80 gpm. sin dejar elevar la corriente por encima de 3.5 amperios

EJERCICIO

N° 7 – FUNCION PRIMARIA

Utilizando el EJERCICIO anterior de proceso productivo de Planta - Sección o Flota Identificar la o las Funciones Primarias Proponer su descripción

FUNCION

TIPICIDAD

Primaria

Básica

Primaria

Básica

Primaria

Básica

DESCRIPCION

PROCESO DE IMPLANTACION DEL

MCC

AMEF : ANALISIS DE LOS MODOS Y EFECTOS DE FALLA Funciones y estándares de ejecución

CATEGORIAS DE FUNCIONES : 2°.- Funciones Secundarias La mayoría de los activos tiene un número significativo de funciones secundarias. Estas son usualmente menos obvias que las funciones primarias, pero las consecuencias que podrían generar sus fallas pueden ser más serias que las consecuencias originadas por las fallas de una función primaria, hecho por el cual se justifica el invertir gran cantidad de tiempo y esfuerzo para su análisis con el fin de preservar el buen funcionamiento de este tipo de funciones. Las funciones secundarias, son aquellas otras funciones que el activo esta en capacidad de cumplir en adición a los outputs principales descritos por las funciones primarias. Típicas funciones secundarias incluyen: CONTENCION: la mayoría de los activos cuyas funciones primarias son transferir material de cualquier tipo (especialmente fluidos) tienen que contener a su vez a estos materiales. Esto incluye a bombas, tuberías, convertidores, sistemas neumáticos e hidráulicos. Esta función debe ser registrada en adición a las funciones primarias, de forma tal que se asegure de que las fallas asociadas a este tipo de funciones (escapes, derrames, grietas) sean tomadas en cuenta.

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MCC

AMEF : ANALISIS DE LOS MODOS Y EFECTOS DE FALLA Funciones y estándares de ejecución

CATEGORIAS DE FUNCIONES : 2°.- Funciones Secundarias SOPORTE: algunos activos tienen una estructural función secundaria. Por ejemplo, la función primaria de una pared de un edificio será la de proteger a las personas y equipos de las condiciones climatológicas, pero al mismo tiempo debe soportar el techo y aguantar el peso de las distintas estructuras que conforman la pared (funciones secundarias). APARIENCIA : la apariencia de algunos activos envuelve específicas funciones secundarias. Por ejemplo, la función primaria de la pintura en la mayoría de los equipos industriales es protegerlos de la corrosión, por otra parte, una pintura de color brillante puede ser usada para mejorar la visibilidad del mismo por razones de seguridad (especialmente en el caso de equipos móviles). Similarmente la función principal de una valla fuera de la compañía, será la de mostrar el nombre de la compañía al cual pertenece, siendo la función secundaria de la valla, el proyectar la imagen de la compañía hacia el exterior. HIGUIENE y SEGURIDAD: en la mayoría de los casos, las funciones secundarias de los activos se relacionan con los factores de seguridad e higiene. Es decir, que los activos deben ser capaces de operar de forma segura y limpia(especialmente en la industria de medicamentos y alimentos).

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MCC

AMEF : ANALISIS DE LOS MODOS Y EFECTOS DE FALLA Funciones y estándares de ejecución

CATEGORIAS DE FUNCIONES : 3°.- Funciones de Protección Las funciones de protección de los equipos de protección, solo reaccionan cuando algo malo esta ocurriendo, haciendo en la mayoría de los casos que el activo deje de cumplir con sus funciones principales. Cumplen con siguientes funciones de protección: 1.- Llamar la atención de operadores por condiciones anormales por medio de luces de seguridad y alarmas de ruido, equipos que responden a los efectos de las fallas. Los efectos de fallas son monitoreados por gran variedad de equipos: indicadores de nivel, celdas de carga, protectores de sobrecarga y sobrevelocidad, sensores de vibración, indicadores de temperatura o presión, etc. 2.- Apagar los activos cuando sucede la falla. Para esto se utilizan también las señales emitidas por los mismos equipos mencionados en el párrafo anterior, pero a distintos niveles (niveles de shut dowm (apagado automático)). 3.- Eliminar o descubrir condiciones anormales, las cuales podrían generar fallas cuyos efectos causarían daños bastante serios (equipos contra incendios, válvulas de seguridad, discos de ruptura, equipo de emergencia medica, etc.). En la mayoría de los casos, el propósito de los equipos de protección será básicamente proteger en primer lugar al recurso humano de los posibles efectos de las fallas y en segundo lugar, a los activos (usualmente ambos casos). Algunas veces las funciones de estos equipos son evidentes y en otros casos son ocultas.

PROCESO DE IMPLANTACION DEL

MCC

AMEF : ANALISIS DE LOS MODOS Y EFECTOS DE FALLA Funciones y estándares de ejecución

CATEGORIAS DE FUNCIONES : 4°.- Funciones de Control El patrón de funcionamiento de los equipos de control consiste en tomar mediciones con dispositivos especiales, los cuales se encargan de captar señales (temperatura, presión, flujo, cantidad de compuesto, etc.) las cuales serán traducidas en valores específicos y comparadas con rangos normales de operación previamente establecidos, permitiendo de esta forma controlar y vigilar el buen funcionamiento de los distintos procesos. Muchos de estos equipos de control están asociados a equipos de protección ya que sus funciones en la mayoría de los casos activan las funciones de los equipos de protección, por lo que resulta común que las funciones de los equipos de control se confundan o mezclen con las funciones de los equipos de protección. Básicamente los equipos que cumplen funciones de control indican variables tales como presión, temperatura, velocidad, rata de flujo y niveles de fluido, dentro de un rango especifico de operaciones previamente especificado. Los equipos de control comúnmente usados son: - Circuitos de control de volumen. - Válvulas de control de presión. - Gobernadores. - Placas de orificios. - Sensores de presión, flujo y temperatura.

PROCESO DE IMPLANTACION DEL

MCC

AMEF : ANALISIS DE LOS MODOS Y EFECTOS DE FALLA Funciones y estándares de ejecución

CATEGORIAS DE FUNCIONES : 5°.- Funciones Subsidiarias Ocurren cuando un activo posee equipos adicionales ajustados a un particular y adicional proceso diferente del proceso principal. En otras palabras son funciones realizadas en el proceso principal por equipos especiales adecuados a procesos específicos que no están relacionados directamente con el producto final del proceso principal. Las funciones subsidiarias de estos equipos especiales son descritas por su propósito u output (salida) particular. Ejemplos típicos de equipos que cumplen funciones subsidiarias son: Agitadores: su función es proveer un movimiento de agitación para la mezcla de las partículas que se encuentran suspendidas en una solución determinada. Ventiladores de motor : su función es proveer un flujo de aire frío a través del motor para prevenir el sobrecalentamiento. Válvulas de aislamiento: su función es aislar secciones de tuberías.

PROCESO DE IMPLANTACION DEL

MCC

AMEF : ANALISIS DE LOS MODOS Y EFECTOS DE FALLA Funciones y estándares de ejecución

Categorías de Funciones 1.- Funciones Primarias 2.- Funciones Secundarias De Contención De Soporte De Apariencia De Higiene y seguridad 3. - Funciones de Protección 4.- Funciones de Control 5.- Funciones Subsidiarias

1.- Encender y apagar todo el sistema en el momento de accionar un interruptor. 2.- Permitir la conservación del fluido dentro del sistema 3.- Parar todo el funcionamiento al oprimir un interruptor de emergencia 4.- Mantener una potencia mínima de 0.5KW 5.- Restringir total o parcial el flujo de agua dentro del sistema 6.- Filtrar el agua 7.- Evitar el reflujo 8.- Mantener la temperatura de operaciones por debajo de 70 °C 9.- Interrumpir el sistema cuando la temperatura alcanza 80°C 10.- Mantener un lugar bajo de vibraciones 11.- Mantener un lugar bajo de ruido

EJERCICIO

N° 8 – FUNCIONES SECUNDARIAS – PROTECCION – CONTROL y SUBSIDIARIAS

Utilizando el EJERCICIO anterior de proceso productivo de Planta - Sección o Flota Identificar las Funciones solicitadas Proponer su descripción

FUNCION Secundaria

TIPICIDAD Contención Soporte Apariencia Higiene y Seguridad

Protección

Control

Subsidiarias

DESCRIPCION

PROCESO DE IMPLANTACION DEL

MCC

AMEF : ANALISIS DE LOS MODOS Y EFECTOS DE FALLA Funciones y estándares de ejecución

ESTANDAR DE EJECUCION: “ Es el parámetro que permite especificar, cuantificar y evaluar de forma clara la misión de un activo con respecto a la función que según la confiablidad de diseño o la capacidad de diseño es capaz el activo de cumplir, o con respecto a la función que se espera(desea) que el activo cumpla dentro de un contexto operacional específico”. Cada tipo de función tiene básicamente dos estándares de ejecución (parámetros funcionales ) asociados al activo. Los dos estándares de ejecución asociados a cada función son : El estándar de ejecución deseado (se refiere al parámetro funcional que se desea o espera conseguir del activo en el contexto operacional) El estándar de ejecución asociado a la confiabilidad inherente o a la capacidad inherente (se refiere al parámetro funcional que es capaz de realizar un activo según su confiabilidad o capacidad de diseño).

PROCESO DE IMPLANTACION DEL

MCC

AMEF : ANALISIS DE LOS MODOS Y EFECTOS DE FALLA Funciones y estándares de ejecución

Estándar de Ejecución El MCC reconoce dos aspectos relacionados con los estándares de ejecución: 1° La capacidad inherente (de diseño) y la confiabilidad inherente (de diseño) limitan las funciones de cada activo. 2° El mantenimiento no puede aumentar ni la confiabilidad ni la capacidad del activo más allá de su nivel inherente (de diseño).

Activo: Equipo de bombeo de agua Función: Recirculación de agua de refrigeración Estándar de ejecución referido a la confiabilidad o capacidad de diseño del activo: Transferir agua hasta 85 galones por minuto. Estándar de ejecución deseado para el activo: Recircular agua a un caudal mínimo de 80 galones por minuto.

EJERCICIO

N° 9 – ESTANDARES DE EJECUCION

Utilizando el EJERCICIO anterior de proceso productivo de Planta - Sección o Flota Identificar Uno a mas Estándares de Ejecución Proponer su descripción

FUNCION

ESTÁNDAR REFERIDO A LA CAPACIDAD DE DISEÑO

ESTANDAR DESEADO PARA EL ACTIVO

PROCESO DE IMPLANTACION DEL

MCC

AMEF : ANALISIS DE LOS MODOS Y EFECTOS DE FALLA Funciones y estándares de ejecución Estándar de Ejecución Deseado e Influencia del Mantenimiento ACTIVOS MANTENIBLES y NO MANTENIBLES “Para poder implantar el MCC. debe quedar claro, que si el estándar de ejecución esperado de un activo con respecto a una función específica, esta dentro de los limites del estándar asociado a su confiabilidad o capacidad de diseño, entonces el mantenimiento puede ayudar a que el activo consiga el estándar de operación deseado dentro del contexto operacional en el cual se desempeña”. La mayoría de los activos son diseñados y construidos bajo adecuadas condiciones y especificaciones, por lo cual es posible desarrollar programas de mantenimiento que aseguren que los activos cumplan con los estándares de ejecución requeridos (deseados). En otras palabras estos activos son mantenibles . En el otro caso, si el estándar de operación deseado para el desempeño de un activo, excede los límites del estándar de ejecución asociado a su capacidad o confiabilidad de diseño, entonces el mantenimiento no podrá ayudar a conseguir el estándar de ejecución deseado. En otras palabras estos activos no son mantenibles .

Activo: Equipo de bombeo de agua Función: Recirculación de agua de refrigeración Estándar de ejecución referido a la confiabilidad o capacidad de diseño del activo: Transferir agua hasta 85 galones por minuto. Estándar de ejecución deseado para el activo: Recircular agua a un caudal mínimo de 80 galones por minuto.

PROCESO DE IMPLANTACION DEL

MCC

AMEF : ANALISIS DE LOS MODOS Y EFECTOS DE FALLA Funciones y estándares de ejecución

“ La distinción entre que es lo que se desea que un activo haga y que es lo que el activo es capaz de hacer, es uno de los puntos centrales de discusión entre el personal de mantenimiento y producción. Es común y sorprendente, observar como en las plantas ocurren problemas serios relacionados con la confiabilidad de los activos porque el estándar de ejecución deseado excede el límite del estándar de ejecución asociado a la confiabilidad de diseño de los activos (especialmente en los casos de problemas que afectan la calidad del producto), siendo igualmente sorprendente como usualmente el personal de operaciones llega a la conclusión que : aquí algo malo está pasando con la forma como se están manteniendo los activos , mientras que el personal de mantenimiento acusa a operaciones: de “operar el equipo hasta la muerte ”.

PROCESO DE IMPLANTACION DEL

MCC

AMEF : ANALISIS DE LOS MODOS Y EFECTOS DE FALLA Fallas Funcionales

Falla funcional es generada cuando se incumple la función Definida como una ocurrencia no previsible, que no permite que el activo alcance el estándar de ejecución esperado en el contexto operacional en el cual se desempeña, trayendo como consecuencia que el activo no pueda cumplir con su función o la cumpla de forma ineficiente ” El cumplimiento de forma no satisfactoria de una determinada función por parte de un activo en su contexto operacional, puede definirse como falla funcional. El nivel de insatisfacción producido por causa de una falla funcional , dependerá básicamente de las consecuencias que pueda generar la aparición de la misma dentro del contexto operacional.

PROCESO DE IMPLANTACION DEL

MCC

AMEF : ANALISIS DE LOS MODOS Y EFECTOS DE FALLA Fallas Funcionales

Fallas Funcionales FUNCION PRIMARIA 1. Recircular agua en un sistema de bombeo cerrado de refrigeración, manteniendo caudal mínimo de 80 gpm. sin dejar elevar la corriente por encima de 3.5 amperios FALLAS FUNCIONALES 1.A El agua no circula 1.B Se eleva la corriente por encima de 3.5 amperios 1.C El caudal entregado por el sistema es menor de 80 gpm 1.D El sistema se apaga

EJERCICIO

N° 10 – FALLA FUNCIONAL

Utilizando el EJERCICIO anterior de proceso productivo de Planta - Sección o Flota Identificar Uno a mas Fallas Funcionales Proponer su descripción

FUNCION PRIMARIA 1.

FALLA FUNCIONAL

DESCRIPCION DE OCURRENCIA

PROCESO DE IMPLANTACION DEL

MCC

AMEF : ANALISIS DE LOS MODOS Y EFECTOS DE FALLA Modos de Falla

Las funciones de los activos en el contexto operacional y las fallas funcionales dictarán el nivel al cual es requerido el mantenimiento o en otras palabras la definición clara de estos conceptos permitirá establecer los objetivos del mantenimiento con respecto a los activos en su actual contexto operacional. Las fallas funcionales tienen causas físicas que originan su aparición Estas causas son denominadas Modos de Fallas (causas de las fallas funcionales). Las actividades de prevención, anticipación o corrección de fallas funcionales según el MCC, deben estar orientadas a atacar modos de fallas específicos. Esta afirmación, constituye una de las mayores diferencias entre el MCC y forma tradicional de gestionar el mantenimiento, es decir, que para el MCC, las actividades de mantenimiento generadas a partir del análisis realizado por el grupo de trabajo MCC, atacarán específicamente a cada uno de los modos de fallas asociados a cada falla funcional ( cada falla funcional puede tener más de un modo de falla). La identificación correcta por parte del grupo de trabajo MCC de los modos de fallas será el factor básico para la selección adecuada de las actividades de mantenimiento.

PROCESO DE IMPLANTACION DEL

MCC

AMEF : ANALISIS DE LOS MODOS Y EFECTOS DE FALLA Modos de Falla Registro de los Modos de fallas El grupo de trabajo MCC debe tener presente que no es posible o deseable que todos los modos de fallas que pueden ocurrir por causa de una falla funcional sean registrados. El registro de los modos de fallas deberá excluir aquellos cuya posibilidad de ocurrencia sea sumamente baja. Para el registro de los modos de fallas se deben tener en cuenta las siguientes consideraciones: Modos de Fallas asociados a un activo, ocurridas anteriormente en un contexto operacional similar o parecido. Modos de Fallas asociados a un activo, que sin haber ocurrido aún en el actual contexto operacional o en uno similar, tienen una probabilidad de falla razonable (identificada estadísticamente). Modos de Fallas asociados a un activo, cuyos efectos sean severos para la seguridad humana, el ambiente o las operaciones. En el proceso de análisis de los modos de fallas el grupo de trabajo MCC, deberá buscar información relacionada a la ocurrencia de los modos de fallas a partir de : - Los operadores y mantenedores que hayan tenido una larga asociación con los activos a analizar. - Los fabricantes y vendedores de equipos. - Otros usuarios de los mismos equipos. - Los registros técnicos existentes de cada activo. - La base de datos existente en la organización .

PROCESO DE IMPLANTACION DEL

MCC

AMEF : ANALISIS DE LOS MODOS Y EFECTOS DE FALLA Modos de Falla

Función Falla Funcional Modo de Falla

FUNCION PRIMARIA 1. Recircular agua en un sistema de bombeo cerrado de refrigeración, manteniendo caudal mínimo de 80 gpm. sin dejar elevar la corriente por encima de 3.5 amperios FALLA FUNCIONAL 1.A El agua no circula MODOS DE FALLA 1.A1. La tubería esta obstruida 1.A2. El motor esta apagado 1.A3. No hay agua en el sistema 1.A4. La bomba está obstruida 1.A5. La canastilla está tapada 1.A6. La válvula principal está cerrada 1.A7. El nivel del tanque está por debajo 1.A8. La bomba esta trabajando en vacío

EJERCICIO

N° 11 – MODOS DE FALLA

Utilizando el EJERCICIO anterior de proceso productivo de Planta - Sección o Flota Identificar Uno a mas Modos de Falla Proponer su descripción

FUNCION PRIMARIA 1.

FALLA FUNCIONAL 1.A.

DESCRIPCION DE MODO DE FALLA 1.A.1.

PROCESO DE IMPLANTACION DEL

MCC

AMEF : ANALISIS DE LOS MODOS Y EFECTOS DE FALLA Efectos o Consecuencias de los Modos de Falla Efectos y Consecuencias de los Modos de Falla El objetivo principal del grupo de trabajo MCC, en esta parte del proceso, consiste en identificar lo que sucederá en el contexto operacional si ocurriese cada modo de falla previamente identificado. La identificación de los efectos de fallas deberá incluir toda la información necesaria que ayude a soportar la evaluación de las consecuencias de las fallas. Para identificar y describir de forma precisa los efectos producidos por cada modo de falla, el grupo de trabajo tiene que responder de forma clara las siguientes preguntas: ¿Cómo se evidencia (si puede ser evidente) que un modo de falla ha ocurrido? Los posibles efectos que provocará cada modo de falla deberán ser analizados por el grupo de trabajo MCC, los cuales se encargaran de decidir si la ocurrencia de cada modo de falla será evidente o no para el personal que labora dentro del contexto operacional donde probablemente se producirán los modos de falla. La descripción del efecto de falla deberá incluir si la ocurrencia del modo de falla se evidencia a partir de una señal lumínica o sonora (o ambas) , y si la señal se presenta en un panel del activo o en una central de control (o ambas). Similarmente, la descripción del efecto de falla, deberá incluir si la aparición del modo de falla se evidencia por efectos físicos, tales como ruidos fuertes, fuego, humo, escapes de vapor, olores inusuales o derrames de líquidos en el piso.

PROCESO DE IMPLANTACION DEL

MCC

AMEF : ANALISIS DE LOS MODOS Y EFECTOS DE FALLA Efectos o Consecuencias de los Modos de Falla Efectos y Consecuencias de los Modos de Falla ¿ Como podría afectar la ocurrencia de cada modo de falla a la seguridad humana o al ambiente?. Sí existe la posibilidad de que alguna persona pueda morir o pueda ser herida, o de que alguna regulación ambiental no pueda ser cumplida, por consecuencia de la ocurrencia de un modo de falla, el efecto de como puede suceder este modo de falla deberá ser descrito por el grupo de trabajo MCC. Afortunadamente, los diseños modernos de las plantas industriales y de sus activos, tienden a disminuir al máximo en la actualidad, la ocurrencia de este tipo de modos de fallas, con la inclusión de nuevas tecnologías específicamente en el área de equipos de control, protección y seguridad. Los modos de fallas que afectan la seguridad o ambiente, generalmente ocurren por: Actos inseguros (incumplimiento de las normas de seguridad establecidas). Mala operación de los equipos. Escapes y derrames de sustancias químicas: gases, líquidos o, sólidos. Caídas de objetos. Chispazos eléctricos. Presiones excesivas de trabajo (especialmente en tanques de presión y sistemas hidráulicos). ¿Como afectaría la ocurrencia de cada modo de falla a la producción y a las operaciones?. Sí la ocurrencia de un determinado modo de falla afecta de forma directa a la producción o a las operaciones, el grupo de trabajo deberá describir de que forma clara y específica el impacto que traerá consigo la ocurrencia del modo de falla sobre la producción o las operaciones.

Categorías de las Consecuencias de los Modos de Fallas)

1.- Modos de falla con consecuencias Ocultas

Surgen de Funciones que no son evidentes

2.- Modos de Falla con consecuencias Sobre la Seguridad y el Medio Ambiente 3.- Modos de Falla con consecuencias Operacionales 4.- Modos de Falla con consecuencias NO operacionales

Surgen de Funciones que son evidentes

PROCESO DE IMPLANTACION DEL

MCC

AMEF : ANALISIS DE LOS MODOS Y EFECTOS DE FALLA Consecuencias

Función Falla Funcional Modo de Falla Consecuencias

FUNCION PRIMARIA 1. Recircular agua en un sistema de bombeo cerrado de refrigeración, manteniendo caudal mínimo de 80 gpm. sin dejar elevar la corriente por encima de 3.5 amperios FALLA FUNCIONAL 1.A El agua no circula MODO DE FALLA 1.A.1. La tubería esta obstruida CONSECUENCIAS Se produce una parada de 2 horas en toda la línea de producción para revisar e identificar el estado de la tubería. Se requiere cerrar 3 válvulas y 1 compuerta Puede recalentar el sistema y poner en riesgo la seguridad del personal

EJERCICIO

N° 12 – EFECTOS O CONSECUENCIAS DEL MODO DE FALLA

Utilizando el EJERCICIO anterior de proceso productivo de Planta - Sección o Flota Identificar Uno a mas EFECTO O CONSECUENCIa Proponer su descripción

FUNCION PRIMARIA

FALLA FUNCIONAL

MODO DE FALLA

1.

1.A.

1.A.1.

EFECTO o CONSECUENCIA

PROCESO DE SELECCIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO BAJO ENFOQUE MCC

El primer paso para seleccionar las actividades de mantenimiento, consiste en identificar las consecuencias que generan los modos de fallas :

¿ Bajo circunstancias normales será evidente la pérdida de la función causada por este modo de falla para los operadores ?

FALLAS FUNCIONALES EVIDENTES

FALLAS FUNCIONALES NO EVIDENTES

si no ¿ El modo de fallas causa una pérdida de función que pueda herir o dañar a una persona, y/o quebrantar cualquier norma o regulación ambiental ?

si no ¿ Tiene este modo de falla efectos directos sobre la capacidad operacional (calidad, servicio al cliente, procesos de producción y costos de operación) ?

si no

Modos de fallas con consecuencias sobre la seguridad humana y/o el ambiente

Modos de fallas con consecuencias operacionales.

Modos de falla con consecuencias no operacionales.

Modos de fallas con consecuencias ocultas

PROCESO DE IMPLANTACION DEL

MCC

AMEF : ANALISIS DE LOS MODOS Y EFECTOS DE FALLA Identificar el Tipo de Consecuencias

Función Falla Funcional Modo de Falla Consecuencias

FUNCION PRIMARIA 1. Recircular agua en un sistema de bombeo cerrado de refrigeración, manteniendo caudal mínimo de 80 gpm. sin dejar elevar la corriente por encima de 3.5 amperios FALLA FUNCIONAL 1.A El agua no circula MODO DE FALLA 1.A.1. La tubería esta obstruida CONSECUENCIAS Se produce una parada de 2 horas en toda la línea de producción para revisar e identificar el estado de la tubería. Se requiere cerrar 3 válvulas y 1 compuerta Puede recalentar el sistema y poner en riesgo la seguridad del personal ¿Bajo circunstancias normales s será evidente la perdida de la función causada por este Modo de Falla para los operadores?

NO MODO DE FALLA CON CONSECUENCIAS OCULTAS

EJERCICIO

N° 13 – IDENTIFICACION DE LAS CONSECUENCIAS

Utilizando el EJERCICIO anterior de proceso productivo de Planta - Sección o Flota Identificar Las consecuencias Proponer su descripción

FUNCION PRIMARIA 1.

FALLA FUNCIONAL 1.A.

MODO DE FALLA 1.A.1.

EFECTO o CONSECUENCIA 1.A.1.A.

IDENTIFICACION DEL TIPO DE CONSECUENCIA

Identificación de las consecuencias de los modos de fallas. Una vez, identificadas las consecuencias por cada modo de falla, el equipo natural de trabajo debe identificar el tipo de actividad de mantenimiento, apoyándose en el :

Arbol Lógico de Decisión del MCC.

¿Es evidente a los operarios? S

¿Afecta la seguridad ó el medio ambiente?

N

¿Tareas a Condición? S

N

¿Reacondicionamiento cíclico? S

N

¿Sustitución cíclica? S

N

¿Tareas de búsqueda de fallas?

N

N

S

¿Tareas a Condición? S

N

¿Reacondicionamiento cíclico? S

N

¿Sustitución cíclica? S

N

¿Combinación de tareas? S

¿El rediseño puede ser obligatorio?

¿Afecta las operaciones? S

¿Tareas a Condición? S

N

¿Reacondicionamiento cíclico? S

N

¿Sustitución cíclica? S

N

¿Tareas a Condición? S

N

¿Reacondicionamiento cíclico? S

N

¿Sustitución cíclica? S

N

No realizar mantenimiento programado

No realizar mantenimiento programado

¿El rediseño debe justficarse?

¿El rediseño debe justficarse?

N

¿El rediseño es obligatorio?

El MCC clasifica las actividades de mantenimiento a ejecutar en dos grandes grupos, las actividades preventivas y las actividades correctivas, estas últimas, se ejecutarán sólo en el caso de no encontrar una actividad efectiva de mantenimiento preventivo.

PROCESO DE IMPLANTACION DEL

MCC

AMEF : ANALISIS DE LOS MODOS Y EFECTOS DE FALLA Aplicando el Árbol Lógico de Decisión

Función Falla Funcional Modo de Falla Consecuencias

FUNCION PRIMARIA 1. Recircular agua en un sistema de bombeo cerrado de refrigeración, manteniendo caudal mínimo de 80 gpm. sin dejar elevar la corriente por encima de 3.5 amperios FALLA FUNCIONAL 1.A El agua no circula MODO DE FALLA 1.A.1. La tubería esta obstruida CONSECUENCIAS Se produce una parada de 2 horas en toda la línea de producción para revisar e identificar el estado de la tubería. Se requiere cerrar 3 válvulas y 1 compuerta Puede recalentar el sistema y poner en riesgo la seguridad del personal ¿Bajo circunstancias normales s será evidente la perdida de la función causada por este Modo de Falla para los operadores?

NO MODO DE FALLA CON CONSECUENCIAS OCULTAS

Tipo de Tarea : A CONDICION

EJERCICIO

N° 14 – APLICACIÓN DEL DIAGRAMA DEL ARBOL LOGICO DE DECISION

Utilizando el EJERCICIO anterior de proceso productivo de Planta - Sección o Flota Aplicar el Árbol Lógico de Decisión Para clasificar el tipo de tarea de mantenimiento que se debe de utilizar en uno o mas Modos de falla seleccionados

DETERMINACION DE LOS INTERVALOS DE MANTENIMIENTO

Para determinar los intervalos óptimos de mantenimiento, es necesario conocer: 1.- La información acerca de las fallas, es decir la función de razón de fallos. 2.- Las consecuencias y los costos de las fallas, etc. Análisis y comparación de las estrategias de mantenimiento El criterio de la selección de las tareas de mantenimiento usadas en el RCM, tiene dos requisitos: Aplicabilidad y Efectividad.

La aplicabilidad: un programa de mantenimiento es aplicable, cuando este puede eliminar la falla, o reducir la probabilidad de ocurrencia hasta un nivel aceptable, reduciendo el impacto de las fallas. La efectividad: significa que el costo de las tareas de mantenimiento es menor que los costos de las fallas. Las tareas del programa de mantenimiento definidas.

DETERMINACION DE LOS INTERVALOS DE MANTENIMIENTO Implantación de recomendaciones.Una vez seleccionadas las actividades de mantenimiento consideradas más eficientes para los diferentes componentes analizados, se establecen las recomendaciones finales del estudio RCM y se lleva a cabo su implantación. En primer lugar, se efectúa la comparación de las tareas de mantenimiento vigentes en la instalación con las recomendaciones del análisis RCM. El resultado de esta actividad es el conjunto final de tareas de mantenimiento que se propone aplicar a cada componente. Dichas tareas finales de mantenimiento habrán surgido de aplicar los siguientes criterios: 1.- Si una tarea vigente de mantenimiento en la planta no ha sido recomendada por el estudio RCM, se propondrá su anulación. 2.- Si una tarea de mantenimiento recomendada por el estudio RCM no se está aplicando en la actualidad, se propondrá su incorporación al plan de mantenimiento. 3.- Si una tarea vigente de mantenimiento en la planta coincide con una tarea recomendada por el estudio RCM, se propondrá su retención. 4.- Si la frecuencia de una tarea vigente de mantenimiento en la planta no coincide con la de una tarea recomendada por el estudio RCM con el mismo contenido, se propondrá su modificación. A partir de dichas recomendaciones finales, se deberá proceder a la redacción del nuevo plan de mantenimiento que se propone para la instalación. Para ello, es imprescindible la aprobación de las recomendaciones propuestas por parte de la gerencia, quien además fijará los criterios de aplicación y asignará los recursos necesarios.

LA TRAYECTORIA P - F Cada grupo de actividades de mantenimiento, tiene sus respectivos tipos de tareas de mantenimiento, los cuales se mencionan a continuación: Actividades Preventivas Tareas programadas en base a condición Las actividades programadas en base a condición (predictivas), se basan en el hecho de que la mayoría de los modos de fallas no ocurren instantáneamente, sino que se desarrollan progresivamente en un período de tiempo. Si la evidencia de este tipo de modos de fallas puede ser detectada bajo condiciones normales de operación, es posible que se puedan tomar acciones programadas en base a la condición del activo, que ayuden a prevenir estos modos de fallas y/o eliminar sus consecuencias. El momento en el proceso en el cual es posible detectar que la falla funcional esta ocurriendo o esta a punto de ocurrir es conocido como falla potencial. De esta forma se puede definir falla potencial: como una condición física identificable la cual indica que la falla funcional esta a punto de ocurrir o que ya esta ocurriendo dentro del proceso. Entre los ejemplos más comunes de fallas potencial tenemos: * Lecturas de vibración que indiquen inminentes fallas en el cojinete. * Grietas existentes en metales indican inminentes fallas por metales fatigados. * Partículas en el aceite de una caja de engranajes, indican inminentes fallas en los dientes de los engranajes. * Puntos calientes indican deterioro en el material refractario del hogar de una caldera, etc.

FUNDAMENTAL CRITERIO DEL MANTTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD SE REEMPLAZA) Intervalo P-F

CONDICION

Se cumple la Función

Se inicia a incumplir la Función

Falla Potencial NO se cumple la Función

Falla Funcional

TIEM PO

El intervalo P-F es el intervalo entre el momento en que ocurre una Falla Potencial (desde que se hace detectable) y su decaimiento hasta convertirse en una Falla Funcional (punto en el que se deteriora y se altera o pierde su capacidad para cumplir la función asignada). Si continua su trayectoria SIN corrección se dirige al punto de falla o rotura o impacto equivalente a ella. Las tareas de mantenimiento bajo un Sistema de Confiabilidad, consisten en prevenir las Fallas Potenciales, para que pueda actuarse y evitar las Fallas Funcionales, reduciendo a mínima opción el impacto de las Consecuencias.

FUNDAMENTAL CRITERIO DEL MANTTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD Intervalo P-F

CONDICION

Función: Bombear 80 GPM de agua Condición que debe cumplir el equipo: (Vel. Vibración Normal hasta: 1.3 mm/s Max. admisible 2.5 mm/s )

Inicia incumplir la Función (Vel Vibración Superior 1.3 m/s)

Falla Potencial Falla Funcional

NO se cumple la Función (Vel. Vibración Superior 2.5 mm/s )

TIEM PO

El intervalo P-F es el intervalo entre el momento en que ocurre una Falla Potencial (desde que se hace detectable) y su decaimiento hasta convertirse en una Falla Funcional (punto en el que se deteriora y se altera o pierde su capacidad para cumplir la función asignada). Si continua su trayectoria SIN corrección se dirige al punto de falla o rotura o impacto equivalente a ella. Las tareas de mantenimiento bajo un Sistema de Confiabilidad, consisten en prevenir las Fallas Potenciales, para que pueda actuarse y evitar las Fallas Funcionales, reduciendo a mínima opción el impacto de las Consecuencias.

LAS TAREAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BAJO SISTEMA DE CONFIABILIDAD

Intervalo P-F

CONDICION

Tareas de M Preventivo Correctivo

Falla Potencial Falla Funcional

TIEM PO

Las tareas de Mantenimiento Preventivo y Correctivo consisten en realizar tareas de prevención o corrección que garanticen la Confiabilidad Operacional. Requieren preparación y entrenamiento en instalaciones con personal capacitado y asignación de recursos para su eficaz ejecución. Su ejecución bajo sistema informatizado le da mayor oportunidad a su gestión de control y evaluación.

LAS TAREAS A CONDICION BAJO SISTEMA DE CONFIABILIDAD

Intervalo P-F

CONDICION

Tareas de M Predictivo = ½ P-F

Falla Potencial Falla Funcional

TIEM PO Las tareas a condición consisten en chequear los diversos parámetros de control con instrumental de medición o lectura de valores de control asociados con otras variables. Requiere entrenamiento propio en sus propias instalaciones con personal especializado en interpretación de valores y lecturas (inspector de mantenimiento) El intervalo P – F debe ser lo suficientemente largo como para planificar o evitar las consecuencias de las fallas. Los intervalos de monitoreo deben ser más cortos que los intervalos de P-F (idealmente la mitad)

EJERCICIO

N° 15 – APLICACIÓN DE LA TRAYECTORIA P – F

Utilizando el EJERCICIO anterior de proceso productivo de Planta - Sección o Flota Determinar un ejemplo de la trayectoria P – F para una determinada FUNCION seleccionada. Proceder a describir la evolución de su trayectoria Extender sus conclusiones y recomendaciones

Función del Sistema

Parámetros máximos y mínimos

Falla Potencial

Falla Funcional

PROCESO DE SELECCIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO BAJO FORMATO PRACTICO

ANALISIS DE LOS MODOS y EFECTOS DE FALLAS -

N°

1

A. M. E. F.

Función RECIRCULACION DE AGUA DE REFRIGERACION A UN CAUDAL MINIMO DE 80 GALONES POR MINUTO SIN DEJAR ELEVAR LA CORRIENTE POR ENCIMA DE 3.5 AMPERIOS

A. M. E. F.- Nos ayuda a determinar las consecuencias de los modos de falla de cada activo en su contexto operacional (nos ayuda a responder las 4 primeras preguntas)

ANALISIS DE LOS MODOS y EFECTOS DE FALLAS -

N°

1

Función RECIRCULACION DE AGUA DE REFRIGERACION A UN CAUDAL MINIMO DE 80 GALONES POR MINUTO SIN DEJAR ELEVAR LA CORRIENTE POR ENCIMA DE 3.5 AMPERIOS

A. M. E. F.

Falla Funcional 1.A El agua no circula

1.B Se eleva la corriente por encima de 3.5 amperios 1.C El caudal entregado por el sistema es menor de 80 gpm 1.D El sistema se apaga

A. M. E. F.- Nos ayuda a determinar las consecuencias de los modos de falla de cada activo en su contexto operacional (nos ayuda a responder las 4 primeras preguntas)

ANALISIS DE LOS MODOS y EFECTOS DE FALLAS -

N°

1

Función RECIRCULACION DE AGUA DE REFRIGERACION A UN CAUDAL MINIMO DE 80 GALONES POR MINUTO SIN DEJAR ELEVAR LA CORRIENTE POR ENCIMA DE 3.5 AMPERIOS

Falla Funcional 1.A El agua no circula

A. M. E. F.

Modo de Falla 1.A1. La tubería esta obstruida

1.A2. El motor esta apagado 1.A3. No hay agua en el sistema 1.A4. La bomba está obstruida 1.A5. La granada está tapada 1.A6. La válvula principal está cerrada 1.A7. El nivel del tanque está por debajo

1.A8. La bomba esta trabajando en vacío

A. M. E. F.- Nos ayuda a determinar las consecuencias de los modos de falla de cada activo en su contexto operacional (nos ayuda a responder las 4 primeras preguntas)

ANALISIS DE LOS MODOS y EFECTOS DE FALLAS -

N° 1

Función RECIRCULACION DE AGUA DE REFRIGERACION A UN CAUDAL MINIMO DE 80 GALONES POR MINUTO SIN DEJAR ELEVAR LA CORRIENTE POR ENCIMA DE 3.5 AMPERIOS

Falla Funcional A

El agua no circula

A. M. E. F.

Modo de Falla 1

La tubería esta obstruida

Efecto de la Falla A

Produce una parada de 2 horas en toda la línea de producción para revisar e identificar el estado de la tubería. Se requiere cerrar 3 válvulas y 1 compuerta Puede recalentar el sistema y poner en riesgo la seguridad del personal

A. M. E. F.- Nos ayuda a determinar las consecuencias de los modos de falla de cada activo en su contexto operacional (nos ayuda a responder las 4 primeras preguntas)

PROCESO DE SELECCIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO BAJO FORMATO PRACTICO (TABLAS DE CRITICIDAD )

Función Falla Funcional Modo de Falla Consecuencias

TABLA: NIVEL DE OCURRENCIA

TABLA: NIVEL DE DECISION

PUNTUACION

TABLA: NIVEL DE SEVERIDAD

DETERMINA EL TIPO DE TAREA DE MANTENIMIENTO QUE SE DEBE UTILIZAR

TABLA DE CRITICIDAD DE MODOS DE FALLA TABLA N° 1 (NIVEL DE OCURRENCIA)

Escala que permite definir el nivel de ocurrencia de cada modo de falla en un determinado activo

Nivel de Ocurrencia

10

Descripción Muy alta : falla que es casi inevitable

9 8

Mas de una ocurrencia por día o una probabilidad de mas de tres ocurrencias en diez eventos Una ocurrencia cada tres o cuatro días . O una probabilidad tres ocurrencias en diez eventos

Alta : continuamente falla

7 6

Probabilidad de Ocurrencia de la Falla

(frecuencia de ocurrencia)

Una ocurrencia por semana o una probabilidad de cinco ocurrencias en diez eventos

Una ocurrencia por mes, o una ocurrencia en cien eventos Moderada : ocasionalmente falla

Una ocurrencia cada tres meses o tres ocurrencias en mil eventos

5

Una ocurrencia cada seis meses en un año o una ocurrencia en diez mil eventos

4

Una ocurrencia por año o seis ocurrencias en cien mil eventos

3

Baja: relativamente falla poco

2 1

Una ocurrencia entre uno y tres años o seis ocurrencias en diez millones de eventos Una ocurrencia entre tres y cinco años o dos ocurrencias en un billón de eventos

Remota: no es probable que falle

Una ocurrencia en mas de cinco años, o menos de dos ocurrencias en un billón de eventos.

Autor: Mcdermott Robin – Mikulak Raymond y Beauregard Michael “ the Basics of FMEA” Quality Resources, New York USA – 1996 . Pag. 37

TABLA DE CRITICIDAD DE MODOS DE FALLA TABLA N° 2 (NIVEL DE DETECCION) Escala que permite definir el nivel de detección o control actual que se tiene sobre los modo de falla y/o los efectos que estos pueden producir En un Contexto Operacional definido.

Nivel de

Descripción

Detección

(grado de control o detección)

10

Definición

Absolutamente incierto

El proceso y el producto no es controlado e inspeccionado, las anomalías por fallas NO son detectados

9

Muy remoto

Se inspecciona solo el producto a partir de un nivel aceptable de calidad

8

Remoto

Se inspecciona solo el producto final en base a un modelo probado

7

Muy bajo

Se inspecciona solo el producto manualmente durante todo el proceso (no hay ayuda de equipos de control

6

Bajo

Se inspecciona solo el producto manualmente durante todo el proceso, usando pruebas de ensayo y error

5

Moderado

El proceso se controla bajo técnicas estadísticas de control de procesos y el producto es inspeccionado al final del proceso en la línea de producción ( 25 % de automatización)

4

Moderadamente alto

El proceso se controla bajo técnicas estadísticas de control de procesos y el producto es inspeccionado en dos puntos del procesos en la línea de producción ( 50% de automatización)

3

Alto

El proceso se controla bajo técnicas estadísticas de control de procesos y el producto es inspeccionado en mas de dos puntos del proceso en la línea de producción (75% de automatización)

2

Muy alto

El proceso se controla bajo técnicas estadísticas de control de procesos y el producto es inspeccionado durante todo el proceso en la línea de producción (100% de automatización)

1

Totalmente controlado

El proceso se controla bajo técnicas estadísticas de control de procesos y el producto es inspeccionado durante todo el proceso de la línea de producción (100% automatización con calibración continua y mantenimiento preventivo de los equipos utilizados para controlar e inspeccionar el proceso y producto.

Autor: Mcdermott Robin – Mikulak Raymond y Beauregard Michael “ the Basics of FMEA” Quality Resources, New York USA – 1996 . Pag. 37

TABLA DE CRITICIDAD DE MODOS DE FALLA TABLA N° 2 (NIVEL DE SEVERIDAD) Escala que permite definir el nivel de severidad o el impacto que podría generar la ocurrencia de un modo de falla .

Nivel de Severidad N.S.

10 9

Peligrosamente alto Extremadamente alto

8 7

Efectos de las Fallas

Descripción (Nivel de severidad de la falla) Fallas que pueden causar pérdidas humanas

Fallas que pueden crear complicaciones con regulaciones federales (leyes) Fallas que hacen inoperables los equipos y provocan la pérdida de función para la que fueron diseñados.

Alto

Fallas que causan un alto grado de insatisfacción al cliente que recibe el servicio

6

Moderado

Fallas que afectan un subsistema y originan un mal funcionamiento de los equipos disminuyendo la calidad del servicio

5

Bajo

Fallas que provocan la pérdida de eficiencia y causan que el cliente se queje.

4 3

Fallas que pueden ser mejoradas con pequeñas modificaciones y su impacto sobre la eficiencia de los equipos es pequeña Menor

2 1

Fallas que podrían crear mínimas molestias al cliente, molestias que el mismo cliente podría corregir en el proceso sin necesidad de perder eficiencia Fallas que son difíciles de reconocer por el cliente y cuyos efectos serán insignificantes para el proceso

Ninguno

Fallas que no son identificables por el cliente y no afectan la eficiencia del proceso

Autor: Mcdermott Robin – Mikulak Raymond y Beauregard Michael “ the Basics of FMEA” Quality Resources, New York USA – 1996 . Pag. 37

TABLA DE CRITICIDAD DE MODOS DE FALLA

Tabla de Ponderación Crítico

25 a 30

Tarea de Mantenimiento Predictivo/Preventivo

Esencial

19 a 24

Tarea de Mantenimiento Preventivo

Necesario

12 a 18

Tarea de Mantenimiento Preventivo / Correctivo

Opcional

2 a 11

Tarea de Mantenimiento Correctivo o ningún Mantenimiento

PROCESO DE DECISIÓN DE TAREAS DE MANTENIMIENTO -

A. M. E. F.

Procedimiento para determinar las nuevas tareas de Mantenimiento a programar para evitar los efectos que pudieran ocurrir cuando se detecte una falla y evitar sus Consecuencias, basándose en la aplicación de Tablas de Confiabilidad.

Ejemplo: Parte 1 A 1 A

Nivel de Ocurrencia

Nivel de Detección

Nivel de Severidad

9

8

9

Puntaje Ponderado

26

TAREA A PROGRAMAR

Predictivo

DESCRIPCION DE LA TAREA

Inspeccionar con Ultrasonido (Airbone) la detección de fugas y Obstrucciones - lectura normal 12 Db – máximo 18 Db – mínimo 9 Db.

FREC. DURACION

30 d

M.O.

10 min. 12

MAT. SERV. EQP.

0

0

15

A. M. E. F.- Nos ayuda a determinar las consecuencias de los modos de falla de cada activo en su contexto operacional (nos ayuda a responder las 4 primeras preguntas)

SUB

TOTAL

27

810

EJERCICIO

N° 16 – EJERCICIO COMPLETO DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD

Utilizando un SISTEMA o SUBSISTEMA de proceso productivo de Planta - Sección o Flota Desarrollar todo el procedimiento de un enfoque MCC Es recomendable tomar en forma parcial : 1.- Máximo 2 funciones ( una principal y otra secundaria) 2.- Para cada función determinar sus Fallas Funcionales 3.- Para 2 de las principales Fallas Funcionales determinar sus Modos de Falla 4.- Para 2 de los Modos de Falla determinar sus efectos o consecuencias de Falla 5.- Para ellos determinar sus TAREAS DE MANTENIMIENTO 6.- Extender sus conclusiones sobre la importancia o utilidad que le puede significar su utilización en el sistema de equipo seleccionado.