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• Max Benavides Cathalifaud

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Departamento de Ingenieria Metalúrgica – Procesamiento de Minerales

INTRODUCCIÓN

El consumo energético es uno de los factores económicos mas importantes en la actual minería, y gran parte del consumo energético de la minería se atribuye a la conminucion de minerales, el consumo energético atribuido a la minera es de un 30% de la energía producida en el país, siendo el sector industrial con la mayor demanda energética.

Los procesos de reducción de tamaño son unas de las primeras etapas y en esta se busca que el mineral quede con el tamaño que facilite de mejor forma las reacciones químicas asociadas a procesos posteriores.

Es así como en esta experiencia se podrá apreciar de cierta manera el gasto energético que tienen los distintos circuitos de chancado, como lo consumos energéticos que suponen los chancadores.

OBJETIVOS

Laboratorio 1: Circuitos de chancado

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- Principal



Evaluar los diferentes circuitos de chancado considerando los flujos de mineral procesados, consumos específicos de energía y granulometría obtenida.

- Secundarios



Determinar la razón de reducción de cada etapa y circuito.



Determinar la energía especifica de cada circuito.

INTRODUCCIÓN TEÓRICA

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El objetivo de la Conminución es la reducción del tamaño de las rocas, cuyo proceso se lleva a cabo ocupando una variedad de equipos, ya sea chancadoras y molinos. Este proceso no se puede efectuar en un solo equipo, ya que los expertos no han podido desarrollar una máquina capaz de realizarlo. El hecho que exista chancado y molienda y no sólo uno de ellos, responde a dos motivos muy claros: factibilidad técnica y económica. Existe un límite para el cual las chancadoras son eficientes y, pasado éste, realizan muy poco trabajo en comparación con la energía consumida. Para este caso existen otras máquinas que realizan la reducción de material con un rendimiento mucho mayor: los molinos. Por este motivo es necesaria la existencia de dos procesos: chancado y molienda, los que juntos logran el objetivo de la conminución, el material con un tamaño y forma dados, además de la liberación de la especie útil.



Distribución de tamaños

Una vez que los minerales han pasado por los procesos de conminución se obtiene una gama de tamaños de partículas, lo que se debe clasificar de alguna forma, cuantificando la cantidad por tamaño en comparación con el total de mineral. Es por eso que se debe realizar un análisis granulométrico. El análisis granulométrico se lleva a cabo comúnmente haciendo pasar el mineral por una serie de tamices con diferentes aberturas, ordenados secuencialmente de mayor a menor tamaño. Se realiza una razón entre la masa que queda atrapada en cada tamiz y el mineral total, por lo que se obtiene el Retenido parcial. Mediante los resultados que se obtienen de un análisis granulométrico también es posible calcular lo que se conoce como

P80

(Figura 3.1), que es la abertura de

malla por la que pasará el 80 % del peso del mineral. También se puede determinar el

F80

que se define como la abertura de malla por la cual

pasa el 80 % en peso del mineral de alimentación.

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Figura 3.1. Representación gráfica de un

P80

A nivel de ensayos se ocupa el Rot-Up, el cual es un dispositivo que reproduce el movimiento circular y de golpeteo que se da en el cribado a mano el cual permite realizar la separación de mineral en cada tamiz.



Chancadoras

El chancado es la primera etapa de reducción de tamaño. Generalmente es una operación en seco, la cual se puede realizar hasta en 4 etapas. El chancado se realiza mediante máquinas pesadas que se mueven con lentitud y ejercen presiones muy grandes a bajas velocidades. La fuerza se aplica a los trozos de roca mediante una superficie móvil o mandíbula que se acerca o aleja alternadamente de otra superficie fija, capturando la roca entre las dos. Una vez que la partícula grande se rompe, los fragmentos se deslizan por gravedad hacia regiones inferiores de la máquina. Laboratorio 1: Circuitos de chancado

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A medida que se disminuye el tamaño de partícula mediante estos equipos la energía específica necesaria para fracturarla aumenta con mayor rapidez. Consecuentemente, las chancadoras tienen que ser grandes y estructuralmente fuertes. Existen diferentes tipos de chancadoras entre las que se destacan la de mandíbula y rodillo.



Chancadora de mandíbula

Está formada por dos superficies casi verticales que se llaman muelas. Una de ellas es fija y la otra móvil. Funcionan como una mandíbula animal, la superficie que es móvil se acerca y se aleja sucesivamente del material que va ingresando a esta, triturando de forma continua el mineral. Generalmente el bastidor de la chancadora es fabricado de acero fundido a veces reforzado con barras de acero de igual manera que la cámara de chancado, es decir ambas mandíbulas y los dos lados laterales están equipados con revestimientos reemplazables. Estos revestimientos sufren casi todo el desgaste, por lo que, son hechos de aceros al manganeso (aceros Hadfield).

Figura 3.2. Chancador de Mandíbulas.

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

Chancadora de rodillos

El material a triturar es introducido en la parte superior de la trituradora, que actúa como una tolva de alimentación integrada. La chancadora está provista de dos cilindros rotatorios y por la presión que ejercen lo trituran. El tamaño del grano final depende de la distancia entre ambos cilindros. Según el tipo de material que se ha de tratar, la superficie de los cilindros trituradores puede ser lisa, con nervaduras o estar provista de dentado. Según la dureza del material, las nervaduras están en la dirección del eje o transversalmente a éste. Los rodillos de la trituradora giran por medio de rodamientos de alta capacidad de carga y herméticos al polvo. Los rodillos son accionados por un motor eléctrico con engranaje y transmisión por doble cadena “heavy duty”. La cadena se mantiene tensa de forma permanente mediante un dispositivo tensor.

Figura 3.3. Chancador de Rodillos.

Existen diferentes circuitos los cuales pueden lograr la reducción de tamaño de las partículas. Entre ellos se encuentra el circuito abierto, circuito cerrado directo y el circuito cerrado inverso. 

Circuito abierto: La alimentación de mineral ingresa a los equipos de reducción de tamaño y no se necesita que pasen por clasificación previa o posterior al canchado.



Circuito

cerrado

directo:

El

mineral

pasa

por

chancado,

posteriormente es llevado a un proceso de clasificación donde se separan las partículas que cumplen con las medidas adecuadas y Laboratorio 1: Circuitos de chancado

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las que no. Las partículas que no cumplen lo especificado son llevadas nuevamente al proceso de chancado. 

Chancado cerrado inverso: El flujo de mineral pasa en primer lugar por un proceso de clasificación, aquí se separan las partículas que cumplen con las especificaciones y las que no. Posteriormente las que no cumplen con el tamaño adecuado son llevadas al proceso de chanchado y posteriormente vuelven a pasar por un proceso de clasificación.

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DESARROLLO DEL TRABAJO



Materiales y equipos

- Chancador de Mandíbula.

- Chancador de Rodillo.

- Rot-Up.

- Harnero, Malla #1.

- Medidor de Potencia (Hioki).

- Set de Tamices ASTM (Mallas: #4, #6, #8, #14, #20, #30, #40, #50, #100, #140 y #200).

- Mineral de Granulometría Gruesa (Colpas).

- Balanzas Digitales.

- Brochas, Espátulas, Paños Roleadores y Palas JIS (en buen estado).

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

Procedimiento experimental

- Se pesaron 30 Kg. de mineral de las colpas, cuyo tamaño máximo correspondía a un 80% de la abertura del chancador de mandíbula primario.

- Se realizó granulometría a mencionado mineral, empleando selección manual con la ayuda de reglillas.

- Todo el mineral se pasó por el chancador de mandíbulas, durante un tiempo de 2,15 minutos.

- El mineral chancado se roleó 50 veces.

- Se obtuvieron 6 muestras representativas con la ayuda de una pala JIS, que fueron reducidas de tamaños en tres circuitos de chancado diferentes (2 muestras cada circuito), los que se ilustran en las figuras 4.1.

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Figura

4.1.1.

Circuito Abierto.

Figura Circuito

4.1.2. Cerrado Inverso.

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Figura 4.1.3. Circuito Cerrado Directo.

- Para el circuito abierto, se determinaron las granulometrías de las descargas de las chancadoras de mandíbulas y de rodillo.

- Para el circuito cerrado directo, se determinó la granulometría del bajo tamaño del harnero.

- Para el circuito cerrado inverso, se determinó la granulometría de la descarga del chancador de rodillos.

- Como no se pudo emplear el medidor de potencia, Hioki, se enviaron datos de mediciones de potencia realizados con antelación.

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RESULTADOS Y ANALISIS

Luego de realizar la experiencia y tener todos los datos necesarios, se procedió a analizarlos para obtener la información requerida. Lo primero que se hizo fue obtener los análisis granulométricos de los flujos de alimentación gruesa, la alimentación para cada circuito (producto del chancado de mandíbulas primario) y el producto cada uno de los tres circuitos. Los resultados de estos análisis se muestran en las siguientes tablas y gráficos:

Intervalo

malla (μm)

Masa (gr)

Retenido parcial (%)

10-12 8-10 6-8 4-6 2-4 0-2

120.000 100.000 80.000 60.000 40.000 20.000

0 2.940 5.420 6.440 6.480 8.720

0,00 9,80 18,07 21,47 21,60 29,07

Retenido acumulado (%) 0,00 9,80 27,87 49,33 70,93 100,00

Tabla 5.1. Análisis granulométrico de la alimentación gruesa.

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Pasante Acumulado (%) 100,00 90,20 72,13 50,67 29,07 0,00

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De la tabla 5.1. Se obtuvo el tamaño 80 aplicando la fórmula (3) del apéndice, obteniéndose un valor 88.709 μm. La distribución granulométrica de la alimentación gruesa se puedo apreciar en la siguiente figura: 100.00 10.00 Pasante acomulADO (%)

1.00 AG

tAMAÑO particula (Micrometros)

Figura 5.1. Distribución granulométrica de la Alimentación gruesa (AG).

Los 30 kilogramos de alimentación gruesa pasaron por un chancador de mandíbulas primario y el análisis granulométrico de la descarga se muestra en la siguiente tabla:

Tabla 5.2. Análisis granulométrico de la descarga del chancador de mandíbulas primario. Masa Retenido parcial retenida (gr) (%)

Pasante acumulado (%)

Malla

Abertura (μm)

1/2 pulg

12.700

112,70

19,56

80,44

3/8 pulg

9.510

175,00

30,38

50,06

3

5.550

94,70

16,44

33,62

4

4.760

44,30

7,69

25,93

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6

3.360

30,20

5,24

20,69

8

2.380

21,60

3,75

16,94

10

2.000

15,40

2,67

14,27

14

1.410

12,90

2,24

12,03

20

841

3,90

0,68

11,35

28

595

8,40

1,46

9,89

35

500

6,80

1,18

8,71

48

297

7,10

1,23

7,48

65

210

5,50

0,95

6,53

100

149

6,20

1,08

5,45

150

105

5,70

0,99

4,46

200

74

5,30

0,92

3,54

270

53

13,80

2,40

1,15

6,60

1,15

0,00

fondo

De la tabla 5.2. se obtuvo el tamaño 80, con la fórmula (3) del apéndice, de la descarga del chancador de mandíbulas primario con un valor de 12.657μm y su distribución granulométrica se muestra en la siguiente figura: 100.00

Pasante Acomulado (%)

10.00 CAM

1.00 1

10001000000

Tamaño Particula (μm)

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Figura 5.2. Distribución granulométrica de la descarga del chancador de mandíbulas primario.

En circuito abierto se procesaron 5 kilogramos aproximadamente de mineral, de la descarga del chancador primario, en un chancador de rodillos del cual se obtuvo un producto cuyo análisis granulométrico se muestra en la siguiente tabla:

Tabla 5.3. Análisis granulométrico de la descarga del chancador de rodillos del circuito abierto.

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Malla

Abertura (μm)

Masa retenida (gr)

3

5.550

15,50

4

4.760

6

3.360

8

2.380

10

2.000

14

1.410

20

841

28

595

35

500

48

297

65

210

100

149

150

105

200

74

270

53

fondo

65,40

Retenido parcial (%)

Pasante acumulado (%)

1,42

98,58

5,98

92,60

152,40

13,93

78,67

81,80

7,48

71,19

130,00

11,89

59,31

91,80

8,39

50,91

75,90

6,94

43,98

80,30

7,34

36,63

82,10

7,51

29,13

61,00

5,58

23,55

60,60

5,54

18,01

70,50

6,45

11,57

26,00

2,38

9,19

24,20

2,21

6,98

52,70

4,82

2,16

23,60

2,16

0,00

De la tabla 5.3 se obtuvo el tamaño 80 del producto del circuito abierto, mediante la ecuación (3) del apéndice, teniendo un valor de 3.482,93 μm. y su distribución granulométrica se muestra en la siguiente figura:

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100.00

Pasante Acomulado (%)

10.00 CAR

1.00 10

100

1000 10000

Tamaño Particula (μm)

Figura 5.3. Distribución granulométrica del producto del circuito abierto.

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El análisis granulométrico del producto del circuito cerrado directo se muestra en la siguiente tabla:

Tabla 5.4. Análisis granulométrico de la descarga del harnero del circuito cerrado directo. Malla

Abertura (μm)

1

25.400

3

5.550

4

4.760

6

3.360

8

2.380

10

2.000

14

1.410

20

841

28

595

35

500

48

297

65

210

100

149

150

105

200

74

270

53

Masa Mineral Retenido Parcial (gr) (%)

Pasante Acumulado (%)

0,00

0,00

100,00

131,50

20,51

79,49

58,90

9,19

70,30

98,50

15,37

54,93

96,10

14,99

39,94

60,50

9,44

30,50

39,70

6,19

24,31

27,40

4,27

20,03

20,30

3,17

16,86

14,70

2,29

14,57

14,90

2,32

12,25

12,50

1,95

10,30

10,60

1,65

8,64

11,60

1,81

6,83

6,80

1,06

5,77

13,20

2,06

3,71

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fondo

23,80

3,71

0,00

De la tabla 5.4 se obtuvo el tamaño 80 del producto del circuito cerrado directo mediante la ecuación (3) del apéndice, teniendo un valor de 5.788,64 μm. y su distribución granulométrica se muestra en la siguiente figura:

100.00

Pasante Acomulado (%)

10.00 CCD

1.00 10

100

1000 10000

Tamaño Particula (μm)

Figura 5.4. Distribución granulométrica del producto del circuito cerrado directo.

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El análisis granulométrico del producto del circuito cerrado inverso se muestra en la siguiente tabla:

Tabla 5.5. Análisis granulométrico de la descarga del harnero del circuito cerrado inverso. Malla

Abertura (μm)

Masa retenida (gr)

Retenido parcial (%)

Pasante acumulado (%)

3

5.550

15,20

2,60

97,40

4

4.760

34,50

5,90

91,50

6

3.360

94,60

16,18

75,32

8

2.380

121,80

20,83

54,50

10

2.000

21,80

3,73

50,77

14

1.410

58,00

9,92

40,85

20

841

39,90

6,82

34,03

28

595

29,20

4,99

29,04

35

500

24,10

4,12

24,91

48

297

21,80

3,73

21,19

65

210

19,60

3,35

17,84

100

149

17,50

2,99

14,84

150

105

19,10

3,27

11,58

200

74

17,20

2,94

8,64

270

53

19,90

3,40

5,23

30,60

5,23

0

fondo

De la tabla 5.5 se obtuvo el tamaño 80 del producto del circuito cerrado inverso, mediante la ecuación (3) del apéndice, teniendo un Laboratorio 1: Circuitos de chancado

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valor de 3738,17 μm. y su distribución granulométrica se muestra en la siguiente figura:

100

Pasnte acumulado (%)

10 CCI

1 10

100

1000

10000

tAMAÑO particula (Micrometros)

Figura 5.5. Distribución granulométrica del producto del circuito cerrado inverso.

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100.00

PASANTE ACUMULADO (%)

10.00

CCI CCD CA

1.00 1

1000 1000000

TAMAÑO DE PARTÍCULA (μICROMETROS)

A continuación se muestra una comparación entre los productos de los tres circuitos:

Figura 5.6. Comparación distribución granulométrica de los tres circuitos.

En la siguiente tabla se muestra la razón de reducción de cada etapa calculadas con la ecuación (5) del apéndice: Tabla 5.6. Razón de reducción de cada etapa.

Etapa Rr

Chancado Primario 7,01

Rodillos ( CA) 3,63

Rodillos ( CCD) 2,19

Rodillos ( CCI) 3,39

En la siguiente tabla se muestra la razón de reducción de cada circuito, calculadas con la ecuación (5) del apéndice: Tabla 5.7. Razón de reducción de cada circuito. Circuito Rr

CA 25,47

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CCD 15,32

CCI 23,73

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De cada circuito se obtuvo la energía específica de los componentes de cada sistema, calculados con la ecuación (6) del apéndice, los valores se muestran a continuación:

Tabla 5.8. Energía especifica Circuito abierto. Equipo

Flujo (ton/hr)

Energía específica (Kwhr/ton)

0,84

1,28

0,01

3,79

Chancador primario (mandíbula) Chancador secundario (rodillo)

Tabla 5.9. Energía especifica Circuito cerrado directo. Energía específica Equipo Flujo (ton/hr) (Kwhr/ton) 0,84 1,28 Chancador primario (mandíbula) 0,52 2,57 Chancador secundario (rodillo)

Tabla 5.10. Energía especifica Circuito cerrado inverso. Energía específica Equipo Flujo (ton/hr) (Kwhr/ton) Chancador primario 0,84 1,73 (mandíbula) Chancador secundario 0,25 4,96 (Mandíbula) Chancadora de rodillos

0,40

3,27

Tabla 5.11. Energía especifica total de los diferentes circuitos. Circuito Consumo total de energía (Kwhr/ton)

Abierto

Cerrado directo

Cerrado inverso

5,07

3,84

9,95

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DISCUSIONES



Maximiliano Meléndez

Al observar los parámetros que representan a cada circuito podemos ver que todos poseen distintas distribuciones granulométricas aun cuando pasaron por los mismos procesos de reducción de tamaño (chancador de mandíbulas y chancador de rodillos), independiente de que pueden haber algunos errores en la ejecución del laboratorio, estas diferencias se deben a la distinta forma o método de aplicar los procesos. En el caso del circuito abierto todo el mineral pasa por los procesos de reducción sin importar si cumplían con las condiciones de tamaño, por lo cual se debería de esperar una buena reducción de tamaño en el producto final y así lo muestran los resultados obtenidos ya que fue el circuito que mas redujo el tamaño de la alimentación. En el caso del circuito cerrado directo, la diferencia con el circuito abierto es que se clasifica la descarga del chancador de rodillos y si no cumple la condición de tamaño se devuelve al chancador de rodillos, esto debería garantizar aun más una granulometría fina en el producto pero no lo reflejan así los resultados del laboratorio, esto se puede deberse a que la condición que debe cumplir el producto no era muy exigente y por lo tanto una amplia gama de granulometrías podía pasar por el harnero de la malla 1 provocando esta contradicción. En el caso del circuito cerrado inverso lo primero que ocurre es la clasificación de la alimentación mandando lo que cumple con el tamaño del harnero directo al chancador de rodillo y lo que no a un segundo chancado de mandíbulas, para luego unir el producto del chancado de mandíbulas secundarios con lo que paso por el harnero para que todo pase por el chancador de rodillos, la granulometría del producto de este circuito no debería variar mucho de la granulometría del producto del circuito abierto ya que básicamente lo que entra al chancador de rodillos es la descarga de un chancador de mandíbulas, independiente de que cierta parte del mineral halla pasado dos veces por un chancador de mandíbulas, esto se puede Laboratorio 1: Circuitos de chancado

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ver ya que tanto el circuito abierto como el cerrado inverso tienen un razón de reducción muy similar siendo menor el del circuito cerrado inverso. Otro aspecto que es muy importante destacar es el hecho de la energía que se emplea para hacer funcionar a los circuitos de reducción. Para el circuito abierto se tiene solo dos equipos en funcionamiento que son le chancador de mandíbulas y el de rodillos a igual que el circuito cerrado directo, por esto se podría pensar que deberían tener un consumo energético muy parecido y los resultados muestran algo muy parecido aunque de todas formas hay una variación no insignificante que se puede deber a los diferentes flujos con que trabaja cada circuito. Para el caso del circuito cerrado directo se puede ver que posee un consumo muy elevado en comparación con los otros dos circuitos, esto se debe a que en este circuito hay un equipo más en funcionamiento que en un chancador de mandíbulas secundario, además de que los equipos de este circuito parecen consumir más que los equipos de los otros circuitos (en este punto los equipos que menos consumen son los del circuito cerrado directo). Con los parámetro de razón de reducción y la energía especifica podemos decir que el circuito más eficiente es el circuito abierto ya que con un consumo energético relativamente bajo obtuvo la mayor reducción de tamaño, mientras que los otros dos circuitos sufren de otro problemas, el circuito cerrado directo aunque es el que menos consume (no mucho menos que el circuito abierto) es el que menos reduce dejando al producto con una granulometría muy gruesa y el circuito cerrado inverso es que consume más y por mucho y alcanza una granulometría un tanto más grande que la del circuito abierto esto lo hace el circuito mas ineficiente en lo que es reducir tamaño de la alimentación.

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

Claudio Veas Cortés

Luego de obtener los parámetros de cada circuito podemos observar que cada circuito tuvo una razón de reducción distinta aunque el mineral haya sido procesado por los mismos equipos, pero fueron aplicados de distinta forma. Siendo la razón de reducción del circuito abierto la de mayor valor (Rr=25,47), lo cual indica que es en este circuito donde ocurre la mayor reducción de tamaño del mineral. A su vez el circuito cerrado inverso tuvo un resultado similar al anteriormente señalado (Rr= 23,73), lo cual resultó sorpresivo ya que en este circuito el mineral pasa por tres chancadores, por lo que se esperaría una mayor razón de reducción. Por otra parte, el circuito cerrado directo fue el con una menor razón de reducción (Rr=15,32). El chancado primario es el más eficiente, ya que trata mineral de gran tamaño reduciéndolo más en comparación con las siguientes etapas, además el consumo específico es menor al de las etapas siguientes, esto se debe a que la energía necesaria para triturar es menor para partículas de mayor tamaño que partículas más pequeñas. La razón de reducción es de esperar que sea mayor para la conminución de mineral de mayor tamaño, debido a que éste parámetro disminuirá a medida que el material disminuya, donde se destaca que para el chancado primario se tiene un Rr igual a 7,01. En relación a la energía específica total se puede apreciar que el circuito con mayor gasto de energía fue el circuito cerrado inverso 9,95 (Kwhr/ton), esto se explica ya que en el circuito hay tres etapas de chancado, a diferencia de los otros dos circuitos en donde solo existen dos etapas de chancado.

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Para los procesos de chancado secundario, la energía específica fue mayor que para el chancado primario. Además, el valor de la energía especifica de un chancador que reduce de tamaño un material que pasó por un clasificador es menor al de un chancador que trata un mineral que no pasó por un clasificador, esto se debe, a que el material al pasar por un clasificador está siendo seleccionado y éste al entrar al chancado secundario tendrá mayor probabilidad de tener el tamaño de la abertura del chancador. En diversas etapas de los circuitos de conminución de minerales se hace presente el factor operario, tales como en la homogenización de la muestra, manipulación de tamices, pérdida de material o alimentación de chancadores. Este factor induce un pequeño error en cada una de las mediciones.

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 Daniel Meriño Azócar:

Una vez que el flujo de alimentación de mineral grueso pasó por los procesos de chancado de mandíbulas primario y luego por los diferentes circuitos de reducción de tamaño, se obtuvieron diferentes resultados en los análisis granulométricos realizados a cada muestra a pesar que se ocuparon los mismos equipos en la reducción de tamaño. Esto nos indica que según el circuito que se le aplique a un flujo de mineral se obtendrán granulometrías distintas. Al comparar el F80 que se obtiene del análisis granulométrico la alimentación al pasar por chancado primario con el P80, que obtuvo de los diferentes circuitos, se observa que el chancando rodillos del circuito abierto obtuvo una mayor razón de reducción con valor de 3,63, dejando por debajo a los demás circuitos.

de se de un

Comparando también los la razón de reducción que se obtuvo a través del F80 de la alimentación gruesa y P80, se observa que el que tiene una mayor razón de reducción es el Circuito Abierto con un valor de 25,47, en tanto el circuito cerrado inverso arrojó un valor de 23,73 y el cerrado directo un valor 15,32. Analizando el procedimiento experimental, lo lógico hubiera sido que el circuito cerrado inverso, nos arrojara una razón de reducción mayor, debido que el mineral que fue sometido a tres chancados, dos de mandíbula y uno de rodillo, sin embargo el que arrojo un mayor valor fue el circuito abierto que pasó directamente al equipo de reducción sin clasificación previa o posterior en el harnero. En tanto a la energía específica la que tuvo un valor más alto fue la del circuito cerrado inverso con un valor de 9,95 Kwhr/ton, lo cual es

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un valor lógico debido a que este fue el circuito que más equipo utilizó, en segundo lugar se encontró el circuito abierto con 5,07 Kwhr/ton y finalmente el circuito cerrado directo con 3,84 Kwhr/ton. Al analizar los dantos tanto de reducción de tamaño como energía especifica se determina que el proceso que es más eficiente es el circuito abierto, ya que este fue el que más obtuvo la mayor razón de reducción y consumo de energía relativamente bajo y comparación con el circuito cerrado inverso que obtuvo una alta reducción, pero consumió casi el doble de energía que el circuito abierto y el circuito cerrado directo a pesar de ser el que menos energía consumió fue el redujo menor tamaño.

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CONCLUSIONES



Maximiliano Meléndez

- Se han evaluado los tres circuitos por medio de los parámetros de razón de reducción y energía específica de cada circuito.

- Se han obtenido los análisis granulométricos de los flujos de alimentación y productos de los circuitos y el tamaño 80 de cada uno mostrados en la sección resultados.

- Se han obtenido las razones de reducción de cada circuito gracias a los análisis granulométricos y las energías específicas gracias a la medición de los flujos másicos de mineral y la medición de la potencia de los equipos.



Claudio Veas

- Se evaluaron para tres circuitos los parámetros de reducción de tamaño, y energía específica.

- Mediante los análisis granulométricos se calculó el P80 de cada circuito.

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- Se establece que el circuito más efectivo en cuanto a reducción de tamaño es el circuito abierto.

- Se establece que el circuito menos efectivo en cuanto a reducción de tamaño es el circuito cerrado directo.

- Se establece que el circuito más efectivo en cuanto al consumo específico de energía, es el circuito cerrado directo.

- Se establece que el circuito menos efectivo en cuanto al consumo específico de energía, es el circuito cerrado inverso.



Daniel Meriño Azócar

- Se realizaron de buena manera los diferentes circuitos de reducción de tamaño y así obtuvieron los respectivos análisis granulométricos.

- Mediante los análisis granulométricos se calculó el P80 de cada circuito y F80 del flujo de alimentación.

- Se calcularon tanto la reducción de tamaño y consumo de energía de cada circuito, lo cual permitió evaluar la eficiencia. -Se obtuvo que el circuito abierto fue el más eficiente.

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APENDICE



Retenido parcial:

El retenido parcial de los análisis granulométricos se calcula con la siguiente ecuación: Retenido Parcial ()=

Masa retenidaen la malla ∗100 Masa total de la muestra

(1)

Un ejemplo seria que si la malla 48 retuvo 12,6 gramos de mineral de un total de 136,5 gramos de mineral tamizado, el retenido parcial de la malla 48 es de 9,23%.



Pasante acumulado:

El pasante acumulado se obtiene mediante la siguiente formula de carácter recursivo: PA i+1=PA i−RP i+1

(2)

Donde PA es el pasante acumulado y RP es el retenido parcial. Para entender esta ecuación

PA 0

es 100 y el

PA 1

es el pasante

acumulado de la primera malla, por lo tanto si la primera malla tiene un retenido parcial de 0% su pasante acumulado es de 100% y si la primera malla retuvo algo de mineral su retenido parcial será mayor que 0% y Laboratorio 1: Circuitos de chancado

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por consiguiente el pasante acumulado de la primera malla será menor que 100%. 

Tamaño 80 de las muestras:

El tamaño 80 de una muestra que fue sometida a análisis granulométrico es obtenido por el siguiente método de interpolación que consiste en ubicar los valores de pasante acumulado que tiene entre ellos el 80% y relacionarlos con el tamaño de abertura de la malla a la cual correspondan los valores mediante la siguiente ecuación: log ( tam sobre 80 ) −log ⁡( tambajo 80 ) log ( por sobre 80 )−log ⁡( por bajo 80 ) = log ( tam sobre 80 )−log (T 80 ) log ( por sobre 80 )−log ⁡( 80) (3) A modo de ejemplo se puede tener que la malla 4 tiene un pasante acumulado del 91,5% y que la malla 6 tiene un pasante acumulado de 75,32% (sin tener mallas intermedias), con estos datos y sabiendo que la malla 4 tiene un abertura de 4.760 micrómetros y la malla 6 una abertura de 3.360 micrómetros, resolvemos la siguiente ecuación para obtener el tamaño 80 de la muestra: log ( 4760 )−log ⁡( 3360) log ( 91,5 )−log ⁡( 75,32) = log ( 4760 )−log ⁡( T 80) log ( 91,5 )−log ⁡( 80)

(4)

Obteniéndose un tamaño 80 de 3.738,17 micrómetros.



Razón de reducción:

Para obtener las razones de reducción de un proceso de conminución se realiza la siguiente razón que se muestra en la siguiente ecuación:

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Razon de reducción=

Tamaño 80 de la alimentación Tamaño 80 del producto

(5)

Como ejemplo si nuestra alimentación posee una granulometría tal que su tamaño 80 es de 12.657 micrómetros y obtenemos un producto de con una granulometría tal que su tamaño 80 es de 3.738,17 micrómetros, la razón de reducción del proceso es de 3,39.



Energía especifica de los quipos o maquinarias:

Para el cálculo de la energía especifica de los equipos y maquinarias utilizadas utilizamos la siguiente ecuación: E=

Potencia del equipo Flujo de mineral

(6)

Como ejemplo podemos poner que si la potencia consumida de un chancador de mandíbulas es de 1,07 KWh y que estuvo trabajando bajo un flujo de 30 kilos de mineral en 2,15 minutos, el flujo másico de mineral resulta ser de 0,837 toneladas de mineral por hora, con esto obtennos que la energía especifica del chancador de mandíbulas es de 1,278

KWh ton .

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BIBLIOGRAFÍA 

Luis Magne [1998] Procesamiento de minerales, USACH, Santiago, Chile.

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