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Alumno: Samuel Alejandro Martínez Cerda. Prof.: Adrián Hernández Materia: Procesos de fabricación Actividad: Taller de recuperación de 3 unidad Fecha: 05/06/14

Temario: Procesos de cambio de forma  Fundición, colado al alto vacío  Formado mecánico, forjado, prensado, estirado, clisado, doblado, extorción, embutido y troquelado.  Desprendimiento de viruta por maquinado, convencional y CNC.

Fundición: Proceso de obtener piezas a partir de licuación de metales que luego pasará a un molde debidamente preparado donde se solidificará y tomará la forma deseada. Las fundiciones están constituidas por elementos como hierro, carbono, silicio, además de magnesio, fósforo, azufre etc. Las fundiciones no son sometidas a procesos de deformación plásticas ya que estas no son dúctiles. IMPORTANCIA DEL PROCESO DE FUNDICIÓN:      

Permite fabricar piezas de diferentes dimensiones. Gran precisión de forma en la fabricación piezas complicadas. Es un proceso relativamente económico Las piezas de fundición son fáciles de mecanizar Estas piezas son resistentes al desgastes Absorben mejor las vibraciones en comparación con el acero.

La fundición es el procedimiento más antiguo para dar forma a los metales. Fundamentalmente radica en fundir y colar metal líquido en un molde de la forma y tamaño deseado para que allí solidifique. Generalmente este molde se hace en arena, consolidado por un apisonado manual o mecánico alrededor de un modelo, el cual se extrae antes de recibir el metal fundido. No hay limitaciones en el tamaño de las piezas que puedan colarse, variando desde pequeñas piezas de prótesis dental, con peso en gramos, hasta los grandes bastidores de máquinas de varias toneladas. Este método, es el más adaptable para dar forma a los metales y muchas piezas que son imposibles de fabricar por otros procesos convencionales como la forja, laminación, soldadura, etc. El primer acercamiento del hombre con metales en estado natural (oro, plata, cobre) se estima que ocurrió hace 4000—7000 años. Su verdadera acción como fundidor el hombre la inicio posteriormente, cuando fue capaz de fundir el cobre a partir del mineral. El desarrollo en la obtención de productos fundidos se manifestó tanto en Europa como en Asia y África. Los romanos explotaron yacimientos de hierro en Estiria (Australia) de donde obtenían el metal para sus armas, instrumentos de trabajo y de uso doméstico. Se denomina fundición o esmelter al proceso de fabricación de piezas, comúnmente metálicas pero también de plástico, consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se solidifica. El proceso más común es la fundición en arena, por ser ésta un material refractario muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y maleabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido. La fundición en arena consiste en colar un metal fundido, típicamente aleaciones de hierro, acero, bronce, latón y otros, en un molde de arena, dejarlo solidificar y posteriormente romper el molde para extraer la pieza fundida. Para la fundición con metales como el hierro o el plomo, que son significativamente más pesados que el molde de arena, la caja de moldeo es a menudo cubierta con una chapa gruesa para prevenir un problema conocido como "flotación del molde", que ocurre cuando la presión del metal empuja la arena por encima de la cavidad del molde, causando que el proceso no se lleve a cabo de forma satisfactoria. Fundición a baja presión Es un sistema de fundición que consiste colocar un crisol de metal fundido en un recipiente a presión. Un tubo de alimentación conecta el metal de crisol con la entrada del molde. Se inyecta aire comprimido o un gas inerte en el recipiente a una presión de 20-105 kN/m². Al inyectarlo la única salida del metal será el tubo por lo que se genera el flujo de metal, que llena la matriz y forma la pieza. La presión se mantiene durante la solidificación para compensar la contracción volumétrica. No son necesarias ni mazarotas ni alimentación de colada.

Colado al alto vacío: La fusión de moldes de baja presión es un sistema de fusión que consiste en la colocación de un tallo sobre un crisol sellado, al inyectar presión al centro del crisol la única salida del metal fundido será el tallo por lo que se genera el flujo del metal por el tallo hasta que se llena la matriz y se forma la pieza. Con este procedimiento se pueden fabricar piezas hasta de 30 Kg. y es rentable para grandes cantidades de piezas sin grandes requerimientos de calidad.

Formado mecánico: El formado de partes con la aplicación de fuerza mecánica, se considera uno de los procesos de formación más importantes, en términos del valor de la producción y del método de producción. El formado de partes se puede efectuar con el material frío (formado en frío) o con material caliente (formado en caliente). Las fuerzas utilizadas para formar las partes pueden ser de tipo de flexión, compresión o cizallado y tensión. Los procesos de formado se pueden clasificar sobre la base de la forma en que se aplica la fuerza.

Forjado: Es un proceso en el que la pieza se conforma mediante fuerzas sucesivas de compresión aplicadas a través de diversos dados o matrices y herramientas. Hay que destacar que es un proceso de conformado de metales en el que no se produce arranque de viruta, con lo que se produce un importante ahorro de material respecto a otros procesos.

Prensado: El prensado es el proceso de obtención de aceite de semillas oleaginosas sin tratamiento antes del prensado. Las prensas están diseñadas para el prensado de semillas de colza, girasol, soja, lino, mostaza y otras semillas oleaginosas. El proceso se puede diseñar en una sola etapa, pero para un mayor rendimiento del aceite se recomienda que el proceso de prensado se realice en dos pasos. El dispositivo es sencillo y se caracteriza por su simplicidad, bajo costo de operación, bajo consumo de energía y porque ocupa menos espacio. El aceite obtenido tiene un menor contenido de fósforo y un mayor contenido de valiosas sustancias. Aroma natural. Es adecuado para platos fríos y calientes.

Estirado: El estirado es un proceso de conformación de materiales dúctiles que se realiza haciendo pasar el material a través de oficios calibrados denominados hileras. Se aplica a barras y tubos de 4 a 7 metros de longitud y diámetro superior a 10 ms. Principalmente el proceso se realiza para calibrar, endurecer con la deformación y dar una forma determinada a la barra. Antes de someter las barras al proceso de estirado propiamente dicho, estas tienen que someterse a dos operaciones, la primera es el afilado, que consiste en aplastar el extremo de la barra, para poder introducirlo por la embocadura de la hilera como se muestra en la fotografía.

Doblado: El formado por doblado se efectúa al obligar al material a doblarse a lo largo de un eje. Entre los procesos por doblado están el doblez, pelado, corrugado y rechazado en alta velocidad. El formado por cizallado (guillotinado) es en realidad, un proceso de separación de material en el cual se hace pasar a presión una o dos cuchillas a través de una parte fija.

Clisado: El cizallado también incluye procesos tales como punzado o perforación, estampado, punzado con matrices y refinado. El formado por compresión se efectúa al obligar al material, frío o caliente, a adecuarse a la configuración deseada con la ayuda de un dado, un rodillo o un buzo o punzón. El formado por compresión, incluye procesos tales como forja, extrusión, laminado y acuñado.

Tención: El formado por tensión se efectúa al estirar el material para que adopte la configuración deseada. Incluye procesos tales como estirado, formado por trefilado y abocinado.

Embutido: El Embutido es uno de los procedimientos más comunes elaboración de piezas huecas, para diversas aplicaciones que van desde el hogar, la oficina y en la industria en general. El trabajo se puede tomar como de consulta en especial para los estudiantes de los Institutos Tecnológicos, Universidades y público en general. También puede servir para incentivar a los estudiantes de secundaria su orientación profesional.

Troquelado: En términos sencillos, el troquelado es un método para trabajar láminas metálicas en frío, en forma y tamaño predeterminados, por medio de un troquel y una prensa. El troquel determina el tamaño y forma de la piezaterminada y la prensa suministra la fuerza necesaria para efectuar elcambio.Cada troquel está especialmente construido para la operación que va a efectuar adecuado para otras operaciones. El troquel tiene dos mitades, entre las cuales se coloca metálica. Cuando las dos mitades del troquel se juntan se lleva a cabo la operación. Normalmente, mitad superior del troquel es el punzón (la parte más pequeña) y la mitad inferior es la más grande). Cuando las dos mitades del troquel se juntan, el punzón entra en la matriz.

Desprendimiento de viruta por maquinado: Maquinado tradicional

Proceso mediante el cual se remueve metal para dar forma o acabado a una pieza. Se utilizan métodos tradicionales como el torneado, el taladrado, el corte, y el amolado, o métodos menos tradicionales que usan como agentes la electricidad o el ultrasonido. Taladro

La máquina perforadora o taladros de prensa son esenciales en cualquier taller metalmecánico. Un taladro consta de un eje (que hace girar la broca y puede avanzar hacia la pieza de trabajo, ya sea automática o manualmente) y una mesa de trabajo (que sostiene rígidamente la pieza de trabajo en posición cuando se hace la perforación). Un taladro se utiliza principalmente para hace perforaciones en metales; sin embargo, también pueden llevarse a cabo operaciones como roscado, rimado, contra taladro, abocardado, mandrilado y refrenado.

Torneado.

Proceso de maquinado que se utiliza para crear piezas cilíndricas. El torneado se suele realizar en un torno. Torno

Es la máquina herramienta más antigua y por lo tanto la más importante, sin el torno no habría sido posible el gran avance industrial. En las máquinas de tornear, se forman o trabajan piezas, mediante arranque de viruta. El modo de trabajar en cada paso de torneado, se rige por la forma, tamaño y número de piezas que han de elaborarse, así como por la calidad superficial exigida en las mismas. Clasificación de los tornos. a) Torno paralelo. b) Torno vertical c) Torno al aire d) Torno semiautomático e) Torno automático f) Torno copiador