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1. Inspección por Radiografía Industrial RT. Especificación Técnica: Reglamento IPEN - Edición 2009 ASME SECCIÓN V Article 2 - Edición 2010 ASME SECC. VIII - Edition 2010 API 1104 Welding of Pipelines and Related Facilities AmericanSociety for Testing and Materials -2010 API 650 Welded Steel Tanks for Oil Storage - Edición 2011 API 620 Design and Construction of Large, Welded, LowPressure Storage Tanks - Edición 2010 API 653 Tank Inspection, Repair, Alteration, andReconstruction - Edición 2010 ASTM E-142; ASTM E-747; ASTM E-1032 AASHTO/AWS D1.5 Bridge Welding Code - Edición 2008 AWS D1.1 Structural Steel Welding Code - Edición 2010 AWS D1.6 - Structural Steel Welding - Edición 2008 ASTM – E94 Standard Guide for Radiographic Testing ASTM – 142 Standard Method for Controlling Quality of Radiographic Testing. ASTM E-747 –Designación, Fabricación y Clasificación que agrupa material de los indicadores de la calidad de la imagen del alambre (IQI) usados para la Radiología. ASTM E- 446 – Piezas fundidas mayores de 4’’ de espesor ASTM 186 – Piezas fundidas hasta 4’’ de espesor. ANSI / ASME B31.1, B31.3, B31.4, B31.8 – Edition 2010 ASNT SNT –TC-1A - Edición 2010 2. Inspección por el método de Ultrasonido UT. Especificación Técnica: ASNT SNT –TC-1A Edición 2011 ASME Sección V – Art. 5 – Edición 2010 AASHTO/AWS D1.5 Bridge Welding Code - Edición 2010 AWS D1.1 Structural Steel Welding Code - Edición 2010 AWS D1.6 - Structural Steel Welding - Edición 2008 API 1104 Welding of Pipelines and Related Facilities American Society for Testing and Materials-2010 API 650 Welded Steel Tanks for Oil Storage - Edición 2010 API 620 Design and Construction of Large, Welded, LowPressure Storage Tanks - Edición 2010 API 653 Tank Inspection, Repair, Alteration, and Reconstruction - Edición 2010 ASME SECCION VIII Div. 1 y 2 Art 6 – Edición 2010 ASTM E-164 – Estándar Practico Ultrasónico – Edición 2002 ASTM A435 Edición 2001 ASTM - Prácticas estándar para la inspección ultrasónica por contacto– 2002 ANSI / ASME B31.1, B31.3, B31.4, B31.8 – Edition 2010 3. Inspección por el Método de Tintes Penetrantes PT . Especificación Técnica: ASME SECC. VIII – Div. 1 – UG-103 – 2010 ASME SECC. V - Art. 6 – Edición 2010 ASTM D 808 – Edición 2002 ASNT SNT –TC-1A Edición 2011 ASTM E - 1316 Terminology for Non Destructive Standard API 1104 Welding of Pipelines and Related Facilities

American Society for Testing and Materials-2010 API 650 Welded Steel Tanks for Oil Storage - Edición 2011 API 620 Design and Construction of Large, Welded, Low Pressure Storage Tanks - Edición 2010 API 653 Tank Inspections, Repair, Alteration, and Reconstruction - Edición 2010 ASTM E-165 –Standard Test Method - Edicion 2002 AASHTO/AWS D1.5 Bridge Welding Code - Edición 2008 AWS D1.1 Structural Steel Welding Code - Edición 2010 AWS D1.6 - Structural Steel Welding - Edición 2008 AWS D1.2 - STRUCTURAL WELDING CODE ALUMINUM Art. 5.7 Edición 2008. 4. Inspección por el Método de Partículas Magnéticas MT. Especificación Técnica: AASHTO/AWS D1.5 Bridge Welding Code - Edición 2008 AWS D1.1 Structural Steel Welding Code - Edición 2010 ASTM E-709 – Edición 2002 ASNT SNT –TC-1A - Edición 2011 API 1104 Welding of Pipelines and Related Facilities AmericanSociety for Testing and Materials - 2010 API 650 Welded Steel Tanks for Oil Storage - Edición 2011 API 620 Design and Construction of Large, Welded, LowPressure Storage Tanks - Edición 2010 API 653 Tank Inspection, Repair, Alteration, and Reconstruction - Edición 2010 ASME SECC. VIII – Div. 1 – Edición 2010 ASME SECC. V - Edición 2010 ANSI / ASME B31.1, B31.3, B31.4, B31.8 – Edition 2010 5. Inspección Visual VT . Especificación Técnica: AWS D1.1. Structural Welding Code Steel - Edición 2010 AASHTO/AWS D1.5 Bridge Welding Code - Edición 2008 AWS D1.6 - Structural Steel Welding - Edición 2008 AWS D1.2 - STRUCTURAL WELDING CODE ALUMINUM Art. 5.7 Edición 2008 ASNT SNT –TC-1A - Edición 2011 ASME SECC. VIII – Div. 1– Edición 2010 API 1104 Welding of Pipelines and Related Facilities American Society for Testing and Materials-2010 API 650 Welded Steel Tanks for Oil Storage - Edición 2011 API 620 Design and Construction of Large, Welded, Low Pressure Storage Tanks - Edición 2010 API 653 Tank Inspection, Repair, Alteration, and Reconstruction - Edición 2010 ASME SECC. VIII – Div. 1 – Edición 2010 ASME SECC. V - Edición 2010 ANSI / ASME B31.1, B31.3, B31.4, B31.8 – Edition 2010 6. Inspección Ultrasónica (medición de espesores) UT. Especificación Técnica: ASTM E 114 - Edición 2002 ASTM E 1316 - Edición 2002

ASTM E 797 - Edición 2002

Inspección Visual http://www.cyti.com.mx/index.asp Es un método de inspección no destructivo aplicado principalmente a soldaduras para verificar que su integridad mecánica cumple con las especificaciones o estándares. Los trabajos de inspección visual pueden realizarse en nuestras instalaciones si los elementos a inspeccionar pueden ser transportados. También pueden realizarse en la planta del cliente. Los estándares más comunes utilizados en este tipo de servicios son: ASME Secc. V, AWS D1.5, AWS D1.1. CYTI puede ajustar los criterios de inspección a las necesidades de los clientes si es necesario. Los informes que se generan de este servicio incluyen reporte, fotografías de la inspección.

Inspección Visual

La inspección visual es la técnica más antigua entre los Ensayos No Destructivos, y también la más usada por su versatilidad y su bajo costo. En ella se emplea como instrumento principal, el ojo humano, el cual es complementado frecuentemente con instrumentos de magnificación, iluminación y medición. Esta técnica es, y ha sido siempre un complemento para todos los demás Ensayos No Destructivos, ya que menudo la evaluación final se hace por medio de una inspección visual.

No se requiere de un gran entrenamiento para realizar una inspección visual correcta, pero los resultados dependerán en buena parte de la experiencia del inspector, y de los conocimientos que éste tenga respecto a la operación, los materiales y demás aspectos influyentes en los mecanismos de falla que el objeto pueda presentar. Aunque no es regla general, algunas normas como las ASME y las AWS, exigen una calificación y certificación del personal que realiza la prueba de Inspección Visual, en donde se tienen muy en cuenta las horas de experiencia del individuo a certificar y la agudeza visual (corregida o natural) que éste pueda certificar. Dentro de las normas de certificación de personal que involucran este ensayo se encuentran la ISO-9712 y la ANSI/ASNT CP-189.

Según los instrumentos que se utilicen como ayuda a la visión, y la distancia (o el acceso) que se tenga entre el inspector y el objeto de estudio,

la

Inspección

Visual

se

puede

dividir

en

dos

grupos:

•

Inspección

Visual

Directa

•

Inspección

Visual

Remota

En la primera, la inspección se hace a una distancia corta del objeto, aprovechando al máximo la capacidad visual natural del inspector. Se usan lentes de aumento, microscopios, lámparas o linternas, y con frecuencia se emplean instrumentos de medición como calibradores, micrómetros y galgas para medir y clasificar las condiciones encontradas.

La inspección visual remota se utiliza en aquellos casos en que no se tiene acceso directo a los componentes a inspeccionar, o en aquellos componentes en los cuales, por su diseño, es muy difícil ganar acceso a sus cavidades internas.

Este tipo de inspección es muy usada en la industria para verificar el estado interno de los motores recíprocos, las turbinas estacionarias, compresores, tuberías de calderas, intercambiadores de calor, soldaduras internas, tanques y válvulas entre otros. En la industria aeronáutica la inspección visual remota es muy usada para la inspección interna de los motores a reacción. Mediante esta inspección se puede diagnosticar el estado de las cámaras de combustión, las etapas de compresión y las etapas de turbina, sin realizar grandes

destapes

o

desensambles.

Se utilizan boroscópios rígidos o flexibles, videoscópios y fibroscópios (fibra óptica), con los cuales, mediante una sonda adaptada a una cámara digital, se puede llegar a la mayoría de las cavidades internas y lugares inaccesibles para el inspector. En el mercado se pueden encontrar equipos con sondas de diferentes diámetros y diferentes longitudes, según la aplicación, y con grabación de video y fotografía digital, lo cual permite guardar un registro de cada inspección realizada.

Inspección visual Descripción del servicio Dentro de los diferentes métodos de control mediante técnicas no destructivas nos encontramos con el más básico y no por ello menos importante, la Inspección Visual. Desde el primer momento en que se instala un componente (válvula, bomba, tubería, vasija, etc.) el control mediante la inspección visual se pone en marcha como primer elemento de juicio para dar la aceptación de una pieza individualmente o de un sistema en su conjunto, previo a la puesta en funcionamiento del mismo o bien como primer control para posteriormente realizar los siguientes ensayos concluyentes que darán el visto bueno para su operabilidad. De acuerdo con los requisitos de las diferentes normativas que aplican a los distintos tipos de instalaciones, Tecnatom, S.A. ofrece servicios de alta calidad para desarrollar procedimientos técnicos de inspección e inspecciones visuales directas categoría VT-1 y VT-2 del Código ASME:



Categoría VT-1. Inspección visual para determinar el estado general de un componente, pieza o superficie.



Categoría VT-2. Inspección visual para localización de fugas en su barrera de presión en los sistemas que contienen fluidos en su interior. Dentro de esta categoría se realizarán inspecciones visuales de sistemas en servicio, pruebas funcionales, pruebas de fugas y pruebas hidrostáticas. En cuanto a certificación del personal, TECNATOM exige a su personal el cumplimiento de los estrictos requisitos europeos y americanos, así como una rigurosa confidencialidad respecto al resultado de su trabajo.

Equipos/Tecnologías empleadas Inspección Visual VT-1: EQUIPOS DE ILUMINACIÓN: Linterna halógena, lámparas portátiles, etc. EQUIPOS DE VISIÓN: Espejos articulados, lentes de aumento. EQUIPOS DE MEDIDA: Reglas, calibres, etc.

Inspección Visual VT-2: Además de los mencionados anteriormente, cabe citar en el caso de realización de pruebas hidrostáticas los siguientes medios: EQUIPOS DE PRESURIZACIÓN: Equipo hidroláser de caudal y presión, bombas de alta presión, bancos de control de prueba, válvulas de seguridad, mangueras de alta presión. EQUIPOS DE MEDIDA: Manómetros de presión.

Características técnicas Determinación del estado de integridad general de una parte o componente, incluyendo la detección de grietas, desgaste, corrosión, erosión o cualquier daño físico en sus superficies. Detección de fugas de los componentes que retienen presión y posible camino de la fuga que pueda afectar a la integridad o correcta operabilidad del mismo y de otros componentes.

Aplicaciones Inspección visual VT-1 de las soldaduras, componentes, pernos, tuercas, alojamientos, exigidos por el Código ASME cada 10 años. Inspección visual VT-2 de los sistemas y componentes en sus diferentes elementos (soldaduras, tramos de tubería, uniones embridadas, válvulas, etc.) requeridos por el Código ASME:

 

Sistemas de Clase Nuclear 1. Se realizan en condiciones nominales de presión y temperatura durante el arranque de la planta después de cada parada programada para mantenimiento. Sistemas de Clase Nuclear 2 y 3. Se realizarán con una periodicidad de 3 años pruebas funcionales a los sistemas que no operan en funcionamiento normal de la planta y pruebas en servicio de aquellos sistemas que si trabajan durante el funcionamiento de la planta.

nspección Visual Martes, 06 de Abril de 2010 19:44 administrador

Share Link: Al realizar este trabajo, se pretende que sirva como guía inicial a todas aquellas personas que de alguna manera participan en el área de soldadura, ya sea en la soldadura de mantenimiento o bien en la soldadura de producción; involucrados directamente en la supervisión o en las pruebas de soldadura. De ninguna manera se pretende pormenorizar en los diferentes procesos de soldadura o en las pruebas de soldadura, sino que sirva de guía inicial a los interesados en el área y estandarizar conocimientos para tener un panorama general de dos grandes áreas de la Ingeniería: La Soldadura y las formas de inspeccionarla. Nunca ha sido posible concebir un método de manufactura sin pensar en la forma de asegurarse que lo proyectado se haya efectuado correctamente, de tal forma que en un momento dado se pueda garantizar el producto terminado; en el caso de la soldadura ocurre exactamente este fenómeno. Actualmente los materiales que se usan en la fabricación son utilizados con mayor severidad y los pedidos de materia prima son más rigurosos en cuanto a la calidad, en el caso de los aceros se ha observado que en el paso de los años las propiedades físicas y químicas han mejorado notablemente, por lo tanto cada vez es más necesario contar con procedimientos de soldadura en donde el metal depositado posea propiedades iguales o superiores a las del metal base, así como también contar con métodos de inspección más sensibles y confiables. La soldadura se inicia a finales del siglo 19; sin embargo, desde hace mucho tiempo se hacían uniones soldadas en artículos de joyería, decorativos o artefactos de guerra; pero es a principios del siglo 20, cuando realmente se empieza a utilizar como método de fabricación y; antes de la Segunda Guerra Mundial y durante ésta, que se utiliza a gran escala. Posteriormente, diversas investigaciones que continúan hasta nuestros días, nos ha permitido contar con un método de fabricación o mantenimiento altamente confiable, que inclusive ha contribuido en los viajes espaciales y nos ha permitido construir estructuras o recipientes que sin la soldadura sería muy difícil fabricarlos. Los métodos de inspección y prueba de soldaduras, se desarrollan a la par de los procesos de soldadura; el más sencillo, el de Inspección Visual, también se practicaba como la soldadura, durante la edad del bronce o del hierro. Desde el siglo antepasado en el laboratorio, se tuvo conocimiento de los Rayos "X"; sin embargo, los principales métodos de inspección, se han venido utilizando con éxito a partir de las últimas cuatro décadas. Actualmente, ya no es posible pensar en ciertos trabajos de soldadura, en los cuales se pasa por alto algún método de inspección o varios métodos, sino que se especifican claramente las partes a inspeccionarse, así como también la extensión y tipo de prueba a realizarse, que inclusive en muchos casos, están plasmados en los planos de fabricación. Los métodos de inspección de soldadura aún cuando se desarrollaron para materiales, se utilizan exitosamente en las uniones soldadas. Ahora bien, se entiende por Control de Calidad en Soldaduras, a la técnica de la supervisión antes, durante y después de la ejecución de las uniones soldadas, para asegurarse que lleven en forma continua las cualidades que las caracterizan. En cualquier ciclo de fabricación a manera general, comprende cuatro etapas que son, análisis del proceso, control durante el proceso, implantación de un sistema y comprobación periódica, en el área de soldadura, estos principios también se aplican. Las pruebas efectuadas a los materiales soldados, deben de cumplir con los siguientes requisitos: Exactitud, precisión, repetibilidad, reproducibilidad y confiabilidad, características fundamentales de las normas o especificaciones de las soldaduras. La selección de las muestras de soldaduras por inspeccionar, por lo general es completa o parcial. Se habla de una muestra completa, es decir al 100%, cuando todas las uniones se inspeccionan, aunque en ocasiones solo se inspecciona una parte de la unión. Sin embargo, en ciertos proyectos críticos, la totalidad de las uniones se inspeccionan completamente, mediante un método de inspección o una combinación de métodos de prueba. En el muestreo parcial, la inspección se realiza en ciertas uniones soldadas designadas por una secuencia o en forma aleatoria, utilizando tablas de muestreo por aceptación. Las partes a inspeccionarse y el tipo de inspección para cada unión soldada que se selecciona, por lo general se especifica claramente por el diseñador o por el Ingeniero especialista en soldadura.

Las pruebas en soldadura, se dividen en dos grandes grupos: Destructivas y Nodestructivas. Entendiéndose por destructivas, aquellas en las cuales después de realizadas, se destruye o inhabilitan la parte o pieza probada. Estas a su vez se dividen en Físicas, como las pruebas de tensión, doblez, dureza o impacto. Y pruebas Químicas, como el análisis químico por elementos, las pruebas para determinar la resistencia a la corrosión o las metalografías. Las pruebas Nodestructivas, son aquellas en que después de realizadas no se destruye o inhabilita la pieza, parte o soldadura inspeccionada. Las principales y mas importantes utilizadas en la industria son la Inspección Visual, con Líquidos Penetrantes, Partículas Magnéticas, Ultrasonido y la Radiografía Industrial. La Inspección Visual es de los métodos No-Destructivos el mas importante y el más usado. Es fácil de realizar, rápido, barato, no se requiere de equipo especial y proporciona información muy importante con respecto a la concordancia general de la soldadura de acuerdo a las normas. La práctica de la Inspección Visual, se realiza antes, durante y después de soldar. El inspector debe de estar familiarizado con los documentos aplicables al caso, a los estandares de manufactura y a todas las fases de las prácticas de taller. Por lo general para realizar la Inspección Visual, el inspector se auxilia de una lámpara de mano, una lupa, espejos pequeños y calibradores adecuados. La Inspección Visual en el presoldado empieza con el material a soldarse, en donde cualquier condición superficial dañina deberá detectarse; las laminaciones serias en placa se pueden detectar sobre las orillas que han sido cortadas, las dimensiones de las partes a soldarse se deberán verificar y en general se debe considerar lo siguiente antes de soldar:

1.

La preparación de la junta, dimensiones y acabados.

2.

La separación y dimensiones del anillo o placa de respaldo.

3.

Alineación y posicionamiento de las piezas a soldarse.

4.

Verificación de la limpieza.

La Inspección Visual durante la ejecución de los cordones de soldadura, comprende la verificación de los siguientes puntos:

1.

El proceso de soldadura.

2.

Limpieza.

3.

Precalentamiento y temperatura entre pasos.

4.

Preparación de la junta.

5.

El metal de aporte.

6.

El fundente o gas de protección.

7.

Pulido, desbaste, etc.

8.

Control de la distorsión.

9.

Tratamiento térmico.

La Inspección Visual después de soldar, comprende la precisión dimensional de la pieza soldada:

 o    

La concordancia con los requerimientos de dibujo. Aceptación de las soldaduras con respecto a su apariencia. La presencia de socavaciones, roturas, traslapes, etc. Evidencia de pulido excesivo, mal manejo o algunas otras marcas.

Otra parte muy importante de la Inspección Visual, es el marcado correcto de las áreas a repararse, que deberá ser positivo y claro:

 o 

De acuerdo con el método establecido y entendible por todos los inspectores y por el personal encargado de las reparaciones.



De un color distintivo de tal manera que no se confunda con otras marcas.



Suficientemente permanente hasta después de que la inspección se realice e inspeccione nuevamente.

En conclusión se puede asegurar, que si el inspector sabe que el metal base está libre de laminaciones, que la preparación del bisel es la correcta, que las dimensiones de la raíz son las adecuadas, que el cordón de fondeo se ejecutó correctamente, que el soldador es calificado y el procedimiento de soldadura se ha seguido cuidadosamente, se podrá juzgar seguramente la totalidad de la unión soldada, con base en los resultados de la Inspección Visual. Última actualización el Miércoles, 07 de Abril de 2010 19:24