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Torno El torno es una de las maquinas mas utiles dentro de los los procesos de mecanizado de las industrias y del area mecánica. Sin embargo debemos saber usarlo, conocer sus partes y componentes, al igual que su forma de funcionamiento, para obtener un trabajo seguro y optimo de nuestra pieza. Debemos manejar conceptos como la velocidad del torno (r.p.m), herramientas de corte y sus angulos, refrigerantes, velocidades de corte para distintos materiales y procedimientos (desbaste, acabado superficial). En esta oportunidad trabajamos con un acero aleado de mediana dureza, para este tipo de acero ocuparemos una herramienta de monofilo enteriza, HSS 1020, que es una herramienta de acero rápido, tenaz, con un 10% de aleación y 0.2 % C. los angulos de la herramienta de cortante son fundamentales, ya que nos entregan el tipo de viruta que se desprende de la pieza, el angulo de incidencia o penetración en la pieza. En el torno configuramos las velocidades adecuadas para el material que estamos trabajando que va entre las 200-500 rpm. Es importante considerar las rpm ya que si usamos mas de lo recomendado, gastaremos la herramienta de corte, provocando que pierda su filo y perdiendo tiempo en el proceso de mecanizado. El uso de refrigerantes optimiza nuestro trabajo, ya que nos proporciona mayor duración de la herramienta y un mejor mecanizado en la pieza que estamos trabajando.

Procesos de torneado Refrentado: Con nuestro material en bruto, lo posicionamos en el plato de 3 garras y con nuestra herramienta de corte con un angulo de ataque adecuado, obtenemos paralelismo entre las caras de la pieza, además de la longitud final deseada para el trabajo.

Avellanado: Posicionando la broca centro en el carro de la contra-punta, perforamos en cada cara de nuestra pieza una avellanado de unos 6 mm de profundidad, esto nos dara el eje simetrico de trabajo de la pieza, para asi después ubicarla con la contra punta y evitar vaivenes en la pieza al girar.

Cilindrado: Previamente con un acero creamos otra punta, que fijaremos al plata de 3 garras, para obtener un eje de giro optimo. Esto lo hacemos tomando un pedazo de acero en el plato y posicionando la torreta en un ángulo de 30° (similar al de la contra punta) torneamos la pieza para crear una conicidad en acero, así creamos nuestra punta. Posicionando nuestra punta en el plato y la pieza refrentada entre esta y la contra punta del carro, cilindramos, teniendo la precaución de no penetrar mucho, ya que el recubrimiento del material en bruto es extremadamente duro, así que podemos dañar nuestra herramienta de corte. Cilindramos hasta obtener nuestro diámetro mayor de la pieza a realizar. Si la pieza tiende a frenarse puede ser por la conicidad que tiene el material en bruto, se puede probar invirtiendo la pieza para avanzar del diámetro mayor al menor.

Dimensionamiento de diámetro: Teniendo la pieza cilindrada con el diámetro mayor, procedemos a marcar la pieza con las longitudes indicadas en el plano, esto lo podemos hacer rayando la pieza con la herramienta de corte, levemente o ocupando azul de Prusia para medir con el pie de metro y marcar la pieza. Con la pieza marcada procedemos por desbaste a realizar el dimensionamiento de los diámetros dados en el plano respetando las longitudes, hay que tener precaucion de hacer un avance de desbaste adecuado para no perder el filo de la herramienta, cuando nos aproximamos al diámetro definitivo (0,5 mm aprox) procedemos con el proceso de acabado superficial para obtener una superficie de mejor mecanizado, para esto aumentamos las rpm del torno y avanzamos lentamente con la herramienta en el torneado.

Conicidad: Configuramos la torreta del torno a 5° y con la manivela de la torreta hacemos el avance del cilindrado del lado apuesto del diámetro mayor, teniendo precaución de no penetrar mucho en la pieza, para no pasarnos de la longitud de 10 mm que debemos dejar en el diámetro mayor.

Roscado: Configuramos en el torno los cambios para obtener la rosca de M16x1,5 mm, hay que considerar que el avance del roscado es automatico, por lo tanto hay que estar atentos para no golpear el siguiente diámetro con la herramienta de corte y retirarla

rápidamente con la manivela de penetración del carro. El roscado lo realizamos en 3 fases, penetrando 0,6 mm en cada pasada, variando las velocidades para romper las virutas que arrancamos de la pieza. Posterior al roscado con la herramienta con una lima triangular repasamos la rosca para quitar los cantos vivos y virutas que quedan en la parte baja del roscado, después con una lima plana quitamos los cantos vivos que quedan la cresta del filete del roscado.

Biselado: Con la herramienta con un angulo de 60°, hacemos un bisel en los extremos de la pieza de aproximadamente 1 mm de espesor, esto es para eliminar el canto vivo y evitar accidentes al manipular la pieza

Fresa La fresa es una herramienta útil para realizar planicidad y prismas en el mecanizado de piezas. Esta nos permite obtener y medir nuestro avance, el giro de la pieza para lograr caras simetricas. Hay que conocer los riesgos y funcionamiento de la máquina para evitar accidentes, es por eso que siempre hay que ocupar antiparras y estar concentrado en el trabajo que se está realizando.

Fresado: Para realizar nuestro fresado debemos tener claro que crearemos un prisma de 6 caras, conociendo la constate del plato de la fresa, obtenemos la cantidad de vueltas que debemos realizar. Posicionamos nuestra pieza en la fresa, y hacemos que la herramienta de corte, previamente con un angulo de 3° de inclinación, roce levemente la pieza, el fresado por cara lo realizaremos en 3 pasadas, penetrando en cada una 0,5 mm en la pieza. Debemos prevenir que la herramienta choque contra el siguiente diámetro, ya que nos puede “picar” la pieza, o hacer que esta se suelte del plato provocando un posible accidente.