• Author / Uploaded
• Gerardo Yañez Mendez

Citation preview

INFORME SERVICIOS MINA

Nombres:

Fernando Reyes Cataldo Vivianllelly Vera Diaz Gerardo Yáñez Méndez

Carrera:

Ingeniería en Minas

Asignatura:

Servicios Mina

Docente:

Mario Saldivia Mansilla.

Fecha:

17/04/2018

Indice INFORME SERVICIOS MINA .............................................................................................. 1 1

Introducción ................................................................................................................. 3

2

Objetivos ...................................................................................................................... 5

3

2.1

Objetivo General ................................................................................................... 5

2.2

Objetivos Especificos ........................................................................................... 5

Servicios Auxiliares..................................................... Error! Bookmark not defined. 3.1

Cielo Abierto .......................................................... Error! Bookmark not defined.

3.1.1 3.2

Subterránea ........................................................... Error! Bookmark not defined.

3.2.1 4

Tractores ......................................................... Error! Bookmark not defined.

TIPOS DE VENTILACION. ............................... Error! Bookmark not defined.

Tipos de Bombas de Tratamiento de Agua ............... Error! Bookmark not defined. 4.1

Bombas de desplazamiento positivo o volumétricas: ... Error! Bookmark not defined.

4.2

ELEMENTOS CONSTITUTIVOS DE LAS BOMBAS CENTRÍFUGAS. .......... Error!

Bookmark not defined. 4.3

BOMBAS PARA IMPULSIÓN DE AGUAS RESIDUALESError!

Bookmark

not

defined. 4.4

Otros tipos de bombas ............................................ Error! Bookmark not defined.

4.4.1

IMPULSORES

EMPLEADOS

PARA

LA

IMPULSIÓN

DE

AGUAS

RESIDUALES ................................................................ Error! Bookmark not defined. 5

Tipos de Cañerias y Tuberias ..................................... Error! Bookmark not defined. 5.1

Factores que afectan la velocidad de reacción .. Error! Bookmark not defined.

5.1.1

Reguladores de presión ................................. Error! Bookmark not defined.

6

Aguas Subterraneas .................................................... Error! Bookmark not defined.

7

Acuíferos ...................................................................... Error! Bookmark not defined. 7.1

8

TIPOS DE ACUÍFEROS ......................................... Error! Bookmark not defined.

Conclusión ................................................................... Error! Bookmark not defined.

9

Bibliografía ................................................................... Error! Bookmark not defined.

1

Introducción

Sabemos que hoy día no es competitivo quien no cumple con (Calidad, Producción, Bajos Costos, Tiempos Estándares, Eficiencia, Innovación, Nuevos métodos de trabajo, Tecnología.) y muchos otros conceptos que hacen que cada día la productividad sea un punto de cuidado en los planes a largo y pequeño plazo. Que tan productiva o no sea una empresa podría demostrar el tiempo de vida, de dicha corporación, además de la cantidad de producto fabricado con total de recursos utilizados. La naturaleza humana se resiste a cambios y, generalmente, la introducción de nuevos métodos es recibida con la frase siguiente: "Hemos trabajado toda la vida de esta forma y estamos haciendo plata, entonces ¿para qué cambiar?". ¿Cuáles son los efectos mutuos de las características de las personas, de los equipos y del medio ambiente, y cuáles son las consecuencias de estos efectos en el sistema de operación?, y concluye que el éxito de un proceso de implementación (orientado a dar soluciones a problemas en mina) depende del grado de conciencia que los mineros y operadores tengan de sus ventajas. Si los mineros y operadores no las conocen, es necesario que la gerencia utilice los mecanismos adecuados de comunicación para que los trabajadores tengan una clara percepción de ellas. Si bien es cierto,

en

los

últimos años,

constantemente

se

hace referencia

al concepto

de

productividad, en algunos casos este concepto es confundido con otros como el de intensidad del trabajo (que significa un incremento del trabajo, es decir, un exceso de esfuerzo del trabajador), eficiencia (que significa producir bienes y servicios de alta calidad en el menor tiempo posible), eficacia (es el grado en que se logran los objetivos) y producción (que se refiere a la actividad de producir bienes y servicios).

Además de estas confusiones, se señala que se dan otros errores como los siguientes:

-

Reducir el concepto de productividad al de productividad del trabajo.

-

Creer que se puede medir el rendimiento solamente por el producto.

-

Confundir la productividad con la rentabilidad.

-

Considerar que la productividad sólo se puede aplicar a la producción.

-

Creer que las reducciones de los costos siempre mejoran la productividad.

Reducir los problemas de la productividad a problemas técnicos o gerenciales. No es raro que, cuando se trata de mejorar la productividad y la rentabilidad, la primera opción para una empresa es la adquisición de nueva tecnología, bien puede tratarse de equipos más modernos o de introducir un método, proceso o equipo completamente nuevo. En la mayoría de casos, la nueva tecnología ha sido pensada para mejorar el proceso productivo, no para cambiar las características del producto, a menudo esta mejora se traduce en la eliminación del operador. Sin embargo, ésta no es la única posibilidad de mejorar el desempeño.

2

Objetivos

2.1

Objetivo General

-

2.2

Conocer la importancia que tienen los Servicios Auxiliares en la Minería

Objetivos Especificos

-

Conocer los equipos Auxiliares utilizados en Minería

-

Conocer qué tipo de servicios Auxiliares existen en Minería

-

Conocer e identificar los tipos de bombas utilizados en mineria

3

Describir los insumos y/o recursos asociados al proceso de tronadura en faenas mineras a cielo abierto y subterráneo.

Esta operación es la que da inicio al proceso productivo en una faena minera. En la mayoría de los casos, se realiza esta actividad perforando huecos cilíndricos en la roca para insertar y detonar material explosivo con la finalidad de fragmentar y separar los minerales desde la corteza terrestre. Para crear un orificio en un sólido es necesario aplicar energía. En el contexto de explotación minera, en la actualidad, se utilizan exclusivamente sistemas de perforación que se basan en la aplicación de energía mediante métodos mecánicos. La aplicación de energía mecánica para penetrar la roca se puede efectuar básicamente mediante dos acciones; percusión y rotación. -

3.1

Percusión: La herramienta penetra la roca por el efecto de impactos sucesivos de alta frecuencia y gran energía. Rotación: La herramienta barrena la roca por la acción conjunta de un torque de rotación y de una gran fuerza de empuje aplicada sobre la superficie rocosa. Actividades de Perforación

La construcción de los pozos o tiros de perforación, en los que se colocará el explosivo que más tarde será detonado, supone la ejecución de la siguiente secuencia de actividades: -

Programación de la ubicación y características de los pozos a perforar. Selección de las herramientas a utilizar. Preparación de la zona de trabajo (topografía y limpieza) Posicionamiento de equipos (en cada tiro) Perforación (de cada tiro) Retiro y muestreo de detritus16 Verificación de la calidad y cantidad de tiros perforados Retiro del equipo del sector

El número de pozos a perforar, la ubicación y características de cada uno de estos, respecto a los otros, definen una malla o diagrama de perforación.

Las perforaciones en el banco deben realizarse a distancias regulares entre sí, generalmente entre 8 y 12 m y de manera que atraviesen toda la altura del banco para que, al introducirse los explosivos, la detonación permita fragmentar la roca. Por lo tanto cada pozo queda definido por su longitud, su diámetro y su inclinación. Estas características dependen de las especificaciones propias de cada faena las cuales guardan relación con las características de la roca, la infraestructura de la mina y los equipos disponibles. Además de las características de los pozos (diámetro y longitud) una malla de perforación queda definida según los siguientes parámetros: -

-

Burden: distancia más próxima desde la perforación hacia la cara libre o banco de explotación. Esparcimiento: distribución de los pozos en la porción de roca mineralizada a explotar. Se mide como la distancia entre los tiros de perforación. Volumen y Tonelaje: tamaño y peso de la porción de roca que será separada del macizo.

Una vez que se han definido los puntos a perforar y se ha ingresado al sector de trabajo, el equipo toma posición y se inicia la perforación, según las especificaciones técnicas de operación. El operador posiciona su equipo en los puntos especificados en el diagrama de perforación, fija el equipo y comienza la operación, la cual básicamente consta del apoyo de la herramienta sobre el terreno y el inicio de la perforación con las especificaciones de velocidad de rotación, empuje y velocidad del aire de barrido (retiro del detritus) en función de las características de la roca a perforar. Una vez finalizada la perforación se procede a retirar el set de aceros desde el agujero, y finalmente el equipo se retira del lugar hacia otro punto.

(El detritus es el material que es evacuado desde los pozos de perforación, producto de la penetración de la roca. Es utilizado comúnmente como material de taco para las tronaduras). 3.1.1 Equipos utilizados en la Perforación La operación se realiza con equipos diseñados para este fin como perforadoras y equipos auxiliares (compresores, captadores de polvo). Las características de la flota de perforadoras seleccionada tienen relación directa con las características de la mina, tanto físicas como geométricas y operacionales (rendimientos exigidos, envergadura de las tronaduras, sectores especiales). Para efectos de las características de la explotación minera de cobre a cielo abierto en Chile, los sistemas utilizados, prácticamente en la totalidad de las faenas mineras, son los sistemas de perforación rotativos. El principio utilizado por este sistema consiste

en aplicar energía a la roca haciendo rotar una herramienta (trépano) conjuntamente con la acción de una gran fuerza de empuje. Figura: Gráfico campo de aplicación de los métodos de perforación según la dureza de la roca

Los sistemas de perforación rotativos utilizan directamente la energía eléctrica (motores) o combinaciones electro-hidráulicas para el accionamiento de los diferentes mecanismos que intervienen en el proceso (rotación, fuerza de empuje, etc.). Asimismo, también es frecuente el uso de un motor diesel como unidad de potencia en combinaciones diesel-hidráulico y diesel- eléctrico. Figura: Aplicación en faena de métodos rotativos de perforación con respecto al sistema de accionamiento.

En la práctica minera, este sistema de perforación presenta tres variantes según el tipo de herramienta utilizado: -

Rotación con trépano cortante (rocas blandas) Rotación con trépano triturante Rotación con herramienta abrasiva (sondajes de exploración)

Figura: Descripción general de Equipos de Perforación

Se utilizan dos sistemas de montaje: -

Sobre orugas Sobre neumáticos (camión).

Los factores que influyen en la elección, de uno u otro sistema, son las condiciones del terreno y principalmente el grado de movilidad requerido. Mientras están perforando, estos equipos se apoyan sobre tres o cuatro patas hidráulicas, que además de soportar su peso sirven para nivelar la máquina. El montaje sobre orugas se utiliza preferentemente en las grandes minas a cielo abierto, donde los requerimientos de movilidad son escasos. Su limitación en cuanto a menor velocidad de traslación (2 a 3 km/h) es poco relevante cuando el equipo permanece durante largos períodos operando en un mismo banco o sector de la mina. En faenas de tamaño mediano, donde se requiere un desplazamiento más frecuente y ágil del equipo (movilidad), se prefiere el montaje sobre neumáticos. Estos equipos van montados sobre un camión de dos o tres ejes los más livianos, y sólo los de mayor tamaño se construyen sobre un chasis de cuatro ejes. Su velocidad media de desplazamiento es del orden de diez veces mayor al sistema de perforación montado sobre orugas (20 a 30 km/h). La fuente primaria de potencia utilizada por estos equipos puede ser eléctrica o motores diesel. Los equipos que perforan diámetros superiores a 9 pulgadas (gran minería a cielo abierto)

por lo general son alimentados por energía eléctrica que es suministrada a la máquina mediante un cable que la conecta con sub-estaciones ubicadas al interior del rajo. Se les denomina equipos “Full-electric”. También existen versiones diesel-eléctricas, diseñadas para minas de gran producción que no disponen de suministro de energía eléctrica. En el caso de perforadoras de menor tamaño, montadas sobre un camión, la fuente de energía es uno o dos motores diesel. En la actualidad se prefiere utilizar dos motores, por su mayor eficiencia y por las características de los motores requeridos. El torque de rotación se transmite a la herramienta por intermedio de la columna de barras. El accionamiento del sistema lo provee un motor eléctrico o hidráulico montado sobre el cabezal deslizante. En los equipos full-electric se utiliza un motor eléctrico de corriente continua, que permite una fácil regulación de la velocidad de rotación en un rango entre 0 a 150 rpm. Los equipos montados sobre un camión, con unidad de potencia diesel, utilizan un motor hidráulico que opera en circuito cerrado con una bomba de presión constante y un convertidor de torque, que permite variar la velocidad de rotación. El efecto de penetración se logra a través de la aplicación de una fuerza de empuje que depende de la resistencia de la roca y del diámetro de perforación. Casi siempre esta fuerza se obtiene a partir de un motor hidráulico y, por lo general, el mecanismo de empuje está diseñado para aplicar una fuerza del orden de un 50% del peso de la máquina (los equipos de mayor tamaño que operan hoy en día alcanzan un peso de hasta 120 toneladas). El sistema, además, permite accionar el izamiento de la columna de barras, a velocidades de elevación del orden de 20 metros por minuto. El barrido del detritus de la perforación se realiza con aire comprimido, para lo cual el equipo está dotado de uno o dos compresores ubicados en la sala de máquinas. Mediante un tubo flexible se inyecta el flujo de aire a través del cabezal de rotación, por el interior de la columna de barras hasta el fondo del pozo. Dependiendo de la longitud de los tiros, la presión requerida se ubica en un rango de 2 a 4 [Bar]. En las aplicaciones mineras con fines de fragmentación de rocas, las herramientas de perforación utilizadas son exclusivamente los trépanos triturantes, conocidos con el nombre de triconos. La tecnología del tricono se ha utilizado por más de 50 años en equipos rotativos diseñados para realizar perforaciones de tronadura en minas a cielo abierto. Innovaciones que guardan relación con el diseño de estos triconos y la calidad de los aceros utilizados en su fabricación, le otorgan, actualmente, a este sistema una gran versatilidad. Se aplica tanto en rocas blandas como muy duras. Su única limitación es el diámetro de perforación, pues este sistema no se aplica en diámetros menores a 175 mm para fines de fragmentación de rocas. En Chile actualmente del orden de un 80% de la producción de cobre proviene de faenas que aplican esta práctica de perforación. El efecto de penetración de un tricono se obtiene por la aplicación combinada de dos acciones; indentación y corte. Los dientes o insertos del tricono, al rodar sobre el fondo, penetran o se entierran en la roca por la aplicación de una gran fuerza de empuje. Esta acción es la que produce la trituración de la roca. También, por efecto de un desplazamiento lateral

de los rodillos, se consigue una acción de corte o desgarre de la roca. 3.2

Tronadura

El primer proceso de conminución que se aplica al material es la tronadura, por lo que su éxito permitirá realizar un buen manejo de este material por parte de los procesos posteriores (chancado por ejemplo). El proceso de Tronadura consiste en cargar con explosivos los pozos generados en la perforación, con el objetivo de fragmentar la roca a tamaños manejables por los equipos mineros. La fragmentación de rocas requiere de aplicación de energía, la cual se obtiene, en casi todos los casos, a partir de una reacción química resultante de hacer detonar cargas explosivas insertas en el macizo rocoso. El material tronado debe cumplir con una granulometría y una disposición espacial apta para los posteriores procesos asociados. La granulometría dependerá de las características de la roca y de la energía aplicada sobre ella, por lo que si deseamos una granulometría fina debemos utilizar mayor cantidad de recursos (explosivos) o aumentar su potencia. 3.2.1 Actividades de Tronadura El objetivo del proceso de tronadura es fracturar y remover el material requerido, logrando una granulometría adecuada para su posterior manejo. Esto se puede resumir en la secuencia de actividades expuesta a continuación: -

Preparación de la zona de trabajo (incluye el aislamiento del sector), Posicionamiento de equipos de carguío de explosivos, Introducción del explosivo y los accesorios necesarios, Control de calidad del explosivo (en ciertos casos), Entacado del pozo, Amarre según secuencia de detonación especificada, Revisiones de seguridad en el sector (y otros sectores involucrados), Primer aviso, Avisos posteriores y último, Tronadura, Ventilación o limpieza del sector (hasta que la zona quede limpia), Revisión de seguridad (tiros quedados, bloques colgados), Quema de tiros quedados, descolgado de bloques, reducción secundaria.

Una vez que todos los pozos han sido perforados y se ha chequeado que éstos cumplan con los requisitos de calidad y cantidad impuestas por los requerimientos del diseño, se inicia la operación. En el caso de no ser así deberán realizarse actividades correctivas para solucionar dichos inconvenientes; relleno de tiros sobre perforados, para que no queden

hoyos, repaso de perforación en tiros cortos, para que no queden patas y/o rediseño de malla en caso de que no se cumpla en terreno con la malla especificada, por inclinación de tiros, existencia de agua, estructuras problemáticas en la roca, derrumbe de pozos, etc. Fundamentalmente lo que se hace es introducir el explosivo en los pozos de perforación, con sus respectivos accesorios y realizar el amarre para dar la secuencia de la salida de cada columna explosiva (Figura 11) cuyo diseño depende de las características de la roca, la capacidad de los explosivos y la granulometría deseada y tipo de pozos. Figura: Columna Explosiva

Se clasifican los pozos según su posición en el diagrama de perforación. Los pozos de “Primera corrida”, son aquellos que cuentan con al menos una cara libre para su salida, no están afectados por restricciones (por ejemplo cerca del muro) y su salida es necesaria para generar una o más caras libres a otros tiros. Estos tiros deben garantizar su salida antes de que cualquier otro pozo dependiente de ellos y por lo general se rellenan con un factor de cargan mayor (más potentes). Los tiros de “Tercera o Última Corrida”, en cambio, sí se encuentran afectados por restricciones de potencia (por ejemplo cerca del muro). Su salida genera la cara libre del banco siguiente, de futuras tronaduras (atrás o al lado) o la cara del muro del rajo (pit final por ejemplo). Estos pozos o tiros deben garantizar condiciones aceptables de estabilidad a la cara que dejan libre, por lo que se cargan con un factor de carga menor (menos potentes). El grupo de tiros que queda entre los tiros de “Primera Corrida” y el de “Tercera o Última Corrida”, se pueden considerar como tiros de “Segunda Corrida”, los cuales tendrán un factor de carga mayor que los de última corrida y menor o igual a los de primera corrida.

Figura: Clasificación de Tiros

Cuando se ha realizado el amarre, se ha despejado el área y se encuentran dadas las condiciones de seguridad para realizar la tronadura, esta se lleva a cabo. Una vez efectuada, se procede a la inspección de la zona, de modo que se pueda detectar tiros quedados, colpas, necesidad de tronadura secundaria, condiciones de estabilidad y calidad de la tronadura realizada. Se procede a comparar los resultados obtenidos con los esperados, respecto a: -

Granulometría. Gramos de explosivo por tonelada (factor de carga). Costos (US$/ ton). Rendimientos.

La detonación de todos los explosivos industriales produce una gran cantidad de gases como también pequeñas cantidades de residuos sólidos. Entre los gases que se forman siempre existe una cierta proporción variable de gases tóxicos, tales como el Monóxido de Carbono (CO) y Óxidos de Nitrógeno (N₂O, NO, N0₂ y NO₃). En las minas a rajo abierto este problema no tiene mayor relevancia, pero en las faenas subterráneas la presencia de estos gases nocivos es un aspecto que debe ser controlado rigurosamente. El CO es un compuesto ávido de oxígeno, de modo que al ser inhalado se transfiere en los pulmones a la sangre y captura el oxígeno de la hemoglobina produciendo su destrucción parcial, proceso que puede provocar la muerte si la concentración es alta y/o si la persona permanece un tiempo prolongado expuesto a un ambiente contaminado. A su vez, los Óxidos de Nitrógeno al ser aspirados se combinan con la humedad presente en las vías respiratorias formando Acido Nítrico, el cual se deposita en los tejidos produciendo lesiones que pueden también comprometer la vida del individuo dependiendo de la concentración y tiempo de exposición. Entre los principales factores que contribuyen a generar gases tóxicos se pueden mencionar los siguientes: -

Energía de iniciación insuficiente

-

Mezclas explosivas defectuosas Explosivo alterado en su composición original por manejo descuidado Presencia de agentes extraños al explosivo mismo tales como aceite, agua, papel o plásticos.

3.2.2 Equipos utilizados en la Tronadura La operación se realiza con equipos adecuados y personal calificado, según la descripción del proceso, y con la supervisión permanente sobre la operación pues es ésta una operación de alto riesgo. Debido al riesgo del proceso, el servicio de tronadura, es subcontratado a terceros mediante una modalidad de contratos denominada MARC (Maintenance and Repair Contract). Comúnmente, el costo asociado al contrato de tronadura es variable y depende de la cantidad de explosivo utilizado en un periodo dado. En lo esencial, un explosivo puede considerarse como una herramienta para realizar un trabajo, y en un sentido amplio se define como explosivo a cualquier artefacto capaz de liberar una gran cantidad de energía en un intervalo de tiempo muy pequeño, ejerciendo una acción dinámica de gran violencia sobre el medio que lo rodea. En minería y para fines extractivos se utilizan explosivos detonantes de origen químico. Estos son compuestos químicos sólidos, líquidos o mezclas de ellos, que experimentan una reacción química muy violenta llamada detonación, que se propaga a través de la columna explosiva acompañada de una onda de choque a una velocidad del orden de los miles de metros por segundo (2.000 a 8.000 m/seg), desprendiendo una gran cantidad de gases a alta presión y temperatura que se traduce en un impacto "brutal" sobre el medio cuando el explosivo reacciona confinado en un sólido. El ejemplo más popular y conocido son las Dinamitas y el explosivo mayormente utilizado en minería para fragmentar y separar el mineral del macizo rocoso es el ANFO (Nitrato de Amonio más Fuel Oil). La tabla a continuación muestra una clasificación de material explosivo deacuerdo a sus características rompedoras.

Tabla 2: Clasificación ANFOs

ENAEX y ORICA son los principales proveedores del servicio de tronadura en Chile

El concepto de fuerza o potencia se aplica en un sentido relativo para comparar la capacidad de los explosivos para fragmentar y/o remover roca. Se asocia en general a la energía en forma de calor liberada por la reacción química y se utiliza fuerza como sinónimo de trabajo. Por otra parte, el término potencia se refiere a la velocidad con que se realiza un cierto trabajo. En consecuencia, para un determinado explosivo la potencia depende de la cantidad de energía liberada (calor) como asimismo de la velocidad con que ella se libera (velocidad de detonación).

4

4.1

Describe y explica protocolos de seguridad necesarios para realizar la tronadura (o sistema de iniciación). Menciona las actividades respecto al primado, carguío y tapado de pozos, almacenamiento, transporte y requisitos del manipulador de explosivos o sistema de iniciación. Coordinación de Tronadura El día de la tronadura, luego de tomar conocimiento de las actividades programadas y la ubicación de los equipos, el Jefe de Perforación y Tronadura en conjunto con el Jefe Secuencia y el Jefe Operación Turno Mina coordinarán la tronadura. El Jefe Operación turno Mina es responsable de designar y capacitar a quién será el encargado de tocar la sirena fija. El Jefe Operación Turno Mina será responsable del cierre de todos los puntos de acceso hacia la mina en el momento de la Tronadura.

-

4.2

Horas de Tronadura

-

De acuerdo al estudio de impacto ambiental, la hora determinada para tronar es de 12:00 a 13:00 horas.

-

Si por necesidades de la operación no es posible tronar entre las 12:00 y las 13:00 horas, se tendrá como horario alternativo de 16:00 a 17:00 horas.

Si por razones de fuerza mayor, es necesario modificar la fecha o la hora programada para alguna tronadura del día, el Jefe de Perforación y Tronadura deberá solicitar la autorización del Jefe Mina y comunicar la decisión al Jefe Operación Turno Mina y Proveedor de Explosivos.

-

4.3

Avisos Escritos y Verbales El Jefe Perforación y Tronadura, al menos dos horas antes de la tronadura, informa al Analista de Tronadura y vigilante de seguridad industrial, la fecha, hora y banco donde se realizará la o las tronaduras programadas para el día. El Analista de Tronadura o JOTM, una vez recibida la información anterior, registra estos datos en el letrero localizado en el camino principal de acceso a la Mina. Es responsabilidad del Jefe Operación Turno Mina, comunicar a todo el personal que se encuentre trabajando (incluido Proveedores de Servicio), el sector a tronar, la hora del disparo y los movimientos de Equipos.

-

-

4.4

CONDICIONES DEL AREA DE CARGUIO DE EXPLOSIVOS

4.4.1 Autorización de un Área El Jefe de Perforación y Tronadura autorizará un área de carguío de explosivos, luego de verificar: -

Que no existan equipos de extracción y desarrollo dentro del área a cargar (palas, cargadores, camiones, tractores, etc.). Que no existan cables de cola de palas ni otros cables eléctricos dentro de la zona a cargar. Que no existan fuego, llamas, brasas o chispas ni máquinas que las puedan producir, como por ejemplo soldadoras. Que todas las perforaciones a cargar se encuentren despejadas e identificadas y con acceso expedito para los camiones de carguío de explosivos.

4.5

Previo a iniciar carguío

Antes de iniciar el carguío: El Jefe Operación Turno Mina ordenará: Prohibir el acceso al área a todo personal no relacionado con el carguío de explosivos. Prohibir el acceso al área de vehículos ajenos a la tronadura. En caso de alguna Emergencia suspender todas las labores de Carguío.

4.6

El proveedor de explosivos verificará: Que no existan fósforos, encendedores u otro promotor de ignición en poder del personal, los fósforos se mantendrán el lugar habilitado en el camión de accesorios. La profundidad e identificaciones de las perforaciones a cargar. La existencia de material de taqueo en cantidad y calidad adecuada.

4.7

Señalización El Jefe Operación Turno Mina autorizará al Proveedor de Explosivos para delimitar el área a cargar. La señalización podrá realizarse mediante los siguientes medios:

 Conos reflectantes color negro con amarillo  Letreros reflectantes que indiquen claramente el cierre del paso por tronadura o carga con explosivos.

 Guirnaldas de banderolas reflectantes.  Combinaciones de los anteriores. Es responsabilidad del proveedor de explosivos, retirar estos elementos de señalización en el momento previo a la colocación de la prima de iniciación.

4.8

PRIMADO, CARGUIO, TAQUEO Y AMARRE Es responsabilidad del Jefe de Perforación y Tronadura, verificar en terreno que el primado, carguío, taqueo y amarre se realice en la forma que se indicó, informando de

toda anormalidad que se encuentre. El Jefe de Perforación y Tronadura podrá delegar esta responsabilidad al Jefe Operación Turno Mina. 4.8.1 Hoja de Carga El Jefe de Perforación y Tronadura entregará al Proveedor de Explosivo con copia al Jefe Operación Turno Mina, una hoja de carga aprobada que contenga la identificación del número del pozo, su profundidad, la cantidad de carga, el tipo de explosivo a usar en la tronadura primaria, y material del taco. 4.9

Primado de Pozos

En los pozos de perforación primaria, se usarán dos (2) detonadores no eléctricos, para iniciar el booster. En situaciones previamente evaluadas por el Jefe Perforación y Tronadura se podrá utilizar un (1) detonador no eléctrico. Se usarán dos guías compuestas de fábrica (fulminante más guía a fuego) para cada encendido. El largo mínimo de estas guías será de 1,5 m. Se prohíbe usar chicotes cortos y alargados con cordón detonante. 4.10 Carguío de Explosivos El Analista de Perforación y Tronadura o su reemplazante, supervisará el carguío de cada pozo de un disparo. Se guiará por la hoja de carga calculada y en otro registro anotará la carga real por pozo. En cualquier instante del carguío, el Jefe de Perforación y Tronadura podrá solicitar muestras especiales para chequear parámetros del producto. El adelanto del carguío de explosivo en una o más zonas que no serán tronadas el mismo día, será autorizado por el Jefe Perforación y Tronadura. En casos de adelantos de carguío de explosivos, los pozos de la primera corrida solo se cargarán cuando exista la seguridad de que en la cara libre no operarán los equipos de carguío o desarrollo. En este caso el proveedor de explosivos debe instalar señalizaciones en la pata del banco. En caso de emplear explosivo envasado, estos deben utilizarse con su envase, el cual debe tener un diámetro menor que la perforación en que se usen. Toda medida de hoyos cargados total o parcial, se hará con huincha de tela especial para esta operación, con un plomo en la punta. En el carguío mecanizado de explosivos, los camiones no deben cruzarse en el área de carguío, ni atropellar los pozos. Todo abastecimiento de materias primas para los camiones, deberá hacerse fuera del área de carguío. El camión fábrica de explosivos, debe “recargar” Nitrato de Amonio o “reabastecer” su estanque de combustible para mezcla de explosivos, fuera del área de carguío, a una distancia mínima de 50 metros.

Durante la operación de carguío con explosivos, el proveedor de explosivos procurará mantener en la cercanía del disparo, una camioneta doble cabina para emergencia o imprevistos

4.11 Taqueo Los tacos intermedios y superiores no podrán contener material combustible y deberán ajustarse a la longitud programada. De preferencia en zonas con agua y pozos secos, se usarán tacos intermedios y superiores rellenos con detritus de perforación. Para el taqueo o tapado de los pozos primarios u otros, se utilizará un equipo mecánico móvil del proveedor de explosivos, el cual deberá contar con la autorización de la autoridad correspondiente (Sernageomin). Para el tapado de pozos cargados con explosivo Mex 100, podrá utilizarse palas manuales de fierro, autorizadas por el Servicio Nacional de Geología y Minería, según resolución ORD N° 01808.

4.12 Amarre El diseño de amarre será entregado por la asistencia Técnica del Proveedor de explosivos y aprobado por el Jefe de Perforación y Tronadura. Se prohíbe dejar amarrado cualquier disparo primario o secundario de un día para otro. Para unir detonadores no eléctricos de pozos de la red troncal o similares, se usarán conectores compatibles para este mismo sistema. Cualquier variación en terreno del diseño propuesto, debe ser autorizado por el Jefe de Perforación y Tronadura. Una vez realizado el amarre por el Proveedor de explosivos, el Jefe Perforación y Tronadura

revisará los nudos, retardos superficiales unidireccionales y bidireccionales, tensión del cordón y conectores. En ausencia del Jefe de Perforación y Tronadura, esta revisión la realizará el Jefe Operación turno Mina. En tiros de precorte se usarán dos líneas paralelas como troncal.

4.13 EVACUACION Y CIERRE 4.13.1 Ubicación de Equipos

Al menos dos horas antes de la tronadura, se definirá el movimiento de equipos y el momento oportuno para realizarlo; además, se decidirá cuales equipos quedan trabajando en la Mina. El responsable de los traslados de equipos es el Jefe Operación Turno Mina. La distancia segura mínima para ubicar los equipos, estará de acuerdo al tipo de tronadura a realizar, para la determinación del radio mínimo de seguridad se deberá considerar la siguiente tabla:

Tipo de Tronadura Primaria Secundaria Secundaria Precortes Tiros quedados Tiros quedados

Diámetro Explosivo Pulgadas 6 ½ a 10 5/8 6 ½ a 10 5/8 1 a 1 1/2 6 ½ a 10 5/8 6 ½ a 10 5/8 1 a2

Radio mínimo de seguridad (m) Equipos Personas 300 500 300 500 200 500 200 500 300 * 500 * 200 500

1.1.1. La distancia mínima de seguridad para la tronadura de tiros quedados (*), debe ser previamente evaluada por el Jefe de Perforación y Tronadura o Jefe Operación Turno Mina (este último solo en ausencia del Jefe Perforación y Tronadura). En ningún caso esta distancia podrá ser menor a la indicada en la tabla anterior. 1.1.2. Si las condiciones lo ameritan, la distancia de seguridad mínima sólo podrá ser modificada por el Jefe Mina, considerando entre otras cosas las siguientes variables. a) Tipo de tronadura: primaria, secundaria, tiros quedados y combinación de ellas.

b) Cantidad de pozos cargados, secuencia de salida de los tiros y dirección de la proyección del material de cada disparo. c) Punto de iniciación para definir vías de acceso y escape expedita a los quemadores. d) Que no queden equipos encerrados o cautivos después de la tronadura. e) Existencia de tiros que presenten mayor burden que el normal. f) Posición y cantidad de bolones a cachorrear o parchar. g) Dirección de las “pateras” y “callos”.

1.2. Evacuación del Personal Previo al inicio del cierre de la Mina, el Jefe Perforación y Tronadura y/o Jefe Operación Turno Mina definirán:

a) Las áreas colindantes que deben ser evacuadas. b) Los medios para el transporte de personal. c) Los lugares donde será ubicado el personal. d) El inicio y secuencia de evacuación del personal.

1.3. Cierre de la Mina El responsable del cierre y evacuación de la Mina por tronadura es el Jefe Operación Turno Mina.

1.3.1. El Jefe Operación Turno Mina con el plan de evacuación y cierre ya definido, procederá a asignar tareas al personal a su cargo. 1.3.2. El Jefe Operación Turno Mina debe asegurarse que la comunicación hacia todas las personas involucradas en el cierre haya sido comprendida oportuna y completamente. 1.3.3. Todos los “Tapadores” o “Loros” que se coloquen a bloquear las áreas evacuadas deberán portar banderolas rojas, chalecos reflectantes y un radiotransmisor manual, para obtener comunicación con el Jefe de Perforación y Tronadura y/o Jefe Operación Turno Mina.

1.3.4. El personal que no respete a un Tapador será sometido a una amonestación grave con copia a su carpeta personal, si éste es de una empresa de servicio se informará al operador del contrato, para que aplique las amonestaciones correspondientes. 1.3.5. Durante el período de cierre, el “Tapador” solo recibirá órdenes Supervisor a cargo de la tronadura. 1.3.6. Cuando el Jefe Operación Turno Mina tenga toda el área evacuada y bloqueada comunicará, al Jefe de Perforación y Tronadura para iniciar la tronada. En ausencia del Jefe de Perforación y Tronadura, el Jefe Operación Turno Mina, deberá dirigirse al punto de inicio para autorizar el encendido de la guía compuesta. 2. TRONADURA PRIMARIA Y SECUNDARIA 2.1. Guía o mecha de Encendido 2.1.1. El Supervisor a cargo de la Tronadura ordenará al Proveedor de Explosivo, colocar las mechas o Guías Compuestas (preparadas de fábrica), conectadas al lugar de iniciación de la línea troncal del disparo. 2.1.2. Los fulminantes se unirán con cinta adhesiva al conector. 2.1.3. Se usarán dos mechas de seguridad con alma de pólvora negra, con un largo tal que asegure por lo menos tres minutos antes de detonar el fulminante.

2.2. Toque de Sirena y comunicación radial

5

Describir sistemas de iniciación de tronaduras a fuego, eléctrico, no eléctrico y electrónico. Además mencione tipos de detonadores y accesorios que se utilizan en cada sistema.

6

Describe y explica el Control y muestreo de pozos de tronadura.

7

Describe y explica el Muestreo en exploración y producción, revisión de equipos de toma y preparación de muestras.

8

Definiciones de términos utilizados en teoría de muestreo

9

Describe ejemplos de los distintos tipos de errores de muestreo (Fundamental, segregación, Delimitación, Preparación, analítico, etc)

10 Describe y explica Equipos de muestreo y Control y aseguramiento de calidad. 11 Describe y explica los Tipos de control aplicados en muestreo y los Procedimientos de control de calidad de pozos de tronadura.

1