• Author / Uploaded
• luigi

Citation preview

ESCUELA INDUSTRIAL SUPERIOR “PEDRO DOMINGO MURILLO”

CARRERA ELECTRONICA

INFORME DE PASANTÍA NIVEL:

TÉCNICO SUPERIOR

EMPRESA:

EMBOL S.A.

ÁREA:

MANTENIMIENTO ELECTRONICO

PRACTICANTE: MARCOS MAMANI PARADA

DEDICATORIA El presente informe de pasantía va dedicado a mis señores padres: Pacesa Parada Condori y Ignacio Mamani Saucedo, que En todo momento me brindaron todo el apoyo y por Que se lo que este echo significa para ellos y por ser la Alegría de ellos mi principal satisfacción siempre. i

AGRADECIMIENTOS

A Dios, por acompañarme siempre en todo momento y por ser mi mejor amigo, aunque muchas veces le falle.

A mis padres por la formación que me dieron, por todo el cariño y su constante impulso de seguir adelante.

A mi madre Pacesa Parada Condori que siempre me alentó a ir adelante y mirar hacia futuro y soñar en grande.

A mis hermanos que me siempre me colaboraron y supervisaron para ser una persona mejor.

Al supervisor de mantenimiento electrónico Karlo Brito por brindarme su apoyo y confiar en mi para desempeñar cargos especiales.

A el supervisor de planificación Pablo Mérida por su apoyo y compresión.

A los técnicos electrónicos que fueron mi guía en la empresa como también tener la suficiente confianza para darme estos trabajos.

A mis compañeros de la Escuela Industrial Superior “Pedro Domingo Murillo” de la carrera de Electrónica quienes también forman parte de formación y quienes siempre estuvieron conmigo.

ii

RESUMEN

El rápido crecimiento de la tecnología y desarrollo de las automatizaciones industriales en las diferentes empresas hace necesario su mantenimiento tanto preventivo, correctivo y predictivo. En la empresa Embol tiene cuatro líneas de producción las cuales dos de botellas retornables y las otras dos son de puro desechables. En La línea de producción uno y dos los formatos o productos que entran son CocaCola, fanta, sprite, fanta papaya, fanta guaraná y Coca-Cola Zero en las siguientes botellas las de 2 L, 1.5 L en la línea uno, pero en la línea dos solo entra populares y superminis. En la línea de producción cuatro y tres el cual solo hacen los formatos desechables como ser las de 3L, 2.5L, 2L y 500ml los formatos o productos que entran son CocaCola, fanta, sprite, fanta papaya, fanta guaraná y Coca-Cola Zero, pero la línea de producción 3 hace especialmente agua vital el cual al ser bien tratada su agua también pasa a ozono el cual quita todas las impurezas del agua dando al mercado un buen producto de calidad. Las líneas de producción tienen varias máquinas en el cual todo es electrónico y que necesitan tanto mantenimiento preventivo y correctivo como también ay mantenimiento semanal y anual en cual nos indican que debemos adicionar a las maquinas o corregir errores o también hacer un mantenimiento profundo al sistema en el cual se desmota toda la máquina y se le hace una limpieza total. Como también en los mantenimientos anuales se hace la migración de un plc si es necesario como es este caso ya que se hiso una migración de la llenadora e la línea 3 de un MICROLOGIX a un s7 1200 SIEMENS para ahorrar puertos de entrada y de salida y cambiar paneles HMI para luego de este mantenimiento to la gestión funcione óptimamente para que no paren líneas cada rato y la producción sea de corrido sin interrupción.

iii

ÍNDICE DEDICATORIA ………………………………………………………………………………i AGRADECIMIENTO…………………………………………………………………………ii RESUMEN……………………………………………………………………………………iii

PARTE I CAPITULO I 1 ACTIVIDADES Y/O TIPO DE SERVICIOS QUE PRESTA LA EMPRESA EMBOL S.A. AL PAIS………………………………………………………………………………… pág. 2

2 ESTRUCTURA ORGÁNICA DE EMBOL S.A. DESDE EMBONOR…………….. pág. 5 3 ESTRUCTURA ORGÁNICA DE LA PLANTA RIO SECO EMBOL LA PAZ - BOLIVIA ……………………………………………………………pág. 6 3.1 DESCRIPCIÓN DE ÁREA DE TRABAJO……………….....……………...pág. 7

CAPITULO II 4 MARCO TEORICO 4.1 SIMATIC S7 – 1200…………………………………………………………........ pág. 8 4.1.1 DESCRIPCIÓN……………………………………………………………. pág. 8 4.1.2 CARACTERÍSTICAS GENERALES…………………………………….. pág. 8 4.1.3 Signal Board: ……………………………………………………………… pág. 9 4.1.4 Módulos de comunicación:……………………………………………….. pág. 9 4.1.5 NOVEDADES CON EL FIRMWARE 4.0…………………………………pág. 9 4.1.6 FUNCIONES TECNOLÓGICAS INTEGRADAS……………………... pág. 11 4.1.7 NOVEDADES S7-1215C y S7-1217C………………………………… pág. 12 4.1.8 Puertos comunicación Ethernet: ……………………………………… pág. 12 4.2 PANELES HMI…………………………………………………………………. pág. 13 4.3 SOFTWARE……………………………………………………………………. pág. 13 4.3.1 Historia …………………………………………………………………… pág. 15 4.3.2 Desarrollo………………………………………………………………… pág. 15 4.3.3 Funciones………………………………………………………………… pág. 16 4.3.4 Estructura interna………………………………………………………... pág. 17 4.3.5 Relé lógico programable (PLR) ……………………………………….. pág. 17 4.3.6 Ventajas y Desventajas………………………………………………… pág. 18 4.3.7 Otros usos………………………………………………………………... pág. 18

4.4 SCADA………………………………………………………………………….. pág. 19 4.4.1 Lazo abierto y cerrado…………………………………………………. pág. 20 4.4.2 Esquema de un sistema típico………………………………………… pág. 21 4.4.3 Definiciones del Sistema………………………………………………. pág. 22 4.4.4 Soluciones de hardware……………………………………………….. pág. 25 4.4.5 Componentes del sistema…………………………………………….. pág. 25 4.4.6 Unidad de Terminal Remota (RTU) …………………………………. pág. 25 4.4.7 Estación Maestra………………………………………………………. pág. 26 4.4.8 Filosofía Operacional………………………………………………….. pág. 28 4.4.9 Infraestructura y Métodos de Comunicación……………………….. pág. 29 4.4.10

Aplicaciones SCADA………………………………………… pág. 30

4.5 QUÉ ES SAP Y PARA QUE SIRVE……………………………………….. pág. 32 4.5.1 GESTIÓN DE EMPRESAS…………………………………………… pág. 32 4.5.2 ¿Para qué sirve SAP? ………………………………………………... pág. 33 4.5.3 ¿Por qué utilizar SAP? ……………………………………………….. pág. 34 5 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LOS EQUIPOS UTILIZADOS 5.1 CALDEROS……………………………………………………………………. pág. 35 5.1.1 Caldera de vapor UNIVERSAL U-ND / U-HD………………………. pág. 36 5.1.2 Como caldera de alta o de baja presión…………………………….. pág. 36 5.1.3 Accesorios que ahorran energía……………………………………... pág. 36 5.1.4 Las ventajas…………………………………………………………….. pág. 36 5.1.5 Diseño…………………………………………………………………… pág. 37 5.1.6 Componentes correspondientes a la sala de calderas……………. pág. 38 5.1.7 Equipamiento…………………………………………………………... pág. 39 5.2 CONTIFLOW (SISTEMAS MEZCLADORES) ……………………………. pág. 41 5.2.1 De un vistazo…………………………………………………………... pág. 41 5.2.2 Mezcladora Contiflow…………………………………………………. pág. 42 5.2.3 CARACTERISTICAS………………………………………………….

pág. 42

5.2.4 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO…………………………………. pág. 43 5.2.4.1

Desaireación…………………………………………... pág. 43

5.2.4.2

Dosificación……………………………………………. pág. 44

5.2.4.3

Saturación……………………………………………… pág. 44

5.2.5

HOMOGENEIZACION DE PRODUCTOS DE VARIAS FASES ……………………………………………… pág. 44

5.2.6

5.2.5.1

Durante la dosificación del jarabe……………………. pág. 45

5.2.5.2

Durante la entrada en el tanque de saturación……... pág. 45

CAMBIO DE PRODUCTO RAPIDO EN MENOS DE 10

MINUTOS…………………………………………………………….......... pág. 45

5.2.6.1

Proceso totalmente automático ……………………… pág. 45

5.2.6.2

Mezcladora con función de memoria: ………………. pág. 46

5.2.6.3

La llenadora necesita para el cambio de producto Rápido………………………………………………….. pág. 46

5.2.6.4 5.2.7

POSIBLES EQUIPOS ADICIONALES ……………… pág. 47

VENTAJAS………………………………………………………… pág. 48

5.3 CONTIFEED RS……………………………………………………………….. pág. 48 5.3.1

De un vistazo…………………………………………… pág. 49

5.3.2

Principio de funcionamiento…………………………... pág. 50

5.3.3

AÚN MÁS CONFORT PARA LAS PREFORMAS Y EL

OPERADOR……………………………………………………. pág. 51

5.3.4

VENTAJAS……………………………………………… pág. 52

5.4 ENCAJONADOR KRONES LINEA 2………………………………………… pág. 53 5.4.1

Dispositivos de protección y de seguridad…………………... pág. 53

5.4.1.1

Botón de EMERGENCIA…………………………….... pág. 54

5.4.1.2

Interruptor “Listo para el mantenimiento"……………. pág. 54

5.4.1.3

Revestimiento protector……………………………….. pág. 55

5.4.1.4

Dispositivos de control y de aviso……………………. pág. 55

5.4.1.5

Unidad de control de obstrucción de la porta cabezales de

agarre………………………………………………………………… pág. 56

5.4.1.6

Interruptor manométrico………………………………. pág. 56

5.4.1.7

Dispositivos de protección del motor………………… pág. 56

5.4.1.8

Freno del accionamiento principal………………….. pág. 57

5.4.2

PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO……………………….... pág. 57

5.4.2.1

Estructura básica………………………………………. pág. 57

5.4.2.2

Desarrollo del movimiento……………………………. pág. 58

5.4.2.3

Mando…………………………………………………… pág. 58

5.4.2.4

Porta cabezales de agarre……………………………. pág. 59

5.4.2.5

Cabezal de agarre……………………………………... pág. 59

5.4.2.6

Mesa porta envases (encajonadora) ………………... pág. 60

5.4.2.7

Rastrillo oscilante de enfilación………………………. pág. 60

5.4.2.8

Sistema de control de cantidad………………………. pág. 61

5.4.2.9

Listón de tope de envases……………………………. pág. 61

5.4.2.10

Mesa portaenvases (desencajonadora) ……………. pág. 62

5.4.2.11

Dispositivo de control en la mesa porta envases…... pág. 62

5.4.2.12

Unidad de centrado…………………………………..... pág. 62

5.4.2.13

Bastidor centrador……………………………………… pág. 63

5.4.2.14

Transportador de cajas………………………………... pág. 63

5.4.2.15

Bloqueadores de cajas en la entrada y en la salida (1) Freno

de cajas (2) …………………………………………………………. pág. 63

5.4.2.16

Cajas en posición de encajonado……………………. pág. 64

5.4.2.17

Cambio de cajas……………………………………….. pág. 64

CAPITULO III 6 INFORME DE TRABAJO ESPECIFICO …………………………………………. pág. 65 6.1 Mantenimiento de RINSER o lavadora de botellas no retornables………... pág. 65 6.2 RECORRIDO DE LAS LINEAS DE PRODUCCION PLANTA RIO SECO...pág. 67 6.3 MANTENIMINETO DE CORECRIVO CINTAS TRANSPORTADORAS NO PARAN……………………………………………………………………………. pág. 76

6.4 APOYO EN ENVIAR INFORMES SAP………………………………………. pág. 77 6.5 CONSTRUCCION Y DISEÑO DE TABLERO CONTROL PROBADOR DE MOTORES ………………………………………………………………………. pág. 78

6.6 MANTENIMIENTO PREVENTIVO LINEA 4 SOPLADORA………………... pág. 80 6.7 CAMBIO DE FORMATO DE PRODUCTO…………………………………… pág. 82 6.8 MANTENIMIENTO PREVENTIVO LINEA DE PRODUCCION 1………….. pág. 83 6.9 MANTENIMIENTO CORRECTIVO FALLA DE CALDERO 1………………. pág. 85 6.10

VERIFICACIÓN DE POZOS DE NUEVA JERUSALÉN …………… pág. 88

6.11

MANTENIMIENTO CORRECTIVO FALLA LLENADORA 1 ……… pág. 88

6.12

SEGUIMIENTO DE LÍNEAS PARA UBICAR MOTORES Y SENSORES………………………………….. pág. 89

6.13

MANTENIMIENTO PREVENTIVO ANUAL DE LA LÍNEA 3………. pág. 90

6.14

DESCONEXIÓN DE MOTOR ENTRADA DE LAVADORA DE LÍNEA DE

PRODUCCIÓN 2………………………………………………………………... pág. 91

6.15

PEINADO DE TABLERO DE CONTROL LAVADORA DE CAJAS LÍNEA DE

PRODUCCIÓN 2 ………………………………………………………………. pág. 91

6.16

DESMONTAJE DEL MIXER DE LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN 1………………………………… pág. 92

6.17

MANTENIMIENTO PREVENTIVO LÍNEA DE PRODUCCIÓN 2 CAMBIO DE FILTROS …………….. pág. 93

6.18

MANTENIENDO PREVENTIVO DE LA LÍNEA 4 ………………… pág. 94

6.19

VERIFICACIÓN DE POZO 2 ZONA BRASIL …………………….. pág. 96

6.20

MANTENIMIENTO PREVENTIVO SALA DE TRANSFORMADORES…………………………………. pág. 96

6.21

MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE LOS TABLEROS DE LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN 1………. pág. 97

6.22

CAMBIO DE FORMATOS PARA LAS LÍNEAS DE PRODUCCIÓN 1, 2, 3 Y 4………………. pág. 97

6.23

SEGUIMIENTO DE LA LÍNEA 4…………………………………….. pág. 98

6.24

MANTENIMIENTO CORRECTIVO DE LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN 3 ……………………………….. pág. 99

6.25

PROBLEMA CON EL ENCODER DELA LÍNEA 2 ………………. pág. 100

6.26

MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE LA ENCAJONADORA DE LA LÍNEA 2………………………... pág. 100

6.27

FALLA CALDERO PRINCIPAL 1…………………………………… pág. 101

6.28

MIGRACIÓN DE PLC PARA LA LLENADORA DE LA LÍNEA DE

PRODUCCIÓN 3………………………………………………………………. pág. 104

6.29

HERRAMIENTAS E INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN ………… pág. 111

6.30

DIARIO DE PASANTIA RESUMIDO………………………………. pág. 123

7 CONCLUSIONES …………………………………………………………………. pág. 125 8 SUGERENCIAS …………………………………………………………………… pág. 126 9 BIBLIOGRAFIA Y URL …………………………………………………………… pág. 127 10 ANEXOS 11.1

ANEXO A. ……………………………………………………………... pág. 128

11.2

ANEXO B. ……………………………………………………………... pág. 151

PARTE II 1 CERTIFICADO DE PASANTIAS 2 HOJA DE EVALUACION PRI – 100 DE PRACTICAS EN LA INDUSTRIA

PARTE I

1

CAPITULO I ACTIVIDADES Y/O TIPO DE SERVICIOS QUE PRESTA LA EMPRESA EMBOL S.A. AL PAIS

El tipo de servicio que presta la empresa EMBOL S.A. es una empresa embotelladora de alimentos el cual tiene la licencia de embotellar los productos de COCA – COLA COMPANY el cual hace una auditoria a la empresa para verificar sus productos como también la calidad como lo producen con normas estrictas.

Historia de Coca-Cola en Bolivia

El inicio de todo se remonta al año 1886, cuando el farmacéutico John S. Pemberton creó Coca-Cola en Atlanta - Estados Unidos -, luego de mezclar una serie de extractos vegetales con agua carbonatada. Por aquel entonces, Pemberton no imaginó que estaba a punto de iniciar un legado de éxito innovador en diversos países del mundo, entre ellos, el nuestro.

2

Luego de su éxito en distintos países del mundo amplió su oferta y lanzó productos emblemáticos (como Fanta, en 1940, y Sprite, en 1961). En 1941, Coca-Cola llegó a Bolivia y, a partir de entonces, continuó desarrollando nuevas propuestas. En línea con este proceso de innovación constante, en 2016, presenta su estrategia global de Marca Única, a través de la cual transfiere la fuerza y el atractivo de su marca emblema para integrar las variantes de Coca-Cola y potenciar sus versiones bajas y sin calorías. Así, todas las variantes de Coca-Cola serán igualmente cercanas, atractivas y accesibles para el consumidor, facilitando la posibilidad de que cada uno elija de acuerdo a sus necesidades y gustos. Desde su llegada de Coca-Cola a Bolivia, 74 años atrás, la Compañía ha tenido presente un objetivo invariable: ofrecer, a través de constantes cambios y procesos de innovación, productos que satisfagan los gustos y estilos de vida de cada uno de sus consumidores. Coca-Cola llega a Bolivia gracias a las gestiones del empresario Alejandro Vázquez, quien logró obtener la franquicia, en 1941. El 24 de diciembre de ese año, Vásquez, oriundo de San Pedro, La Paz, destapa la primera botella de Coca-Cola producida en nuestro país. Tras el éxito de la bebida, en 1943, Vásquez, crea la sociedad anónima VASCAL. Ese mismo año, recibe de la Compañía Coca-Cola, la primera felicitación por el record de ventas de la región. El despegue definitivo de los productos Coca-Cola en Bolivia se consolida el 3 de Julio de 1995, cuando VASCAL S.A vende la franquicia a Embotelladoras Bolivianas Unidas – EMBOL S.A, que transforma los procesos de las áreas de administración, distribución y producción en las plantas existentes en La Paz, Cochabamba y Oruro.

3

El nuevo directorio se propone entonces un ambicioso proyecto de modernización y pone en marcha un salto tecnológico, automatizando los procesos de producción e introduciendo nuevos envases y equipos de frío. La mejora en el sistema de distribución y el crecimiento económico de la Compañía pronto logra resultados significativos. El más importante es la adquisición en 1996 de las plantas de Santa Cruz, Sucre y Tarija, a través de la cual EMBOL pasa a administrar el 94% del negocio Coca-Cola en Bolivia. Buscando innovar de manera constante en el mercado de las bebidas gaseosas, ese mismo año, EMBOL S.A. introduce en el país la botella retornable de plástico de dos litros y, un año después, pone en el mercado el envase no retornable. Hoy,

el Sistema Coca-Cola de Bolivia

está

conformado por dos

socios

embotelladores: EMBOL S.A. y Nudelpa. Esta última, se unió a la Compañía en agosto de 1982. Y desde aquel día produce y distribuye el refrescante sabor de Coca-Cola en los mercados más importantes de las ciudades del departamento de Beni y Pando. Actualmente en Bolivia, la Compañía cuenta con 28 opciones en seis categorías: gaseosas, aguas, jugos, isotónicas y energizantes, de las cuales el 17% son bajas o sin calorías.

4

ESTRUCTURA ORGÁNICA DE EMBOL S.A. DESDE EMBONOR DIRECTORIO

GERENTE GENERAL CORPORATIVO ANDRES VICUÑA

ASESORIA LEGAL BARROS & ERRARUIZ

GERENTE CONTRALOR RICARDO LEON

GERENTE CORPORATIVO DE NEGOCIOS CRISTIAN HOHLBERG

GERENTE CORPORATIVO OPERACIONES FERNANDO GREZ

GERENTE CORPORATIVO FINANZAS ROGER FORD

GERENTE GENERAL CHILE RODRIGO WOOD

GERENTE GENERAL PERU EDUARDO LIRA

GERENTE GENERAL BOLIVIA ORLANDO PIRO

GERENTE TECNICO ALEXANDER HUGHES

GERENTE DE PLANIFICASION Y DESARROLLO JORGE HERERA

5

ESTRUCTURA ORGÁNICA DE LA PLANTA RIO SECO EMBOL LA PAZ - BOLIVIA JEFATURA MANTENIMIENTO ING. DENNIS TORRICO SUP. MECANICO FRANKLIN MICHEL

TECNICOS MECANICOS

SUP. ELECTRONICO ING. KARLO BRITO

SUP. PLANIFCACION PABLO MERIDA

ASISTENTE MANTENIMIENTO ADM. O.O.C.C. JOSE LUQUE ING. RUBEN GONZALES

TECNICOS ELECTRONICOS

TECNICOS MECANICOS AUTOMOTRIZ

ADM. CALIDAD RUBEN VARGAS SUPERVISOR DE CALIDAD

SUPERVISOR DE INOCUIDAD

ANALISTAS DE CALIDAD

JEFATURA PLANTA ING. DALTON PANIAGUA

ADM. PRODUCCIÓN ING. IGOR LACAZE SUPERVISOR DE PROCESOS 1 JHONY CANDIA

OPERADORES MIXER Y AGUAS

SUPERVISOR DE PROCESOS 2

SUPERVISORES DE LINEA

OPERADORES

ADM. PLANTA SOPLADO MODESTO CEJAS ASISTENTE SOPLADO 1

ASISTENTE SOPLADO 2

OPERADORES JEFE DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE ROGER CHOQUE

SUPERVISOR DE S.S.M.A. MANTENIMIENTO

SUPERVISOR S.S.M.A. LINEA DE PRODUCCION 1 Y LINEA DE PRODUCCION 2

SUPERVISOR S.S.M.A. LINEA DE PRODUCCION 3 LINEA DE PRODUCCION 4 Y SOPLADO

6

DESCRIPCIÓN DE ÁREA DE TRABAJO JEFATURA PLANTA ING. DALTON PANIAGUA encargado de administrar toda la planta de rio seco como también supervisar cada área de trabajo y garantizar el buen funcionamiento de la planta JEFATURA MANTENIMIENTO ING. DENNIS TORRICO: Encargado de área de mantenimiento es decir hacer la gestión de mantenimiento predictivo, correctivo, preventivo y mantenimientos programados como también está encargado de la supervisión de los supervisores de área de mantenimiento. SUPERVISOR MECANICO FRANKLIN MICHEL: Encargado de área de mecánica supervisor de los mecánicos para gestionar, ordenar y planificar un buen mantenimiento mecánico. SUPERVISOR ELECTRONICO ING. KARLO BRITO: Encargado área de mantenimiento electrónico supervisor de los técnicos electrónicos como también tiene que planificar un buen mantenimiento y actualización electrónica en la planta. SUP. PLANIFCACION ING. PABLO MERIDA: Encargado de compra y adquisición de equipos para la planta rio seco como también gestionador de planificación para las ares de trabajo ADM. O.O.C.C. ING. RUBEN GONZALES encargado de gestionar y supervisar obras civiles y construcción de la planta rio seco y dar mantenimientos a las estructuras de planta ASISTENTE MANTENIMIENTO JOSE LUQUE: Encargado del área de mecánica automotriz el cual son terceros que se encargan de dar mantenimiento a los montacargas y automóviles de la empresa

7

MARCO TEÓRICO

CAPITULO II SIMATIC S7 – 1200

DESCRIPCIÓN El controlador modular SIMATIC S7-1200 es el núcleo de la nueva línea de productos Siemens para tareas de automatización sencillas, pero de alta precisión. CARACTERÍSTICAS GENERALES

El Simatic S7-1200 ofrece a los profesionales de la instalación un amplio abanico de características técnicas entre las cuales cabe destacar las siguientes: •

Alta capacidad de procesamiento. Cálculo de 64 bits.

•

Interfaz Ethernet / PROFINET integrado.

•

Entradas analógicas integradas.

•

Bloques de función para control de ejes conforme a PLCopen.

•

Programación mediante la herramienta de software STEP 7 Basic v13 para

la configuración y programación no sólo del S7-1200, sino de manera integrada los paneles de la gama Simatic Basic Panels. El sistema S7-1200 desarrollado viene equipado con cinco modelos diferentes de CPU (CPU 1211C, CPU 1212C, CPU 1214C, CPU 1215C y CPU 1217C) que se podrán expandir a las necesidades y requerimientos de las máquinas.

8

Signal Board: Puede añadirse en la parte frontal de cualquiera de las CPUs de manera que se pueden expandir fácilmente las señales digitales y analógicas sin afectar al tamaño físico del controlador. Módulos de señal: A la derecha de la CPU (a excepción de la CPU1211C) pueden colocarse los módulos de ampliación de E/S digitales y analógicos. La CPU 1212C está capacitada para aceptar hasta dos módulos, la CPU 1214C, CPU 1215C y CPU 1217C hasta un total de ocho módulos de señal. Módulos de comunicación: Todas las CPUs Simatic S7-1200 pueden equiparse hasta con tres módulos de comunicación los cuales se colocan a la izquierda del controlador, lo que permite una comunicación sin discontinuidades. Esto módulos son: •

PROFIBUS Maestro/esclavo

•

Comunicación GPRS

•

AS-i y mas sistemas Fieldbus

•

Datos técnicos

NOVEDADES CON EL FIRMWARE 4.0

9

iDevice Comenzando con la versión de firmware 4.0, todas las CPUs del SIMATIC S7-1200 también se pueden utilizar como un PROFINET iDevice y, en consecuencia, permiten: •

Una conexión sencilla de los controladores IO.

•

Comunicación en tiempo real entre controladores IO.

•

Carga reducida en el controlador IO a través de la distribución de la carga de

procesamiento a los iDevices (dispositivos inteligentes). •

Proyectos más fáciles de manejar gracias al procesamiento de subtareas en

proyectos de STEP 7 independientes. Representación gráfica (Trace) Para una localización más rápida de los errores de programación y/o para la optimización sencilla de algoritmos. Recetas La gestión de recetas permite al usuario poner a disposición datos de recetas como ficheros .csv y exportar los datos de las recetas desde el controlador. Protección de acceso ampliada Teniendo ahora 4 niveles de autorización, se ha mejorado la protección de acceso ante cambios en la configuración no autorizados. Actualización del firmware a través de la red El firmware ya se puede actualizar también sobre el TIA Portal además de con el servidor web. Nuevos bloques de organización Con alarmas y niveles de prioridad diferentes. Función "Carga en RUN"

10

Ya se pueden cargar en el sistema de destino hasta 20 bloques en el modo de funcionamiento RUN. Las variables (tags) también se pueden añadir, modificarse en los bloques de datos y bloques de función ya existentes y cargarse en el sistema de destino en el modo de funcionamiento RUN. Visualización de las páginas web en un dispositivo móvil El servidor web ya permite la visualización de las páginas web por defecto y de las páginas web definidas por el usuario en un dispositivo móvil así como en un PC. Asignación de periferia libremente seleccionable del contador de alta velocidad y de las salidas de pulsos La asignación de las entradas y salidas para HSC y PTO así como para PWM se puede seleccionar de forma libre.

No es posible realizar una actualización de los controladores del SIMATIC S7-1200 ya suministrados (CPU 1211C, CPU 1212C, CPU 1214C y CPU 1215C) de la generación anterior al nuevo firmware

FUNCIONES TECNOLÓGICAS INTEGRADAS •

Entradas de alta velocidad para contaje y medición.

•

Salidas de alta velocidad para regulación de velocidad, posición y punto de

operación. •

Bloques de función para control de movimiento confirme a PLCopen.

•

Funcionalidad PID para lazos de regulación.

11

NOVEDADES S7-1215C y S7-1217C

Memoria: En cuanto a la memoria, la nueva gama de 1200 ha incrementado. Los 100kB de memoria de la CPU 1215C son ideales para aplicaciones que requieren mayor área de memoria de programa, en cambio en la CPU 1217C la memoria de programa aumenta hasta los 125 kB. Ambas CPUs pueden tener 4MB de datos en la memoria de carga. y sus 85 µs de velocidad de proceso en operaciones hacen que sean las mejores en su clase. Puertos comunicación Ethernet: Las dos nuevas CPUs pasan a tener dos puertos de controladores PROFINET integrados. Periferia integrada: En ambas existen 2 salidas analógicas integradas que sus predecesoras no incorporaban.

12

PANELES

En muchos casos, es posible mejorar aún más el funcionamiento de máquinas o aplicaciones sencillas, recurriendo a elementos adicionales para la visualización. Los paneles de Siemens de la gama SIMATIC HMI Basic Panels y su funcionalidad básica permiten obtener un potencial de rentabilidad que abre las puertas a nuevas posibilidades para soluciones de automatización creativas. Además, ofrecen pantallas táctiles gráficas de alto contraste,con teclas de funciones táctiles, funcionalidad básica de red y comunicación homogénea, características que los hacen perfectos para aplicaciones del nuevo Simatic S7-1200. SOFTWARE

El sistema de ingeniería totalmente integrado Simatic Step 7 Basic on Simatic WinCC Basic está orientado a la tarea, es inteligente y ofrece editores intuitivos y táctiles de usar para una configuración eficiente de Simatic HMI Basic Panels. Simatic Step 7 Basic se inspira en un marco común de ingeniería para la

13

configuracion de componentes hardware y red, esquemas de diagnóstico y mucho más. La funcionalidad de este sistema es el elemento central que otorga esta gran potencia a la interacción de controlador y HMI.

Controlador lógico programable

PLC Siemens Simatic S7-400, de izq. a der.: fuente de alimentación (PS), CPU, módulo de interfaz (IM) y el procesador de comunicaciones (CP).

Un controlador lógico programable, más conocido por sus siglas en inglés PLC (Programmable Logic Controller) o por autómata programable, es una computadora utilizada en la ingeniería automática o automatización industrial, para automatizar procesos electromecánicos, tales como el control de la maquinaria de la fábrica en líneas de montaje o atracciones mecánicas. Los PLC son utilizados en muchas industrias y máquinas. A diferencia de las computadoras de propósito general, el PLC está diseñado para múltiples señales de entrada y de salida, rangos de temperatura ampliados, inmunidad al ruido eléctrico y resistencia a la vibración y al impacto. Los programas para el control de funcionamiento de la máquina se suelen almacenar en baterías, copia de seguridad o en memorias no volátiles. Un PLC es un ejemplo de un sistema de tiempo real

14

«duro», donde los resultados de salida deben ser producidos en respuesta a las condiciones de entrada dentro de un tiempo limitado, de lo contrario no producirá el resultado deseado. Historia Su historia se remonta a finales de la década de 1960, cuando la industria buscó en las nuevas tecnologías electrónicas una solución más eficiente para reemplazar los sistemas de control basados en circuitos eléctricos con relés, interruptores y otros componentes comúnmente utilizados para el control de los sistemas de lógica combinacional. En 1968 GM Hydramatic (la división de transmisión automática de General Motors) emitió una solicitud de propuestas para un reemplazo electrónico de los sistemas cableados de relés. La propuesta ganadora vino de Bedford Associates. El resultado fue el primer PLC, designado 084 porque era el proyecto de Bedford Associates nº 84. Bedford Associates comenzó una nueva empresa dedicada al desarrollo, fabricación, venta y mantenimiento de este nuevo producto: Modicon (MOdular DIgital CONtroler). Una de las personas que trabajaron en ese proyecto fue Dick Morley, quien es considerado como el «padre» del PLC. La marca Modicon fue vendida en 1977 a Gould Electronics, y posteriormente adquirida por la compañía alemana AEG y luego por la francesa Schneider Electric, el actual propietario. Desarrollo Los primeros PLC fueron diseñados para reemplazar los sistemas de relés lógicos. Estos PLC fueron programados en lenguaje llamado Listado de instrucciones con el cual las órdenes de control se le indicaban al procesador como un listado secuencial de códigos en lenguaje de máquinas. Luego para facilitar el mantenimiento de los sistemas a controlar se introdujo un lenguaje gráfico llamado lenguaje Ladder también conocido como diagrama de escalera, que se parece mucho a un diagrama esquemático de la lógica de relés. Este sistema fue elegido para reducir las demandas de formación de los técnicos existentes. Otros autómatas primarios utilizaron un formulario de listas de instrucciones de programación.

15

Los PLCs modernos pueden ser programados de diversas maneras, desde diagramas de contactos, a los lenguajes de programación tales como dialectos especialmente adaptados de BASIC y C. Otro método es la lógica de estado, un lenguaje de programación de alto nivel diseñado para programar PLC basados en diagramas de estado. Funciones La función básica y primordial del PLC ha evolucionado con los años para incluir el control del relé secuencial, control de movimiento, control de procesos, sistemas de control distribuido y comunicación por red. Las capacidades de manipulación, almacenamiento, potencia de procesamiento y de comunicación de algunos PLCs modernos son aproximadamente equivalentes a las computadoras de escritorio. Un enlace-PLC programado combinado con hardware de E/S remoto, permite utilizar un ordenador de sobremesa de uso general para suplantar algunos PLC en algunas aplicaciones. En cuanto a la viabilidad de estos controladores de ordenadores de sobremesa basados en lógica, es importante tener en cuenta que no se han aceptado generalmente en la industria pesada debido a que los ordenadores de sobremesa ejecutan sistemas operativos menos estables que los PLCs, y porque el hardware del ordenador de escritorio está típicamente no diseñado a los mismos niveles de tolerancia a la temperatura, humedad, vibraciones, y la longevidad como los procesadores utilizados en los PLC. Además de las limitaciones de hardware de lógica basada en escritorio; sistemas operativos tales como Windows no se prestan a la ejecución de la lógica determinista, con el resultado de que la lógica no siempre puede responder a los cambios en el estado de la lógica o del estado de entrada con la consistencia extrema en el tiempo como se espera de los PLCs. Sin embargo, este tipo de aplicaciones de escritorio lógicos encuentran uso en situaciones menos críticas, como la automatización de laboratorio y su uso en instalaciones pequeñas en las que la aplicación es menos exigente y crítica, ya que por lo general son mucho menos costosos que los PLCs.

16

Estructura interna Sus partes fundamentales son la unidad central de proceso o CPU, y las interfaces de entrada y salida. La CPU es el cerebro del PLC y está formado por el procesador y la memoria. El procesador se encarga de ejecutar el programa escrito por el usuario, que se encuentra almacenado en la memoria. Además, el procesador se comunica con el exterior mediante sus puertos de comunicación y realiza funciones de autodiagnóstico. La interfaz de entrada se ocupa de adaptar las señales provenientes de los elementos captadores, tales como botoneras, llaves, límites de carrera etc a nivel que el CPU pueda interpretar como información. Por otra parte, cuando la CPU resuelve, a través de un programa interno, activa algún elemento de campo, la interfaz de salida es la encargada de administrar la potencia necesaria para comandar el actuador Relé lógico programable (PLR) En los últimos años, unos pequeños productos llamados relés lógicos programables (PLR), y también por otros nombres similares, se han vuelto más comunes y aceptados. Estos son muy similares a los PLC, y se utilizan en la industria ligera, donde sólo unos pocos puntos de entrada/salida (es decir, unas pocas señales que llegan desde el mundo real y algunas que salen) están involucrados, y el bajo costo es deseado. Estos pequeños dispositivos se hacen típicamente en un tamaño físico y forma común por varios fabricantes, y con la marca de los fabricantes más grandes de PLCs para completar su gama baja de producto final. La mayoría de ellos tienen entre 8 y 12 entradas digitales, 4 y 8 salidas discretas, y hasta 2 entradas analógicas. El tamaño es por lo general alrededor de 10 cm de ancho y 7,5 cm de alto y 7,5 cm de profundidad. La mayoría de estos dispositivos incluyen una pantalla LCD de tamaño pequeño para la visualización simplificada lógica de escalera (sólo una porción muy pequeña del programa está visible en un momento dado) y el estado de los puntos de E/S.

17

Normalmente estas pantallas están acompañadas por una botonera basculante de cuatro posiciones más cuatro pulsadores más separados, y se usan para navegar y editar la lógica. La mayoría tienen un pequeño conector para la conexión a través de RS-232 o RS-485 a un ordenador personal para que los programadores pueden utilizar simples aplicaciones de Windows para la programación en lugar de verse obligados a utilizar la pantalla LCD y el conjunto de pequeños pulsadores para este fin. A diferencia de los PLCs regulares que son generalmente modulares y ampliables en gran medida, los PLRs son por lo general no modulares o expansibles, pero su precio puede ser dos órdenes de magnitudmenos de un PLC y todavía ofrecen un diseño robusto y de ejecución determinista de la lógica. En los últimos años se está incluso incorporando en estos pequeños dispositivos, una conexión de red Ethernet con RJ45 que permite configurar y monitorizar el equipo de forma remota. Ventajas y Desventajas Dentro de las ventajas que estos equipos poseen se encuentra que, gracias a ellos, es posible ahorrar tiempo en la elaboración de proyectos, pudiendo realizar modificaciones sin costos adicionales. Por otra parte, son de tamaño reducido y mantenimiento de bajo costo, además permiten ahorrar dinero en mano de obra y la posibilidad de controlar más de una máquina con el mismo equipo. Sin embargo, y como sucede en todos los casos, los controladores lógicos programables, o PLCs, presentan ciertas desventajas como es la necesidad de contar con técnicos calificados específicamente para ocuparse de su buen funcionamiento. Otros usos Hoy en día, los PLC no sólo controlan la lógica de funcionamiento de máquinas, plantas y procesos industriales, sino que también pueden realizar operaciones aritméticas, manejar señales analógicas para realizar estrategias de control, tales como controladores PID (Proporcional, Integral y Derivativo).

18

SCADA

SCADA, acrónimo de Supervisory Control And Data Acquisition (Supervisión, Control y Adquisición de Datos) es un concepto que se emplea para realizar un software para ordenadores que permite controlar y supervisar procesos industriales a distancia. Facilita retroalimentación en tiempo real con los dispositivos de campo (sensores y actuadores), y controla el proceso automáticamente. Provee de toda la información que se genera en el proceso productivo (supervisión, control calidad, control de producción, almacenamiento de datos, etc.) y permite su gestión e intervención. La realimentación, también denominada retroalimentación o feedback es, en una organización,

el proceso

de

compartir observaciones,

preocupaciones y

sugerencias, con la intención de recabar información, a nivel individual o colectivo, para mejorar o modificar diversos aspectos del funcionamiento de una organización. La realimentación tiene que ser bidireccional de modo que la mejora continua sea posible, en el escalafón jerárquico, de arriba para abajo y de abajo para arriba. En la teoría de control, la realimentación es un proceso por el que una cierta proporción de la señal de salida de un sistema se redirige de nuevo a la entrada. Esto es de uso frecuente para controlar el comportamiento dinámico del sistema. Los ejemplos de la realimentación se pueden encontrar en la mayoría de los sistemas complejos, tales como ingeniería, arquitectura, economía, sociología y biología.

19

Lazo abierto y cerrado Existen dos tipos de sistemas principalmente: los de lazo abierto o no realimentados y los de lazo cerrado o realimentados. Los sistemas de lazo cerrado funcionan de tal manera que hacen que la salida vuelva al principio para que se analice la diferencia con un valor de referencia y en una segunda opción la salida se vaya ajustando, así hasta que el error sea 0. Cualquier sistema que tenga como objeto controlar una cantidad como por ejemplo temperatura, velocidad, presión, caudal, fuerza, posición, entre otras variables, son normalmente de lazo cerrado. Los sistemas de lazo abierto no se comparan a la variable controlada con una entrada de referencia. Cada ajuste de entrada determina una posición de funcionamiento fijo en los elementos de control (por ejemplo, con temporizadores). Es así que, la realimentación es un mecanismo o proceso cuya señal se mueve dentro de un sistema y vuelve al principio de éste como en un bucle, que se llama "bucle de realimentación". En un sistema de control (que tiene entradas y salidas), parte de la señal de salida vuelve de nuevo al sistema como parte de su entrada; a esto se le llama "realimentación" o retroalimentación. La realimentación comprende todas aquellas soluciones de aplicación que hacen referencia a la captura de información de un proceso o planta, no necesariamente industrial, para que, con esta información, sea posible realizar una serie de análisis o estudios con los que se pueden obtener valiosos indicadores que permitan una retroalimentación sobre un operador o sobre el propio proceso, tales como: •

Indicadores sin retroalimentación inherente (no afectan al proceso, sólo al operador):

•

Estado actual del proceso. Valores instantáneos;

•

Desviación o deriva del proceso. Evolución histórica y acumulada;

•

Medición de los parámetros que se crean necesarios

20

•

Indicadores con retroalimentación inherente (afectan al proceso, después al operador):

•

Generación de alarmas;

•

HMI Human Machine Interface (Interface hombre-máquina);

•

Toma de decisiones:

•

Mediante operatoria humana;

•

Automática (mediante la utilización de sistemas basados en el conocimiento o sistemas expertos).

Esquema de un sistema típico

Este esquema es un ejemplo de la aplicación del sistema SCADA en áreas industriales. Estas áreas pueden ser: •

Monitorizar procesos químicos, físicos o de transporte en sistemas de suministro de agua, para controlar la generación y distribución de energía eléctrica, de gas o en oleoductos y otros procesos de distribución.

•

Gestión de la producción (facilita la programación de la fabricación).

21

•

Mantenimiento (proporciona magnitudes de interés tales para evaluar y determinar modos de fallo, MTBF, índices de Fiabilidad, entre otros).

•

Control de Calidad (proporciona de manera automatizada los datos necesarios para calcular índices de estabilidad de la producción CP y CPk, tolerancias, índice de piezas NOK/OK, etc.

•

Administración (actualmente pueden enlazarse estos datos del SCADA con un servidor ERP (Enterprise Resource Planning o sistema de planificación de recursos empresariales), e integrarse como un módulo más).

•

Tratamiento histórico de información (mediante su incorporación en bases de datos).

Definiciones del Sistema Supervisión: acto de observar el trabajo o tareas de otro (individuo o máquina) que puede no conocer el tema en profundidad, supervisar no significa el control sobre el otro, sino el guiarlo en un contexto de trabajo, profesional o personal, es decir con fines correctivos y/o de modificación. Automática: ciencia tecnológica que busca la incorporación de elementos de ejecución autónoma que emulan el comportamiento humano o incluso superior. Principales familias: autómatas, robots, controles de movimiento, adquisición de datos, visión artificial, etc. PLC: Programmable Logic Controller, Controlador Lógico Programable. PAC: Programmable Automation Controller, Controlador de Automatización Programable. Un sistema SCADA incluye un hardware de señal de entrada y salida, controladores, interfaz hombre-máquina (HMI), redes, comunicaciones, base de datos y software. El término SCADA usualmente se refiere a un sistema central que supervisa y controla un sitio completo o una parte de un sitio que nos interesa controlar (el

22

control puede ser sobre máquinas en general, depósitos, bombas, etc.) o finalmente un sistema que se extiende sobre una gran distancia (kilómetros / millas). La mayor parte del control del sitio es en realidad realizada automáticamente por una Unidad Terminal Remota (UTR), por un Controlador Lógico Programable (PLC) y más actualmente por un Controlador de Automatización Programable (PAC). Las funciones de control del servidor están casi siempre restringidas a reajustes básicos del sitio o capacidades de nivel de supervisión. Por ejemplo, un PLC puede controlar el flujo de agua fría a través de un proceso, pero un sistema SCADA puede permitirle a un operador cambiar el punto de consigna (set point) de control para el flujo, y permitirá grabar y mostrar cualquier condición de alarma como la pérdida de un flujo o una alta temperatura. La realimentación del lazo de control es cerrada a través del RTU o el PLC; el sistema SCADA supervisa el desempeño general de dicho lazo. El sistema SCADA también puede mostrar gráficos históricos, tendencias, tablas con alarmas y eventos entre otras funciones. Puede y debe estar sujeto a permisos y accesos de los usuarios y desarrolladores de acuerdo a su nivel jerárquico en la organización y la función que cumple dentro de ésta. Necesidades de la supervisión de procesos: •

Limitaciones de la visualización de los sistemas de adquisición y control.

•

Control software. Cierre de lazo del control.

•

Recoger, almacenar y visualizar la información.

Interfaz humano-máquina Una interfaz Hombre - Máquina o HMI ("Human Machine Interface") es el aparato que presenta los datos a un operador (humano) y a través del cual éste controla el proceso. Los sistemas HMI podemos pensarlos como una "ventana de un proceso". Esta ventana puede estar en dispositivos especiales como paneles de operador o en un

23

ordenador. Los sistemas HMI en ordenadores se los conoce también como software (o aplicación) HMI o de monitorización y control de supervisión. Las señales del proceso son conducidas al HMI por medio de dispositivos como tarjetas de entrada/salida en el ordenador, PLC's (Controladores lógicos programables), PACs (Controlador de automatización programable), RTU (Unidades remotas de I/O) o DRIVER's (Variadores de velocidad de motores). Todos estos dispositivos deben tener una comunicación que entienda el HMI. La industria de HMI nació esencialmente de la necesidad de estandarizar la manera de monitorizar y de controlar múltiples sistemas remotos, PLCs y otros mecanismos de control. Aunque un PLC realiza automáticamente un control pre-programado sobre un proceso, normalmente se distribuyen a lo largo de toda la planta, haciendo difícil recoger los datos de manera manual, los sistemas SCADA lo hacen de manera automática. Históricamente los PLC no tienen una manera estándar de presentar la información al operador. La obtención de los datos por el sistema SCADA parte desde el PLC o desde otros controladores y se realiza por medio de algún tipo de red, posteriormente esta información es combinada y formateada. Un HMI puede tener también vínculos con una base de datos para proporcionar las tendencias, los datos de diagnóstico y manejo de la información, así como un cronograma de procedimientos de mantenimiento, información logística, esquemas detallados para un sensor o máquina en particular, incluso sistemas expertos con guía de resolución de problemas. Desde cerca de 1998, virtualmente todos los productores principales de PLC ofrecen integración con sistemas HMI/SCADA, muchos de ellos usan protocolos de comunicaciones abiertos y no propietarios. Numerosos paquetes de HMI/SCADA de terceros ofrecen compatibilidad incorporada con la mayoría de PLCs. SCADA es popular debido a esta compatibilidad y seguridad. Ésta se usa desde aplicaciones a pequeñas escalas, como controladores de temperatura en un espacio, hasta aplicaciones muy grandes como el control de plantas nucleares.

24

Soluciones de hardware La solución de SCADA a menudo tiene componentes de sistemas de control distribuido, DCS (Distribuited Control System). El uso de RTUs o PLCs o últimamente PACs sin involucrar computadoras maestras está aumentando, los cuales son autónomos ejecutando procesos de lógica simple. Frecuentemente se usa un lenguaje de programación funcional para crear programas que corran en estos RTUs y PLCs, siempre siguiendo los estándares de la norma IEC 61131-3. La complejidad y la naturaleza de este tipo de programación hace que los programadores necesiten cierta especialización y conocimiento sobre los actuadores que van a programar. Aunque la programación de estos elementos es ligeramente distinta a la programación

tradicional,

también

se

usan

lenguajes

que

establecen

procedimientos, como pueden ser FORTRAN, C o Ada95. Esto les permite a los ingenieros de sistemas SCADA implementar programas para ser ejecutados en RTUs o un PLCs. Componentes del sistema Los tres componentes de un sistema SCADA son: 1. Múltiples Unidades de Terminal Remota (también conocida como UTR, RTU o Estaciones Externas). 2. Estación Maestra y Computador con HMI. 3. Infraestructura de Comunicación. Unidad de Terminal Remota (RTU) La RTU se conecta al equipo físicamente y lee los datos de estado como los estados abierto/cerrado desde una válvula o un interruptor, lee las medidas como presión, flujo, voltaje o corriente. Por el equipo el RTU puede enviar señales que pueden controlarlo: abrirlo, cerrarlo, intercambiar la válvula o configurar la velocidad de la bomba, ponerla en marcha, pararla.

25

La RTU puede leer el estado de los datos digitales o medidas de datos analógicos y envía comandos digitales de salida o puntos de ajuste analógicos. Una de las partes más importantes de la implementación de SCADA son las alarmas. Una alarma es un punto de estado digital que tiene cada valor NORMAL o ALARMA. La alarma se puede crear en cada paso que los requerimientos lo necesiten. Un ejemplo de una alarma es la luz de "tanque de combustible vacío"del automóvil. El operador de SCADA pone atención a la parte del sistema que lo requiera, por la alarma. Pueden enviarse por correo electrónico o mensajes de texto con la activación de una alarma, alertando al administrador o incluso al operador de SCADA. Estación Maestra El término "Estación Maestra" se refiere a los servidores y al software responsable para comunicarse con el equipo del campo (RTUs, PLCs, etc) en estos se encuentra el software HMI corriendo para las estaciones de trabajo en el cuarto de control, o en cualquier otro lado. En un sistema SCADA pequeño, la estación maestra puede estar en un solo computador. A gran escala, en los sistemas SCADA la estación maestra puede incluir muchos servidores, aplicaciones de software distribuido, y sitios de recuperación de desastres. El sistema SCADA usualmente presenta la información al personal operativo de manera gráfica, en forma de un diagrama de representación. Esto significa que el operador puede ver un esquema que representa la planta que está siendo controlada. Por ejemplo, un dibujo de una bomba conectada a la tubería puede mostrar al operador cuanto fluido está siendo bombeado desde la bomba a través de la tubería en un momento dado o bien el nivel de líquido de un tanque o si la válvula está abierta o cerrada.

26

Los diagramas de representación pueden consistir en gráficos de líneas y símbolos esquemáticos para representar los elementos del proceso, o pueden consistir en fotografías digitales de los equipos sobre los cuales se animan las secuencias. Los bloques software de un SCADA (módulos), permiten actividades de adquisición, supervisión y control. Características •

Configuración: permite definir el entorno de trabajo del SCADA, adaptándolo a la aplicación particular que se desea desarrollar.

•

Interfaz gráfica del operador: proporciona al operador las funciones de control y supervisión de la planta. El proceso se representa mediante gráficos sinópticos almacenados en el ordenador de proceso y generados desde el editor incorporado en el SCADA o importados desde otra aplicación durante la configuración del paquete.

•

Módulo de proceso: ejecuta las acciones de mando preprogramadas a partir de los valores actuales de variables leídas.

•

Gestión y archivo de datos: almacenamiento y procesado ordenado de datos, de forma que otra aplicación o dispositivo pueda tener acceso a ellos.

•

Comunicaciones: transferencia de información entre la planta y la arquitectura hardware que soporta el SCADA, y también entre ésta y el resto de elementos informáticos de gestión.

El paquete HMI para el sistema SCADA típicamente incluye un programa de dibujo con el cual los operadores o el personal de mantenimiento del sistema pueden cambiar la apariencia de la interfaz. Estas representaciones pueden ser tan simples como unas luces de tráfico en pantalla, las cuales representan el estado actual de un campo en el tráfico actual, o tan complejas como una pantalla de multiproyector representando posiciones de todos los elevadores en un rascacielos o todos los trenes de una vía férrea.

27

Plataformas abiertas como GNU/Linux que no eran ampliamente usadas inicialmente, se usan debido al ambiente de desarrollo altamente dinámico y porque un cliente que tiene la capacidad de acomodarse en el campo del hardware y mecanismos a ser controlados que usualmente se venden UNIX o con licencias OpenVMS. Hoy todos los grandes sistemas son usados en los servidores de la estación maestra así como en las estaciones de trabajo HMI. Filosofía Operacional En vez de confiar en la intervención del operador o en la automatización de la estación maestra los RTU pueden ahora ser requeridos para operar ellos mismos, realizando su propio control sobre todo por temas de seguridad. El software de la estación maestra requiere hacer más análisis de datos antes de ser presentados a los operadores, incluyendo análisis históricos y análisis asociados con los requerimientos de la industria particular. Los requerimientos de seguridad están siendo aplicados en los sistemas como un todo e incluso el software de la estación maestra debe implementar los estándares más fuertes de seguridad en ciertos mercados. Para algunas instalaciones, los costos que pueden derivar de los fallos de un sistema de control es extremadamente alto, es posible incluso que haya riesgo de herir a personas. El hardware del sistema SCADA es generalmente lo suficientemente robusto para resistir condiciones de temperatura, humedad, vibración y voltajes extremos, pero en estas instalaciones es común aumentar la fiabilidad mediante hardware redundante y varios canales de comunicación. Una parte que falla puede ser fácilmente identificada y su funcionalidad puede ser automáticamente desarrollada por un hardware de backup. Una parte que falle puede ser reemplazada sin interrumpir el proceso.

28

La confianza en cada sistema puede ser calculado estadísticamente y este estado es el significado de tiempo medio entre fallos, el cual es una variable que acumula tiempos entre fallas. El resultado calculado significa que el tiempo medio entre fallos de sistemas de alta fiabilidad puede ser de décadas. Infraestructura y Métodos de Comunicación Los sistemas SCADA tienen tradicionalmente una combinación de radios y señales directas seriales o conexiones de módem para conocer los requerimientos de comunicaciones, incluso Ethernet e IP sobre SONET (fibra óptica) es también frecuentemente usada en sitios muy grandes como ferrocarriles y estaciones de energía eléctrica. Es más, los métodos de conexión entre sistemas puede incluso que sea a través de comunicación wireless (por ejemplo, si queremos enviar la señal a una PDA, a un teléfono móvil) y así no tener que emplear cables. Para que la instalación de un SCADA sea perfectamente aprovechada, debe de cumplir varios objetivos: 1. Deben ser sistemas de arquitectura abierta (capaces de adaptarse según las necesidades de la empresa). 2. Deben comunicarse con facilidad al usuario con el equipo de planta y resto de la empresa (redes locales y de gestión). 3. Deben ser programas sencillos de instalar, sin excesivas exigencias de hardware. También tienen que ser de utilización fácil.

29

Aplicaciones SCADA Para desarrollar un sistema SCADA es necesario un IDE en el cual diseñar, entre otras cosas: •

el aspecto que va a tener el SCADA

•

las funciones y eventos que debe ejecutar cuando se interactúa con su interfaz HMI

•

las operaciones y cálculos que debe realizar con los datos adquiridos

También funciona con los controladores lógicos establecidos por National Instrument tales como LABVIEW y MULTISIM PROTEUS entre otros incluso se establece conexión con micro controladores tales como el ARDUINO, haciendo a SCADA una herramienta bastante útil para los sistemas de control automatizado. Así pues, una de las soluciones en el control SCADA es utilizar la aplicación creada junto con un programa para monitorizar, controlar y automatizar señales analógicas y digitales, capturadas a través de tarjetas de adquisición de datos. Uno de los programas más utilizados para este fin es el LabView (National Instruments). •

pvBrowser - Aplicación GPL para monitorización SCADA con interfaz web.

•

FreeSCADA - Aplicación Open source para proyectos SCADA

•

Likindoy Profesional free GPL Scada system - Centrologic

•

SCADA - Yokogawa FAST/TOOLS SCADA

•

Acimut Scada Monitoriza - Creación de proyectos SCADA funcionales mediante "pinchar y arrastrar"

•

Scada Argos - Proyecto de SCADA para Linux

•

Scada Factory Talk View SE - FactoryTalk View SE de Rockwell Automation.

30

•

AppVision de Prysm Software - Plataforma basada en .NET con un entorno de desarrollo avanzado.

Ejemplo práctico de un sistema SCADA para principiantes en el tema[editar] Un SCADA sirve para supervisar y su principal objetivo es medir con la finalidad de corregir. Tenemos un proceso químico, que puede ser desde una fábrica de gelatina, a una de antibióticos, que queremos supervisar. Lo que pondremos en la planta de producción serán PLCs, HMIs, etc, lo que se denomina Nivel I, ó nivel básico de automatización. Los datos obtenidos por estos hardwares industriales son transportados a través de un bus o varios buses a un servidor (server), que es el supervisor, el que controla, mediante el mencionado SCADA. Este envío de datos se puede hacer a través de ethernet, por ejemplo. El servidor, a su tiempo, manda los datos a una base de datos con la finalidad de almacenar la información (para trabajar con ella, crear históricos de errores o alarmas). Esta base de datos puede estar integrada dentro del disco duro del propio servidor. También es posible que el servidor mande la información a otro PC, PDA, Telf, Internet, es decir, transmita la información a otros sistemas operativos, en los cuales los clientes, accionistas, jefes, supervisores, pueden acceder a la información.

31

QUÉ ES SAP Y PARA QUE SIRVE GESTIÓN DE EMPRESAS SAP es uno de los principales softwares que utilizan las empresas españolas para organizar y gestionar sus recursos. Hoy veremos qué es SAP y para qué sirve esta aplicación informática que no deja de modernizarse pero que cuenta ya con varias décadas de historia. Como ya vimos en un post anterior, SAP es un programa informático de gestión empresarial que nació en Alemania en los años 70’s y cuyas potencialidades y aplicaciones llegan hasta nuestros días. En la versión inglesa significa "Systems, Applications, Products in Data Processing" lo que, traducido al español, sería: “Sistemas, Aplicaciones y Productos para el procesamiento de datos”. Como software no sólo se queda en su vertiente informática, sino que es tan potente que podríamos decir que es un sistema, una tecnología para gestionar los recursos de la empresa al más alto nivel. Su utilidad radica en que permite recopilar todo tipo de datos de la empresa y procesarlos para proporcionar a las diferentes áreas de la organización, información útil para tomar decisiones. Su sistema modular facilita que pueda llegar a actuar en un departamento muy concreto de la empresa o bien a nivel global y estratégico si se le suman más módulos al software. Así, si tuviéramos que definir qué es SAP diríamos que es un software ERP (Enterprise Resource Planning), que permite planificar y gestionar los recursos de todas las áreas de la empresa: desde logística a contabilidad, pasando por el departamento comercial y de márketing, finanzas, producción, gestión de proyectos, de la calidad, mantenimiento o dirección y administración general. Con esta presentación, no es extraño que SAP esté entre los proveedores de software más importantes del mundo, después de Microsoft y Oracle, siendo utilizado por todo tipo de corporaciones, no sólo privadas sino también públicas, fundaciones, organizaciones sin ánimo de lucro, etc. Con tan sólo ver algunas de sus estadísticas generales mundiales podemos atestiguar el poder e importancia de SAP:

32

•

Más de 335.000 clientes.

•

Más de 110 millones de usuarios.

•

Más de 82.000 empleados en más de 130 países.

•

Más de 40 años de historia e innovación de la compañía.

¿Para qué sirve SAP? •

Su estructura modular permite trabajar por áreas organizacionales, pero también interactuar entre ellas. La información se comparte entre áreas. Por lo tanto, SAP sirve para obtener información de la manera más eficiente posible.

•

De hecho, es en la información que SAP tiene su punto fuerte porque nos ayuda a la Business Intelligence. Es decir, nos ayuda a transformar los datos en información y la información en conocimiento. Y el conocimiento es básico para maximizar el acierto en las decisiones empresariales, sean operativas o estratégicas. Veamos algunos ejemplos: fíjate en que no es lo mismo tener datos sueltos de ventas y publicidad que información sobre los hitos comerciales de los últimos meses o que ir más allá y cruzar los datos de las ventas con los de la inversión publicitaria para decidir si una estrategia de publicidad es o no eficiente y debe conservarse, eliminarse o potenciarse. Fíjate en otro ejemplo: no es lo mismo recoger los datos de los clientes que saber cuál es el perfil de los clientes que tener claro dónde están, quiénes son, qué perfil tienen y cómo se comporta el 20% de los clientes que nos suponen el 80% de nuestra facturación (ley de Pareto).

•

Además, permite tener la información en tiempo real por lo que sus usuarios pueden usar dicha información para tomas decisiones estratégicas a tiempo o, incluso, anticipándose a los cambios, lo cual siempre reporta ventajas competitivas en el mercado.

33

•

¿Por qué utilizar SAP?

Además de los beneficios y utilidades apuntados en el apartado anterior, hay que destacar cuatro aspectos más: •

Está respaldado por una empresa potente, lo cual confiere atributos de fiabilidad, calidad y buen servicio postventa.

•

Al ser una solución estándar es usada por muchas empresas, por lo que no será algo del todo desconocido para tus trabajadores. Además, aunque es un software relativamente costoso, más lo es que la empresa busque una solución a medida. Gracias a su sistema modular y a su programación por parte de los consultores SAP puede adaptarse a casi cualquier entorno empresarial.

•

Si necesitas formar a trabajadores o te incorporas a una empresa que utiliza este software, puedes encontrar buenas ofertas formativas.

•

SAP confiere seguridad a tu información, trabajando en la nube con garantías.

Y aunque SAP es una solución tecnológica cara, su potencial y su nivel de penetración en el mercado relativizan su elevado precio. Por ello, muchas empresas apuestan por este software y demandan, cada día más, trabajadores versátiles que estén acostumbrados a trabajar con esta plataforma, tanto desde el punto de vista del usuario como del consultor más técnico.

34

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LOS EQUIPOS UTILIZADOS CALDEROS calderas de gran potencia para todo tipo de instalaciones y ámbitos de uso. Las calderas no sólo se utilizan con gran éxito en la industria, también ofrecen muchas ventajas si se usan en aplicaciones para el sector terciario y residencial. Hasta mediados de 2012 se vendían y se comercializaban estos sistemas con la marca LOOS, ahora hemos aunado nuestras capacidades y nos presentamos bajo la marca Bosch. Este catálogo le ofrece un resumen detallado sobre nuestro programa de productos y prestaciones para calderas de vapor. Las siguientes páginas le demostrarán, sobre todo, que es lo que importa a Bosch cuando se trata de calderas industriales: el cumplimiento al cien por cien de sus necesidades. Caldera de vapor UNIVERSAL U-ND / U-HD Esta caldera reúne las ventajas de la tecnología de calderas de gran volumen de

agua con la eficacia del sistema piro tubular con hogar presurizado. Se trata de una caldera de inversión de llama.

35

Como caldera de alta o de baja presión Esta caldera reúne las ventajas de las calderas de gran caudal con la eficacia del sistema piro tubular de hogar interior. Las placas tubulares se han fijado firmemente mediante un gran hogar de combustión. Esta caldera se distingue por su diseño compacto. Le ofrecemos la caldera de vapor UNIVERSAL tanto como caldera de baja o de alta presión. Accesorios que ahorran energía para un funcionamiento eficiente y ecológico, esta caldera de vapor se puede equipar con ECONOMIZADOR y otros dispositivos adicionales de recuperación de calor. Las inversiones económicas en estas medidas de ahorro energético proporcionan una gran eficiencia a su caldera, protegen el medio ambiente y reducen sus costes de funcionamiento de forma permanente. Las ventajas Control intuitivo de la caldera mostrando con la máxima claridad los parámetros de servicio Materiales de aislamiento térmico de gran eficiencia Control de funcionamiento con arranque/paro, o modo de espera Se puede utilizar con multitud de quemadores diferentes Combustión con pocas emisiones gracias al uso de sistemas de combustión de última generación y la combinación cuidadosa de la mejor caldera con los mejores quemadores Fácil mantenimiento e inspección visual tanto del lado de gases como del lado del agua. Robusta, fiable y larga vida útil

36

Todas las calderas de alta presión se certifican conforme a la directriz europea para aparatos de presión. Se pueden utilizar casi en todo el mundo. Posibilidades de ampliación sencilla gracias a su tecnología modular integrada Puesta en marcha sencilla gracias a que se han establecido previamente los parámetros de control de la caldera Cableado sencillo en obra gracias a las conexiones con conectores.

La caldera de vapor UNIVERSAL U-ND / U-HD es la solución ideal para las pequeñas y medianas necesidades de vapor.

datos Técnicos UNIVERSAL tipo medio de transferencia tipo de construcción potencia en kg/h presión de diseño en bar temperatura máx. en ºC combustible

U-ND Vapor saturado de baja Sistema piro tubular con 175 a 3.200 Hasta 0,5 110 Gasóleo C, Fuel-Oil, Gas

U-HD Vapor saturado de alta Sistema piro tubular con 175 a 1.250 Hasta 16 204 Gasóleo C, Fuel-Oil, Gas

Diseño La caldera de vapor de gran volumen de agua destaca por su diseño compacto y su funcionamiento técnico y económico. El hogar grande y centrado garantiza una combustión excelente de los combustibles. Los tubos ubicados de forma concéntrica alrededor del hogar proporcionan una transmisión óptima del calor. Los gases se desvían hacia el frente, siguiendo el principio de llama invertida. Una vez que alcanzan la cámara de inversión emplazada en la parte frontal, los gases quedan vehiculados a través de los tubos de humo hasta alcanzar la salida hacia el exterior en la parte trasera de la caldera.

37

La puerta delantera, articulada a derecha e izquierda, proporciona un acceso fácil para las tareas de inspección de la caldera y del quemador. El aislamiento obtenido mediante un recubrimiento de lana mineral de gran calidad que cubre todo el cuerpo de la caldera, sumado a los materiales aislantes especiales incorporados a la puerta delantera, reduce las pérdidas por radiación a unos niveles prácticamente insignificantes.

Componentes correspondientes a la sala de calderas Módulo de tratamiento de agua WTM Módulo de alimentación de agua WSM Módulo de servicio de condensado CSM Módulo de recogida, expansión y enfriamiento de purgas BEM Módulo de expansión y recuperación térmica de purgas EHM Módulo de recogida, expansión y recuperación térmica de purgas EHB Módulo de bomba de alimentación de agua a caldera PM ECONOMIZADOR Recuperador de calor de gases de escape ECO 3 para su instalación individual

38

Refrigerador del vapor desprendido VC Rampa de gas GRM Módulo de alimentación de combustibles líquidos OCM Módulo de bombas para suministro de combustibles líquidos OSM Sistema de gestión de la instalación LSC Equipamiento

pueden funcionar completamente como unidad autónoma. El equipamiento básico de alta calidad incluye el cuerpo de presión de la caldera, los equipos de regulación y de seguridad, la unidad del quemador, el módulo de bombas, una caja de bornes y el armario eléctrico de control, incluido el sistema de control de la caldera LBC. Todos los sensores y actuadores de la caldera ya están cableados a la caja de bornes integrada en ella. Las mangueras de cables se suministran, con conectores codificados que facilitan su instalación durante el cableado eléctrico entre el armario de control de la caldera y la caja de bornes. El armario eléctrico puede ser mural o de pie, por lo que se puede adaptar e instalar de forma óptima a las necesidades in situ.

39

1. Armario eléctrico de maniobra y control con el sistema de control de la caldera LBC incorporado.

14. Válvula de retención del agua de llenado 15. Válvula de cierre del agua de llenado,

2. Grifo de purga, para toma de muestras de agua

no

precisa

de

mantenimiento 16. Mirilla

3. Indicador óptico del nivel de

17. Quemador

agua con cristal protector y 18. Aislamiento

reflector

acabado

con

revestimiento de protección 4. Válvula de interrupción del tubo de presos tatos, no precisa

19. Bancada

mantenimiento

20. Rampa de gas

5. Presos tatos de seguridad

21. Caja de bornes

6. Transductor de presión (4-20

22. Módulo

mal)

de

bomba

de

alimentación de agua a caldera

7. Electrodo limitador de bajo nivel de agua

23. Válvula de cierre de purga, libre de mantenimiento

8. Manómetro

24. Válvula de purga automática de

9. Transmisor de nivel (4-20 mal)

lodos. Dispositivo de cierre rápido

10. Válvula del manómetro con 25. Boca de inspección del lado del

platija de comprobación

vapor 11. Válvula de salida de vapor 26. Boca de inspección del lado del 12. Válvula

de

seguridad

tipo

agua

resorte 27. Registro de inspección del lado 13. Medición

continua

de

la

de los gases de escapE

conductividad y del contenido en sales

40

CONTIFLOW SISTEMAS MEZCLADORES Los refrescos sin alcohol están camino del éxito. Por esta razón son cada vez más combinaciones de sabores que animan al mercado y despiertan la curiosidad del consumidor. Especialmente por ello se necesita una tecnología flexible de línea que deja una máxima libertad al fabricante de bebidas para actuar y para mezclar nuevos productos. De un vistazo − Líneas de mezclado y saturación para la fabricación de las más diversas variantes de bebidas − Se ofrecen cinco tamaños constructivos de rendimiento variable (de 33 hasta 100 por ciento) de 15, 30, 45, 60 y 90 m³/h − Ahorro de espacio de instalación de hasta un 15 por ciento mediante la construcción compacta y el terminal de válvulas de la llenadora integrado − Dosificación muy precisa de jarabe y CO2 para una reducción del consumo de jarabe de hasta un 0,4 por ciento − Opcional: integración en la Modulfill VFS-M en sustitución de la

41

Mezcladora Contiflow − Dependiendo de las necesidades: -

Mezcladora de 2 ingredientes (agua + jarabe + CO2)

-

Mezcladora de varios ingredientes (máximo 8 ingredientes)

− Construcción modular compacta − También disponible como módulo de saturación, desaireación, dosificación y como combinación de módulo de desaireación y saturación − Un layout flexible permite la instalación del sistema independientemente de la llenadora

CARACTERISTICAS − Construcción abierta y perfectamente accesible de las estaciones de mezclado gracias a los bastidores de tubos redondos de acero inoxidable − Amplia memoria de fórmulas para una producción segura dentro de los parámetros definidos − Cambio de producto rápido en menos de 10 minutos sin intervención del operador

42

− Diseño que facilita el mantenimiento, por ejemplo, cambio rápido de los retenes mecánicos frontales gracias a soportes de bomba extraíbles PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO La Contiflow consta de módulos para: 1. Desaireación 2. Dosificación 3. Saturación

Desaireación − Alimentación del agua al tanque desaireador horizontal mediante dos grupos de boquillas de diversos tamaños − Desaireación mediante un proceso de vacío de una o dos fases y opcionalmente mediante un método con gas de stripping − Reducción a un mínimo del consumo de agua de sellado gracias a la función de ahorro de agua en la bomba de vacío

43

Dosificación − Dosificación del jarabe mediante un control de registros altamente preciso con caudalímetro másico − Control exacto del valor Brix mediante caudalímetro − Posibilidad de dosificación de hasta ocho ingredientes líquidos − Máxima calidad de producto mediante homogeneización de producto de varias fases Saturación − Saturación altamente precisa mediante un caudal volumétrico constante en la boquilla de saturación − Rendimiento variable de la mezcladora entre el 100 y el 33 por ciento − Mediante el ajuste del rendimiento no se consume gas en el tanque de saturación − Posibilidad de dosificación de hasta dos ingredientes gaseosos − A pesar del ajuste variable del rendimiento se logra un nivel constante de los valores tecnológicos: precisión de dosificación exacta considerando el grado Brix y el CO2 rendimiento desaireador constante

HOMOGENEIZACION DE PRODUCTOS DE VARIAS FASES La Contiflow ofrece una homogeneización de varias fases durante el mezclado de las bebidas refrescantes carbonatadas:

44

Durante la dosificación del jarabe − Saturación con recirculación: un 25 por ciento del producto circula por una corta tubería en bypass dentro de la tubería de dosificación de CO2 (circuito). − Sistema de control de registros eficiente: La dosificación del jarabe es controlada con precisión y permite ahorrar mucha materia prima. Durante la entrada en el tanque de saturación − En

la

tubería

de

recirculación

en

la

salida

del

tanque

circula

permanentemente un 6 por ciento de todo el producto. − De forma paralela se miden los valores de Brix, CO2 y alcohol del producto definitivamente mezclado al 100 por cien en línea.

CAMBIO DE PRODUCTO RAPIDO EN MENOS DE 10 MINUTOS El cambio de producto con LineXpress sucede completamente sin intervención del operador y ofrece la máxima flexibilidad para su producción. Proceso totalmente automático entre: − Sala de preparación de jarabes − Mezcladora − Llenadora

45

Mezcladora con función de memoria: − El operador introduce los datos del siguiente producto a procesar y el horario planificado − Cambio de producto fiable sin intervención manual La llenadora necesita para el cambio de producto rápido: − Válvulas de purga adicionales − Acometida de agua separada − Mayor caudal del gas inerte

46

POSIBLES EQUIPOS ADICIONALES − NRápido cambio de producto en menos de diez minutos con LineXpress − Protocolización de la producción − Aplicación de un sistema de doble desaireación − Conductímetro (acometida de agua/salida de producto) − Filtro de gas estéril − Medición de O2/CO2/alcohol en la salida de producto − Dosificación de sustancias aromáticas − Acometida de producto final en la entrada de jarabe − Unidad de refrigeración con intercambiador de calor de placas para el producto final − Integración de sensores para trabajos de mantenimiento pendientes

47

VENTAJAS Utilización económica del jarabe El consumo de jarabe puede reducirse considerablemente gracias a una producción en el rango inferior del valor Brix. Además una alimentación del jarabe controlada según el grado Brix impide que este se pierda al empezar y terminar la producción y durante un cambio de producto. Rendimiento flexible La velocidad de producción de la mezcladora puede ajustarse individualmente dentro de un margen de entre el 33 y el 100 por ciento del rendimiento nominal. La regulación de velocidad, por su parte, resulta en un consumo reducido de gas. Ahorro en los costes operativos El consumo del agua de sellado se reduce al mínimo ya que esta se puede alimentar en función de la temperatura. Secuencias automáticas La función de enjuague a través de la tubería de alimentación de agua o jarabe se inicia automáticamente en diferentes módulos del equipo durante el modo de producción facilitando así el trabajo del personal operador. CONTIFEED RS GUÍA LAS PREFORMAS DE FORMA RÁPIDA Y SEGURA HACIA LA MÁQUINA SOPLADORA AJUSTADA DE ENTRADA PARA EL RENDIMIENTO Las primeras pautas para que el proceso de soplado sea impecable se definen durante la alimentación de las preformas. Por este motivo, el sistema Contifeed RS trabaja según un principio muy efectivo: un posicionador con rodillos transporta las preformas perfectamente colocadas y sin dañarlas a su destino.

48

Un lujo que la máquina sopladora agradece con un alto rendimiento, aunque los cambios de producto sean frecuentes. De un vistazo −

Ideal para preformas estándar y livianas

−

Disponible con rodillos de tres longitudes diferentes, según el rendimiento de la máquina sopladora

−

Eliminación automática de los incidentes

−

Transporte sin dañar las preformas

−

Ajuste rápido y continuo a todo tipo de preforma mediante volante de maniobra y registro de posición

−

Buena accesibilidad a los componentes individuales para la realización de trabajos de mantenimiento y limpieza

−

Opcional: Sistema Soft Tilting para un transporte de las preformas aún más cuidadoso

49

LA CONSTRUCCION Principio de funcionamiento El Contifeed RS es regulable continuamente y manipula con cuidado las preformas de todos los tamaños. Un dispositivo basculante vierte las preformas de PET en el silo del alimentador de preformas. A partir de este punto, un elevador vertical las transporta sin presión mediante transportadores intermedios al posicionador con rodillos. Allí se orientan mediante dos rodillos de movimiento opuesto y el carril de alimentación inclinado los entrega a la máquina sopladora. Todas las preformas sin posicionar se eliminan automáticamente y se devuelven a la tolva de alimentación.

1. Silo

6. Carril de alimentación inclinado

2. Elevador

7. Armario eléctrico

3. Transportador intermedio

8. Pupitre de man

4.

Posicionador de preformas con

rodillos 5. Cinta de retorno

50

AÚN MÁS CONFORT PARA LAS PREFORMAS Y EL OPERADOR Principio de funcionamiento −

En lugar de un silo de preformas, aquí es una cinta transportadora la que hace las veces de pulmón de preformas.

−

Gracias a la presencia de un dispositivo basculante especial, las preformas caen sobre la cinta desde poca altura.

Efecto −

Reduce la altura de caída de las preformas

−

Protege el material

−

Reduce el nivel acústico en la producción

51

VENTAJAS Minimiza los incidentes Se elimina el riesgo de enganche de las preformas ya que el Contifeed RS las detecta automáticamente y las descarta selectivamente. Minimiza las paradas Todos los ajustes del sistema son perfectamente reproducibles. De esta forma los tiempos de parada y de cambio de producto se reducen a un mínimo. Minimiza el desgaste de material Con el sistema Soft Tilting (opcional) es posible procesar sin dañarlas incluso las preformas con las bocas de envase más frágiles.

52

ENCAJONADOR KRONES LINEA 2 SEGURIDAD Informaciones generales: Las informaciones sobre seguridad y fuentes de peligro, las medidas correspondientes y los dispositivos de seguridad y protección de la máquina sirven para proteger, por un lado:

Personal de servicio contra accidentes

Al

y por otro lado proteger

Maquina contra daños y destrucción

La

Dispositivos de protección y de seguridad Dispositivos de protección y de seguridad sirven para SU seguridad. POR ELLO: ¡No poner nunca los dispositivos de protección y de seguridad fuera de servicio durante el desarrollo normal de la producción! Según la disposición de la instalación, los dispositivos de protección y de seguridad pueden actuar sobre varias máquinas (p.e. revestimientos protectores para la máquina y los transportadores).

53

Botón de EMERGENCIA -

En la caja de mando.

-

En el área de trabajo del personal de servicio.

(Posición

y

número

de

los

botones

de

EMERGENCIA dependen del tipo de ejecución de la maquina). A Pulsando el botón se puede parar la máquina en el acto en casos de emergencia. El botón se atranca automáticamente al pulsarlo. La máquina solamente puede ponerse en marcha de nuevo, después de desatrancar el botón. Por favor, observe las instrucciones en el capítulo “ELEMENTOS DE MANDO". Interruptor “Listo para el mantenimiento" - En la caja de mando p.e. antes de trabajos de mantenimiento y reparación hay que colocar este selector en la posición “O”, para parar o desconectar corriente de todos los accionamientos

la de la

máquina. Asegurar el interruptor con un candado antes de comenzar los trabajos. Por favor, observe las instrucciones eri el capítulo “ELEMENTOS DE MANDO".

54

Revestimiento protector La máquina está provista de un revestimiento protector. Revestimientos protectores sirven para - la protección de personas - la amortiguación del nivel sonoro. Ejecución: - Revestimientos protectores rígidos - Puertas del revestimiento protector con interruptores de seguridad. Si se abre una puerta del revestimiento protector durante el servicio, la máquina para o sea que no se puede poner en marcha con una puerta del revestimiento protector abierta. Es prohibido detenerse dentro del revestimiento protector cerrado. Dispositivos de control y de aviso En la caja de mando: - Sinóptico de perturbaciones - Lámparas piloto - Botones luminosos En la máquina: - Lámpara de columna - Manómetro

55

Los dispositivos de control y de aviso indican estados de funcionamiento y posibles perturbaciones de la máquina. ¡Observar las descripciones

y las informaciones en los capítulos “ELEMENTOS

DE MANDO” y “PERTURBACIONES DURANTE EL SERVICIO”! Unidad de control de obstrucción de la porta cabezales de agarre En la suspensión de los porta-cabezales

de

agarre: - barrera de luz o - detectores Si los porta-cabezales de agarre se empujan hacia arriba, la máquina para. Interruptor manométrico para la alimentación principal de aire comprimido. La máquina para, si la presión de servicio cae

por

debajo

del

valor

ajustado.

(¡Indicaciones respectivas al valor de la presión

véase

el

capítulo

“DATOS

TECNICOS”!) Dispositivos de protección del motor En el armario de distribución: - Interruptor de protección -Termistor - Convertidor de frecuencias En caso de sobrecarga, se descone cta el accionamiento / la máquina

56

Freno del accionamiento principal Sirve para parar la máquina lo más rápido posible en caso de ciertas perturbaciones o en caso de emergencia. La fuerza de frenado se genera por muelles.

Al

pulsar

el

botón

de

EMERGENCIA y en caso de ciertas perturbaciones

entra

en

función

automáticamente. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO Estructura básica

57

MODO DE FUNCIONAMIENTO El accionamiento de la encajonadora se realiza por un motor regulado por frecuencias y un engranaje que funciona dentro de un baño de aceite. Con ello se accionan las levas de mando sincrónicamente a través de una rueda dentada. Por medio de las levas de mando se guían las articulaciones, en las que está fijada la sujeción de los porta-cabezales de agarre con los porta-cabezales de agarre. Desarrollo del movimiento Las levas de mando consisten en una leva ranurada (1) en el disco de leva y una leva positiva (2), que está montada en el árbol del disco de leva. El desarrollo del movimiento mesa porta- envases transportador de cajas (y al revés) se produce por medio de las articulaciones (3) guiadas en el disco de leva. Las articulaciones que corren sobre la leva positiva (4) tienen la función de subir y bajar los porta-cabezales de agarre. Mando La posición correspondiente de la encajonadora se determina por medio de un detector en los flancos de dientes del disco de leva (1). El desarrollo de un proceso de encajo- nado completo se controla por un detector adicional (2) cada vez que el disco de leva ha terminado una revolución. Según

la

posición

correspondiente

de

la

encajonadora (del disco de leva), el mando recibe las señales para la iniciación de las funciones individuales de la máquina. p.e.: agarrar el envase o soltarlo.

58

Porta cabezales de agarre Los porta-cabezales de agarre están fijados en la sujeción de porta-cabezales de agarren y están provistos de cabezales de agarre (tulipas de encajonado). Con los cabezales de agarre los envases se agarran, se sujetan y se sueltan. La cantidad de porta-cabezales

de agarre depende de la longitud del bloque de

cajas. Para cada caja dentro de un bloque de cajas existe un porta-cabezales de agarre. Cabezal de agarre Si la encajonadora alcanza la posición de agarre, los envases se agarran por medio de la inyección de aire comprimido en los cabezales de agarre (1). Al depositar los envases se purga el aire de los cabezales de agarre y los envases se sueltan mecánicamente de los cabezales de agarre por fuerza de muelle (2). Expansión de la portacabezales de agarre (encajonadora) Un dispositivo de expansión adapta la distancia entre los envases agarrados a la subdivisión de las cajas. El porta-cabezales de agarre se expande (1) o se contrae (2) neumáticamente. Unidad de control de obstrucción de la portacabezales de agarre Los porta-cabezales de agarre están provistos de una unidad de control. Si un porta-cabezales de agarre se empuja hacia arriba

(el porta-cabezales

se obstruye),

la

máquina para.

59

Mesa porta envases (encajonadora) Los envases entran en la mesa porta-envases, se controlan en cuanto a la cantidad completa (es necesario que haya suficientes envases para por lo menos un proceso de encajonado) y se colocan en la posición de agarre para los porta-cabezales de agarre. El accionamiento de la mesa porta-envases se acciona a través de la posición de la encajonadora:

·

- Al bajarse los porta-cabezales de agarre encima de la mesa porta-envases, el accionamiento para. - Al subir los porta-cabezales de agarre con los envases agarrados, el accionamiento arranca.

Rastrillo oscilante de enfilación El rastrillo oscilante de enfilación guía los envases en vías individuales. El movimiento se genera por una excéntrica. ¡No meter la mano en el rastrillo oscilante de enfilaci6n si la máquina está en servicio! ¡Peligro de quedar aprisionado!

60

Sistema de control de cantidad El sistema de control de cantidad es una barrera de luz, que se acciona por medio de segmentos de conmutación en cada vía. Los envases que entran empujan los segmentos de conmutación hacia arriba. En caso de huecos en la mesa portaenvases, el segmento de conmutación correspondiente pende hacia abajo y la máquina para. Listón de tope de envases El listón de tope de envases coloca los envases automáticamente en la posición de agarre. Al entrar envases está extendido (1). Después del agarre de los envases el listón de tope de envases retrocede neumáticamente (2). De este modo se evita que los envases o las etiquetas queden rasguñados al elevar los envases.

61

Mesa porta envases (desencajonadora) Los envases se depositan en la mesa porta-envases y salen de la máquina. La salida de envases se comprueba por medio de un dispositivo de control (p.e. barrera de luz). El accionamiento de la mesa porta-envases se manda a través de la posición de la encajonadora. - Al bajarse los porta-cabezales de agarre encima de la mesa porta-envases, el accionamiento para. - Al subir los porta-cabezales de agarre (después de haberse suelto los envases), el accionamiento arranca. Dispositivo de control en la mesa porta envases En caso de una acumulación de envases en la salida,

el

dispositivo

de

control

está

accionado. No se desencajonan más envases y la máquina para.

Unidad de centrado La unidad de centrado fija las cajas en su posición correcta en el momento de depositarse o de agarrarse los envases. La unidad de centrado se manda a través de la posición de la encajonadora: - Antes de introducirse los porta-cabezales de agarre en las cajas, la unidad de centrado se baja. - Después de retirarse los porta-cabezales

de agarre de las cajas, la unidad de

centrado sube.

62

Bastidor centrador El centrado se lleva a cabo a través de un bastidor

centrador,

que

sube

y

baja

neumáticamente. Nota: Según la ejecución de la máquina es posible que esté montado un bastidor centrador fijo. Transportador de cajas En el transportador de cajas entran las cajas, se llenan o se vacían y salen de la máquina. El cambio de cajas (entrada y salida de cajas) se manda por la posición de la encajonadora y por medio de un dispositivo de control en la salida de cajas. Durante el cambio de cajas el accionamiento del transportador de cajas para. En caso de una encajonadora, el accionamiento del transportador de cajas para adicionalmente en el momento de depositarse los envases y vuelve a arrancar a continuación (mandado a través de la posición de la encajonadora). La posición de encajonado de las cajas se controla por medio de un dispositivo de control en la zona de encajonado. Bloqueadores de cajas en la entrada y en la salida (1) Freno de cajas (2) Con ayuda de los bloqueadores y del freno se posicionan las cajas. Los bloqueadores y el freno se extienden y se retiran neumáticamente.

63

Cajas en posición de encajonado - El freno de cajas (a) está abierto. - El bloqueador de cajas en la entrada (b) está extendido. - El bloqueador de cajas en la salida (c) está extendido /retirado (según la ejecución). - El dispositivo de control en la zona de encajonado (1) está accionado. - El dispositivo de control en la salida (en la zona de la máquina) (2) no está accionado. Cambio de cajas La encajonadora se retira de las cajas e inicia con ello el cambio de cajas. Por ello - el freno se extiende y - simultáneamente los bloqueadores se retiran hacia abajo. Cuando las cajas que salen accionan el dispositivo de control en la salida (2) - el freno se retira y - simultáneamente los bloqueadores se extienden hacia arriba.

64

CAPITULO III INFORME DE TRABAJO ESPECIFICO Mantenimiento de RINSER o lavadora de botellas no retornables verifique si no ay fugas en la entrada de mangueras si ay fugas se cambió por un nuevo. Tomando en cuenta que también se cambió los que tenía fugas tipo lagrimeando.

Se cambió si es que tenía fugas

procedí a sacar las válvulas que tienen las pinzas toma botella la cual está conformada por 60 válvulas y se las extrajo cada una de ellas por que tenían el problema de temblar es decir que no estaban fijos tenían mucho baile y se las llevó a el taller mecánico para que los técnicos mecánicos ajusten cambiando las arandelas de ajuste y ajustando tornillos luego de repararlos.

Se cambió si es que tenía mucho baile

65

Luego de reparados se procedió a limpiar la plancha del RINSER para luego volver a armar las 60 válvulas mecánicas con pinzas toma botella del RINSER.

Se limpió la plancha Ajuste de tornillos para que estén fijos

Luego de armado se procedió al ajuste de sus tornillos en la cual se observó que el tornillo de una válvula mecánica era muy chico a causa de desgaste y tornillos equivocados, se procedió a notificar al mecánico de turno el cual verifico y empezó a sacar rosca con tarraja macho así dándole rosca se procedió a armar la última válvula. Terminado el armado de las 60 válvulas mecánicas, se procedió a abrir la válvula o llave principal de agua tratada para verificar si sigue habiendo fugas en dichas válvulas si ay fugas se presionaba bien la manguera de conexión de cada válvula si seguía habiendo fuga se cambiaba el tronillo de acoplamiento de la válvula. Y se entregó el trabajo de mantenimiento completo.

66

RECORRIDO DE LAS LINEAS DE PRODUCCION PLANTA RIO SECO Dando el recorrido legamos a la línea de producción 1 esta línea solo procesa botellas retornables es decir la de 2L, 1.5L Y 1L. Que tiene una llenadora de 90 válvulas de la marca KRONES por eso lo dicen K90 que es muy antiguo con un PLC s300 de la marca SIEMENS esta llenadora era un de las primeras llenadoras de la empresa.

Luego fuimos a la maquina verificador de botellas inteligente o OMNIVISION que su función es rechazar botellas que estén muy gastadas o que tengan una imperfección los rechazaba. antes este equipo era con puros pulsadores lo cual actualmente se actualizo poniendo una pantalla táctil (HMI) para el manejo más óptimo del mismo trabajando con un PLC s300 SIEMENS.

67

Su función de la OMNIVISION es verificar la pared externa e interna, labio de botella, fondo y cualquier objeto extraño que hubiese si está mal lo rechaza a otra cinta de transporte además se observó que si la botella estaba demasiada gastada este lo rechazaba, ya que esta actualizado su equipo este tiene más funciones como ser para calibrar sensor sus niveles como también cambiar la posición de cámara para una verificación más óptima. Siguiendo el recorrido pasamos por el equipo calentador de tapas que su función es calentar las tapas a una cierta temperatura después las tapas se ponen en una bandeja que extrae las tapas para luego acomodarlas y pasar a la capsuladora y enroscar la tapas.

68

Continuando fuimos a la MIXER o mezcladora que su función es mezclar el agua tratada con CO2 y jarabe según lo requerido el cual esta monitoreado por el operador del MIXER que tiene que verificar si sus niveles están en los estándares de calidad.

Siguiendo el recorrido nos mostró la sopladora que su función es la siguiente es calentar las preformas las calientan al punto de estar casi en un estado maleable pasando esto va al molde se cierra el molde y le inyecta presión es decir lo inflan como un globo dentro del molde para que agarre esa forma ya establecida en producción pasado el soplado esta la etiquetadora el cual pone o estampa del producto y el logo y luego se corta despachando ala llenadora

69

Sopladora de preformas krones

Llenadora krones de 140 válvulas

70

Pasado de la llenadora pasa a la codificadora de botellas que existen 2 tipos que uno es a tinta y el otro es a laser la cual la de laser está en la línea 3 y 4 y de tinta está en la línea 1 y 2.

CODIFICADORA LASER LÍNEA 4

CODIFICADORA A LASER LÍNEA 3

CODIFICADORA A TINTA LÍNEA 1 Y 2

71

La codificadora a laser siempre necesita un extractor de humo para que no se llene el ambiente de humo Extractor de humo

Seguido esto nos mostró la encajonadora de 1.5 L vidrio fanta la cual esta automatizada también con un PLC s300 SIEMENS Su función es que hay 2 cintas transportadora una es de las botellas ya llenadas y la otra es de trasporte de cajas la cual hace que pases 5 cajas y luego las toma botellas sostienen las botellas y las ponen en las cajas según su orden las toma botellas son accionadas neumáticamente pero el eje de subida y bajada de botellas son controladas por motores reductores que hace girar un eje que cuando detecta un giro un sensor da un pulso para

subir

o bajar el eje para saber si está

funcionando bien.

72

Después pasamos a la desencajonad ora que su función es la misma que la encajonadora, pero su proceso es a la inversa

DESENCAJONADORA LÍNEA 1 Y 2

ENCAJONADORA LÍNEA 1 Y 2

73

Después del recorrido pasamos por zona de calderos en cual compone de tres calderos el uno es el principal el cual solo ese puede abastecer a toda la planta las otras dos están en descanso, pero son de reserva Su funcionamiento es el siguiente primero tienen que verificar tanto el electrónico como mecánico por que tienen que dar un visto bueno antes de accionar. Primero entra agua el cual está controlado por un sensor de nivel de agua y luego funciona un motor de sopladora y un servo motor que maneja tanto la entrada de aire como también la entrada de gas y chispa después de dar un vuelta del servo este acciona la chispa y la entrada de gas de baja para encender una flama el cual es detectado por un sensor de flama o llama y así cuando es detectado este acciona la entrada de gas de alta para encender un tipo de lanza llamas fuerte que este es manejado la potencia de llama por el servo motor que controla la sopladora de aire para aumentar la llama y dar una especie de giro del fuego en todo el tanque de el caldero que es llamado también como hogar que este se distribuye a varios orificios para distribuir bien el fuego así el fuego calienta el caldero y evapora el agua conteniendo tanto la presión que llega a una presión de 9 bares el cual también está controlada por un sensor de presión de agua evaporada asiendo que si pasa de esa presión este se pone en Stan By es decir lo pone en descanso. Su forma de control es de PID es decir no es un control en off porque sería ineficiente.

CALDERO Nº 3

74

CALDERO Nº 2

CALDERO PRINCIPAL Nº 1

75

MANTENIMINETO DE CORECRIVO CINTAS TRANSPORTADORAS NO PARAN realice un trabajo de ajustar las cintas transportadoras o mejor aún sincronizarlas con la empaquetadora para que cuando se llenen las botellas hasta el punto de que ya se llenaban las mesas de acumulación y las cintas transportadoras seguían funcionando así que primero testeamos que sensores verificaban estés factores el cual eran sensores inductivos accionados mecánicamente, verificando estos sensores observamos de que entradas del PLC es decir de que dependen estos motores sabiendo que sensores so nos pusimos a verificar el programa y nos dimos cuenta que el retardo de estos motores era muy largo haciendo este que los motores sigan funcionando causando pérdidas.

PLC S7 1500

PROGAMADOR SISMATIC FIELD “PG”

Al día siguiente Volvimos a verificar las cintas transportadoras si este su tiempo de parada estaba bien porque el problema principal era el siguiente es que cuando se

76

llenaban las botellas este la cinta transportadora no se paraba seguía girando por eso teníamos que corregir ese problema así que cambiamos el tiempo de apagado de los motores de las mesas de acumulación. Al modificar teníamos que tomar varios factores como ser los sensores de acumulación que son sensores inductivos que mandan pulsos 1 y 0 así observamos que los motores estaban juntos es decir que se accionaban juntos así que independizamos 1 asiéndolo independiente y retardando su tiempo de apagado que ya estaba colocado con variadores que este hacía de salida tipo rampa para un tipo de control proporcional. APOYO EN ENVIAR INFORMES SAP El ingeniero pablo medida me dijo que le ayudara a liberar y notificar los informes que mandan los técnicos que está conformado por un programa llamada SAP lo primero que tenía que hacer era primero poner el usuario y la contraseña SAP luego entraba a la librería IW38 para entrar a las notificaciones entrando pase a poner de donde está ubicado era (B2-EB22*)y tenía que poner de que fecha(01/01/2018) a fecha (14/03/2018)tenía que poner los informes liberados filtre los que decía liberados (LIB*). Luego de eso también filtre los que decían orden (10*) que solo busque los que empiezan en 10 , pasando esto tenía que buscar orden por orden uno por uno para ver si tenía descripción de lo que a echo encontrando uno estos se pasó a liberar lloque se hacía poner en el lápiz(modificar) luego a la bandera(liberar) después guardar porque si no haces estos pasos no te dejara notificar el SAP pasado esto de nuevo entras en esa orden y abres otra ventana SAP que pones IW41 para notificar entrando tienes que poner el número de orden entrando se modifica los siguientes puntos. Tener que poner el nombre del técnico que emitió el informe puesto esto saldrá su nombre y que tipo de técnico es (son 12 técnicos mecánicos 9 técnicos electrónicos y 3 mecánicos automotriz y 2 terceros ) Lugo pasar marcar notificación final luego poner la misma fecha que esta en primero de los de abajo lo modificamos y después

77

pasamos a el texto que ha escrito el técnico abriendo este inserta mas texto copiamos lloque está el su informe exceptuando la primera fila (si son técnicos terceros se ponía e categoría TER-MEC y en su texto quien ha trabajado echo esto se pone guardar y repetir hasta acabar en mi caso lo deje a la mitad porque ya era hora de mi turno . CONSTRUCCION Y DISEÑO DE TABLERO CONTROL PROBADOR DE MOTORES los técnicos nos dieron un trabajo que necesitaba un tablero de pruebas para motores trifásicos como también monofásicos para el área de mantenimiento mecánicos el cual no tenían por lo cual nos propusimos a hacer. Para hacer este trabajo primero empezamos diseñando el circuito de control eléctrico el cual el técnico Herlan nos dijo que pongamos para accionar los motores monofásicos utilicemos un selector el nosotros dijimos ok y empezó el diseño de la carcasa más.

Diseño

CIRCUITO DE FUERZA

78

CIRCUITO DE CONTROL

Terminando esto no exigieron que lo diseñemos en bloques más como también en escalera para probar nuestros conocimientos sobre programación de Placas entonces lo diseñamos y nos dijeron ok para empezar a armar el tablero el cual el técnico Herlan laime nos consiguió los componentes para armar el tablero de control y nosotros conseguimos la caja de control para insertar el tablero conseguido esto empezamos a armar.

PROGAMACION EN BLOQUES

79

PROGAMACION EN ESCALERA MANTENIMIENTO PREVENTIVO LINEA 4 SOPLADORA me mandaron al área de soplado de la línea 4 krones la cual esa línea estaba parada para su respectivo mantenimiento primero lo que hicimos era sacar la parte del horno para desmontar lo que extrajimos eran las lámparas que calientan las preformas de celdas de lámparas aproximadamente 14 lo está conformada de 7 faros cada una de 3500 watts y se tenía que verificar para sacar se movía una llave y luego jalar con fuerza recto para luego verificar si avía faros rotos o quemados para su respectivo cambio. Luego me mandaron al laboratorio para ir a acabar el tablero de control de motores en si probador de motores y empezamos buscando cables para la fuerza y control la cuan extrajimos de cables que no estaban en uso y empezamos a armar armando vinieron los del turno de la tarde que eran Rodrigo y Marcial el que nos informó por estaban haciendo con un selector para el motor de 220 v y nos recomendó mejor usar auto enclave ósea dos pulsadores uno de arranque y uno de paro poniendo

80

eso empezamos cableado de control y ya era poco para la salida entonces lo dejamos a medias.

81

Se concluyó la construcción de un tablero eléctrico la cual su función era probador de motores tanto para trifásico como monofásico, pero se observó que unas de las lámparas piloto estaban dañadas y no se observaba la señal si esta funcionando o no y se buscó para cambiar por una que funcionaba, pero no se encontró. al probar el control todo funciona bien se auto enclava. El tablero de prueba de motores lo pusimos donde los mecánicos dejándolo e buen funcionamiento cerca de una mesa para que pongan los motores que probarían. luego me mando a el tablero de llenadora de la línea 3 para observar que tipo de plc maneja el cual era el siguiente:

CAMBIO DE FORMATO DE PRODUCTO Despues como a las 12:00 nos llamaron de la radio notificando que van a cambiar de producto y querían electrónico para el mismo para cambiar el codificador a laser su formato y nos enseñó cómo cambiar de formato de producto. Lo primero que debemos hacer es hacer parar la

línea 3 utilizando el panel de

control que se encuentra en ese lugar, luego echo el mismo fuimos al codificador a

82

laser para calibrar el tipo de tamaño de botella ajustando manualmente la altura y la distancia del codificador con la botella como también teníamos que ajustar el aire comprimido que esta antes del codificador porque primero pasa a ser limpiado la parte a codificar. Eso debíamos calibrar según al tamaño de la botella lo de hacer el trabajo manual se pasa a la codificadora se busca el formato de que se requiere y se tenía que buscar agua vital de 2.5 L con la fechad de vencimiento de 15 de agosto del presente año y se encontró y se puso a prueba una botella del mismo y se observó el codificado el cual tenía un error la cual era es que estaba demasiado inclinado hacia la izquierda pero para arreglar modificamos el retardo del láser llegando a poner un numero de 35 poniendo a prueba de nuevo se observó que ya está recto y no inclinado. Luego pasamos a control de calidad para la información del pcr (porcentaje de plástico reciclado) de cuanto era y nos dijo de 30 % y modificamos el codificado poniendo esa información mas luego del colocado y dándonos el visto bueno el de control de calidad se entregó al operador todo ok.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO LINEA DE PRODUCCION 1 Realice Mantenimiento preventivo anual de la línea 1 tableros primero limpiamos los tableros como también ajustamos las borneras pasando este hicimos peinado de cables de los tableros.

83

Realice el Desensamblaje de módulo de regulador de velocidad antiguo.

Primero realizamos el desmontaje par debido traslado a almacén de inversiones

Ajuste de panel de control (HMI) de la obnivision estaba muy inclinado y como también no estaba ajustado.

84

MANTENIMIENTO CORRECTIVO Falla de caldero 1 Reporte de caldero principal 1 no estaba funcionado por causa de había reventado de corea de transmisión causando este que ya bajé de presión de agua evaporada con el peligro de que para las líneas 1 y 2 como también jarabes.

Correas de trasmisión reventadas

Ubicación de motor de la correa de trasmisión

85

El repuesto de los coreas no había en el almacén krones así que el jefe de mantenimiento mecánico mando a comprar el cual iban a tardar porque el lugar era lejano. Por este motivo el jefe de mantenimiento nos informó que hagamos funcionar el caldero 2 para que no ocurra la parada de las líneas el cual pusimos manos a la obra empezamos accionando el desde el tablero principal de el caldero 2 el cual todo estaba ok, pero pasamos check list es cual consiste en verificar y arrancar el caldero con el apoyo de un mecánico. CAMARA DONDE SE GENERA DE CHISPA

GENERADOR DE CHISPA

CALDERO Nº 2

UBICACIÓN DE LA LLAVE DE PASO DE AGUA CRUDA

86

Empezamos a verificar como arrancaba, pero había una falla la cual no quería accionar la chispa el cual generaba una llama para luego encender el soplete de llamas. El error persistía en ese caso empezamos a ubicar donde estaba ese error así que empezamos a desmontar el lugar donde se generaba la chispa el cual era un trasformador de alta corriente pensamos que el error estaba en este transformador así que pusimos a simular la señal, pero cuando se activó el trasformador nos pusimos a medir, pero antes de tocar con la otra punta del testar observamos u arco de corriente así que suponemos que estaba bien porque si generaba la chispa. Tomando esto en cuenta no pudimos ubicar el error así que lo dejamos ahí porque ya llego los coreas de el caldero 1 y apoyamos a los mecánicos a armar para acelerar el trabajo dejando en buen estado el caldero el cual recupero la presión requerida muy rápido.

FOTO DE CALDERO UNO EN FUNCIONAMIENTO

87

Verificación de pozos de nueva Jerusalén Verifique si llegaba agua de los posos de la zona nueva Jerusalén el cual podía observar lleno al tanque cisterna de la planta el cual había dos flujo metros uno era de zona Brasil y el otro de nueva Jerusalén el cual observe y vi que variaba los valores el cual me decía que había flujo dando un ok es decir que estaban funcionando las bombas de nueva Jerusalén. Me llamaron a tratamiento de aguas para verificar u sensor de nivel de agua el cual ver en qué entrada del plc iba así que ubicado esto pase al seguimiento de cable de este mismo para independizarlo a una sola entrada del plc. Ordenado de laboratorio y ordenado de cables de el mismo laboratorio el cual empecé ordenado los cables que la mayoría era retazos es decir sobras de las instalaciones antiguas pasado el ordenado de este cable procedí ha ordenado de repuestos votados del laboratorio el cual me informaron que ponga en una caja los que ya no utilizan y mandarlos a inversiones. Falla llenadora 1 corregí la falla de la llenadora 1 el cual el error el siguiente este tiene switchs de seguridad de la puerta y si uno no está accionado este no manda el pulso para que arranque la llenadora hace que fui a la puerta de la llenadora y observe que uno no estaba bien cerrado y procedí a empujar con fuerza para que se accione y me dio un ok dejándole en buen funcionamiento. Revisión de sensores de la dosificadora de soda caustica Me llamo el supervisor para que revise los sensores de la dosificadora de soda porque en la convertidor muestra falla entonces puse a verificar y me di cuenta que los sensores estaban bien por que cambiaba de lugar de entrada de los sensores así que mandaban su señal respectiva así que le informe que no eran los sensores y se dio cuenta el supervisor de que era la programación del plc que mando ENDRESS HAUSER.

88

Seguimiento de líneas para ubicar motores y sensores El supervisor me mando a hacer un Seguimiento de las líneas de producción 1 y la línea de producción 2 para saber dónde estaba ubicado cada motor de transporte de botellas como también donde estaban ubicado sus sensores. Realice el seguimiento anotando las placas de los motores es decir su potencia, revoluciones por minuto, corriente y también tenía que anotar los datos de las placas de los reductores.

LINEAS DE PRODUCCION 1 Y 2

89

También realice el seguimiento de los sensores anotando sus características como también identificado de que tipo son. Mantenimiento preventivo anual de la línea 3

90

Realice el limpiado de los variadores de frecuencia de la marca DANFOSS el cual no tenían mucho polvo porque estés variadores eran de la llenadora y se encontraban en la zona húmeda la cual esta zona de entra polvo porque esta presurizado. Desconexión de motor entrada de lavadora de línea de producción 2 Realice la desconexión del motor de entrada de la lavadora de cajas por que presentaba mucha fuga de agua la cual que llegaba al motor se procedió desconexión para que lo trasladen los mecánicos para revisan.

Peinado de tablero de control lavadora de cajas línea de producción 2 Luego realice el peinado de cables del tablero de control de la lavadora de cajas el cual los cables estaban desordenados y se asían mucho bulto la cual no entraba al cable canal del tablero peinándolo observe que había muchos cables desconectados y que no estaban en uso a así que procedí a sacarlos y mandarlos a laboratorio después de terminado el peinado y ordenado procedí al ajuste de borneras dando en perfecto estado al tablero.

91

Realice toma de datos del flujo metros de los pozos de la nueva Jerusalén si estaban funcionando, pero no desde los tanques cisterna si no directamente del programa SCADA de la planta de producción el cual se notó que estaba funcionando como también mostraba un historial de funcionamiento de el mismo. Desmontaje del MIXER de la línea de producción 1 Realice el desmontaje del MIXER de la línea de producción 1 el cual ya era antiguo y ya esta instalado uno nuevo dejando a este enbano y sin funcionar así que se procedió al desmontaje tanto de los cables como también de los componentes.

92

Mantenimiento preventivo línea de producción 2 cambio de filtros Realice mantenimiento preventivo de tableros de la línea 2 cambio de filtros de aire son los que no dejan que entre polvo en los tableros y se encontraban demasiado sucios se procedió al lavado de los mismos y soplado con aire comprimido de los filtros como también se procedió al soplado de los tableros para que se vaya to el polvo.

Filtros secando de la línea 2

Tableros línea 2

También realice la limpieza de los variadores de frecuencia con aire comprimido el cual contenían demasiado polvo. Realice la habilitación de sensor de paso de la encajonadora de la línea de producción 2 que presentaba mal funcionamiento porque mucho oscilaba.

93

Realice el manteniendo preventivo de la línea 4 El cual me designaron el túnel A o la envolvedora de botellas no retornables (A)

TUNEL “A” LINEA DE PRODUCCION 4 Realice en una revisión del túnel mismo y verifique las resistencias el cual el túnel tiene 3 resistencia el cual observe que estaba mal la resistencia del medio es decir la resistencia 2 notifique a el técnico y el cual informo al supervisor y me ordeno que armar una resistencia para cambiarla por la que estaba en mal estado.

MEDICION DE RESISTENCIAS TUNEL “A” LINEA DE PRODUCCION 4

94

Arme la resistencia teniendo mucho cuidado y que este muy uniformemente para que no falle luego de armar la resistencia lo lleve al túnel A de la línea de producción 4 y procedí a cambiar por el que estaba en mal estado.

RESISTENCIA REPARADA TUNEL REPARACION RESISTENCIA 2 TUNEL “A” LINEA DE PRODUCCION 4 “A” LINEA DE PRODUCCION 4 Primero procedí a sacar la plancha principal donde estaban las borneras conectadas de la resistencia desarme esas borneras el cual esta observe que estaba en configuración estrella porque es trifásica la resistencia, procediendo con la ayuda del técnico saque la resistencia mala y procedí a colocar la resistencia en buen estado finalizando el trabajo de mantenimiento.

BORNERAS DE CONEXIÓN DE LA RESISTENCIA

UBICASION DE LA PLANCHA CAMBIADA RESISTENCIA DAÑADA

95

verificación de pozo 2 zona Brasil El supervisor me mando a verificar a los de ese si ya habían concluido su trabajo de el pozo 2 de zona Brasil como también me dijo que accione la bomba de el mismo y se verifico que estaba funcionando óptimamente.

SE VERIFICO CAMBIO DE MEDIDOR

SE ACTIVO LA BOMBA 2 PARA VERIFICAR QUE NO AIGA FUGAS

SE VERIFICO VALVULA NUEVA

UBICASION DE EL PANEL HMI

Mantenimiento preventivo sala de transformadores Realicé mantenimiento preventivo de la sala de transformadores de la planta río seco el cual primero hice una limpieza a sus tableros con cuidado por que seguía energizado como también hice ajuste de borneras del tablero de control. Apoye a los técnicos electrónicos para el cambio de banco de capacitores de la sala de transformadores como también di apoyo en trabajo de altura el cual mi función era sostener la escalera y verificar que tenga siempre su línea de vida ajustado debidamente.

96

Mantenimiento preventivo de los tableros de la línea de producción 1 Realice mantenimiento preventivo de los tableros de la línea de producción 1 cual lo que hice es la limpieza interior y exterior de los tableros como también el cambio de filtro de aire que estaban muy sucios así que solicite unos nuevos al supervisor así cambie por unos nuevos para la línea de producción 1. Ayudé a la reubicación de la cinta trasportadora de botellas del túnel de la línea de producción 1 el cual ya no estaba en uso porque está en mal estado así primero hice el desmontaje de los cables de los tableros después los mecánicos hicieron el desmontaje mecánico de la estructura de la cinta para su respectiva reubicación el cual lo mandamos y almacenamos en zona Brasil. Cambio de formatos para las líneas de producción 1, 2, 3 y 4 Realice reprogramación de la codificadora para cambio de formato el cual el cambio de formato es el siguiente se debe saber a cuál formato se va a cambiar observando esto en el programa de producción un lugar donde se puede ver que formato va a seguir para el cambio de formato hice de fanta vidrio de es cual se debe ajustar en donde se codificar en este caso en la tapa así que lo probé ajustando tanto horizontal como vertical para que este exacto y no tenga imperfectos.

97

Realice seguimiento de la línea 4

Nº 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 12 13 14 15 17 18 20 22

MARCA SICK S/M SENSE FESTO LAUZE LECTRONIC PEPPER + FUCH SICK SICK SICK SICK SICK SICK SICK SICK SICK SICK SICK SICK

LINEA 4 SENSORES CODIGO CANTIDAD LUGAR S/C 1 CODIFICADORA S/C 1 CODIFICADORA OR3K-VF-SF 2 Q30-PS-K-2L 1 TRANSPORTE DE BOTELLAS 7091 1 NBB20-U1-E2 1 WL11G-2B-2531 8 WL227-3P2451 1 TUNEL B WL280-2P2451 1 WTB27-3P2483 1 WL11G-2B-2531 7 WL227-3P2451 1 TUNEL A WL280-2P2451 1 WTB27-3P2483 1 WT34-8410 1 PALETIZADO BASE WL100-P1422 2 ABAJO SEPARADORES PALETIZADO WT34-8410 1 WL100-P1422 16 PALETIZADO

98

Mantenimiento correctivo de la línea de producción 3 Realice el cableado para llenadora de la línea de producción 3 tres cables el cual su función era el primero era para un pulsador para que llenadora y rin ser valla paso a paso, en otro era el cableado para parada de emergencia ubicado en la zona de el visor, y en otro cableado era para presencia de botella en la entrada del rin ser todos estos cableados llegaban al tablero principal de la llenadora 3 que estaba ubicado en zona húmeda.

UBICASION DE EL PULSADOR PASO A PASO PARA LLENADORA

UBICASION DE EL PULSADOR PARADA DE EMERGENCIA

CABLEADO DE LA PARADA DE EMERGENCIA ZONA DE EL VISOR

CABLEADO DE EL PULSADOR PASO A PASO

99

Inventarié el almacén krones los repuestos eléctricos Realice el inventario eléctrico del almacén krones el cual tenía que ver sus datos característicos como también la cantidad y tomar una foto de cada componente. Los datos son extensos esta en ANEXOS TABLAS Problema con el encoder dela línea 2 Realice la reparación de un encoder el cual no estaba mal si no el cable de comunicación del encoder estaba roto en el cable canal así que lo saque y lo empalme para que funcione en ese rato ya que lo necesitaban por que no querían parar la Lina de producción. Mantenimiento preventivo de la encajonadora de la línea 2 Realice mantenimiento preventivo de la encajonadora de la línea de producción 2 revise el sensor inductivo de la misma era la que nostrama que estaba lleno de botellas la cinta transportadora ese sensor era de la marca perpper + fuch ASI el cual solo tiene dos cables de comunicación y eses mismos cables alimentaban ese sensor el cual el variante se programaba con un programador especial el cual era un grabador de dirección de la misma marca PEPPER + FUCH que lo ponías el sensor y podías leer en qué dirección esta y si está mal lo cambiabas.

Sensor que no mandaba buena señal Grabador de sensores PEPPER + FUCH

100

Luego de programado pase a poner uno nuevo y verifique que el sensor no estaba mal sino lo que estaba mal era el módulo de comunicación ASI y solo se dejó así no más reportando esto al supervisor el cual lo arreglaría después. Realice el cambio de cable canal para el sensor refractivo ubicado en el encajonadora el motivo el cual cambie era porque esta se estaba moviendo mucho cada vez que tragaba la maquina con el riesgo de caerse dejando bien atornillado y en un buen estado. Realice la revisión de un sensor refractivo de la entrada de cajas de la desencajonad ora del línea de producción 1 ese sensor tenía varias funcionalidades como ser tenia retardo a la desconexión o retardo a la conexión como también su sensibilidad ese sensor no manda señal según el operador entonces hice el seguimiento y ese sensor no era de la desencajonadora si no era de la cinta de transporte de cajas y este estaba puenteado por algún motivo, se lo notifique al supervisor y me dijo que el técnico que lo puenteo lo repare. Falla caldero principal 1 Apoye a los técnicos electrónicos en caldero 1 por el siguiente motivo se reportó a las 4 AM de madrugada que el caldero dejo de funcionar por esta razón estaban ubicando el error tanto en tableros eléctricos como mecánico, pero la avería era grave. La avería era mecánica se calentó tanto el caldero sin agua al punto de derretirse el hogar del caldero dejando este inservible la razón por que se sobrecalentó este caldero es el siguiente al arrancar los calderos se debe a ser un check lis una revisión al arrancar local omitieron tanto mecánicos como electrónicos dejando esté funcionando sin agua el cual provocó su sobrecalentamiento de el caldero derritiendo el hogar.

101

Diseño de caldero 1 Ubicación de donde ocurrió la falla

hogar

Foto de caldero 1 averiado Ubicación de la foto está el parte trasera Se derritió esta parte por sobrecalentamiento

102

Esta falla también fue provocada también por falla del sensor de nivel de agua el cual no detecto que no había agua asiendo funcionar normalmente si agua, el cual la placa de estos sensores estaba sulfatada y también había acumulación de lodo.

Ubicación de donde está la acumulación de lodo el cual no dejaba dar una señal al sensor

como no se podía hacer nada más lo dejaron así porque ya no serbia y empezamos a arrancar el caldero 2 y caldero 3. Para hacer funcionar este caldero teníamos que hacer la revisan requerida para que arranque sin ningún problema el caldero 3 trabajo sin ningún problema pero el caldero 2 presente el problema anterior el cual no generaba la chispa necesaria para encender la llama principal el cual calienta el caldero entonces observamos que no estaba llegando la presión necesaria de gas porque su válvula estaba dañada así que lo pusieron una garrafa común para hacer arrancar la maquina el cual funciono después óptimamente.

103

Migración de plc para la llenadora de la línea de producción 3 el motivo de la migración era porque todo está puenteado con muchas entradas copiadas es decir el programa estaba muy lleno por hacer muchas copias de entradas y salidas. Primero realice el diseño del nuevo tablero de control que dimensiones tenía que tener y donde va estar ubicado cada componente, variadores, plc, etc.

104

Luego realice el listado de el pedido que íbamos a hacer para la migración de un nuevo plc pasaríamos del micrologix 1200 “ALLEN BRADLEY” por un plc s7 1200 “SIEMENS”.

TABLERO LENADORA L-3 CONPONENTES ELECTRONICOS FUENTE DE 24 VDC 10 A 15 AMP (SITOP) FONDO TABLERO 1.43 Mt x 0,65 mts CABLE CANAL DE 5CM DE ANCHO X 10 CM DE ALTO FONDO

Nº 1 2 3 4 5 6

Nº 1 2

3 4

COMPONENTE GUARDA MOTOR GUARDA MOTOR GUARDA MOTOR GUARDA MOTOR GUARDA MOTOR CONTACTOS AUXILIARES PARA GUARADA MOTOR 1NA - 1NC

COMPONENTE CONTACTOR CONTACTOR CONTACTO AUXILIAR FRONTALES PARA CONTACTORES 2NA - 2NC RELES 1NA - 1NC

GUARDA MOTOR POTENCIA 5.5 Kw 0.35 Kw 0.75 Kw 1.5 Kw 2.2 Kw

CONTACTOR DESCRIPCION DILM 12 - 10 DILM 9 - 10

DESCRIPCION PKZM0 - 16 PKZM0 - 1.6 PKZM0 - 2.5 PKZM0 - 4 PKZM0 - 6.3

CANTIDAD 1 1 1 1 1

NH112 - PKZ0

6

VOLTAJE 24 VDC 24 VDC

CANTIDAD 1 4

DILM 32 - XH1 22

6 24 VDC

24

105

Nº 1 2 3 4 5

COMPONENTE TERMINALES TERMINALES TERMINALES TERMINALES TERMINALES

TERMINALES DESCRIPCION 1 mm 1.5 mm 2.5 mm 4 mm 6 mm

TERMICOS COMPONENTE Nº TERMICO UNIPOLAR 1 TERMICO UNIPOLAR 2 TERMICO UNIPOLAR 3 TERMICO UNIPOLAR 4

Nº 1 2

3 4

5

Nº 1 2 3 4 5

COMPONENTE BORNERA BORNERA PARA TIERRA BORNERA PARA SENSORES + PUENTES + TODOS SUS ACCESORIOS BORNERAS DE CONEXIÓN PEINE DECONEXION TRIFASICA PARA GUARADA MOTOR

COMPONENTE CABLE FLEXIBLE CABLE FLEXIBLE CABLE FLEXIBLE CABLE FLEXIBLE CABLE FLEXIBLE

CANTIDAD 5000 4000 3000 1000 1000

CORRIENTE 15 Amp 2 Amp 4 Amp 6 Amp

CANTIDAD 1 1 4 2

BORNERAS DESCRIPCION 4mm 2.5 mm

CANTIDAD 100 100 300 200

EATON

CABLES FLEXIBLES DESCRIPCION 1 X 0.75 mm 1 X 0.75 mm 1 X 0.75 mm 1 X 4 mm 1 X 2.5 mm

6

COLOR AZUL NEGRO CAFÉ NEGRO NEGRO

CANTIDAD (m) 300 300 300 100 200

106

Después de que llego el pedido procedí a armar el tablero de control es decir poniendo cable canal, contactares, variadores, plc, fuente para el PLC, etc.

ACOPLAMINETO DE COMPONENTES PARA VER SU ALCANCE

PUESTA DE CARILES Y COMPONENTES PARA EMPEZAR A PONER LOS CABLES

ACABADO DE CABLEADO Y MONTAJE DE COMPONENTES

107

Luego de armado fui al tablero antiguo para sacarlo toda plancha del circuito de control y poner el nuevo tablero de control.

PLC MICROLOGIX 1200 ALLEN BRADLEY

TABLERO ANTIGUO VISTA SUPERIOR

PODEMOS VER QUE TIENE VARIOS COMPONEN TES POR SER ANTIGUO

TABLERO ANTIGUO VISTA MEDIA

TABLERO ANTIGUO SE PUEDE NOTAR EL DESORDEN DE CABLES

VISTA INFERIOR

108

Luego de retirado el antiguo procedí a llevar el nuevo tablero ala llenadora 3 donde en ese lugar iban a probar el programa que estaban haciendo los técnicos electrónicos de EMBOL SE PUEDE NOTAR QUE LOS COMPONENTES ACTUALES SON MAS PEQUEÑOS Y MAS EFICIENTES

COMO TAMBIÉN SE PUDO NOTAR QUE YA NO AY MUCHO DESORDEN DE CABLES

109

Luego de ensamblado del nuevo tablero puse el nuevo panel HMI

EN EL PANEL HMI SE PUSO SOLO DOS VENTANAS POR QUE EN EL PRESENTE SOLO ESTA FUNCIONANDO MANUALMENTE Y NO AUTOMATICO

DISEÑO DE EL PANEL HMI EN TIA PORTAL

Por el momento solo tiene dos ventanas en la pantalla HMI, se puso en marcha dando ok sin ningún problema tanto el programa como el tablero eléctrico.

110

HERRAMIENTAS E INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN SIMATIC Field PG M5 El último dispositivo de programación de alto rendimiento con un diseño de portátil semirobusto En operaciones móviles en plantas industriales, SIMATIC Field PG M5 ofrece tanto un hardware robusto como el software de ingeniería TIA Portal pre-instalado para una configuración, puesta en marcha, servicio y mantenimiento rápidos y eficientes. SIMATIC Field PG ofrece todas las interfaces necesarias para estas tareas. Para conectarse al proceso de automatización, SIMATIC Field PG está equipado tanto con una interfaz PROFIBUS como con dos interfaces PROFINET de alta velocidad. Las memory card de SIMATIC pueden ser programadas directamente en sus slots correspondientes. Está diseñado para soportar choques y vibraciones, así como para resistir a la radiación electromagnética en el entorno industrial cercano a las máquinas.

111

FLUKE 289 Multímetro de registro y verdadero valor eficaz con TrendCapture para componentes industriales funcionalidad de diagnóstico para maximizar la productividad en la planta. El nuevo 289 representa la próxima generación en multímetros industriales de registro, de alto rendimiento, y está diseñado para resolver problemas complejos en electrónica, automatización de plantas, distribución eléctrica y equipos electromecánicos. Con la capacidad de registrar datos y revisarlos gráficamente en la pantalla, usted podrá resolver problemas con mayor rapidez, ayudando a minimizar el tiempo improductivo por paradas de los equipos. Permita que el nuevo 289 sea el guardián de sus sistemas o procesos mientras usted está resolviendo otros problemas. Especificaciones generales Tensión máxima entre cualquier terminal y tierra: 1,000 V Tipo de batería: 6 baterías alcalinas AA, NEDA 15A, IEC LR6 Vida útil de la batería: 100 horas como mínimo, 200 horas en el modo de registro Temperatura: en funcionamiento: -20 °C a 55 °C de almacenamiento: -40 °C a 60 °C Humedad relativa: 0 a 90 % (0 °C a 37 °C), 0 a 65 % (37 °C a 45 °C), 0 a 45 % (45 °C a 55 °C) Compatibilidad electromagnética: EMC EN61326-1 Vibración: vibración aleatoria según MIL-PRF-28800F Clase 2 Golpes: caída de 1 metro según IEC/EN 61010-1 2da edición Tamaño (altura x ancho x longitud): 22,2 cm x 10,2 cm x 6 cm (8,75 pulg. x 4,03 pulg. x 2,38 pulg.) Peso: 870,9 g (28 onzas)

112

VBP-HH1-V3.0-V1 AS-Interface manual El direccionamiento de los esclavos de AS-interfaz se suele efectuar desde un terminal. Normalmente es preciso seguir una serie de pasos para efectuar el direccionamiento de los esclavos, por lo que, en lo sucesivo, podrá ejecutar este procedimiento más rápidamente utilizando el terminal: •

Direccionamiento exclusivo de los esclavos de ASinterfaz

•

Alimentación de los esclavos de AS-interfaz a través del terminal

•

Comprobaciones

de

funcionamiento:

incluso

sin

controlador lógico programable (PLC, programmable logic controller) Rotuladora Portátil PL300 (3M) Rotuladora Portátil PL300, puede crear una amplia variedad de etiquetas autoadhesivas de gran calidad. Puede imprimir las etiquetas en muchos tamaños y estilos diferentes. La impresora utiliza 3M™ Cartuchos de Recarga para Rotuladora Portátil con una anchura de 6 mm, 9 mm, 12 mm, 19 mm o 24 mm. 3M cartuchos también están disponibles en una amplia gama de materiales, como nailon flexible, poliéster permanente, vinilo, cintas no adhesivas y tubos termo contraíbles.

113

Comprobador de tensión - DUSPOL EXPERT – 1209091 •

Comprobación de continuidad acústica y óptica

•

Categoría de sobretensiones CAT IV 600 V y CAT III 1000 V según IEC/EN 61243 3

•

Alarma

vibratoria

para

la

detección

segura de la tensión •

Carcasa a prueba de golpes, protegida contra polvo y contra salpicaduras de agua, IP65

•

Comprobaciones de tensión continua y alterna en el margen de tensión de 12 V a 690 V AC / 750 V DC, también en condiciones de operar sin pilas

•

Comprobación de polaridad (+/-) con tensión continua

•

Comprobación unipolar del conductor externo

•

Indicada sentido de campo giratorio de red de corriente trifásica, siempre que punto neutro tenga toma a tierra

•

Iluminación del punto de medición

•

Activación de carga mediante pulsador

114

GST Professional (BOSCH) Sierra de calar con electrónica Constante y empuñadura de estribo Diseñado para serrar y recortar sobre una base firme, madera, plástico, metal, cerámica y caucho. Es adecuado para efectuar cortes rectos y en curva con un ángulo de inglete de hasta 45°. Utilice las hojas de sierra recomendadas.

Fluke 726 CALIBRADOR DE PROCESOS: generador de señales portátil

GSR | GSB Professional (BOSCH) Atornillador

taladrador

acu/atornillador-

taladradora de percusión “portátil” La herramienta eléctrica ha sido diseñada para apretar y aflojar tornillos, así como para taladrar madera, metal, cerámica y plástico. La GSB ha sido diseñada además para taladrar con percusión en ladrillo, mampostería y piedra

115

TALADRO PROFESIONAL GSB20-2RE (BOSCH) herramienta eléctrica diseñada para apretar y aflojar tornillos, así como para taladrar madera, metal, cerámica y plástico. La GSB ha sido diseñada además para taladrar con percusión en ladrillo, mampostería y piedra.

E5CN/E5CN-U (48 x 48 mm) controlador de temperatura básico de 48 x 48 mm con funciones y rendimiento mejorados. Precisión de indicación y función de mantenimiento preventivo mejoradas Precisión de indicación Entrada de termopar: ±0,3% de PV (modelos anteriores: ±0,5%) Entrada de Pt: ±0,2% de PV (modelos anteriores: ±0,5%) Entrada analógica: ±0,2% de FS (modelos anteriores: ±0,5%) Nuevos modelos E5CN-U (enchufables) con entradas analógicas y salidas de corriente. Configuración de una función de visualización del estado de PV/SV para alternar entre el display de PV o SV y el estado del controlador de temperatura (auto/manual, RUN/STOP y alarmas). Mantenimiento preventivo de relés que utilizan un contador con los estados ON/OFF de salida de control.

116

Nº 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21

HERRAMIENTAS DE TABLERO HERRAMIENTA MARCA llave de boca aislada Nº9 GEDORE llave de boca aislada Nº10 GEDORE llave de boca aislada Nº11 GEDORE llave de boca aislada Nº12 GEDORE llave de boca aislada Nº13 GEDORE llave de boca aislada Nº14 GEDORE llave de boca aislada Nº15 GEDORE llave de boca aislada Nº16 GEDORE llave de boca aislada Nº17 GEDORE llave de boca aislada Nº19 GEDORE llave de ojo aislada Nº8 GEDORE llave de ojo aislada Nº9 GEDORE llave de ojo aislada Nº10 GEDORE llave de ojo aislada Nº11 GEDORE llave de ojo aislada Nº12 GEDORE llave de ojo aislada Nº14 GEDORE llave de ojo aislada Nº15 GEDORE llave de ojo aislada Nº17 GEDORE llave de ojo aislada Nº19 GEDORE llave de ojo aislada Nº24 GEDORE llave allen tipo "T" mm Nº10 GEDORE

117

22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60

llave allen tipo "T" mm Nº8 llave allen tipo "T" mm Nº6 llave allen tipo "T" mm Nº4 llave allen tipo "T" mm Nº3 llave allen tipo "T" mm Nº2.5 llave allen tipo "T" mm Nº2 llave allen tipo "T" pulgadas Nº3/8 " llave allen tipo "T" pulgadas Nº5/16 " llave allen tipo "T" pulgadas Nº1/4 " llave allen tipo "T" pulgadas Nº7/32 " llave allen tipo "T" pulgadas Nº3/16 " llave allen tipo "T" pulgadas Nº5/32 " llave allen tipo "T" pulgadas Nº9/64 " llave allen tipo "T" pulgadas Nº1/8 " llave allen tipo "T" pulgadas Nº7/64 " llave allen tipo "T" pulgadas Nº3/32 " sierra mecanica aislada prensa de contactos negra prensa de contactos alicate de punta aislada alicate de presion 12" alicate pico de loro con aislamiento destornillador plano Nº 6.5 destornillador estrella Nº3 destornillador estrella Nº2.5 destornillador estrella Nº2 destornillador tipo dado 4mm destornillador estrella azul llave allen tipo "T" 3/16 juego de dados prensa de contactos 8101 prensa de contactos naranja prensaterminales para redes (crimpadora) pelacable profibus pelacable genrico AZUL espejo circular portatil tijera grande color celeste tijera grande color negro tijera plomo

GEDORE GEDORE GEDORE GEDORE GEDORE GEDORE GEDORE GEDORE GEDORE GEDORE GEDORE GEDORE GEDORE GEDORE GEDORE GEDORE gedore gedore phoenix contact gedore gedore grip gedore gedore gedore gedore gedore S/M S/M santee gedore gedore YYT7 strip lengt SIEMENS S/M truper GEDORE S/M S/M

118

61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94

destornillador estrella 1/4" X 1.1/2" destornillador plano 1/4" X 1.1/2" juego allen pulgadas 5/64" - 3/8" prensaterminales negro sierra mecanica alicate pico de loro verde negro destornillador torx T 6 destornillador torx T 7 destornillador torx T 8 destornillador torx T 9 destornillador torx T 10 destornillador torx T 15 destornillador torx T 20 destornillador torx T 25 destornillador torx T 27 destornillador torx T 30 destornillador torx T 40 destornillador torx T 45 destornillador torx T 50 alicate ce corte pelacable juego de destornillador torx martillo de goma destornilldor torx tipo "T" T10 X 100 destornilldor torx tipo "T" T15 X 100 destornilldor torx tipo "T" T20 X 100 destornilldor torx tipo "T" T25 X 100 destornilldor torx tipo "T" T27 X 150 destornilldor torx tipo "T" T30 X 150 destornilldor torx tipo "T" T40 X 150 destornilldor torx tipo "T" T45 X 200 destornilldor torx tipo "T" T50 X 200 juego de 7 piedras montadas auxiliares para prensaterminales

nicholson nicholson stanley phoenix contact stanley phoenix contact gedore gedore gedore gedore gedore gedore gedore gedore gedore gedore gedore gedore gedore cooper Alu phoenix contact snap - on GEDORE KING TONY KING TONY KING TONY KING TONY KING TONY KING TONY KING TONY KING TONY KING TONY truper

119

Nº 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

HERRAMIENTAS ESTANTE ROJO HERRAMIENTA MARCA PIEZAS alicate de corte frontal pinza para anillo de retencion alicate de punta recta para abrir anillos alica pinza juego de destornillador Torx snapan 6 sacabocado 30 mm lenox sacabocado 19 mm lenox sacabocado 22 mm lenox sacabocado 25 mm lenox 2 dispensador de cinta 3M destornillador plano king tony

120

12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50

destornillador estrella llave de boca Nº 14 - 14 llave de boca Nº 16 - 17 llave de boca Nº 18 - 19 llave de boca y ojo Nº 17 llave de boca y ojo Nº 17 llave de boca y ojo Nº 19 llave de boca y ojo Nº 5/8" llave de boca y ojo Nº 11/16" llave de boca y ojo Nº 17 llave de boca y ojo Nº 19 llave de boca y ojo Nº 13/16" llave de boca y ojo Nº 7/8" llave de boca y ojo Nº 15/16" escuadra de metal llave de ojo con trinquite Nº 21 - 19 martillo rojo aislado soplador de aire caliente cautin azul mal estado estacion de soldadura sin funcionar estractor de estaño carreta de estaño pasta de soldar cautin Azul lupa indicador de lineas R, S, T. juego de llave allen prensaterminal azul grande regla con nivel broca de cobalto para metal 15mm broca de concreto Nº 10 broca de concreto Nº 12 broca de concreto Nº 19 juego extractor espiral juego extractor espiral extractor espiral juego taraja macho 3/4" juego taraja macho 4/0.7"

king tony snap on snap on snap on forged stanley stanley tramontina tramontina tramontina tramontina tramontina tramontina tramontina

crow

2

14

snap - on truper S/M

121

51 52 53 54 55 56 57 58 59 60

juego taraja macho 3/8" etiquetadora taladro 800w taladro 701w pistola de silicona pistola de silicona azul linterna tipo tubo sacabocado estuche azul moladora prensa portatil

61 62 63 64 65 66 67 68

probador de sensores selladora de bolsas manual electrodos lampara tipo pistola sopladora de aire acietero prensa de mesa estacion de aire caliente

DYMO bosh bosh truper

2

12 bosh pepper fuch 49 crow ranavise

122

DIARIO DE PASANTIA RESUMIDO FECHA 26/02/2018 27/02/2018 28/02/2018 01/03/2018 02/03/2018 05/03/2018 06/03/2018 07/03/2018 08/03/2018 09/03/2018 10/03/2018 11/03/2018 12/03/2018 13/03/2018 14/03/2018 15/03/2018 16/03/2018 17/03/2018 18/03/2018 19/03/2018 20/03/2018 21/03/2018 22/03/2018 23/03/2018 24/03/2018 25/03/2018 26/03/2018 27/03/2018 28/03/2018 29/03/2018 30/03/2018 31/03/2018 01/04/2018 02/04/2018 03/04/2018 04/04/2018 05/04/2018 06/04/2018 07/04/2018

PRINCIPAL ACTIVIDAD DEL EL DÍA

inventario almacenes

inventario almacenes apoyo a revisión de fugas de co2 en toda la planta apoyo a mecánicos en la revisión de fugas de la rinser mantenimiento de las cintas transportadoras de la línea de producción 3 se comprobó si estaba bien regulado las cintas transportadoras de la línea de producción 3 descanso apoyo a enviar notificación en el sistema SAP observar y anotar los valores del medidor de luz de los pozos de zona Brasil mantenimiento ala sopladora de la línea de producción 4 cabio de formato de la línea de producción 3 descanso revisión de tablero de control de prueba de motores acabado del tablero de control de prueba de motores toma de datos de los medidores de luz de la planta rio seco mantenimiento a los tableros de la línea de producción 1 mantenimiento correctivo caldero 1 cintas reventadas descanso verificación de flujo de agua de zona nueva Jerusalén ordenado de cables del laboratorio electrónico desemsamblaje del tablero del mixer 1 antiguo desemsamblaje del tablero del mixer 1 antiguo cabio de resistencia de la envolvedora de la línea 4 descanso cambio de formato de la codificadora de la línea de producción 1 regulación de falla de llenadora de línea de producción 1 switchs de seguridad abiertos seguimiento de la línea de producción 1 y 2 para ubicar los motores y sensores mantenimiento anual de la línea de producción 3 limpieza de tableros y variadores desmontaje del motor de entrada de cajas de la línea de producción 2 descanso

123

08/04/2018 09/04/2018 10/04/2018 11/04/2018 12/04/2018 13/04/2018 14/04/2018 15/04/2018 16/04/2018 17/04/2018 18/04/2018 19/04/2018 20/04/2018 21/04/2018 22/04/2018 23/04/2018 24/04/2018 25/04/2018 26/04/2018 27/04/2018 28/04/2018 29/04/2018 30/04/2018 01/05/2018 02/05/2018 03/05/2018 04/05/2018 05/05/2018 06/05/2018 07/05/2018 08/05/2018 09/05/2018 10/05/2018 11/05/2018 14/05/2018 15/05/2018 16/05/2018 17/05/2018 18/05/2018 19/05/2018 20/05/2018

llenado de mes y tinta alas codificadoras de la planta rio seco verificación de sensor de nivel de agua en el ares de tratamiento de aguas mantenimiento de la línea de producción 2 cambio de filtros mantenimiento de envolvedora línea 4 túnel "a" cambio de resistencia 2 mantenimiento sala de transformadores ajuste de borneras de los tableros descanso ordena de laboratorio electrónico acabado de planos de los sensores toma de datos de los medidores de luz de la planta rio seco y zona Brasil cambio de formato de la codificadora de la línea de producción 3 cambio de formato de la codificadora de la línea de producción 2 descanso cinta transportadora de el túnel uno antiguo se llevó a zona Brasil parametrización del variador de frecuencia entrega de datos de ellos sensores de la línea 4 mantenimiento de la línea de producción 3 cableado tomad de datos medidores de luz de la planta rio seco descanso inicio de inventario de el almacén krones estante eléctrico descanso terminado del inventario eléctrico de almacén krones revisión de le sensor de acumulación de botellas de la línea de producción 2 modulo dañado cambio de cableado para el dosificador de soda para utilizar dos motores descanso arranque de calderos 2 y 3 por que el caldero 1 se dañó se derritió el hogar programación para el sensor de temperatura toma de datos con la cámara termografía para saber a qué temperatura están los calderos empalmado de cable de la encajadora de la línea de producción 2 se rompió el cable pedido para el nuevo tablero de la llenadora de la línea de producción 3 migración de plc pasamos del micrologix de Allen Brand ley a el plc de siemens el s7 1200

apoyo par el envío de notificaciones por SAP

124

CONCLUSIONES En la pasantía se realizó los mantenimientos anuales de cada línea de producción es decir las cuatro líneas de producción me dieron la confianza suficiente para que haga los mantenimientos correctivos de los equipos. Se observó la alta calidad de los productos Coca-Cola como también las normas rígidas de la empresa embotelladora EMBOL S.A. como ser las normas de seguridad que tiene un área específica con el deber de vigilar y mantener la seguridad de cada uno de los trabajadores de la planta rio seco porque nos exigen todos los epp’s (equipo de protección personal) como también tenemos que tener permiso de trabajo de altura cuando sobrepasamos los mts 1.80.s

Se observó lo importante de hacer los mantenimientos preventivos ya que se ubica las posibles fallas futuras a causas de acumulación de polvo lodo en caso de que entra agua al sistema se le aislaba para no tener estos problemas

Como también se observó lo importante de revisar los medidores de la planta rio seco como también de la zona de posos como ser del de zona Brasil para hacer una buena gestión de consumo de energía de la planta.

Lo importante de manejo del sistema de “SAP” por qué nos garantiza el manejo óptimo de nuestros almacenes como también programar los días de mantenimientos y ver informes de los mantenimientos realizados anteriormente para saber que fallo antes para arreglar después con las medidas y observaciones que se realizó antes. Si es que hicieran mantenimiento preventivo de los calderos como se lo hacen a cada línea no ocurriría errores como el que paso antes el cual se calentó el caldero al punto de derretirse.

125

SUGERENCIAS se sugiere que al realizar las prácticas en la industria se debe tomar muy enserio las normas de seguridad ya que eso nos protege de varios accidentes industriales como también exigir la misma seguridad al jefe. Las normas de seguridad se rigen a las 10 reglas de oro las cuales debemos respetar y cumplir por la seguridad misma y de los consumidores. Se debe tomar en cuenta que al realizar un mantenimiento tanto correctivo como preventivo se debe colocar el bloqueo y etiquetado del equipo porque si no se coloca el mismo un operador no va a saber que estás trabajando en la máquina y puede encender el equipo y puede causar accidentes graves como también al encender una maquina o hacer la prueba tienes que avisar a los compañeros que están trabajando en esa máquina para que dejen de manipular y no causar accidentes. Cuando se hace un mantenimiento correctivo en vivo o cuando la maquina sigue encendida se debe poner los guantes de seguridad dieléctrica para no causarte daño a ti ni a la maquina ya que puedes ocasionar choque eléctrico sin querer y al manipular siempre medir voltaje los cables que estén sueltos para que no hagas choques inesperados por eso tienes que aislarlos para proteger el equipo. Cuando se realiza el cambio de formato de la codificadora siempre se debe llamar al de calidad para que verifique que está bien la fecha de caducidad del producto porque si no si no está bien codificado la culpa puede ser tuya ya que no te dio el visto bueno el de calidad para el producto este bien codificado como también se debe preguntar a que PCR (porcentaje de plástico reciclado) es el envase para codificar el mismo. Al entrar en la zona húmeda o en la zona de evo Tellado se debe poner siempre la cofia y el barbijo porque si no estás contaminando el área de trabajo ya que esa área debe ser estéril es decir no tiene que estar contaminado por en ese lugar es donde envasan y ese producto llega al consumidor.

126

BIBLIOGRAFÍA Y URL.

https://www.krones.com/es/productos/maquinas.php?page=6&se archtext=&filter%5B1%5D%5B%5D=all&filter%5B4%5D%5B%5 D=all&filter%5B2%5D%5B%5D=all&searchtext=&searchtextold= https://www.krones.com/es/productos/maquinas/kronescontiform-3-pro.php https://www.krones.com/es/productos/maquinas/kronesalimentadores-para-tapones.php https://www.krones.com/es/productos/maquinas/encajonadora-ydesencajonadora-con-columna-elevadora.php https://www.krones.com/es/productos/maquinas/enjuagadora.ph p https://www.krones.com/es/productos/maquinas/etiquetadoenvolvente-con-etiquetas-desde-la-bobina.php https://www.krones.com/es/productos/maquinas/lavadora-decajas.php https://www.krones.com/es/productos/maquinas/lavadoras-conentrada-y-salida-separadas-lavaclassic-y-lavatec-d.php https://www.krones.com/es/productos/maquinas/mezclado-ycarbonatacion.php http://www.embonor.cl/wps/wcm/connect/embonor/sitio/home https://www.coca-coladebolivia.com.bo/ Manual de krones de la encajonadora de la línea de producción 2

127

ANEXO A. TABLAS DE INVENTARIOS

128

INVENTARIO ALMACEN REPUESTOS - ELECTRICOS Nº

1 2 3

CODIGO

110000010 26 110000011 10 110000010 21

ALMACEN KRONES DESCRIPCION

Lamparas Germicidas 30 W Tubo Para Equipo Insectocutores lampara De Haluro Metalica 250 m

REPUESTO CARACTERISTIC CANTIDA AS D SUPERLIGHT 30 18 W superlight PHILIPS 250 w / 645 TOSHIBA PAY LIGHT 6500K FL20T9D/19 19 W FL40T9D/38 38 W UV LAMP TYPE 254

30 10

4

110000012 00

Tubos Fluorecentes 20W

5

110000012 46

LAMPARA UVG 13 - 3084

6

110000010 92

LAMPARA DEHALURO 400 W

7

110000012 57

LED TUBO T8

8

110000012 57

SOPORTE TUBO LED 18

BRASILIUM

12

9

130000031 99

SPUN SEDIMENT FILTER

SP - 40 - 5

50

BRASILIUM 220V/400W 36000 LM T46E404200K PHELIX LED TUBO MODELO LV 40 W POTENCIA 18 W FLUJO LUMINOSO 1400 LM VIDA 10000H 220V F 50/60 HZ LARGO 120 CM

11

2

25

24

129

LUMNiA M008FN2C CONEXIÓN EN 3X380+NEUTRO TIEMPO DE REACCION DEL RELE A 500 LUX DE 10 A 90 SEG

10

110000010 38

FOTOCELULA PARA ALUMBRADO north fp240 240v,50/60 hz 200w 1800 va 06/16

13

10

110000010 20

Lampara de haluro

110000010 32

Arancador

SIMON LIGTING MOD RM - 10 1000 W / 50 60 hz /220 v 1800 va (fp 0,92) MARCA : Brasilium modelo MHT400W 400 w 220 v 36000 LM T46 E40 4200K ALT161209001 2016.12 LONG LIFE ST 111 L4 65 W ; 80W 220 - 240 V DULUX L18….36W 220

2

23

14

190

130

V -- 240V SINGLE OPERACIÓN

14

110000010 33

Arancador

15

110000010 31

Reactancia

16

110000010 43

Placa interuptor doble triple

17

110000010 42

Placa interuptor simple

18

110000010 45

Pulsador n/a allenn bradley

LONG LIFE ST 111 L4 65 W ; 80W 220 - 240 V DULUX L18….36W 220 V -- 240V SINGLE OPERACIÓN FLT 20 / 40 W SERIE PLANA TIPO AC 14 /22 SC2 220 / 230 V -50 HZ SHNEIDER 220V / 230 V VETO PLATA 10 Amp 125 / 250 v toma coriente 15 amp 125 /250 v ac CON SEÑALISASION 220V / 230 V ALLEN BRADLEY UI: 690 V UIMP: 4KV I THE: 10A AC-15 A600 AC-13 Q600

27

135

12

3

12

131

Pulsador n/a Abb

110000010 55

Termico 3x6 amp

21

110000010 61

Toma coriente trifasico

22

110000010 86

Foco dicroico 50 w 220 v

23

110000010 58

Resistencia para ducha 220 v

24

110000010 44

Placa tomacoriente doble

25

26

110000011 24

110000010 92

ABB UI: 690 V IU2: 10A AC - 15 400V 230V 120V 4A 6A 8A ALLEN BRADLEY C6 6A 415 VAC 1- 25 mm2 2,4 NM AC 480 Y / 277V SC 10KA U2 PCE 32A-6A/380415V 3P+E/50 - 60 HZ TYP 124 ULIX 220- 240V 50W LORENZETTI 220/ 230 V 5500W 3T EXP REF O55A SICA 220 - 230 V 50 / 60 HZ

1

1

18

30

24

30

Contactor dillm 10 _ 24 vdc

EATON DILM9 - 10 XTCE009B10TD 24 VDC 4KW/400V DC OPERATED

10

Lampara de aluro metalica de 400w

MARCA : Brasilium modelo MHT400W 400 w 220 v 36000 LM

11

132

27

110000011 22

110000011 28 29

Rele de 8 pines metaltex

Contactor 220 vaca 90 a dilm65

29

110000011 34

Caontactor dilm 25 - 10

30

110000011 39

Contactor aux 31 dil 2no 2nc

31

110000011 35

contactor aux 04 dil moller

32

110000011 37

Contactor aux 04 dil e

33

110000011 30

Dilm32 xsp Bobinas 24 vdc

METALTEX T2RC3 - 24 VDC EATON DILM 65 XTCE 065 D EATON 25 - 10 CHINT 2 NO / 2NC UI=690 V ITH= 10 A AC - 15 360 VA DV - 13 3W MOLLER NC 600 V AC MAX 15 A 250 VDC MAX 1A UE 220 V 380 V 500V UE 230 V 400 V UE 240 V 415 V MOLLER NC 600 V AC MAX 10 A 250 VDC MAX 0,5A UE 220 V 380 V 500V UE 230 V 400 V UE 240 V 415 V MOLLER M32 - XSP 24 - 27 VDC DILM 32 - XSP

19

1

0

2

1

1

6

133

34

110000011 41

Contacto auxiliar plsm 1ma moller

35

110000011 44

Termomagnetico plsm c 6 / 3 moller

36

110000011 43

Termomag netico plsm c2 /3 moller

37

110000011 45

Guardamotor 0.4 - 0.63

MOLLER 8A 250V AC MIND 24 V IE= 6A AC UE= 250V U MIN= 24 V AC MOLLER PLSM - C6 / 3 MW 5 KA - 277/ 480 VAC JQ60B MOLLER PLSM - C2 /3 MW 5 KA - 277/ 480 VAC JN91C EATON PKZM0 - 0,63 XTPRP63BC1 IN=0,63 A MAX RAIS SYM MPS 50KA - 600 V AC MAX FUSE 600 A MAX C. B. 600A MOLLER PKZMO - 0.63 MAX RMS SYM AMPS 50 KA 600 V AC MAX FUSE 600 A MAX C.B. 600 A

9

2

1

7

1

134

EATON 39

110000011 46

Guardamotor pkzmo 1.6 eaton

40

110000011 48

Guardamotor pkzmo -4 eaton

41

110000011 47

Guardamotor 11-1146 pkzmo 2.5 eaton

42

110000010 99

Luz de emergencia mega start

PKZMO - 1.6 xtpr1p6bc1nl EATON PKZMO - 4 XTPR004BC1NL 2,5 …… 4A MAX HP 1HP A HP MAX RMS SYM AMP 50 KA 600 V AC MAX FUSE 600 A MAX C. B. 600 A EATON PKZM0- 2,5 XTPR2P5BC1NL 1,6 .. …. 2,5 A MAX RMS SYM AMPS 50KA 600 V AC MAX FUSE 600 A MAX C.B. 600 A MEGA START DC MODE 30 PCS WHITE LED BUILT - I 4V / 2AH DURACION 6 HORAS /LUZ ALTA

1

12

15

7

12 HORAS / LUZ BAJA AC 220 - 240 V 50 / 60 HZ

135

43

D30103016 8

Contactor 3 polos A-B

44

110000011 50

Guaradamotor eaton pkzmo -10

45

110000011 Guardamotor moller o.25 -0.4 a pk7mo 55 -0m

46

110000011 56

47

110000011 Guarda motor schneider pkzm 4 - 32 54

Guardamotor eaton pkzmo -32

ALLEN BRADLEY 100- C09Z*01 A 24 VDC Uimp 6KV AC-1 690 V 32 A AC-12 20 A EATON PKZMO - 10 XTPR010 BC 1 IN 10A MAX RMS SYM AMPS 50KA 600 V AC MAX FUSE 600 A MAX C.B. 600 A MOLLER PKZMO - 0,4 UIMP 6000V IE 0,4 A 50 / 60 HZ EATON PKZMO - 32 XTPR032BC1 IN=32 A SCHNEIDER ELECTRIC GV2 - P32 / 24 32 A US / V 400 / 415 690 ICU/KA 50 4 Ics / %Icu 50 1000

2

4

2

2

4

136

48

110000011 51

110000011 49 57

Guarda motor eaton pkzmo -16

Selector de 2 pocicione eaton

50

110000011 60

Lampara señalizacion rojo krones

51

110000011 61

Lampara señalizacion verde krones

52

110000011 58

Selector de 3 pocisiones weg

53

110000011 65

Int pos ip67 paul y rold ace xcmf103

54

110000011 63

M22011 m22 - rl rd - 110 /220 LAMpara rojo

EATON PKZMO - 32 XTPR016BC1 IN = 16 A MAX RMS SYM AMPS 10 KA - 600V AC MAX FUSE 150 A MAX C. B. 125 A EATON M22-K10 Uimp = 6KV/Ui=500V MOLLER M22 - LED - 230 85 - 264V A 5 - 15 mA 50 - 60 Hz EATON M22-LED230 85 - 264 V 5 -15 mA 50 - 60 Hz WEG IEC 60947-5-1 Uimp = 4KV I = 10 A TELEMECANIQU E XCM F103 Ui= 500 V B300 240V 1,5 A MOLLER M22 - LED - 230 85 - 264V A 5 - 15 mA 50 - 60 Hz

1

5

4

9

2

2

16

137

55

110000011 64

56

110000011 67

57

110000011 81

58

110000011 78

59

110000011 73

Piloto ambar x b2bv65

ABB TYPE C IEC 60947 - 5- 1 24 V AC / DC 15mA

TELEMECANIQU E ZCK - D06 Juego de nidos resorte flex yyy int dos 125mm resosrte foex Ui 500V U imp 6KV AC 15 240 V 3A IP 65 ALLEN BRADLEY 7A 24 V Rele de interupcion 24 vdc -10 a 700 hc 1/8 HP 120 24z24 -3-4 VAC 1/3 HP 240 VAC SIEMENS Pulsador 22.5 mm metalico hongo 3SB400-DC siemens Ui=400V AC12 10A MOLLER M22 LED 216559 m22 led g led 24 vdc 12- 30 V 4 14mA

110000011 60 74

216 5 58 m22 led r led 24 vdc rojo

61

110000011 76

Pulsador luminos led verde eaton

62

110000011 87

Cuerpo de valvula danfos

EATON M22-LED 12- 30V 5-14 mA EATON M22-LED 12- 30V 5-14 Ma DANFOS EV 220B MAX TEMP =30 - 120 ºc 2008

10

1 juego

1

3

3

3

10

1

138

63

DANFOSS EV 220 B 3/4

4

Cuerpo de valvula danfos ev 220b 3/4 forma 2

DANFOS EV 220B MAX TEMP =30 - 120 ºc 2008

4

Sensor inductivo e2q2 n20f3 -u omron

OMRON E2Q2-N20F3-U U=10-60VDC I=200mA

1

Sensor de proximidad inductivo e2q2 n2 0f3 -u omron

OMRON E2Q2-N20F3-U U=10-60VDC I=200mA

1

Sensor fotoelelctrico e2 f2 -7b4-p1 emisor y un refoector

OMRON EE3F2-7DB4-P1 E3F2-7L-P1

1

110000011 89

110000011 65 95

66

Cuerpo de valvula danfos ev 220 b 3/4 forma 1

110000011 96

110000011 67 97

ALLEN BRADLEY 875C - M2NP12A2 110000011 Detector de proximidad capacitivo 875 NPN Y PNP 10 68 94 cm 2np1 -48 VDC 12 mm / 10-48 VDC 16-34mm

1

69

110000011 87

Cuerpo de valvula ev 220 b 1/2

DANFOSS EV 220 B 1/2

2

70

110000010 91

Interuptor de nivel 220 v

220 V

1

Transductor de presion 0 -10 bar

DANFOSS MBS 33 RANGO DE 0 A 10 BARES SALIDA 4 A

1

71

110000013 95

139

20mA MECH G 1/2 A

72

110000013 93

Terminal ojal

AMARILOS

SIEMENS 7PV1518110000013 Rele de tiempo retardado 7 pv 1518 1 1AW30*E02* 73 90 aw Ith 5A Ui 300V Uimp 4KV

300

1

moller

74

75

110000011 53

110000013 14

Guarda motor pkz mo -25 eaton

Contacto auxiliar 22 dil 2na 2nc moller

Modulo toma coriente start electric 76

110000013 69

110000013 78 69

PKZMO - 25 max 19 ka600 vac max fuse 150 max c.b. 125 MOLLER 2 NC Y 2 NO A600 P300 600 V AC MAX 10 A 250 V DC MAX 1A START ELECTRIC 4 SERVICIONS 15 A 220 V

2

1

1

Modulo toma coriente CON TIERRRA start electric

START ELECTRIC 4 SERVICIONS 15 A 220 V

16

Modulo toma coriente 2 fases songrui

SONGRUI SR _ 5003 10 A - 250V

23

140

80

81

110000013 94

110000013 90

110000013 83 65

84

110000013 84

85

Terminal ojal 2.5 mm2 azul 500 u

AZUL

500

Rele de tiempo reatardado camsco timer

CAMSCO AH3-1 30S AC 220 240 V 50/60 HZ

3

Placa toma coriente simple sica

SICA 220 - 230 V 50 / 60 HZ

22

cable de conexion

foco ahorador 110000013 54

86

87

88

110000012 70

110000011 93

110000011 57

luz piloto de metal 24 vdc ver de y rojo

sensor magnetico festo

guarda motor pkzmo -6.3

conversor usb a rs 232 485 /422 1 puerto

89 110000012 67

allen bradley 4 pin dc micro 2 metro 300v ulix 220 240 v 50 60 hz 90 ma 5000h 550 lm 11w 18 w allen bradley 800 8f2 24 ma 24v festo sme 0 1 led 24 b 12 27 v 1a 27 w eaton xtpr6p3bc1nl 4.0 6.3 a adam 45 61 1- PORT ISOLATED USB TO RS232/422/485 CONVERTER

3

46

24

15

8

1

141

90 110000012 48 91

110000012 23

toma coriente t shuko doble

lampara de aluro metalico 1000 w

contacto auxiliar 22 dil 2 na 2 nc

92

110000013 14 110000012 93 58

94 110000012 60 95 110000012 51 110000012 96 56

cona tel dbn schu 16 a 250 v brasilium model hx1d04 230v 50 hz 1000 w moller AC - 15 Ue 230 - 240 500 V Ie 4- 41.5 A DC - 13 Ue 24 - 60 - 110 - 220 V Ie 2.5 - 1 0.5 - 0.25 V Ith 16 A U imp 6000V 600V ACMAX 10A 250 V DC MAX 1 A

seguro bisagra para difusor de acrilico

12

1 41

valvula basica para montaje panel svs 4-1/8

festo SI/S 4- 2- 1/8 3.5 a 8 bar 50 a 120 psi

bobina de selenoide p /frio 220

eica 220V - 50 a 60 hz

modulo ciego sp 5tgo 260

17

conatel

1

2 5

142

contactor auxiliar 22 dil 2na y 2 nc

97 110000013 14

98

lamapara de vapor de sodio 40 w 110000012 22

99 110000012 47 10 0

110000012 34 10 110000012 1 59

balastro 4125 pf

horometro electronico

siemens gb14048.5 /50 hz ie ac 12 :10 a ui 690 v 10 A / 240V philips potencia 400w LUMINOSO = 50.850 lm eficiencia 128 lm /w signa input 236 v 50 hz type hc 3l a conta un rango de a 1 999999 300 V MAX

1

27

1

20 termopozo vaina

AC INOX

brasilium 230 v 50hz 250 w sojet e 40 10 lampara de vapor de sodio 250 w color 2100k 2 lucalox 250w 110000012 base e 40 21 brasilium model mht t250 10 lampara haluro metalico 250 wats w 4 110000012 220 v 20 250 w siemens SISMATIC S7 10 modulo entrada digital 6e 57 321 1bl00 1P 6ES7 321 5 0aa0 1BL00 - OAA0 110000012 SC - W7L 1049B 35

1

19

8

10

3

143

10 6 110000012 37

10 7 110000012 36 10 110000012 8 32 10 110000012 9 33 11 0

110000012 30 11 110000012 1 27 11 2

110000012 29 11 110000012 3 26 11 4 110000012 19 11 5 110000012 18 11 6 110000012 15 11 110000012 7 13

tarjeta pc1 5 vdc 6 ck 15 61 1 aa d1

modulo analogico ges7332 5hdo1 oab0

krones PLACA DE COMANDO MC6 /MC2 siemens SISMATIC S7 300 ANOLOG OUTPUT MODULE 1P 6E97 - 332 5HDO1 - 0AB0 analogo

leds rojo

1 7

lampara filamento 230 v

terminal de punta 3200548 alg 12 y e

1

2 phoenix contact 32825 BLOMBERG GERMANY AI6 - 12 YE

placa simple con interuptor

marisio

terminal 4mm al4 10 gy

phoenix contact 32825 BLOMBERG GERMANY AI 4- 10 GY

1600 4

1200

placa doble c toma

marisio

lamparas mixtas 250 w

osram 250 W E27 220 230 v

21

capital 220 - 230 v 1000w

12

cerge 2A 250VC CALIDAD

15

halogeno de 1000w

socalo aereo conexion tubo socalo aereo p arancador

cerge

5

13

144

110000012 08

redy 600V 660W IND BRAS elt DALASTO CODIGO 9370716 400 W / 4.45 A / 220 V 50 HZ USO EXCLUSIVO EXTERIORES IND ARGENTINA made in china 600 V - 1500 W sky watch ind argentina BALASTRO PARA LAMPARA FLUERECENTE CODIGON 1018200 220V - 50 HZ 1X18 W 0.34 A 1X20 W 0.30 A redy 600V 680 W toshiba 230 V - 50 HZ 0.42 A 1XFL36/40 W 2XFL 18/20 W

60

110000012 05

brasilium ARANCADOR EG 112 220 - 240 V / 50-60Hz HS: 70 (DE)400W

7

11 8 110000012 14

11 9

socalo fijo para arrancador

balastro haluro metalico 400wts

110000012 11 12 110000012 0 12

12 1

reactancias 10 20 w

110000012 07 12 110000012 2 16 12 3

soquets porcelana e 40

socalo fijo conexion

reactancias 40w

12 4

ignitor 50 100w

18

3

9

20 14

145

HI 70 - 400 W Ib MAX 5.0 A

12 5

arancadores 40 w 110000012 04

12 6 110000012 03 12 110000014 8 72

arancadores 20w

philps 220 /240 V 4-65 W SINGLE

philps 220 /240 V 4-22 W SINGLE 30

TRASFORMADOR DE CORIENTE

MM SANITA AP80B EATON MCM-C25/1

12 110000014 9 80

13 110000014 2 87

95

TERMICO 1X25V AMP

TERMICO 1X63AMP

8

22

SICA 240/415 V 782125 IEC60898

3

MOLLER JR50B PLSM-C25

1

SICA C50 240V/415V IEC608998

2

EATON A080B MCM- C63/3

10

146

13 4 110000014 81 13 5 110000014 82 13 6 110000014 83 13 7 110000014 92 13 110000014 8 93 13 9

TERMICO 3X16 AMP

TERMICO 3X25 AMP

TERMICO 3X40 AMP

TERMICO 3X32 AMP

14 3

3

EATON mMCM-c25/3 139121 25 A

3

EATON mMCM-c40/3 139123 40 A

6

EATON mMCM-c32/3 139122 32 A

3

TERMINAL OJAL 5mm AZUL

CONTACTOR 11KW

110000014 85 14 110000015 CONECTOR PARA CONDUCT H FLEXIBLE 0 01 ½ 14 1

EATON MCM - C16/3 13919 16Amp

HALOGENO DE 500W 110000015 12

FOCO LUZ DIA 100W/220V 110000015 11

14 CONTACTOR 50 KVAR BOBINA 220 VAC 4 110000014 98 14 110000015 TERMINAL OJAL 16mm2 5 20

498 LCD1D32B7 24VCA 50/60 Hz 15KW/400V 20HP /480 V

4 5

OSRAM 64706 200- 240 V 50/60 Hz PHOENIX ALIC 220- 240V 60W 100HORAS E27 SIEMENS SIRIUS 3RH19211DA11

1 3

14

2 304

147

14 110000015 6 00 14 7

CONECTOR PARA CONDUIT DE 1/2"

CLAVIJO SHUKO

110000015 13 14 110000015 8 21 14 110000015 9 36 15 110000015 0 71

15 1

TERMINAL PUNTA 1.5mm2

CONECTOR PARA CONDUIT DE 1/2"

110000015 94

110000015 48 15 110000015 3 17 15 110000015 4 42 15 110000014 5 06 15 110000015 6 77

SIZE CE015010

REDUCCION DE HIERRO 2X3/4

RELE MONITOR DE CORRIENTE

15 2

T H FLEXIBLE 1 1/2 SCAME ELECTRICAL SOLUTIONS 16A 250 V 130. 2063

FIBRA OPTICA

LUZ DESTELLANTE PARA RETROCESO 12VDC REACTANCIA DE 250 W CAJA PARA PLACA DE SOBRE PONER TERMINAL OJAL 50 mm

10

89 600 1

BSP 1/2" ALLEN BRADLEY 8095-C1-10A230 SERIE B SN: BL3550020000T FESTO 50EZ-LLK-R72,0-M6 MAT NO: 165358 SERIE: F9 ST1101 42-80 ITALAVIA CODIGO 1380616

11

2

7 6

15 5 474

148

15 7

IGNITER SODIO METALICO 250 1000Mts

110000015 54 15 110000015 8 93 15 110000015 9 31

16 0

ZOCALO PARA FOTOCELULA

30

CAPACITOR 10 - 20 UF

RBR RI008HP 35UF +-10% 250 VAC 50/60 Hz

6

110000039 69

16 3 110000077 61 16 110000271 4 33 16 130000067 5 69

9 BRASILIUM ALT161209001

CABLE VERDE AMARILLO 1,5 mm2

16 2 110000038 48

20

CAJA CONDULET C DE 2"

110000040 08

16 1

ITALAVIA 1440900 SODIO AP 50 1000 W HALOG 250 1000W 220 /240 V 50 / 60 Hz TC 85 ºc C MAX 1000 Pf

BALASTRO PARA ALURO METALICO 400W 220 V

CONDENSADOR 35 Uf

LUMINARIA LED 155W 2000 LM 361- 50066914 Q1-0601

CORDEIRO 450/750 V 1,5 mm2 ISO 90001 : 2008 LOTE : 15002278 ELT CODIGO: 9370716

15

RBR R7008HF 35 Uf +-10% 250vac 50/60 Hz

31

1

1 50

149

16 110000047 6 68 16 7 16 8 16 9 17 0 17 1

LED

CABLE FLEXIBLE 4X1X2 M 110000059 54 110000063 91 110000026 65 110000012 99 110000012 97

17 2

MANGUERA DE ALTA PRESION DE 3/4 PLG

3/4 PLG

MANGUERA DE AIRE 3/8 300 PSI

3/8 300 PSI

CABLE ENGOMADO 4X6mm2

4X6mm2

CABLE ENGOMADO 4X4mm2

4X4mm2

CABLE ENGOMADO 4X10mm2 110000039 43

17 3

CABLE CANAL BANDEJA 10 Cm curva HORIZONTAL 110000015 51

LED SERIES SPLIT 18 TUBE INDUSCABOS CABO CONTROLE CL - 4 4X 1mm2

4X10mm2 0.6/KV COBRE HEPR ST2 2011 NBR 7286 INDUSTRIA BRASILERA FEMCO ISO 9001 CAT 051976 CODO HORIZ 90 G BANDEJA 10 DE 6X20X20CM CIN

138

1 1 1 50 m 140 m

1

7

150

ANEXO B. FOTOS DE INFORME DE CAMBIO DE TURNO

151

152

153

PARTE II