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• Cristian Briones Herrera

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Calidad y Mejora Continua GECM01 Sección 168 Primavera – 2018 Sede Santiago SUR

INFORME Caso: Mieles del Campo

Docente .............. :

Alejandro Onofri Salinas

Nombre ............... :

Francisco Barrientos Cristian Briones Juan Figueroa

Carrera ................ :

Ingeniería Electrónica

Fecha .................. :

Martes, 20 de Noviembre de 2018

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1 Índice

1

Índice ....................................................................................................................................................... 2

2

Introducción ............................................................................................................................................. 3

3

Desarrollo ................................................................................................................................................ 3 3.1

Que acciones recomienda a doña Carmen, a fin de implementar Seis Sigma en sus procesos ... 3

3.2 ¿Qué herramientas para el mejoramiento continuo: Medición, Análisis y mejora diagramas causa-efecto, recomienda implementar a Carmen, ¿en su empresa “Mieles del Maipo”? ........................ 3 4

Conclusión ............................................................................................................................................... 7

5

Bibliografía ............................................................................................................................................... 8

6

Anexos ..................................................................................................................................................... 9

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2 Introducción Para el siguiente informe se realizará un análisis para el caso de mieles del campo se aplicará la metodología seis sigma, con la ayuda de diagramas podremos realizar una mejora en la calidad de procesos y tener una mejor producción. Con la ayuda de gráficos (Histograma y Pareto) podemos ver las fallas que tenemos en la producción y realizar las mejoras necesarias. Six SIGMA es una metodología de mejora de procesos creada en Motorola por el ingeniero Bill Smith en la década de los 80, esta metodología está centrada en la reducción de la variabilidad, consiguiendo reducir o eliminar los defectos o fallos en la entrega de un producto o servicio al cliente. La meta de 6 Sigma es llegar a un máximo de 3,4 defectos por millón de eventos u oportunidades (DPMO), entendiéndose como defecto cualquier evento en que un producto o servicio no logra cumplir los requisitos del cliente. Para entender que es Six Sigma conviene primero entender que es variación y como se mide: Sigma (σ) es una letra griega que significa una unidad estadística de medición, usada para definir la desviación estándar de una población, esta mide la variabilidad o dispersión de un conjunto de datos y se calcula con la desviación estándar.

3 Desarrollo 3.1

Que acciones recomienda a doña Carmen, a fin de implementar Seis Sigma en sus procesos

Seis Sigma es una metodología para mejorar sistemas de producción y asegurar la calidad de sus productos y servicios. Este método consiste en reducir al mínimo los errores en la producción y así aspirar a la perfección de la misma. Entre los grandes beneficios que ofrece esta herramienta destaca la posibilidad de reducir considerablemente los costos al minimizar el número de unidades rechazadas. Para implementar esta metodología, la Señora Carmen, es necesario considerar estos cinco pasos. Definir: En esta primera fase se debe definir los objetivos del proyecto, los miembros de los equipos de trabajo y las condiciones del problema. Se deben tomar en cuenta los recursos necesarios para dar solución a cada problema. Medir: Se debe evaluar el desempeño del proceso que se busca mejorar. Existen dos objetivos principales en esta fase: recoger datos que permitan cuantificar el problema e identificar las causas reales de este. Análisis: Se analiza la información sobre los resultados actuales e históricos. A partir de esto se puede descubrir la causa raíz del problema a enfrentar, así como establecer relaciones causa-efecto. Mejora: A partir del análisis de las relaciones causa-efecto se realizan predicciones, las cuales, finalmente, conllevan a la generación de soluciones para el mejoramiento de los procesos. Control: Tras validar el funcionamiento de las soluciones, se procede a la implementación de controles que aseguren la continuidad del proceso.

3.2

¿Qué herramientas para el mejoramiento continuo: Medición, Análisis y mejora diagramas causa-efecto, recomienda implementar a Carmen, ¿en su empresa “Mieles del Maipo”? Página 3 de 10

Tomando en cuenta lo anterior, nosotros recomendamos a la señora Carmen utilizar las siguientes Herramientas, pero primer partir por el diagrama de procesos.

Proceso Para la producción de todos los productos se requieren de los siguientes procesos: Para la Miel:  Selección de celdas  Centrifugado  Fundición  Filtración  Envasado Propóleos:  Fisura  Extracción  Centrifugado  Envasado Jalea Real:      Polen:     

Extracción de reina Inserción de larvas Extracción jalea real Filtración Envasado Extracción de pan de abeja Centrifugado Fundición Filtración Envasado

Diagrama de procesos (Ver Anexos)

Problemas en Etapas Críticas Luego de las mediciones se determinaron los siguientes problemas en las diversas etapas de producción: Para las etapas de extracción de todos productos, hay poco material debido a que el servicio de transporte siempre llega con demora. Para las Etapas de Filtración, centrifugado y envasado de todos los productos, hay problemas con el personal que se encuentra poco motivado, con bajo conocimiento de la utilización de la maquinaria, y de éstas, ya que son equipos antiguos, que requieren ser modernizados. Para el desempeño de todas estas etapas, hay más personal que el necesario, por lo cual se incrementan los costos de producción, además de ésta estar sujeta a la temporada. Y, por ende, Todos los problemas en las distintas Etapas conllevan al Resultado de un bajo nivel de producción.

Diagrama Causa-Efecto (Ver Anexo)

Histograma

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Frecuencia del problema

N°

Causas

Causa 1

Muerte de abejas por pesticidas Falta de alimento causado por incendios Lentitud en entrega de productos Demora de producción falta de agua Baja producción de miel Falta de clientes Atrasos en área logística

Causa 2 Causa 3 Causa 4 Causa 5 Causa 6 Causa 7 Causa 8

23 12 31 23 15 21 14 18

157

TOTAL

Histograma 35

31 30

23

25

23

21

18

20

15 15

14

12

10 5 0

Causa 1

Causa 2

Causa 3

Causa 4

Causa 5

Causa 6

Causa 7

Causa 8

Pareto

N°

Causas

Frecuencia del problema

Causa 3

Lentitud en entrega de productos

31

19.75%

19.75%

Causa 1

Muerte de abejas por pesticidas

23

14.65%

34.39%

Causa 4

Demora de producción

23

14.65%

49.04%

Causa 6

Baja producción de miel

21

13.38%

62.42%

Causa 8

Atrasos en área logística

18

11.46%

73.89%

Causa 5

falta de agua

15

9.55%

83.44%

Causa 7

Falta de clientes

14

8.92%

92.36%

Causa 2

Falta de alimento causado por incendios

12

7.64%

100.00%

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%

% acumulado

157

TOTAL

100%

100%

Pareto 35

100% 90%

30

80% 25

70% 60%

20

50% 15

40% 30%

10

20% 5

10% 31

23

23

21

18

15

14

12

Causa 3

Causa 1

Causa 4

Causa 6

Causa 8

Causa 5

Causa 7

Causa 2

0

0%

Al corregir y realizar las mejoras de causa 3, causa 1, causa 4, causa 6, causa 8 y causa 5. Se logrará hacer una mejora de más del 80%, lo que hará una mejora considerable.

Acciones de mejora Para el problema de lentitud de entrega de productos, podemos contratar empresa de entregas externo para agilizar los tiempos, también al momento de comprar insumos no utilizar los vehículos internos, ya que se puede perder tiempo y recursos. Para el problema de las muertes de abejas, generalmente estas buscan agua o recursos fuera de las instalaciones, lo mejor sería instalar bebederos de agua accesible a las abejas. Para el problema de la demora de producción podemos crear turnos de producción y así no tener demoras y los contratiempos que se puedan presentar, se podrán resolver durante estos turnos. Para el problema de baja producción de miel, podemos implementar áreas verdes con flores así podemos mejorar la polinización de estas, así como también las abejas mejoraran la producción.

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4 Conclusión Gracias a los métodos aprendidos en clase y al aplicarlos al caso de mieles del Maipo pudimos realizar mejorar a los procesos y ver cuáles son los problemas más comunes, y dar las soluciones correspondientes. en el histograma se realiza un listado de problemas y se grafican, para así tener conocimiento de cuáles son las problemáticas más comunes del proceso de producción, y en el Pareto se detalla cuáles son los problemas que debemos solucionar para poder lograr un margen menor de errores o fallas. Para nosotros fue un gran desafío realizar la actividad, nos ayudó a conocer las fallas no solo de la empresa de miel sino que podemos implementarla al día a día.

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5 Bibliografía 

Resumen.cl – (noviembre 2018) obtenido de: https://resumen.cl/articulos/dificultades-para-la-produccion-de-miel-en-el-pais



Lean Manufacturing 10 – (noviembre 2018) obtenido de https://leanmanufacturing10.com/diagrama-de-pareto



Ingeniero empresa – (noviembre 2018) obtenido de https://ingenioempresa.com/diagrama-de-pareto/



Lean Solutions – (noviembre 2018) obtenido de http://www.leansolutions.co/conceptos/que-es-six-sigma/

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6 Anexos

Diagrama de procesos

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Diagrama Causa-Efecto

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