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IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA 5´S EN UNA EMPRESA DE FABRICACIÓN Y COMERCIALIZACIÓN DE LÁMPARAS.

DORA ISABEL ZAPATA ATEHORTUA MAYERLY BUITRAGO GUZMAN

UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA SECCIONAL MEDELLÍN FACULTAD DE INGENIERÍAS MEDELLIN 2012

IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA 5´S EN UNA EMPRESA DE FABRICACIÓN Y COMERCIALIZACIÓN DE LÁMPARAS.

DORA ISABEL ZAPATA ATEHORTUA MAYERLY BUITRAGO GUZMAN

Trabajo de grado

Asesor Beatriz Liliana Gómez G

UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA SECCIONAL MEDELLÍN FACULTAD DE INGENIERÍAS MEDELLIN 2012

CONTENIDO 1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ............................................................... 21 1.1 . AREA DE PRODUCCION ................................................................................. 12 1.2. AREA DE CORTE……………………………………………………………….….17

2. JUSTIFICACION ................................................................................................... 21

3. OBJETIVO GENERAL......................................................................................... 22 3.1. OBJETIVOS ESPECIFICOS ............................................................................... 22

4. MARCO TEORICO .............................................................................................. 24 4.1. SEIRI (Seleccionar) ............................................................................................. 24 4.2. SEITON (Organizar) ............................................................................................ 27 4.3. SEISO (Limpiar) ................................................................................................... 28 4.4. SEIKETSU (Estandarizar) ................................................................................... 29 4.5. SHITSUKE (Seguimiento) ................................................................................... 30

5. ESTADO DEL ARTE ........................................................................................... 31

6. METODOLOGIA .................................................................................................. 36 6.1. RECONOCIMIENTO DE LAS AREAS ............................................................... 36 6.2. RECOLECCION DE LA INFORMACION ........................................................... 36 6.3. IMPLEMENTACION METODOLOGIA 5´S......................................................... 38 6.3.1. Seleccionar ...................................................................................................... 38 6.3.2. Organizar ......................................................................................................... 38 6.3.3. Limpiar ............................................................................................................. 38 6.3.4. Estandarizar .................................................................................................... 38 6.3.5. Seguimiento..................................................................................................... 39

7. RESULTADOS ..................................................................................................... 40

8. CONCLUSIONES ................................................................................................ 63

9. RECOMENDACIONES ....................................................................................... 65

10. BIBLIOGRAFIA .................................................................................................... 67

LISTADO DE TABLAS

Tabla 1. Cuestionario de auditoria 5´s ............................................................... 37 Tabla 2. Comparativo de la evaluacion del cuestionario 5´s area de produccion ............................................................................................................ 46 Tabla 3. Comparativo de la evaluacion del cuestionario 5´s area de corte ..... 47 Tabla 4. Informe de produccion .......................................................................... 47

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LISTADO DE GRAFICAS

Grafica 1. Calificacion del area de produccion antes de la implementacion de la metodologia 5´s................................................................................................ 43 Grafica 2. Calificacion del area de corte antes de la implementacion de la metodologia 5´s.................................................................................................... 44 Grafica 3. Calificacion del area de produccion despues de la implementacion de la metodologia 5´s .......................................................................................... 45 Grafica 4. Calificacion del area de corte despues de la implementacion de la metodologia 5´s.................................................................................................... 46

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LISTADO DE FIGURAS

Figura 1. Situación actual del área de producción............................................ 14 Figura 2. Situación actual maquinas, elementos y herramientas retenidas .... 15 Figura 3. Situación actual cables eléctricos ...................................................... 16 Figura 4. Situación actual almacenamiento de polietileno ............................... 17 Figura 5. Situación actual casilleros .................................................................. 18 Figura 6. Situación actual almacenamiento represado de inventario .............. 19 Figura 7. Situación actual materia prima ........................................................... 20 Figura 8. Situación actual estantería ................................................................. 20 Figura 9. Situación actual sierra de corte de madera ....................................... 22 Figura 10. Diagrama para la selección de objetos ........................................... 26 Figura 11. Formato tarjeta roja........................................................................... 26 Figura 12. Diagrama de frecuencia de uso de objetos ..................................... 28 Figura 13. Tarjeta roja definitiva ........................................................................ 41 Figura 14. Implementación tarjeta roja .............................................................. 42 Figura 15. Antes de la implementación de la metodología 5´s en el empaque de cuadros y candelabros ................................................................................... 48 Figura 16. Después de la implementación de la metodología 5´s en el empaque de cuadros y candelabros................................................................... 49 Figura 17. Antes de la implementación de la metodología 5´s en el almacenamiento de objetos y maquinas retenidas............................................ 50 Figura 18. Después de la implementación de la metodología 5´s en el almacenamiento de objetos y maquinas retenidas............................................ 50 Figura 19. Antes de la implementación de la metodología 5´s en el área de producción (maquinas) ........................................................................................ 51 Figura 20. Después de la implementación de la metodología 5´s en el área de producción (maquinas) ........................................................................................ 52

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Figura 21. Antes de la implementación de la metodología 5´s en el almacenamiento de polietileno............................................................................ 53 Figura 22. Después de la implementación de la metodología 5´s en el almacenamiento de polietileno............................................................................ 53 Figura 23. Antes de la implementación de la metodología 5´s en el los cables eléctricos .............................................................................................................. 54 Figura 24. Después de la implementación de la metodología 5´s en el los cables eléctricos................................................................................................... 55 Figura 25. Antes de la implementación de la metodología 5´s en el los casilleros ............................................................................................................... 56 Figura 26. Después de la implementación de la metodología 5´s en el los casilleros ............................................................................................................... 56 Figura 27. Antes de la implementación de la metodología 5´s en el almacenamiento represado de inventario .......................................................... 57 Figura 28. Después de la implementación de la metodología 5´s en el almacenamiento represado de inventario .......................................................... 58 Figura 29. Antes de la implementación de la metodología 5´s en la materia prima ..................................................................................................................... 59 Figura 30. Después de la implementación de la metodología 5´s en la materia prima ..................................................................................................................... 60 Figura 31. Antes de la implementación de la metodología 5´s en la estantería ………………………………………………………………………………………...61 Figura 32. Después de la implementación de la metodología 5´s en la estantería.............................................................................................................. 62

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INTRODUCCIÓN

Staron Comercializadora E.U es una empresa dedicada a la fabricación y comercialización de lámparas, comprometida con elaborar productos de calidad y llevar el producto terminado al cliente final en buenas condiciones, la distribución se efectúa a todos los Home Center del país; además de la producción de cuadros, espejos, candelabros y relojes.

La empresa cuenta con una buena infraestructura, equipo de trabajo, espacio amplio y producción diaria, sin embargo la distribución del espacio es insuficiente, los materiales de producción no están identificados, igualmente no tienen una adecuada ubicación, la cantidad de objetos innecesarios es un problema, debido a que se acumulan cajas, moldes y demás elementos que no son utilizados y no aportan valor al proceso, creando un desperdicio de tiempo en búsqueda de estos objetos y herramientas de trabajo. Dentro del proceso se lleva a cabo la producción diaria de cada trabajador, no obstante se tiene una falencia en la documentación del proceso y no existe un informe de producción donde se lleve un registro apropiado.

La implementación de la metodología 5´s se ejecutará en las áreas de producción y corte, ya que son las más críticas de la empresa, y es allí donde se encuentran grandes falencias para el flujo del proceso.

Con esta implementación se espera obtener como resultados una distribución optima del espacio y flujo de materiales, áreas organizadas, limpias y adecuadas para realizar el trabajo, el diseño de un formato de informe de producción que permita llevar un registro adecuado de toda la producción; además se piensa organizar un almacén en el garaje de la empresa con algunos productos que están descontinuados pero en perfectas

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condiciones, y de este modo reducir el inventario que hay en este momento en el área de corte.

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1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA A pesar de su alto grado de producción y de su manufactura de calidad, es una empresa que no cumple con las condiciones optimas de seguridad, orden y limpieza, cuenta con grandes niveles de desperdicios, una distribución que limita el paso adecuado y rápido del producto en cada uno de los procesos generando de esta manera inventario en proceso y perdida del tiempo, la falta de una organización estratégica de los equipos y puestos de trabajo para minimizar los tiempos de producción. Dentro de la empresa se encuentran algunos factores de riesgo, entre ellos están: 1. Inseguridad-Mecánico (Maquinas peligrosas sin protección y sistemas eléctricos en mal estado). 2. Inseguridad-Eléctrica (Instalaciones defectuosas). 3. Inseguridad-locativo (Estado de paredes, pisos y techos; desorden y desaseo; distribución de puestos). 4. Inseguridad-Orden inadecuado,

y

espacios

aseo

deficientes

desorganizados,

(Herramientas

almacenamiento

en

lugar

inadecuado,

apilamiento desordenado, cosas inservibles, objetos fuera del sitio apropiado). Con el fin de implementar la metodología 5´s, se hizo una observación detallada de las diferentes áreas de la empresa para analizar cuál de estas presentaba mas falencias e investigar las causas por las cuales la productividad, eficiencia, rendimiento y distribución del espacio no son los adecuados. Es por esto que las áreas de producción y corte serán nuestro objeto de estudio o limitantes, debido a estos componentes que se presentan principalmente allí. Además que se busca tener la base de la mejora continua y de obtener procesos con mayor productividad, menos accidentes, menos pérdidas de tiempo para buscar herramienta, mayor calidad del producto, menos desperdicios generados y una mayor satisfacción de los clientes.

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A continuación se especificara la situación actual en la que se encuentra cada una de las áreas de estudio, producción y corte, detallando la información por medio de fotografías que ayudan a tener un control visual sobre los puntos críticos. 1.1 AREA DE PRODUCCION Figura 1. Situación actual Área de producción

Foto publicada por las estudiantes

La (Figura 1) muestra algunos puntos críticos del área de producción y es evidencia clara de la mala ubicación de las maquinas, distribución y el riesgo que existe para los empleados trabajar de esta manera, malas posiciones debidas a que los objetos e implementos de trabajo no tienen asignado un lugar estratégico.

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Figura 2. Situación actual maquinas, Elementos y herramientas retenidos

Foto publicada por las estudiantes

Dentro del área de producción se encuentra un punto crítico como se muestra en la (Figura 2), allí es donde se retienen algunas maquinas sin uso alguno, herramientas, tubos de acero, placas, moldes de lámparas y demás elementos que ocupan un espacio significativo, donde estos implementos no están clasificados adecuadamente, y es por esto que las personas no hacen uso adecuado del entorno y aprovechamiento del espacio físico.

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Figura 3. Situación actual cables eléctricos

Foto publicada por las estudiantes

En la (Figura 3) se observan grandes problemas de inseguridad eléctrica, debido a la cantidad de cables en el piso y a la instalación defectuosa, este factor de riesgo puede llegar a ocasionar riesgos y accidentes de trabajo. La ubicación de estas maquinas genera un desorden característico en este punto de la conexión de cables eléctricos. El toma de luz igualmente dificulta la conexión de los cables, ya que este se encuentra muy inseguro, debido a la mala instalación, también se debe tener en cuenta que estas maquinas no son utilizadas durante el proceso de producción y están obstaculizando el paso de los empleados.

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Figura 4. Situación actual almacenamiento polietileno

Foto publicada por las estudiantes

El espacio que se dispone para almacenar la materia prima (polietileno) en la estantería es insuficiente, debido a la cantidad que se recopila allí, además que en la empresa se manejan diferentes referencias y para esto no existe ninguna identificación, llevando a los empleados a tener un tiempo ocioso en la búsqueda de este material.

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Figura 5. Situación actual Casilleros

Foto publicada por las estudiantes

El almacenamiento de las herramientas en el casillero no es el adecuado, puesto que no se dispone de ninguna identificación de las herramientas y por ende se acumulan objetos que no hacen parte del proceso, es decir, que esta mala ubicación y planeación hacen que se genere un desorden específico.

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1.2

AREA DE CORTE

Figura 6. Situación actual almacenamiento represado de inventario

Foto publicada por las estudiantes

El área de corte se encuentra ubicada en el segundo piso de la empresa, esta área está situada junto a un espacio que la empresa utiliza como bodega de almacenamiento, como se muestra en la (Figura 6), además no existe ningún tipo de división que separe estas dos zonas, por lo tanto la viruta que se produce con el corte de la madera se propaga por todo el segundo piso y la zona de almacenamiento se ve totalmente afectada, lo cual hace que se deterioren los productos y demás elementos que se encuentran almacenados en este lugar y que los empleados al buscar algún objeto que se encuentre allí, se vean expuestos a inhalar el polvo que hay acumulado, y aunque se trata de mantener esta área cubierta con plástico para evitar que el polvo llegue hasta los objetos que se encuentran almacenados.

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Figura 7. Situación actual Materia prima

Foto publicada por las estudiantes

Figura 8. Situacion actual estanteria

Foto publicada por las estudiantes

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En la (Figura 7) se puede observar que las condiciones de inseguridad para el empleado es alta, en las que se pueden ocasionar riesgos y accidentes de trabajo, además que la materia prima que llega a esta área no tiene un lugar específico donde debe ubicarse adecuadamente, cuando el proveedor lleva la madera, esta es colocada en el piso, impidiendo de esta manera la movilidad y desplazamiento del empleado, de igual manera dificulta su labor y desperdicia tiempo buscándola, ya que se mezcla muy fácilmente la materia prima con restos o piezas de madera que no se utilizan. En la (Figura 8) se muestra la estantería donde el empleado ubica sus herramientas, allí se observa que hay una gran cantidad de objetos y elementos que no utiliza durante su proceso, además de que no hay un lugar para cada cosa y no existe ninguna identificación de los implementos, el empleado coloca allí objetos totalmente innecesarios (tarros con agua, bolsas vacías y objetos personales), lo cual ocupa mucho espacio y pierde tiempo buscando las herramientas. Figura 9. Situación actual cierra de corte de madera

Foto publicada por las estudiantes

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En la (Figura 9) se muestra la cantidad de viruta que se produce en el corte de la madera y la empresa no cuenta con una máquina que la succione o aspire, lo cual hace que esta se desplace por toda el área, además el empleado al limpiar afecta el área de producción que se encuentra en la parte de abajo, puesto que el piso tiene unas aberturas o ranuras que hacen que se filtre el polvo. También se encontró que el empleado no está dotado con los implementos de seguridad necesarios para elaborar esta labor (tapabocas, guantes, gafas), lo cual hace que se encuentre expuesto a la inhalación de polvo durante toda su jornada laboral, además no se encuentra con unas condiciones adecuadas para realizar su trabajo, ya que el techo que hay allí es de tejas de zinc y la concentración de calor en esta área a ciertas horas del día es muy alta, y esto es un factor que afecta la labor del empleado puesto que disminuye su ritmo de producción y se agota más rápido.

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2. JUSTIFICACION Las 5´s es una técnica de mejora continua que tiene como propósito mejorar el proceso, permitiendo el crecimiento y la optimización de factores importantes de la empresa que mejoren el rendimiento de manera significativa. Las diferentes herramientas del lean manufacturing, son muy importantes y esenciales en el desarrollo de un proyecto y en la implementación de dicha metodología para una empresa; sin embargo la metodología 5´s es la primordial y la primer técnica que se debe implementar en una empresa antes de ejecutar cualquier otra herramienta del lean, ya que es considerada como la practica ideal para mejorar los niveles de calidad, eliminación de tiempos muertos, mejorar la productividad, eficiencia, condiciones de trabajo y reducir los costos. La implementación de esta metodología proporciona beneficios a la empresa brindándole ambientes de trabajo limpios, agradables y seguros, eliminado diversas clases de equipos u objetos innecesarios haciendo que el trabajo sea más fácil y menos agotador para el trabajador. Ayuda a que los empleados se preparen y acepten las 5´s y de esta manera adquieran autodisciplina, destacando los problemas que se presentan durante el proceso que es importante para la eliminación de pérdidas y desperdicios, identificando los productos defectuosos, el exceso de inventarios y el porcentaje de reproceso que se realiza durante la producción, mejorando de esta manera la eficiencia y la efectividad en el trabajo, aumentando así el nivel de producción. Luego de analizar todas las herramientas del lean, se decidió por implementar la metodología 5´s, debido a que la empresa necesita obtener condiciones optimas en las áreas de trabajo, mayor rendimiento en la producción, menos desperdicio, disminución en la pérdida del tiempo y un mejor aprovecho del espacio físico, así como la distribución estratégica de las maquinas y herramientas de trabajo para aumentar la productividad y disminuir los costos de operación.

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3. OBJETIVO GENERAL Implementar la metodología 5´S en la empresa Staron comercializadora E.U, debido a sus bajos niveles de seguridad, distribución y desorganización deficiente que no aportan valor al proceso de producción, de modo que se minimicen los tiempos de producción y costos en las áreas de corte y producción.

3.1 OBJETIVOS ESPECIFICOS 

Identificar los objetos innecesarios, de modo que se facilite la acción y movilidad del operario en el área de trabajo.



Identificar los objetos que el operario considere estrictamente necesarios, para garantizar su entorno de trabajo, permitiéndole realizar sus actividades de una manera más eficiente.



Capacitar al personal de la empresa Staron comercializadora, previo a la ejecución del proyecto, durante y después de esta misma con el fin de socializar con los empleados el impacto y efectos de la implementación de la metodología 5´s a fin de generar compromiso y la adopción de sus conceptos y procedimientos.



Analizar el impacto de la implementación de la metodología 5´s en la empresa Staron comercializadora.



Programar auditorías cada mes para verificar que se estén realizando todas las actividades que se planearon con el fin de dar un seguimiento.

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4. MARCO TEORICO La metodología 5´s es un programa de trabajo para talleres y oficinas que consiste en desarrollar actividades de orden/limpieza y detección de anomalías en el puesto de trabajo, que por su sencillez permite la participación a nivel individual/grupal, mejorando el ambiente de trabajo, la seguridad de personas y equipos y la productividad. 1 Las 5´s crean disciplina para obtener una mejora significativa en la productividad del puesto de trabajo, por medio de la estandarización de hábitos de orden y limpieza. Para lograr esto se debe generar e implementar cambios en los procesos en cinco etapas, donde cada una servirá de fundamento; para así mantener sus beneficios en el largo plazo2. Las 5s son cinco principios japoneses cuyos nombres comienzan por S y que van todos en la dirección de conseguir una fábrica limpia y ordenada. Estos nombres son: 4.1 Seiri (Seleccionar): Significa remover del área de trabajo todo lo que no es necesario para realizar operaciones productivas. El proceso de selección que se debe seguir para remover los artículos innecesarios del área de trabajo son:  Reconocer el área de oportunidad: Esta lista ayuda a detectar áreas u objetos que por su naturaleza pudieran pasar desapercibido.  Definir los criterios de selección: Es importante definir un estándar que ayude a diferenciar lo que es realmente necesario de lo que no lo es. Se utilizan algunos criterios como:

1 2

SACRISTAN, F.R, Las 5´s orden y limpieza en el puesto de trabajo. Madrid. 2005 SOCCONINI, Lean manufacturing paso a paso. México. 2008

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

Sobre la base de tiempo o Seleccione como necesario todo lo que se va a utilizar durante un mes de trabajo. o Seleccione como no necesario todo lo que no se utilizó durante el mes pasado.



Sobre la base de frecuencia de uso o Seleccionar como necesario lo que se utiliza más de una vez al mes. o Seleccionar como innecesario lo que se utiliza menos de una vez al mes.



Sobre la cantidad a usar o Seleccione como no necesario el excedente de lo que se utiliza en el área de trabajo.

 Identificar los objetos seleccionados: los objetos seleccionados como no necesarios deben ser identificados y confinados en un área de cuarentena.  Evaluar los objetos seleccionados: En esta etapa se decide qué hacer con los objetos que fueron seleccionados como no necesarios.

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Figura 10. Diagrama para la selección de objetos

Esta de mas

Obsoleto

No

¿Es útil para alguien?

Descartar

Dañado

No

Si

¿Se necesita?

Si

Transferirlo

Regalarlo

Venderlo

Reparar

El proceso de las 5´s en acción, Socconini& Barrantes. Pág. 8.

Figura 11. Formato tarjeta roja

ESPEJO RUIZ, Leonardo. APLICACIÓN DE HERRAMIENTAS Y TÉCNICAS DE MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD EN UNA PLANTA DE FABRICACIÓN DE ARTÍCULOS DE ESCRITURA. Barcelona: Universitat Politécnica de Catalunya, 2011.

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4.2 Seiton (organizar): Organizar los artículos necesarios, identificándolos de forma adecuada para localizarlos y posteriormente, regresarlos a su lugar de origen. Para realizar el proceso de organización se sigue el siguiente procedimiento.  Preparar el área de trabajo: Dividir el área de trabajo en zonas manejables para que cualquier persona las pueda identificar, para esto se sigue un código de colores que permite de forma sencilla y practica identificar visualmente la función para cada área.  Señales: puede usarse tableros, pizarrones, etiquetas o algún otro medio identifique apropiadamente las áreas de trabajo.  Ordenar el área de trabajo: Esto permite al trabajador ver, tomar y regresar cualquier artículo a su ubicación original. La grafica 2 muestra un diagrama explicativo de este proceso.

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Figura 12. Diagrama de frecuencia de uso de objetos. Frecuencia de uso No pueden usarse o uso improbable

Descripción Objetos defectuosos e inventario muerto que no se usará

Materiales (Elementos de almacén)

Uso raro

Pueden usarse

Uso: 1 o 2 veces al año

Uso ocasional

Uso: 1 vez al mes o cada 2 meses

Uso frecuente

Uso: 1 vez a la semana

Uso diario

Métodos de organización Descartar

Ponerlo fuera de la fabrica

Ponerlo cerca del proceso

Ponerlo cerca de la operación

Ponerlo a la mano del operario

El proceso de las 5´s en acción, Socconini& Barrantes.

 Establecer reglas y seguirlas: es importante que todas las personas conozcan cómo está organizada el área de trabajo, por lo tanto, se debe documentar el método de organización y dar entrenamiento a los trabajadores para que sigas los procedimientos. 4.3 Seiso (Limpiar): Mantener en buenas condiciones de limpieza y funcionalidad. El proceso de limpieza que se debe seguir para limpiar y mantener un área de trabajo siempre en buenas condiciones, sigue el siguiente orden:  Determinar un programa de limpieza: Se debe definir qué es lo que se requiere limpiar, con qué frecuencia, como se debe llevar a

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cabo y asignar responsables de las actividades de limpieza. Una vez recabada esta información, se documenta el plan de limpieza. Al asignar las actividades de limpieza, se debe tomar en cuenta que mantener el área de trabajo limpia es responsabilidad de las personas que en esta trabajan.  Definir los métodos de limpieza: Una vez definido qué es lo que se debe limpiar, cuando y quien lo va hacer, luego se debe establecer cómo se va a realizar esta actividad, para esto se enlistan:  Cada una de las actividades de limpieza a realizar.  Los artículos y equipos de limpieza que se necesitan.  Un procedimiento de limpieza.  Crear disciplina: Al implementar el programa de limpieza es importante no olvidar dar entrenamiento adecuado, y proporcionar la comunicación suficiente para que todo el personal involucrado en la operación entienda el qué, por qué, para qué y cómo, de las actividades de limpieza. 4.4 Seiketsu

(Estandarizar):

La

consistencia

y

regularidad

de

los

procedimientos, las prácticas asegura que la selección, organización y limpieza, sean estandarizadas en las áreas de trabajo. El proceso de estandarización comprende etapas:  La integración de las actividades de las 5s en el trabajo regular: Existen diversas maneras mediante las cuales se pueden integrar las actividades de las 5s en las prácticas rutinarias de trabajo.

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 Estableciendo procedimientos: Esto se logra estableciendo procedimientos e implementando auditorias de revisión.  La evaluación de los resultados: A partir de los resultados de las auditorias se evalúa cuantitativamente el nivel de implementación del programa de las 5s en cada área de trabajo. 4.5 Shitsuke (Seguimiento): Finalmente lograr convertir en hábito las actividades de las 5s, manteniendo correctamente los procesos generados a través del compromiso de todos. Las tres primeras fases, selección, orden y limpieza, son operativas. La cuarta, a través del control visual

ayuda a mantener el estado alcanzado en las fases

anteriores mediante la aplicación de estándares. La quinta fase permite adquirir el hábito de las prácticas y aplicar la mejora continua en el trabajo diario. 3

3

SACRISTAN, F.R, Las 5´s orden y limpieza en el puesto de trabajo. Madrid. 2005.

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5. ESTADO DEL ARTE La metodología 5´s es una técnica que se basa en el orden y limpieza a fin de mejorar las condiciones físicas del lugar de trabajo y tiene como objetivo que haya un mejor desempeño de los empleados, un mejor rendimiento de las maquinas, reducir accidentes, costos y tiempos de entrega. Sin embargo muchas empresas pretenden alcanzar un alto nivel de calidad en medio del desorden y la mala distribución al interior de la empresa, y esto conlleva a que estas sigan haciendo uso de técnicas antiguas, es de allí que se toma como opción la mejora continua

utilizando la metodología 5´s que resulta ser una

técnica sencilla y económica para alcanzar un mejoramiento continuo. Como se puede observar en los siguientes casos: La empresa “Alumex” 4 dedicada a la extrusión de aluminio implementó la metodología 5´s con el objetivo de recolectar información sobre la cultura organizacional de la empresa y así establecer la situación y el nivel en cada área dentro de ella. Se realizó un cuestionario con el fin de observar que área tenía un nivel 5´s bajo, el cual determinó que el área de matriceria no tenía un habito de limpieza de sus máquinas, no poseía documentación de los procesos, no tenía un plan de mejora y su disciplina no era constante. Se utilizaron indicadores con el objetivo de observar el mejoramiento que tuvo el área después de la implementación y la mejora fue evidente. Dichos indicadores mostraron que; se redujo el tiempo de búsqueda de matrices en un 12.6%, se aumentó la cantidad de matrices pulidas en 20.2%, se redujo el tiempo de limpieza en el tanque en un 25% y se redujo el porcentaje de desperdicios en un 5.77% ahorrando con esto un total de $2.923.08 por mes.

4

BARCIA VILLACRESES, Kleber F. e HIDALGO CASTRO, Daniel S., Implementación de una Metodología con la Técnica 5S para Mejorar el Área de Matricería de una Empresa Extrusora de Aluminio, Ecuador: Octubre 2006.

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Otro caso de estudio de la implementación de las 5´s es el que se llevó a cabo en la empresa dedicada a la elaboración de pinturas en la ciudad de ecuador PINTEC5, la empresa presenta problemas tales como acumulación de materiales innecesarios tanto como productos en proceso, desperdicios e insumos, desperdicios en tiempo de búsqueda de material y herramientas. Esos problemas han traído consigo el retraso de pedidos e incluso perdidas de ventas. A fin de dar solución a sus problemas la empresa decidió implementar un proceso de mejora en aquellas áreas críticas del proceso. Con la implementación de las 5´s se identificó los desperdicios que existían dentro del proceso y se utilizó métodos de reducción de desperdicios, a fin de eliminarlos o minimizarlos al máximo, también se alcanzó un ambiente de trabajo seguro y con mayor eficiencia, en donde se genera la menor cantidad de desperdicios y se hace entrega a los clientes de sus productos en el tiempo establecido. Otra empresa que opto por la implementación de dicha metodología tras sufrir problemas de desorden en el almacén de colorantes, en donde sus empleados perdían tiempo y se les dificultaba la ubicación de estos, es la empresa ubicada en la ciudad de Guayaquil que elabora productos plásticos 6 , luego un análisis preliminar, se identificó que aparte del problema de desorden que tenía en el almacén, también tiene problemas con el transporte del producto a través del proceso y se hace complicado por el poco espacio que se tiene para ello, además los elementos y herramientas que son necesarios para la producción se encuentran ubicados lejos del proceso lo que hace que se deban hacer grandes recorridos para tomarlos, también tiene problemas de desorden y limpieza en cada una de sus áreas. Luego de la implementación de las 5´s se mostró como las diferentes áreas tuvieron una mejora significativa, en donde no hubiese elementos 5

GUACHICASA GUERRERO, Carlos Andrés y SALAZAR RODRÍGUEZ, Marta Betania. Implementación de 5S como una Metodología de Mejora en una Empresa de Elaboración de Pinturas. Guayaquil: Escuela Superior Politécnica del Litoral, 2009. 6 VIZUETA MENDEZ, William Alberto. MEJORAMIENTO DEL ÁREA DE MEZCLA DE PLASTISOL DE UNA EMPRESA DE PRODUCTOS PLÁSTICOS MEDIANTE LA APLICACIÓN DE LA METODOLOGÍA DE LAS 5S. Guayaquil: Escuela Superior Politécnica del Litoral, 2009.

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que obstaculizaran la circulación de material por las diferentes áreas, se disminuyó los esfuerzos para realizar diferentes actividades y se promovió el trabajo en equipo entre los trabajadores. La implementación de esta metodología es aplicable a empresas que se dedican a la prestación de servicios o la producción, esta trae consigo beneficios considerables en donde la empresa se ve beneficiada por los cambios en su nivel de producción, en su disminución de costos, riesgos y en la eliminación de desperdicios y suciedad. La implementación y el buen funcionamiento de esta metodología traen consigo un compromiso por parte de los empleados, ya que son estos los involucrados para que haya una cultura laboral de excelencia y quienes deben trabajar en pro de la mejora. Como se mencionó anteriormente es indispensable que haya un compromiso por parte de todos los empleados de la empresa, un caso en donde esto se muestra es en la empresa

Productos Verde Valle, S.A 7 , es una empresa que está

dedicada al procesamiento, distribución, Mercadotecnia e investigación de productos alimenticios saludables, y alimentos procesados con valor agregado. Dentro de la empresa se crearon estrategias, iniciando la implementación de las 5´s para mejorar todos los procesos productivos, con el objetivo de apoyar a las buenas prácticas de manufactura, alinear el proyecto a las necesidades de la certificación HACCP (Higiene y seguridad), mejorar sus áreas de trabajo, incrementar su productividad y mejorar la calidad. El proyecto inicio con la sensibilización del personal, ofreciendo cursos y generando un video donde todos conocieran la metodología; escogieron como piloto el área cereales, de modo que les preocupaba la higiene y la calidad. El personal estaba muy comprometido a mejorar los espacios de la empresa y a obtener resultados positivos, y así mismo a estar orgullosos de su trabajo. En cada implementación de una “S” se dieron 7

SOCCONINI, L, & BARRANTES. El proceso de las 5´s en acción. Mexico,2008

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cuenta de la importancia que significa esta metodología para tener un orden total en toda la empresa, ya que en los pasos de orden y selección observaron que podían reducir sus inventarios en procesos para tener una fábrica visual y con mejor aprovechamiento de los espacios. Como resultados de la implementación se logró, según el director general y el presidente de la empresa el mejor desempeño de los procesos en eficiencia y calidad, mejor entendimiento y comunicación entre el personal, ya que tuvieron la oportunidad de trabajar en equipo y conocerse mejor, mejor higiene y seguridad en sus procesos, mejor aspecto visual de las instalaciones y del personal, apoyo a las prácticas de manufactura y aprecio de los jefes y directivos por una labor valiosa en pro de la empresa. Otra empresa que decidió implementar las 5´s en sus procesos con el fin de aumentar su productividad es INDUSTRIAL DULCERA S.A8, más conocida con el nombre de INDULSA, fundada en el 2003 en la ciudad de Guatemala, para la implementación de esta mitología la empresa utilizo diferentes métodos de análisis de su situación actual, en donde identifico los principales problemas que la empresa tenía en sus diferentes áreas, con estos métodos se vio cuáles son las áreas más afectadas por el desorden y que factores hacen que estas se encuentren en tal estado. Generalmente todas las áreas de la empresa presentan problemas de limpieza, organización y orden, con la implementación de esta metodología la empresa obtuvo beneficios para cada área a fin de que cada una trabaje en las mejores condiciones y así poder aumentar su nivel productivo y eliminar todas aquellas actividades que no agregan valor alguno al proceso. La versatilidad de esta metodología es inimaginable, ya que se puede adaptar a diferentes espacios, logrando beneficios importantes y cambios inesperados, donde su implementación va fuertemente ligada con mejoramiento continuo, el que garantizara que los cambios realizados por las 5S´s perduren en el tiempo. 8

GALLARDO CORADO, Miguel José, PROGRAMA DE ESTRATEGIA CINCO ESES (5’S) EN UNA EMPRESA DEDICADA A LA PRODUCCIÓN Y COMERCIALIZACIÓN DE DULCE. Guatemala.2009

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Es importante tener en cuenta que la implementación de las 5´s es una filosofía de mejoramiento continuo, en donde la empresa que opte por su implementación tendrá beneficios significativos, primero a nivel productivo, una reducción considerable de accidentes, elaboración de productos con menos defectos, una reducción en averías, disminución de la pérdida de tiempo por traslados improductivos, menor tiempo en el cambio de herramientas y un menor nivel de existencias o inventarios y segundo un mejor entorno de trabajo, en donde se ve un incremento del compromiso y responsabilidad con las tareas y actividades por parte de los empleados, una ganancia de espacio ya que las cosas van a tener un lugar en donde irán ubicadas, un desarrollo de trabajo colaborativo y en equipo, mas conocimiento por parte de los empleados de su puesto de trabajo y un aspecto más agradable para clientes y hasta para los mismos empleados.

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6. METODOLOGIA Para llevar a cabo la implementación de la metodología 5´s se plantean varias propuestas de mejora para las dos áreas de estudio, con el fin de que se realice una distribución optima de las maquinas y herramientas en el área de producción, al mismo tiempo de las personas que trabajan allí, además de rediseñar el espacio de trabajo en el área de corte, con la finalidad de que se garanticen condiciones adecuadas de seguridad e higiene. 6.1 RECONOCIMIENTO DE LAS AREAS

En esta etapa se realizan una serie de recorridos por las dos áreas de estudio, se conocen las diferentes tareas, el personal encargado, los equipos, herramientas y los métodos que son utilizados por la(s) persona(s) para desarrollar el trabajo. 6.2 RECOLECCION DE LA INFORMACION

Durante las visitas programadas a la empresa, se realizaran entrevistas con el personal encargado, validación de datos y un análisis del proceso para evaluar la situación actual de las dos áreas por medio de un cuestionario de auditoría 5´s.

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Tabla 1. Cuestionario de auditoría 5´S

EJ Salinas Quevedo – 2011

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6.3 IMPLEMENTACION METODOLOGIA 5´S

6.3.1

Seleccionar: Para llevar a cabo la clasificación de los objetos

necesarios e innecesarios, se tendrá el acompañamiento de los empleados acordes al conocimiento del material, para luego tomar una decisión acertada sobre el destino de dicho objeto y posteriormente utilizar la tarjeta roja para tener una identificación y registro de cada elemento. 6.3.2

Organizar: Se realizará una redistribución en el área de

producción, de manera que quede cada objeto y elemento en su lugar y principalmente

se

situaran

estanterías

para

ubicar

elementos

estrictamente necesarios e íntegramente identificados, de modo que se minimice el tiempo improductivo de la persona en ir a buscar sus elementos de trabajo; para el caso del área de corte se diseñara unos soportes para ubicar la materia prima de acuerdo a su frecuencia de uso y se identificara cada elemento y objeto para que la persona tenga un mayor control visual sobre lo que se va a utilizar durante el proceso. 6.3.3

Limpiar: Se requiere un compromiso de la persona para

generar una limpieza en los puntos más críticos y necesarios de la empresa, de esta manera se diseñara una programación para cada empleado y área a efectuar dicha acción. Esta programación se hará diaria, antes, durante y después de la jornada laboral.

6.3.4

Estandarizar: Se evaluaran los resultados de las auditorias,

para medir el nivel de implementación de la metodología 5´s.

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6.3.5

Seguimiento: Realizar una auditoría por mes, para llevar un

control exhaustivo de cada actividad que se ejecuta en la empresa, de modo que se pueda asegurar la implementación de la metodología 5´s en el transcurso del tiempo.

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7. RESULTADOS Los resultados obtenidos posteriores a la implementación de la metodología 5´s fueron satisfactorios, ya que se lograron cumplir los objetivos formulados para ambas áreas objeto de estudio; debido al compromiso del personal, antes, durante y después de la ejecución. Se lograron identificar los factores de riesgo definidos anteriormente, los altos niveles de inseguridad en los que se encontraba la empresa, la mala distribución de las maquinas y recursos de trabajo, el inventario represado, el desorden y el tiempo ocioso, lo cual fue fundamental para optar implementar las 5´s, ya que la empresa necesitaba de la planeación y ejecución de este proyecto. Durante la implementación en el área de producción y corte, se obtuvo Información verídica que llevó a detectar los puntos más críticos donde se presentaban más problemas y retrasos en el proceso, es por esto que se tomaron decisiones importantes con la gerente de la empresa en cuanto a la disposición, destino de objetos y distribución adecuada de cada área, de modo que se plantearan y ejecutaran mejoras para tener las condiciones optimas de trabajo y distribución de maquinas y elementos de trabajo en producción y corte. Para la implementación de la primera S (selección), se tuvo el acompañamiento de los empleados y de igual manera se utilizo la tarjeta roja para identificar y eliminar los objetos innecesarios que se encontraban en las dos áreas (Figura 14), logrando de esta manera resultados significativos e inmediatos, ya que se aprovecho el espacio para ubicar objetos y elementos de trabajo necesarios para desempeñar las funciones en el puesto de trabajo y mejorar el flujo de personas y de materiales, minimizando de esta manera el tiempo ocioso. Durante la implementación de las siguientes dos S (Orden y limpieza), se alcanzaron a identificar y eliminar todos los objetos que eran innecesarios para el proceso, además se rediseño la ubicación de dichas áreas para mejorar la

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distribución de maquinas, personal y se realizaron acciones de limpieza para cada puesto de trabajo, eliminando todos los puntos críticos de suciedad. En el proceso de la implementación de la siguiente S (Estandarización), se lograron mantener los procedimientos realizados en las tres primeras Ss, obteniendo resultados de la evaluación del cuestionario de auditoría 5´s como se muestra en las (Grafica 2) y (Grafica 4). Para la última S (Seguimiento), se asignaron diferentes funciones a cada empleado en su puesto de trabajo para mantener la mejora continua durante el tiempo y obtener resultados positivos. Figura 13. Tarjeta roja definitiva

Tarjeta diseñada por las estudiantes

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Figura 14. Implementación Tarjeta roja

Fotos publicadas por las estudiantes

Con el fin de realizar una valoración preliminar en las áreas de producción y corte se realizó una auditoria de 5´s en la cual participaron los empleados que se encuentran trabajando en estas áreas, los datos obtenidos se graficaron, con el fin de evaluar y poder tomar medidas correctivas que mejoren estos aspectos llevándolos de malos a excelentes.

A continuación se muestran los resultados antes y después de la evaluación de la auditoria de las 5´s en el área de producción y corte.

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Grafica 1. Calificación del área de producción antes de la implementación de la metodología 5´s.

EVALUACION 5´S ANTES DE LA IMPLEMENTACION (PRODUCCION) SELECCIÓN 4 1,72 2

AUTODISCIPLINA 2,34

ORDENAMIENTO 1,68

0

2,32

2,14

ESTANDARIZACION

LIMPIEZA

Grafica realizada por las estudiantes

En la (Gráfica 1) se muestra las condiciones iníciales en las que se encuentra el área de producción según el criterio de los empleados. El estado en que se encuentra los pilares orden y limpieza es malo ya que los datos obtenidos muestran que los cinco pilares de evaluación(selección, ordenamiento, limpieza, estandarización, autodisciplina) tiene una calificación de dos (escala de calificación auditoría 5´s), con esto se puede concluir que la empresa no cuenta con un programa de limpieza y de orden, además los empleados no se encuentran satisfechos con las condiciones de limpieza en que se encuentran sus puestos de trabajo y que es necesario implementar una metodología que mejore estos aspectos.

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Grafica 2. Calificación del área de corte antes de la implementación de la metodología 5´s

EVALUACION 5´S ANTES DE LA IMPLEMENTACION (CORTE) SELECCIÓN 4 2,3 AUTODISCIPLINA

2 3,0

3,0

ORDENAMIENTO

0

3,0 ESTANDARIZACION

3,0 LIMPIEZA

Grafica realizada por las estudiantes

La (Grafica 2), muestra los resultados obtenidos de la auditoria de 5´s en el área de corte antes de la implementación, se muestra que esta área se encuentra en un mejor estado que la de producción, en donde los criterios de evaluación tiene una calificación de tres, excepto selección que tiene una calificación de dos, con esto se puede concluir que esta área no se encuentra en un estado bueno ni malo, lo cual nos indica que es necesario implementar acciones que mejoren aquellos aspectos por los cuales el empleado no se encuentra totalmente satisfecho y es indispensable también implementar una medida que mejore estas condiciones y las lleve de buenas a excelentes.

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Grafica 3. Calificación del área de producción después de la implementación de la metodología 5´s.

EVALUACION 5´S DESPUES DE LA IMPLEMENTACION (PRODUCCION) SELECCIÓN 4 AUTODISCIPLINA

4,1

2

4,3

4,4

ORDENAMIENTO

0

4,4 ESTANDARIZACION

4,3 LIMPIEZA

Grafica realizada por las estudiantes

Después de la implementación de la metodología 5´s en la empresa, se realizo de nuevo el cuestionario de auditoría 5´s a los empleados, para calificar el nivel de la implementación para cada pilar, y de esta manera alcanzar resultados como se muestra en la (Grafica 3) y (Grafica 4). A continuación se muestra un comparativo con los resultados de la calificación antes, después y las mejoras que se obtuvieron en ambas áreas.

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Tabla 2. Comparativo de la evaluación del cuestionario 5´s área de producción.

Tabla realizada por las estudiantes

Grafica 4. Calificación del área de corte después de la implementación de la metodología 5´s

EVALUACION 5´S DESPUES DE LA IMPLEMENTACION (CORTE) SELECCIÓN 4,0 4

AUTODISCIPLINA

2 4,3

3,8

ORDENAMIENTO

0

4,0 ESTANDARIZACION

3,8 LIMPIEZA

Grafica realizada por las estudiantes

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Tabla 3. Comparativo de la evaluación del cuestionario 5´s área de corte.

Tabla realizada por las estudiantes

Tabla 4. Informe de producción

Plantilla diseñada por las estudiantes.

Este formato se propone para efectuar una mejora en la empresa, es una plantilla que será utilizada para llevar un registro pertinente de los productos que se producen a diario, además para tener un control más exhaustivo de los productos que se devuelven y su causal, de modo que se pueda responder ante una consulta.

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Luego de analizar la situación actual en el área de producción y de realizar un diagnostico, se encontraron problemas significativos que dificultan llevar a cabo el proceso dentro de esta área, sin embargo las malas posturas del trabajador, la acumulación de objetos y de cajas que no eran utilizadas ocupaban más del 80% del espacio disponible como se muestra en la (Figura 15), por consiguiente fue necesario tomar decisiones inmediatas con la gerente y analizar cada punto crítico para eliminar todo aquello que no era necesario para el proceso y de esta manera mejorar la distribución de maquinas y puestos de trabajo, para aprovechar el espacio y minimizar el tiempo improductivo que existía dentro del área de producción, (Figura 16). Figura 15. Antes de la implementación de la metodología 5´s en el empaque de cuadros y candelabros

Foto publicada por las estudiantes

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Figura 16. Después de la implementación de la metodología 5´s en el empaque de cuadros y candelabros

Foto publicada por las estudiantes

Con la implementación de las tres primeras Ss. (Selección, orden y limpieza), se logro eliminar gran cantidad de elementos y herramientas que se encontraban retenidas en este espacio (Figura 17), lo cual fue primordial para la empresa, ya que el destino de estas fue la “Venta”, es decir, se genera un (gana-gana) entre las partes interesadas (Cliente-Proveedor), de igual manera se aprovecha el espacio de manera adecuada ubicando solo los recursos necesarios para desempeñar el trabajo, (Figura 18), y así tener un ambiente de trabajo solido.

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Figura 17. Antes de la implementación de la metodología 5´s en el almacenamiento de objetos y maquinas retenidas.

Foto publicada por las estudiantes

Figura 18. Después de la implementación de la metodología 5´s en el almacenamiento de objetos y maquinas retenidas.

Foto publicada por las estudiantes

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En este punto de la empresa, se muestra la deficiente disposición de maquinas y a su vez de lámparas (producto terminado).En la (Figura 19), se observa el desorden que ocasiona la distribución de estas, llevando a que algunas maquinas y recursos no eran de uso común, es por esto que se tomaron decisiones frente a diferentes alternativas expuestas, es decir, (vender, transferir o reubicar). La maquina soldadora se reubico en un lugar especifico, en el área de producción, la maquina generadora de rollos, se transfirió a otra empresa, donde se realiza dicho proceso y las lámparas se ubicaron en un lugar adecuado, donde los empleados puedan disponer de ellas fácilmente. Este espacio quedo libre de objetos y maquinas, donde se aprovecha y facilita la movilidad del empleado, además que se utiliza para disponer una mesa para el empaque de cuadros y candelabros, (Figura 20). Figura 19. Antes de la implementación de la metodología 5´s en el área de producción (maquinas)

Foto publicada por las estudiantes

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Figura 20. Después de la implementación de la metodología 5´s en el área de producción (maquinas)

Foto publicada por las estudiantes

En la estantería para almacenar la materia prima en el área de producción, no se detallaba ningún tipo de identificación, lo que retrasaba el proceso, debido al tiempo en la búsqueda de la referencia del material, como se muestra en la (Figura21). Con la implementación de la metodología 5´s se logra una mejora, ya que se obtiene una mayor identificación del material, especificando la referencia de cada uno y se minimiza el tiempo ocioso en la búsqueda de la materia prima, (Figura 22).

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Figura 21. Antes de la implementación de la metodología 5´s en el almacenamiento del polietileno

Foto publicada por las estudiantes

Figura 22. Después de la implementación de la metodología 5´s en el almacenamiento del polietileno

Foto publicada por las estudiantes

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Durante los puntos críticos del área de producción, se encuentra el riesgo del factor Eléctrico (instalaciones defectuosas), como se muestra en la (Figura 23), el riesgo tanto para los empleados como las maquinas es alto, ya que se puede ocasionar un corto circuito o puede ocurrir un accidente con los cables eléctricos, debido a que estos no están ubicados de una manera adecuada y especifica. Debido a este problema, los cables fueron ubicados de manera que el espacio quedara despejado y no existiera el riesgo de un accidente, además se cambio el toma eléctrico, debido a su deterioro y de esta manera ser útil para conectar las maquinas. (Figura 24). Figura 23. Antes de la implementación de la metodología 5´s en los cables eléctricos

Foto publicada por las estudiantes

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Figura 24. Después de la implementación de la metodología 5´s en los cables eléctricos

Foto publicada por las estudiantes

En la (Figura 25), se evidencia el desorden y la acumulación de objetos innecesarios, que impiden de alguna manera el desplazamiento del empleado a disponer de las herramientas de trabajo, la disposición de estos objetos fue la venta, de modo que se despejara por completo el casillero y el espacio. Con la implementación de las 5´s se logro Identificar cada uno de los casilleros, donde se ubican cada una de las herramientas, obteniendo un mayor control visual para los empleados, y de esta manera facilitar la movilidad al empleado en el espacio asignado para la búsqueda de sus elementos de trabajo. (Figura 26).

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Figura 25. Antes de la implementación de la metodología 5´s en los casilleros (herramientas)

Foto publicada por las estudiantes

Figura 26. Después de la implementación de la metodología 5´s en los casilleros (herramientas)

Foto publicada por las estudiantes

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Luego de realizar un diagnóstico de la situación inicial del área de corte, se empezó a tomar decisiones a fin de eliminar o contrarrestar el problema de desorden

que se presenta en dicha área, ya que las dos áreas (corte y

almacenamiento) se encontraban juntas, es decir, había exceso de objetos y cajas obstaculizando el paso de los empleados y de igual manera no se tenía definido el espacio especifico para cada una de ellas (Figura 27), por consiguiente, se comenzó por realizar una división entre las dos áreas que se encuentran ubicadas en el segundo piso (almacenamiento y corte) como se muestra en la (Figura 28),Con el propósito de reducir la cantidad de viruta que sobrepasa al área de almacenamiento y de controlar y aprovechar el espacio para permitir la movilidad de las personas y el flujo de materia prima. Figura 27. Antes de la implementación de la metodología 5´s en el almacenamiento represado de inventario

Foto publicada por las estudiantes

En la (Figura 28) se muestra que con la implementación de la primera S (selección) se redujo aproximadamente un 80% de la cantidad de inventario que hay en zona de almacenamiento, muchos de los objetos se reubicaron a otra área

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y otros se eliminaron, con esto se logro aprovechar mejor el espacio e identificar cada área gracias a la división. Durante la implementación de las siguientes dos s (orden y limpieza), se identificaron los objetos y materiales que estaban almacenados en este lugar, se rotularon cada una de las cajas, se les asignó un lugar, para facilitar la utilización de estas y se realizaron acciones de limpieza para eliminar la viruta acumulada. Figura 28. Después de la implementación de la metodología 5´s en el almacenamiento represado de inventario

Foto publicada por las estudiantes

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Figura 28. Después de la implementación de la metodología 5´s en el almacenamiento represado de inventario

Foto publicada por las estudiantes

Figura 29. Antes de la implementación de la metodología 5´s en la materia prima

Foto publicada por las estudiantes

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En el área de corte se le asignó un lugar específico a la materia prima que entra a la empresa como se muestra en la (Figura 30), con esto se elimino por completo el riesgo para el empleado, permitiendo así la movilidad y el desplazamiento de este, también se minimizó el tiempo de búsqueda de la materia prima, ya que se hizo una separación de la madera que se utiliza y no se utiliza por medio de los soportes. Figura 30. Después de la implementación de la metodología 5´s en la materia prima

Foto publicada por las estudiantes

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Figura 31. Antes de la implementación de la metodología 5´s en la estantería

Foto publicada por las estudiantes

En la (Figura 32), se muestra la estantería que el empleado utiliza para ubicar las herramientas de trabajo, debido a su desorden y a sus desplazamientos que tenía que realizar, se reubicó de manera que quedara más cerca del puesto de trabajo con el fin de que el empleado no tuviera que desperdiciar tiempo en la búsqueda y en los desplazamientos; también se organizó de tal manera que cada objeto tuviese un lugar en específico e identificada cada casilla para un mayor control visual de los elementos, para esto fue necesario eliminar todo aquello que no se necesitaba para elaborar su proceso.

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Figura 32. Después de la implementación de la metodología 5´s en la estantería

Foto publicada por las estudiantes

61

8. CONCLUSIONES 

La participación de todo el personal antes, durante y después de la

implementación de dicha metodología fue muy relevante, puesto a que muestra el fuerte compromiso de apoyo y contribución, permitiendo un mejor desarrollo de las diferentes actividades. 

Durante la implementación se tuvo el acompañamiento de la gerente

de la empresa frente a las decisiones tomadas, lo que llevo a una buena comunicación entre las partes interesadas, es decir, que se lograron los objetivos definidos.



Luego de realizar un diagnóstico, se localizaron los puntos críticos

que hay dentro de las dos áreas de estudio; con esto se logro tomar las medidas necesarias para controlar los factores de riesgo definidos anteriormente, lo que ayudo a que se llevara a cabo de una mejor manera la implementación de la metodología 5´s. 

Durante el primer pilar En la ejecución de las 5´s, se lograron

clasificar los objetos necesarios e innecesarios en las dos áreas, obteniendo resultados satisfactorios; como una mejor distribución del espacio físico, personal y materia prima. 

Se eliminaron todos los objetos innecesarios, llevando a la

disposición de la “venta” a muchos de estos, de modo que se generara dinero para invertir en recursos que eran necesarios para los empleados.

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

Con la redistribución que se realizó en el área de producción se

despejo el espacio que estaba siendo utilizado de manera inadecuada y que ahora es utilizado en procesos necesarios para elaborar los productos.

63

9. RECOMENDACIONES 

El área de corte dispone de una sierra, la cual genera problemas

significativos durante su funcionamiento produciendo gran cantidad de viruta y afectando a las diferentes áreas de la empresa, por esto se recomienda la posibilidad de adquirir un extractor de polvo, el cual evitaría que la viruta producida al momento de cortar madera se propague. 

Se recomienda dotar a los empleados con elementos de protección

personal requeridos por los empleados y con características adecuadas, dependiendo del factor de riesgo al que estén expuestos ARTÍCULO 176. En todos los establecimientos de trabajo en donde los trabajadores estén expuestos a riesgos físicos, mecánicos, químicos, biológicos, etc., los patronos suministrarán los equipos de protección adecuados, según la naturaleza del riesgo, que reúnan condiciones de seguridad y eficiencia para el usuario. 9 Para el empleado de área de corte es indispensable dotarlo con una masca respiratoria que lo proteja de manera adecuada y no inhale la viruta producida durante el corte. 

Se recomienda que se solucione el problema de ventilación en el

área de corte, ya que se dificulta el trabajo a ciertas horas del día por el intenso calor producido por el material de las tejas que hay allí, además es necesario ubicar en el área de producción ventiladores para mejorar así las condiciones de trabajo de los empleados. 

Se recomienda que la gerente de la empresa tome una decisión de

vender o reubicar algunas máquinas que hay dentro del área de producción que no están siendo utilizadas, esto con el fin de generar más espacio y

9

MINISTERIO DE TRABJO Y SEGURIDAD SOCIAL, Resolucion 2400 de 1979. Colombia.

64

movilidad en esta área y se pueda hacer una mejor distribución de la maquinaria que se encuentra en este lugar.

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10. BIBLIOGRAFIA BARCIA

VILLACRESES,

Kleber

F.

e

HIDALGO

CASTRO,

Daniel

S.,

Implementación de una Metodología con la Técnica 5S para Mejorar el Área de Matricería de una Empresa Extrusora de Aluminio, Ecuador: Octubre 2006.

EMPRESA DE PRODUCTOS PLÁSTICOS MEDIANTE LA APLICACIÓN DE LA METODOLOGÍA DE LAS 5S. Guayaquil: Escuela Superior Politécnica del Litoral, 2009.

ESPEJO RUIZ, Leonardo. APLICACIÓN DE HERRAMIENTAS Y TÉCNICAS DE MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD EN UNA PLANTA DE FABRICACIÓN DE ARTÍCULOS DE ESCRITURA. Barcelona: Universitat Politécnica de Catalunya, 2011.

GALLARDO CORADO, Miguel José, PROGRAMA DE ESTRATEGIA CINCO ESES

(5’S) EN

UNA

EMPRESA

DEDICADA A

LA

PRODUCCIÓN

Y

COMERCIALIZACIÓN DE DULCE. Guatemala.2009.

GUACHICASA GUERRERO, Carlos Andrés y SALAZAR RODRÍGUEZ, Marta Betania. Implementación de 5S como una Metodología de Mejora en una Empresa de Elaboración de Pinturas. Guayaquil: Escuela Superior Politécnica del Litoral, 2009.

GUACHICASA GUERRERO, Carlos Andrés y SALAZAR RODRÍGUEZ, Marta Betania. Implementación de 5S como una Metodología de Mejora en una Empresa de Elaboración de Pinturas. Guayaquil: Escuela Superior Politécnica del Litoral, 2009.

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REY SACRISTAN, Francisco. Las 5S. Orden y limpieza en el puesto de trabajo. Madrid: FUNDACIÓN CONFEMETAL, 2005. p. 17. SOCCONINI, Luis y BARRANTES, Marco. El proceso de las 5’s en acción. México: Servicios editoriales 6Ns, S.A. de C.V. p. 5.

VIZUETA MENDEZ, William Alberto. MEJORAMIENTO DEL ÁREA DE MEZCLA DE PLASTISOL DE UNA

67