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Fuente: Estrucplan On Line - www.estrucplan.com.ar - Salud, seguridad y medio ambiente en la industria

Impactos Ambientales y Actividades Productivas Industria del Vidrio

Descripción del ámbito de actividad

La industria del vidrio utiliza como materias primas principalmente arena, cal, dolomita y feldespato, así como soda, borosilicatos y numerosos materiales adicionales que abarcan prácticamente todo el sistema periódico de elementos. Sus productos representan una amplia variedad de vidrios con diferentes propiedades, de los cuales una gran parte todavía es transformada después de su producción (Cuadro 1).

Cuadro 1 - Productos de vidrio

Vidrio para recipientes

Vidrio plano

Vidrio para usos cotidianos y vidrio especial



vidrio hueco



vidrio plano



vidrios ópticos



vidrio para conservas



vidrio colado



vidrios para fines de alumbrado



vidrio para usos medicinales



vidrio modelado



artículos de cristalería



vidrio para embalajes



vidrio armado



vidrio de laboratorio



matraces de vidrio

Fibras de vidrio de plomo

Fibras minerales



vidrio plomizo



fibras de vidrio



copas



fibras minerales



tubos televisión



fibras al borosilicato



fibras de vidrio transmisión óptica



fibras de cerámica (resistentes a temperaturas elevadas)

para

En la industria moderna del vidrio, las empresas productoras no suelen extraer ellas mismas las materias primas, sino que las compran con la composición química y las características físicas deseadas como, p. ej., granulación, grado de humedad, impureza. Puesto que se trata de materiales muy diferentes, que tienen que ser dosificados y mezclados, se necesitan instalaciones de mezcla y de preparación. La mezcla se funde en hornos de cubeta y menos frecuentemente en hornos de crisol o en hornos especiales. Para las fibras minerales todavía se utilizan en parte cubilotes y para la producción de fibras cerámicas, sistemas eléctricos de fundición. En la actualidad, los gases de humo son refrigerados en instalaciones de regeneración o recuperación, con lo cual se reduce el consumo específico de combustible. Después de la fusión, los vidrios son moldeados. A continuación la mayoría tiene que ser enfriada conforme al empleo previsto, a fin de evitar tensiones en el vidrio. A menudo son todavíaperfeccionados mediante tratamientos térmicos, químicos y físicos ulteriores, como son endurecer la superficie, colar, flexionar, pegar, soldar y esmerilar. Los vidrios huecos, además, frecuentemente se decoran. Las fibras, después de la fusión, son estiradas, centrifugadas, sopladas o comprimidas a través de toberas utilizando diferentes tecnologías. La capacidad de producción de las distintas empresas que fabrican vidrio varía mucho. Es frecuente que en una planta productora estén reunidos varios sistemas de fusión con diferentes programas de producción. Los hornos de crisol presentan un rendimiento de 3-8 t/día, mientras que la producción de las cubetas para vidrios especiales oscila en la mayoría de los casos entre 8 y 15 t/día. En determinados sectores, los rendimientos son todavía considerablemente mayores; cubetas de vidrios para recipientes funden entre 180 y 400 t/día, cubetas para vidrios planos alcanzan capacidades de entre 600 y 1000 t/día. Las temperaturas de fusión del vidrio oscilan generalmente entre 1200°C y 1500°C, dependiendo en gran parte de la mezcla y del producto a elaborar. La energía necesaria para la fusión de 1 kg de vidrio varía entre 3700 y 6000 kJ. Las capacidades y el consumo energético citados son valores medios, influenciables a través del diseño y el tiempo de funcionamiento de la cubeta, del programa de producción y del grado real de utilización de la cubeta. Siempre que sea posible, debería reducirse el consumo energético específico

mediante la utilización de trozos de vidrio usado.

Impactos y medidas correctoras Aire Gases residuales/Gases de humo En una fábrica de vidrio se generan gases residuales durante la fundición como consecuencia de la quema de los combustibles utilizados. Los gases de humo contienen, además de los residuos de la combustión, como dióxido de azufre (SO 2) y óxidos de nitrógeno (NOx), también componentes de la mezcla, como sustancias alcalinas (Na, K), cloruros (-Cl), fluoruros (-F) y sulfatos (SO4). Dióxido de azufre (SO2)

Dióxido de azufre (SO2)

Las emisiones de dióxido de azufre expresadas como SO x, resultantes de la suma SO 2 + SO3, ascienden a concentraciones de entre 1100 y 3500 mg/m³ normal de gas residual durante un período de combustión, tratándose de cubetas de vidrio calentadas con un sistema regenerativo. Si las cámaras no se limpian suficientemente, se presentan valores pico considerablemente mayores al comenzar el cambio de calefacción, los cuales pueden alcanzar hasta 5800 mg/m³ normal de gas. Las cubetas con calentamiento eléctrico o con calentamiento eléctrico adicional pueden funcionar en régimen continuo con niveles de SOx menores (< 500 mg/m³ normal). Por el contrario, lautilización de aceites pesados con un contenido muy alto en azufre (hasta 3,7 %) da lugar a valores de emisión especialmente elevados. El gas natural, que normalmente no contiene azufre, no influye en la formación de SO x. Una parte de las emisiones de SO x se producen como resultado de la adición de sulfato

a

la mezcla. Óxidos de nitrógeno (NOx)

Otro problema ambiental ligado a la producción de vidrio es la formación de NOx, que puede ascender a entre 400 y 4000 mg/m³ normal de gas residual. Estos valores se elevan considerablemente cuando se realizan lavados con nitrógeno (reducción de la cantidad de burbujas en la masa de vidrio mediante nitratos). La concentración de NO x depende de la temperatura de precalentamiento del aire, de la razón de aire (exceso de aire), así como del proceso y del tipo de cubeta. Mediante la aplicación de catalizadores con amoníaco (NH4) se puede reducir la carga de NOx. Este procedimiento, que en la actualidad se encuentra en fase de experimentación industrial, promete disminuir los valores de emisión de NO x

a