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INTRODUCCIÓN. Los servicios especializados en el mercado de las instalaciones costa fuera establecen su política de salud, seguridad y protección ambiental de acuerdo a los siguientes objetivos primarios: 

Se comprometa al cumplimiento de todas las operaciones con el

debido respeto hacia el medio ambiente, la protección y seguridad de sus empleados, contratistas, así como el personal encomendado por el cliente, de acuerdo a las leyes y regulaciones aplicables. 

Llevar a cabo una filosofía basada en el cuidado de la salud y el

bienestar del personal como una de sus principales consideraciones, la protección al medio ambiente, así también los bienes de la empresa y de nuestro cliente. 

Que los empleados, demuestren con sus actitudes, trabajo y

resultados logrados, que se preocupan por la responsabilidad de la seguridad y protección al ambiente, así como de prevenir accidentes mediante la observación de políticas, prácticas y normas establecidas. 

La seguridad es fundamental en nuestras actividades, ningún trabajo

es tan importante que no podamos tomar el tiempo suficiente de hacerlo de manera segura y libre de contaminación. A través de los últimos años la evolución tecnológica que ha experimentado la industria en general, debido a su gran crecimiento y su consecuente incremento en el manejo de productos químicos en las instalaciones, así como el medio de transportarlos, ha aumentado la probabilidad de que ocurran accidentes de gran potencial con un notable impacto, sobre personas, medio ambiente e instalaciones. Estos riesgos que en las últimas décadas han provocado por desgracia algunos accidentes de muy graves consecuencias, han sido causa del esfuerzo legislativo realizado en la mayoría de los países principalmente en la comunidad europea de afrontar los riesgos mayores, y ha significado un avance

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Muy importante tanto en la metodología como en la filosofía con que se trata el problema del riesgo tecnológico. La información anterior ha puesto de manifiesto la necesidad de mejorar la seguridad, dicho de otra forma reducir el riesgo de accidentes. México no se ha quedado atrás, en el tratamiento riguroso del riesgo, a través de su legislación.

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CAPITULO I “GENERALIDADES DE LA EMPRESA” 1.1.-MISIÓN:  Satisfacer a sus clientes generándoles valor agregado que diferencie en el mercado, promoviendo un crecimiento conjunto cumpliendo requisitos y llenando expectativas viables.  Mantener una plantilla de personal alineado a la empresa y sus expectativas, competitivo, comprometido y con capacidad de adaptación a las exigencias cambiantes del mercado.  Promover y conservar una responsabilidad social para provocar un crecimiento conjunto empresa-sociedad-cliente. Establecer una plataforma de crecimiento y adaptación para promover la apertura hacia nuevas oportunidades que se presenten en el mercado actual u otros compatibles con las competencias de empresa. 1.2.-VISIÓN:  Ser factor importante en los contratos que opere, manifestándose en % de participación importante con influencia en la conformación del mercado, trabajando conjuntamente con su clientela en el descubrimiento de sus necesidades y en el desarrollo de las mejores prácticas que garanticen soluciones únicas.  Generar nuevos nichos de mercado, desarrollando e innovando la presentación de los servicios, explotando y alimentando nuestras fortalezas y asegurando la permanencia de la organización.  Mantener un desempeño cada vez mejor en la organización a través de prácticas, métodos y tecnología de excelencia, con un capital humano Altamente competitivo, con una actitud de mejora, motivado y abierto a proponer y asumir los nuevos retos que se presenten.  Asegurar que la evolución de la organización siga distinguiéndose por su alto desempeño donde la calidad, productividad, seguridad, respeto al medio ambiente son primordiales.

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1.3.-HISTORIA DE LA EMPRESA  El descubrimiento del petróleo, por el pescador Rudesindo Cantarell en marzo de 1971 frente a las costas de Carmen, significo una nueva etapa en la vida de la ciudad y un elemento de gran transcendencia en el destino del país.

1.4.-UBICACIÓN  El Centro de Proceso Akal-J, está localizado en la costa “este” de México, al Sur del Golfo de México en la Bahía de Campeche. Las coordenadas de la localización de este complejo, tomando como referencia son las siguientes: El Centro de Proceso Akal-J está ubicado a 78 kilómetros al NW de Ciudad del Carmen, Campeche. Teniendo un tirante de agua promedio de 50 metros. El Activo Integral Cantarell está organizado con dos sectores operativos el “NORTE” y “SUR”; el Centro de Proceso Akal-J pertenece al

Sector

“Norte”. (Ver figura 1.4).

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FIGURA 1.4. FUENTE: Akal-j (SIPSA)

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FIGURA 1.5. FUENTE: (SIPSA)

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CAPITULO ll “MARCO DE REFERENCIA” 2.1.- ANTECEDENTES. Con la finalidad de obtener el beneficio de producción de manera oportuna el cual contribuirá al cumplimiento de programas de producción, en la actualidad es un factor primordial mantener e incrementar la producción de aceite y gas en los centros de proceso y de acuerdo a los requerimientos de calidad y volumen. El activo integral CANTARELL solicita a la gerencia de mantenimiento se realice la interconexión de línea de gas combustible y ejecución de 02 hot-tapping de 6"Ø 600# en llegada de AKAL-FO Y AKAL-O hacia el cabezal de 6"Ø suministro a módulos 1, 2, 3 y 4 localizado en el primero y segundo nivel de la plataforma AKAL-J4 compresión.

2.2.-OBJETIVOS. Objetivo Específico: Realizar "interconexión de línea de gas combustible y ejecución de 02 hot-tapping de 6"Ø 600# en llegada de AKAL-FO Y AKAL-O hacia el cabezal de 6"Ø suministro a módulos 1, 2, 3 y 4 localizado en el primero y segundo nivel de la plataforma AKAL-J4 compresión."

Objetivo General: Contribuir a la continuidad operativa de las instalaciones y de seguridad para maximizar la confiabilidad, disponibilidad y rentabilidad de la planta productiva; desarrollando el capital humano, aplicando la normatividad vigente y respetando la legislación de la administración pública federal, para satisfacer con calidad las necesidades de nuestros clientes, en armonía con la comunidad y el medio ambiente. AGOSTO 2016

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Desarrollándose las siguientes actividades específicas:  Maniobras para montaje e instalación de maquina tapinadora en (01) válvula esférica de 6"Ø 600# en embridaje de Tee envolvente para hottapping a realizarse en cabezal de 6"Ø suministro de gas a módulos  Prueba hidrostática a máquina tapinadora instalada en Tee envolvente con válvula de 6"Ø 600# para hot·taping en cabezal de 6"Ø suministro de gas a módulos.  Ejecución de 01 taping a línea de 6"Ø por parte del personal de Pemex. incluye cierre de válvula de 6"Ø 600#, retiro de maquina taipinadora e instalación de brida ciega provisional de 6"Ø 600# en cabezal de 6"Ø suministro de gas de módulos.  Ejecución de 01 taping a línea de 6"Ø por parte del personal de Pemex. incluye cierre de válvula de 6"Ø 600#, retiro de maquina tapinadora e instalación de brida ciega provisional de 6"Ø 600# en línea de 6"Ø entrada del FA-4701 y.FA4702.  Instalación de (02) spools de 6"Ø para cierre de interconexión de línea de gas combustible llegada de AKAL-FO Y AKAL-O hacia el cabezal de 6"Ø Suministro a módulos 1, 2, 3, 4, incluye aplicación de soldadura y retiro de (02) bridas ciegas de 6"Ø 600#  Reinstalación de obstáculos que interferían en la ejecución de (02) hot tapping de 6"Ø en línea de gas combustible llegada de AKAL-FO Y AKAL-O hacia el cabezal de 6"Ø suministro a módulos 1, 2, 3, 4.

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2.3.- ALCANCES El personal de la cía. Cotemar/Britannia del área de "construcción, mantenimiento e ingeniería" realizara "interconexión de línea de gas combustible y ejecución de 02 hot·tapping de 6"Ø 600# en llegada de AKAL-FO Y AKAL-O hacia el cabezal de 6"Ø, suministro a módulos 1, 2, 3 y 4 localizado en el primero y segundo nivel de la plataforma AKAL-J4 compresión" Ubicado en la región marina noreste del activo de producción CANTARELL, de la sonda de Cd del Carmen, Campeche. Por lo que se llevara para la realización de este proyecto a través de las actividades mencionadas como parte de la etapa de planeación de dicho proyecto.

CAPITULO III “MARCO TEÓRICO”

3.1.- PROPUESTAS TÉCNICAS

El SUPERINTENDENTE DEL C.P. AKAL J Solicitará a la Supervisión de construcción de PEP y a la Supervisión de Seguridad Industrial y Protección Ambiental y Calidad de PEP, la revisión y aprobación de la documentación contenida en el libro de proyecto. La supervisión DE GMIM de PEP, la Supervisión de Seguridad Industrial y protección Ambiental de PEP, el Ing. De Campo a bordo de COTEMAR, y la Supervisión de Seguridad Industrial y Ecología COTEMAR, previo al inicio de los trabajos se reunirán con el fin de verificar y comprobar que se han tomado todas las acciones de prevención de riesgos, así como de contar con todo el equipo, herramientas, instructivos de operación, etc.

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El ING. DE CAMPO DE COTEMAR a bordo, en coordinación con los Supervisores de Construcción, Control de Calidad, Sobrestantes, cte.; y Supervisores de Seguridad y Ecología COTEMAR son los responsables de la difusión del presente plan a todo el personal que Ejecutará las actividades.

El COORDINADOR DE OPERACIÓN Y/O EL SUPERINTENDENTE DE PEP DEL C.P. AKAL-J tiene la responsabilidad de autorizar los trabajos que ampara la previa Entrega del documento y el programa de actividades. Los ING´S DE CAMPO E ING´S DE SEGURIDAD INDUSTRIAL (COTEMAR).son los responsables de implantar el plan de contingencia, así mismo de brindar todos los medios y Facilidades para hacer frente a cualquier contingencia.

Los INGENIEROS DE OPERACIONES (COTEMAR).- Son los responsables de dar Cumplimiento a todas las disposiciones de seguridad establecidas por PEMEX EXPLORACIÓN Y PRODUCCIÓN que nos rigen para el proyecto, así mismo la CIA. COTEMAR con el fin de minimizar y controlar los riesgos, además de dar cumplimiento a lo descrito en los procedimientos de respuesta a emergencia.

Los SOBRESTANTES.- Son los responsables de organizar al personal a su cargo en las Actividades a desarrollar y que estas se ejecuten cumpliendo con todas las disposiciones de Seguridad, así como coordinarse con el Supervisor de Seguridad para la ejecución de los procedimientos de respuesta a emergencia. El

PERSONAL

DE

SEGURIDAD

INDUSTRIAL

(COTEMAR).-

Son

los

responsables de capacitar a las brigadas de emergencia, así mismo, de verificar que se cuente con los Equipos y herramientas para combatir algún evento no deseado así como supervisar el Cumplimiento de los procedimientos de respuesta a emergencia.

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El MEDICO DE COTEMAR Es responsable de instruir y capacitar al personal que Integre las brigadas de primeros auxilios, así como de mantener botiquines con el Medicamento, equipos y accesorios para la atención en caso necesario.

El PERSONAL DE COTEMAR QUE REALICE LA ACTIVIDAD.- Tiene la responsabilidad de acatar las órdenes en el cumplimiento de este plan, así mismo en caso de Requerirse acudirán al llamado para integrarse a sus respectivas brigadas que se establezcan en los procedimientos de respuesta a emergencia.

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CAPITULO IV “DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO”

4.1.- Nombre de la instalación. Centro de Proceso AKAL-J.

4.2.- Descripción de la instalación. El Centro de Proceso de AKAL-J, es una de las siete instalaciones costa afuera que conforman al Activo Integral Cantarell, en la Región Marina Noreste perteneciente a PEMEX Exploración y Producción. Este Centro de Proceso cuenta con ocho plataformas de tipo industrial, una de Perforación, tres de Producción, una de Enlace, una de Compresión y dos Habitacionales. En este centro de proceso se maneja la producción de aceite y gas de los pozos productores que fluyen hacia el mismo a través de las plataformas satélites. El centro de Proceso AKAL-J está integrado por las siguientes instalaciones y sus designaciones son: (ver tabla 4.1) Plataforma

Akal–J1

PB-AJ-1

Producción Plataforma

Akal–J2

PB-AJ-2

Akal–J3

PB-AJ-3

Akal–J

PP-AJ-1

Compresión

Plataforma Satélite Akal-

KFO

Plataforma Satélite Akal-

KE

E/TE Akal-J

E-AJ-1

Enlace Plataforma

KF

FO/TFO

Perforación Plataforma

Plataforma satélite AkalF

Producción Plataforma

KO

O

Producción Plataforma

Plataforma satélite Akal-

Plataforma Satélite Akal-

KGP

GP/TG Akal-J

CA-AJ-1

Plataforma Satélite Akal-

KTJ

TJ/TTJ

Alta Presión AGOSTO 2016

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Plataforma

HA-AJ-1

Habitacional 1 Plataforma Habitacional 2

Plataforma

Satélite

KCI

Akal-CI HA-AJ-2

Plataforma satélite Kutz-

Kutz-TA

TA Plataforma Satélite Sihil-

Sihil-A

A FIGURA: 4.1 FUENTE: Akal-j (SIPSA)

Cuenta con una red de ductos submarinos para el manejo de gas residual, gas de proceso, nitrógeno, mezcla de hidrocarburos y crudo estabilizado. (Ver figura 4.3)

FIGURA: 4.3. FUENTE: Akal-j (SIPSA)

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4.3.- Antecedentes. Este Centro de Proceso fue diseñado para el manejo de gas y aceite proveniente de los pozos del campo Cantarell. La Plataforma de Akal-J perforación inició su producción el 30 de enero de 1979, la batería de separación Akal-J1 inicia su operación el 26 de diciembre de 1979, actualmente manejando una producción de aproximadamente 110 MBD de aceite, con una calidad de 24 °API, el 18 de marzo de 1980 inicia operación la Plataforma Akal-J enlace para el envío de aceite al Centro de Proceso Akal-C y después al Barco Cautivo, posteriormente se pone en operación la plataforma Akal-J2 el 23 de julio de 1980 para el manejo de aceite del campo Ku Maloob Zaap.(ver tabla 4.2) PLATAFORMA

AKAL-J1

AKAL-J

TIPO

DE FECHA DE INICIO DE

SERVICIO

ESTRUCTURA

OPERACIONES

OCTAPODO

26 DE DICIEMBRE DE SEPARACIÓN

Y

1979

BOMBEO

OCTAPODO

30 DE ENERO DE 1979

COMPRESIÓN DE GAS

OCTAPODO

18 DE MARZO DE 1980

RECEPCIÓN Y ENVÍO

PERFORACIÓN AKAL-J ENLACE AKAL- J2

DE PRODUCTO OCTAPODO

23 DE JULIO DE 1980

SEPARACIÓN

Y

BOMBEO AKAL- J3

OCTAPODO

23 DE MAYO DE 1981

SEPARACIÓN

Y

BOMBEO AKAL- J4

OCTAPODO

11 DE JULIO DE 1982

COMPRESIÓN DE GAS

AKAL-J HAB 1

OCTAPODO

NOVIEMBRE DE 2008

HOSPEDAJE

DE

PERSONAL AKAL-J HAB 2

OCTAPODO

4 DE NOVIEMBRE DE HOSPEDAJE 2001

DE

PERSONAL

TABLA: 4.2. FUENTE: Akal-j (SIPSA)

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El yacimiento Cantarell está constituido por calizas fracturadas de la edad brechapaleoceno-cretácico superior, a una profundidad promedio de 2.600 metros verticales.

4.4.- Propósito de la instalación. El Centro de Proceso Akal J, del activo integral Cantarell, tiene como objetivo la separación de gas y aceite, bombeo del aceite y la compresión de gas de proceso. En la primera etapa de separación se recibe una mezcla de gas-aceite enviado desde las plataformas satélites, que no cuentan con separador remoto, convergen a este Centro de Proceso a través de las plataformas, la cual distribuye gas-aceite a las tres plataformas de producción. La producción de aceite proveniente de las plataformas satélites que cuentan con separador remoto entran a una segunda etapa de separación; después de haberse efectuado la separación secundaria el aceite obtenido libre de gas, este aceite pasa a un cabezal colector general para ser succionado por bombas de transferencia de crudo, una vez que este ha sido bombeado pasa por un tren o paquete de medición, en la plataforma Akal-J enlace se mezcla con la producción recibida de los centros de procesos Akal-B, Akal-L, Akal-N, ABK-A y activo KMZ, para ser enviados a las terminales de exportación: Terminal Marítima de Cayo Arcas,

FSO Takuntah y FPSO Yuum k’ak Naab y a la terminal marítima de

almacenamiento y tratamiento Dos Bocas. El gas obtenido en las etapas de separación es comprimido en las plataformas de compresión Akal-J perforación y Akal J-4, para posteriormente ser distribuido hacia el CPTG Atasta. 4.5.- Condiciones del entorno. El CP Akal-J se encuentra en una zona aislada, rodeada del resto de las Plataformas de PEMEX en la sonda de Campeche, en un ambiente marino con una temperatura promedio de 26ºC y 12 nudos en condiciones normales y en AGOSTO 2016

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épocas de huracanes la temperatura oscila entre 30 a 32 ºC, está ubicada en una zona de huracanes provenientes del Atlántico, los cuales inician su actividad en junio de acuerdo a la temporada de huracanes para el océano atlántico, formando sistemas lluviosos que se intensifican y forman tormentas y ciclones que suelen dirigirse hacia el Noreste. El área en donde está ubicado el CP Akal-J corresponde a una zona donde los sismos ocurren con una frecuencia muy baja, de los 57 sismos registrados en el área durante un período de 22 años, 25 corresponden a la región de Tabasco, 16 a la región de la Laguna de Términos y 16 a la Plataforma Continental de la Bahía de Campeche.

4.6.- Descripción del proceso. La mezcla de hidrocarburos que se maneja en el CP Akal J proviene del yacimiento, se recupera a través de pozos perforados desde el seno del yacimiento hasta la superficie donde es recolectado por medio de bajantes de los pozos hacia los cabezales de grupo y de allí hacia el cabezal general, el cual está conectado a ductos marinos de transporte, los cuales envían los hidrocarburos a este Centro de Proceso. Se cuenta con separadores horizontales de dos fases de alta eficiencia, capaces de separar la mezcla gas–aceite, por medio de rompedores de vórtices en el interior de los separadores, los cuales tienen internos especiales para efectuar la separación de la mezcla gas-aceite. La separación se efectúa por medio de flujo centrífugo, quedando la fase pesada (aceite) en la parte inferior del tanque y la fase ligera (gas) en la parte superior hacia los rectificadores;

El aceite se desplaza del separador de primera etapa al tanque de balance para eliminar el gas residual disuelto en el aceite, dirigiéndose finalmente al cabezal de succión de bombas para su envío a los centros de distribución. AGOSTO 2016

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El gas obtenido entra a los rectificadores de primera y segunda etapa para eliminar los líquidos aún contenidos en el gas. El gas proviniendo del rectificador de primera etapa pasa al cabezal de succión de gas de baja y se comprime de 2.5 a 7.0 Kg. /cm.², luego se envía a la plataforma Akal-J4 para que sea succionado por los módulos y comprimirlo en dos etapas hasta 78 Kg. /cm.², finalmente se envía a la estación de recompresión Atasta o se puede ocupar para inyección al yacimiento. El gas de segunda etapa se envía al cabezal de vapores para ser comprimido por los compresores Saturnos para de ahí entrar al cabezal de succión de Booster. El gas combustible que se suministra a la turbomaquinaría proviene del gas de B.N. a través de los gasoductos de 8” de Akal-O y Akal-FO, estas llegadas se encuentran en la plataforma de compresión Akal-J4 donde es regula la presión de 70 kg/cm.² a 28 kg/ cm.² y 14 kg/ cm.²

4.7.- Plataforma Akal-J1 La plataforma Akal J1 Cuenta con un Motogenerador Auxiliar de 0.5 Mw en 480 vca y dos Turbogeneradores un Taurus 60 y un Centauro 40 Marca Solar con una capacidad de generación nominal de 4.75 Mw y 3.5 Mw, Esta plataforma cuenta con dos turbogeneradores marca solar y una moto generador auxiliar, la filosofía de operación es un equipo en operación y uno de relevo, proporciona energía a las plataformas Akal-J1, J2, J3 J Perforación, J enlace y ambas habitacionales. Trampas de diablos 

Trampa oleogasoducto de Akal-TJ de 24 “ ducto clave 213



Trampa oleoducto Akal-N de 20” clave 3101 (ver figura 4.4)

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FIGURA 4.4. FUENTE: Akal-j (SIPSA

4.8.-Plataforma Akal-J Perforación En

la

plataforma

Akal-J

Perforación

actualmente

se

cuenta

con

tres

turbocompresores booster de mediana presión marca Solar, modelo Taurus 60, con los cuales se maneja el gas que proviene de los separadores remotos y de las propias baterías. Dicho gas se succiona a 2.0 kg/cm.² con una temperatura de 40 °C y se descarga a 8.5 kg/cm.²

a una temperatura de 125°C. El cual

posteriormente es manejado por lo módulos ubicados en AkalJ-4 incrementando su presión a 80 kg/cm.² Debido a que el gas que se maneja en el área contiene ácido sulfhídrico en 1.2% mol, toda la red de tubería es protegida mediante la Inyección de Inhibidor de corrosión, así como dispersante de asfáltenos y con esto se evita la obstrucción de las tuberías por sedimentos.

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En esta plataforma se encuentran las línea de llegada de Ku-A 36”, que se incorpora al cabezal de aceite de exportación, así como la derivación de flujo hacia Akal-C 30”, esta línea funciona como liberación de flujo en caso de contingencia para salir hacia Dos bocas, vía Akal-C. (Ver figura 4.5)

FIGURA: 4.5. FUENTE: Akal-j (SIPSA)

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4.9.- Sistema de recuperación de condensados. Durante las distintas etapas que conforman el proceso de compresión del gas amargo que se realiza en el Centro de Proceso Akal-J, se producen condensados los cuales deben ser reincorporados al proceso, los condensados recuperados en los separadores de succión de los equipos Boosters de Akal-J perforación (V-101) y los que se recuperan en los separadores de descarga de éstos mismos (V-102) son recolectados en el recuperador de líquidos FA-1101 El Sludge Catcher FA-1102 realiza la función de recuperar los líquidos a través del cabezal de succión booster No.2, del cual succionan los equipos Boosters de la plataforma Akal-J/perforación,

estos son enviados hacia el recuperador de

líquidos FA-1101. Los líquidos contenidos en el FA-1101 mediante las bombas GA-1101 se envían hacia el Tanque Presurizado de la Plataforma Akal-J1 o bien se incorporan hacia la Batería de Akal-J2. (Ver figura 4.6 Y 4.7)

FIGURA: 4.6 FUENTE: Akal-j (SIPSA)

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FIGURA: 4.7. FUENTE: Akal-j (SIPSA)

Trampas de diablos 

Trampa oleoducto de Ku-A 30”



Trampa oleoducto de Akal-E 24”



Trampa oleoducto de Akal-C 20”



Trampa oleoducto de Akal-N 24”



Trampa oleoducto de Akal-C 20”

4.10.- Plataforma Akal-J Enlace Actualmente se recibe producción de aceite y gas de plataformas periféricas adscritas en Akal-J y otros complejos como son: Akal-B, Akal-L, Akal-N, complejos del Activo Integral Ku Maloob Zaap y de la Región Marina Suroeste (Abkatun-A,

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Aceite ligero para el proyecto de mezclas en FPSO). Por otro lado, se distribuye la producción de aceite crudo al complejo operativo Cayo Arcas, Rebombeo, FSO Ta´kuntah y la Terminal marítima Dos Bocas. En el ducto de salida hacia Dos Bocas se inyecta 3000 Lts. de desemulsificante por día, para romper la emulsión agua-aceite. La presión de operación que se maneja en el cabezal de distribución es de 35 kg/cm.² en promedio, con una temperatura de 66 °C en promedio. La calidad del aceite que se recibe en el CP Akal–J es de diferentes características. (Ver figura 4.8).

FIGURA 4.8. FUENTE: Akal-j (SIPSA)

Trampas de diablos 

Trampa de Akal-O de 24 “ clave HR 2005



Trampa de Ku-A de 24 ducto 110 clave 2006

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

Trampa a de Akal-F de 20 “ clave 01B



Trampa de gasoducto Akal-C de 36” clave 069B HR 2005

4.11.- Akal-J2 La plataforma Akal J2 cuenta con una batería de separación con 4 equipos de bombeo (turbo bombas). El sistema de separación de aceite y gas cuenta con 02 tanques separadores FA-3105 primer etapa y FA-3107 segunda etapa y 02 rectificadores R1 FA-3106 y R2 FA- 3108, con internos de alta eficiencia, la primera etapa de separación se encuentra fuera de operación. En esta Batería se lleva a cabo la separación de la mezcla de hidrocarburos proveniente de las plataformas satélites asociadas a éste Centro de Proceso, dicha separación se realiza en una etapa; también se efectúa el bombeo de aceite separado y estabilizado hacia las terminales marítimas de Cayo Arcas, FSO y Dos Bocas. Su capacidad de diseño es de 180 MBPD, presión de separación de primera etapa 3.0 kg/cm.² a una temperatura de 58 °C; presión de separación de segunda etapa 0.9 kg/cm.² a una temperatura de 49 °C. Actualmente esta batería se encuentra disponible. (Ver figura 4.9).

FIGURA: 4.9. FUENTE: Akal-j (SIPSA)

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Trampas de diablos 

Trampa de Akal-L de 24 “

4.12.- Plataforma Akal-J3 La plataforma Akal-J3, cuenta con batería de separación con 05 equipos de bombeo, operando los separadores FA-3109 primer etapa y FA-3 segunda etapa, recibiendo aceite de mezcla procedente de las plataformas Sihil-A, Akal-F, AkalFO; como aceite separado las plataformas Kutz-TA, Akal-TJ, Akal-O, Akal-GP. Su capacidad de diseño es de 180 MBPD, presión de separación de primera etapa 3.0 kg/cm.² a una temperatura de 58 °C; presión de separación de segunda etapa 1.0 kg/cm.² a una temperatura de 49 °C. Actualmente maneja 110 MBPD y 100 MMPCD aproximadamente

4.13.- Filosofía básica de operación. El proceso de separación es efectuado en dos etapas en las cuales intervienen los siguientes equipos.

4.14.- Primera etapa En la primera etapa se recibe una mezcla de gas-aceite enviado desde las plataformas satélites que convergen a este Centro de Proceso a través de la plataforma de enlace, la cual distribuye gas-aceite a las tres plataformas de producción. Esta entra al separador de primera etapa FA-3109, donde es efectuada la separación primaria. El aceite obtenido en esta separación es enviado al separador de segunda etapa FA-3111 con la finalidad de extraer el gas residual que lleva asociado la corriente de aceite, el gas obtenido en el separador de primera es enviado al rectificador de primera etapa R1 FA-3110 con la finalidad de extraer el aceite asociado a la corriente de gas. Una vez que el gas ha pasado por AGOSTO 2016

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El rectificador de primera, éste se envía a la plataforma de compresión para ser comprimido posteriormente, el aceite obtenido en el rectificador de primera, es integrado directamente a la corriente de aceite que entra al separador de segunda etapa.

4.15.- Segunda etapa En esta etapa, después de haberse efectuado la separación secundaria. El aceite obtenido libre de gas es enviado a un cabezal colector general para posteriormente ser succionado por turbobombas de transferencia de crudo, una vez que este ha sido bombeado pasa por un tren o paquete de medición, para posteriormente ser enviado a su centro de distribución correspondiente (Terminal Marítima de Cayo Arcas, Terminal Marítima de Dos Bocas,

FSO Takuntah y

FPSO Yuum k’ak Naab). El gas residual extraído en el separador de segunda, es enviado al rectificador de segunda R2 FA-3112, con la finalidad de extraer el aceite asociado que lleva la corriente de gas, una vez que éste ha sido separado es enviado a compresión. El aceite obtenido en el rectificador es integrado directamente al cabezal colector general de succión de bombas. Actualmente la capacidad instalada para el manejo de producción de aceite crudo tipo Maya 21° API es de 180 MBPD por cada batería de separación y bombeo (Akal-J1, Akal-J2 y Akal-J3) del Centro de Proceso AKAL-J, y una producción de gas natural de 420 MMPCD aproximadamente. (Ver tabla 4.3)

La producción de aceite y gas, está distribuida de la siguiente manera: INSTALACIÓN

ACEITE

GAS

Plataforma de producción J1

Disponible

Disponible

Plataforma de producción J2

Disponible

Disponible

Plataforma de producción J3

110 MBPD

100 MMPCD

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SUMA:

110 MBPD

100 MMPCD

TABLA: 4.3. FUENTE: Akal-j (SIPSA)

Derivado del flujo de aceite de los pozos con alto porcentaje de agua y sal, la descarga del oleoducto de la batería sale por línea 2 hacia Dos Bocas para continuar su proceso de deshidratación en la Terminal marítima a Dos Bocas Tabasco.

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BATERÍA DE SEPARACIÓN AKAL-J3 (Ver figuras 4.10, 4.11, 4.12 y 4.13)

FIGURA: 4.10. FUENTE: Akal-j (SIPSA)

BATERÍA DE AKAL-J3

FIGURA: 4.11. FUENTE: Akal-j (SIPSA)

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DISTRIBUCIÓN DE CARGAS AKAL-J FIGURA: 4.12. FUENTE: Akal-j (SIPSA)

FIGURA: 4.13. FUENTE: Akal-j (SIPSA)

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Trampas de diablos 

Trampa de oleoducto Abkatun 36” clave 070 A, HR-7101



Trampa de Akal-F 36” clave 082 B



Trampa de oleoducto Akal-O 24” clave 134B “

4.16.- Plataforma Akal-J4 Una de las plataformas más importantes es Akal-J4. Esta plataforma de manejo y compresión de gas amargo el cual es procesado posterior a la separación de la mezcla gas aceite en las respectivas baterías del Centro de Proceso Akal-J y que proviene de plataformas satélites, actualmente procesa 420 MMPCD de gas, y es enviado a la planta recompresión de Atasta localizada en tierra firme y como inyección al yacimiento.

Los equipos con que cuenta la plataforma Akal-J4 son: 

4 módulos de compresión de alta presión



3 compresores Saturnos, recuperadores de vapores.



Horno de calentamiento de aceite para los diferentes servicios.



Planta deshidratadora de 450 MMPCD de capacidad.



Planta de tratamiento de aguas amargas-aceitosas.



Tanque trifásico separador de condensado



Tanque calentador de condensados



3 Turbo Generadores Saturno 20 de 1.2 Mw



4 Bombas de 200 HP para manejo de condensados.



Grúa J-4 TITAN 16000 HC, 46 Ton, longitud FT / Pluma 80

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4.17.- Filosofía básica de operación. El proceso de plataforma de compresión, consiste en elevar la presión del gas natural amargo procedente de las plataformas de producción, con el fin de hacer posible su transporte hacia su centro de distribución en tierra, para ello consta de cuatro módulos de comprensión, cada uno tiene una capacidad de manejo de 110 MMPCD de gas y está constituido por dos compresores, el primero de tipo axial accionado por una turbina de gas y tiene la función de comprimir el gas procedente del separador de baja presión, que a su vez recibe carga de la etapa de separación de baja presión de la plataforma de producción, el gas de descarga de este compresor se une a la succión del segundo compresor de tipo centrifugo radial, accionado también por una turbina de gas, el cual comprime el gas procedente del separador de alta presión de la plataforma que a su vez recibe carga de la primera etapa de separación de las plataformas de producción.

Una vez que el gas es comprimido es enviado a la sección de la deshidratación con la finalidad de extraer o eliminar la humedad, para ello se utiliza la reacción química a contra corriente con trietilenglicol. Una vez que el gas ha pasado por la sección de deshidratación, éste es medido y enviado a un centro de RECOMPRESION en

tierra previo paso por la plataforma NOHOCH-A, para

posteriormente hacerlo llegar a su centro de distribución y proceso que es el Centro de Proceso petroquímico de ciudad PEMEX, Tabasco. (Ver figura 4.14)

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FIGURA: 4.14. FUENTE: Akal-j (SIPSA)

4.18.- Planta de tratamiento de aguas aceitosas. La principal finalidad de una Planta de Tratamiento de Agua Amarga Aceitosa, no es la de recuperar el aceite presente en ésta u obtener agua purificada, sino la de evitar la contaminación ambiental, en este caso la contaminación del agua de mar, con el objeto de disminuir el contenido de aceite libre o emulsionado desde 2000 ppm hasta 15 ppm, remover ácido sulfhídrico desde 600 ppm hasta 1 ppm y disminuir la temperatura de la corriente de agua tratada de 54 °C a 40 °C del agua proveniente de los separadores de salida de un proceso de compresión de gas, utilizando procesos de separación tales como; filtración por gravedad y Coalescencia, agotamiento del ácido sulfhídrico presente en el agua con una corriente de gas combustible y enfriamiento del agua tratada. AGOSTO 2016

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La Planta de Tratamiento de Aguas Amargas Aceitosas fue diseñada para procesar agua amarga aceitosa proveniente de las secciones de compresión booster, compresión de alta presión y deshidratación de gas del Complejo Akal J Toda

la red de tubería es protegida mediante la inyección de Inhibidor de

corrosión, así como dispersante de asfáltenos y con esto se evita la obstrucción de las tuberías por sedimentos. (Ver figura 4.15)

FIGURA: 4.15. FUENTE: Akal-j (SIPSA)

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4.19.- Sistema de aceite de calentamiento.

El objetivo de este sistema es proporcionar carga térmica a los equipos que lo requieren para su operación. El aceite es utilizado como medio de calentamiento, tiene la característica de mantenerse estable en un rango de presiones y temperaturas considerablemente altas, cumpliendo de esta manera con los Requerimientos de los equipos involucrados en el proceso para llevar a cabo el calentamiento se dispone del horno BA-4701 también llamado Horno Eclipse, dicho horno realiza el calentamiento mediante una buena relación aire-combustible y cuenta con los siguientes equipos. (Ver figura 4.16 y 4.17) Tanque de expansión térmica FA-4701 Tanque de almacenamiento de aceite de calentamiento FB-4701 Bombas de aceite de calentamiento GA-4701lR Bomba de reposición de aceite de calentamiento GA-4702. Sopladores de aire GB-4701lR

FIGURA: 4.16. FUENTE: Akal-j (SIPSA)

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FIGURA: 4.17. FUENTE: Akal-j (SIPSA)

4.20.-Sistema de gas combustible.

El gas combustible es suministrado al Centro de Proceso por dos gasoductos: llegada del BN proveniente de la plataforma satélite Akal-O y llegada del BN proveniente de la plataforma satélite Akal-FO, ambos de 8"Ø y se encuentran en el 1er Nivel de la Plataforma Akal-J4.El gas combustible suministrado fluye hacia el separador FA-4701 y continúa hasta un primer paquete de regulación, posteriormente continúa fluyendo hacia el separador FA-4702 de donde pasará a través del calentador de gas combustible. De ahí una línea suministrará gas combustible hacia los Módulos de Compresión y otra lo hará fluir a través de un paquete de regulación, pasará por el separador FA-4444 y de ahí suministrará gas combustible hacia la turbomaquinaria del Centro de Proceso.

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4.21.- Sistema de recuperación de condensados. Durante las distintas etapas que conforman el proceso de compresión del gas amargo que se realiza en el Centro de Proceso Akal-J, se producen condensados los cuales deben ser reincorporados al proceso, los condensados recuperados en tos separadores de succión de los equipos Boosters de Akal-J perforación (V-101) y los que se recuperan en los separadores de descarga de éstos mismos (V-102) son recolectados en el Recuperador de Líquidos FA-1 101. El Sludge Catcher FA1 102 realiza la función de recuperar los líquidos a través del Cabezal de Succión Booster No.2, del cual succionan los equipos Boosters de la Plataforma Akal-J perforación, estos son enviados hacia el Recuperador de Líquidos FA-1 101. Los líquidos contenidos en el FA-1 101 mediante las bombas GA-1101 se envían hacia el Tanque Presurizado de la Plataforma Akal-J1 o bien se incorporan hacia la Batería de Akal-J2. En la Plataforma Akal-J4 se encuentran instalados tres separadores Sludge Catcher (FA-4205A, FA-4205B y FA. 420C) los cuales reciben la corriente de gas amargo proveniente del cabezal general de succión de módulos cada módulo de compresión cuenta con un separador V-101 donde los Líquidos recuperados son enviados hacia el separador FA-4211 un separador inter-etapa V- 102 donde los líquidos recuperados son enviados hacia el separador FA-4209 (los condensados) y hacia el separador FA-4211 (el agua amarga) y el separador V- 103 donde los condensados son enviados junto con la corriente de gas amargo de la descarga de los módulos de compresión Nohoch-A, En el segundo nivel de la plataforma Akal-J4 se encuentra instalado el separador FA-4209 el cual recibe los condensados provenientes de los separadores inter-etapa V-102 de los módulos de compresión y tiene Ia opción de enviarlos a través de las bombas GA-4221 hacia Nohoch-A o bien enviarlos hacia la interconexión con el Cabezal de Mezcla en la Plataforma Akal-J perforación o hacia el cabezal de líquidos a Baterías ubicado en el primer nivel de la Plataforma Akal-J4. AGOSTO 2016

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En el primer nivel de la Plataforma Akal-J4 se encuentra 1 el separador FA-421 1, el cual recibe los líquidos provenientes de los Sludge Cátcher FA-4205A.B y C. as; 1 como también el agua amarga proveniente de los separadores V-101 y V-102 de los Módulos de Compresión. El agua amarga la envía hacia el separador FA4601 de la Planta de Tratamiento de Aguas Amargas Aceitosas de la Plataforma Akal-J4 y los condensados los envía hacia el cabezal de 8"Ø de líquidos hacia baterías ubicado en el primer nivel de la mencionada instalación, los cuales a su vez pueden enviarse a los tanques de desfogue FA-4201 y FA-4202 y de ahí mediante las bombas GA-4104 enviarlos hacia baterías. (Ver figuras 4.18 y 4.19)

MANEJO Y DISTRIBUCIÓN DE GAS EN AKAL-J

FIGURA: 4.18. FUENTE: Akal-j (SIPSA)

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FIGURA: 4.19. FUENTE: Akal-j (SIPSA)

Trampas de diablos 

Trampa de BN 8ӯ de Akal-O



Trampa de BN 8” Ø de Akal-FO



Trampa de gasoducto Sihil-A 24” Ø



Trampa de oleoducto Sihil-A de 20” Ø



Trampa de gasoducto hacia Nohoch-A de 24” Ø



Trampa de gasoducto hacia Akal-C de 20” Ø

4.22.- Akal-J habitacional 1. LA PLATAFORMA AKAL-J HABITACIONAL 1

fue sustituida en noviembre de

2008 soportada por estructura de tipo octópodo e instalada a un tirante de agua de 47 Mts. Cuenta con una grúa hidráulica marca NAUTILOS de 15 toneladas ubicada del lado Este de plataforma para maniobras de izaje de personal y materiales varios, en su mayoría los movimiento que efectúan es la recepción de l

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Alimentación y personal a plataforma. Esta Habitacional tiene una capacidad de hospedaje de 84 personas. Los equipos principales con que cuenta esta plataforma son: 

Un cuarto de control de operación con sistemas automatizados para

proceso y seguridad del Centro de Proceso 

Dos moto bombas C.I. de capacidad 2000 GPM



Dos botes de salvamento cap. 60 máx. c/u



Dos plantas potabilizadoras de 75 m³ c/u por día



Helipuerto



02 Moto generadores.



Cuarto de Telecoms

4.23.- Akal-j habitacional 2. La plataforma Akal-JH Nº 2 entró en operación el 16 de marzo de 2000, tiene como base una estructura tipo Octópodo e instalada en un tirante de agua promedio de 47 Mts. Esta Habitacional tiene una capacidad de hospedaje de 269 personas. Los equipos principales con que cuenta esta plataforma son: 

Una grúa marca American Aero, con capacidad para 15 Ton.



Cuarto de control para los sistemas de servicios auxiliares



Equipo de protección y seguridad para casos de emergencia



Dos bombas C.I. de capacidad 2000 GPM



Cuatro botes de salvamento cap. 50 máx. c/u



Dos plantas potabilizadoras de 75 m³ c/u por día



Cuarto de Telecoms



Helipuerto



01 Motogenerador

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4.24.- Distribución de generación eléctrica. En Akal – J1 se cuenta con un Motogenerador Auxiliar de 0.5 Mw en 480 vca y dos Turbogeneradores un Taurus 60 y un Centauro 40 Marca Solar con una capacidad de generación nominal de 4.75 Mw y 3.5 Mw respectivamente en 4160 vca cada uno. Actualmente se encuentra un turbogenerador disponible y el otro opera alimentando las cargas de las siguientes plataformas: Akal – J1, JPerforación, J-Enlace, J-2, J-3, Habitacional – 02. En Akal – J4 se cuenta con tres turbogeneradores Saturno 20 Marca Solar con una capacidad de generación nominal de 1.05 Mw en 480 vca cada uno. Actualmente se encuentra un turbogenerador disponible y dos operan alimentando las cargas de las siguientes plataformas: Akal – J4.

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CAPITULO V “DESARROLLÓ DEL PROYECTO” HOT – TAPPING 5.1.- INTRODUCCIÓN A LA TÉCNICA HOT·TAPPING En la industria petrolera y en otros sectores industriales, existe la necesidad de interconectarse a una tubería que se encuentra en servicio, para realizar una interconexión en estas tuberías es necesario para el flujo, después de ello se procede al cierre de válvulas, lavado y drenado de las tubería para posteriormente realizar el corte con equipos de oxiacetiléno

e instalar un accesorio de

interconexión como puede ser una Te recta o reducida, todo lo anterior implica un costo en mano de obra y un paro de producción, debido a ello es que surge una técnica de interconexión la cual se le conoce comúnmente como HOT TAPPING, que consiste en hacer un barrenado a la tubería que se encuentra en servicio sin la necesidad

de interrumpirlo, debido a lo anterior es que se presenta la

necesidad de establecer un proceso metodológico para realizar este tipo de interconexiones, el presente trabajo es el resultado de la investigación documental y de campo, realizando entrevistas en campo de cómo se debe llevar a cabo este tipo de trabajos y además de investigar en libros, manuales y normas internacionales aplicables a esta técnica. El desarrollo está basado en la necesidad de realizar un hot-tapping en la plataforma de Akal-J/Perforación en el cabezal de mezcla de .762m de diámetro por lo que toda la información está enfocada a esta interconexión. El Hot Tapping: es una técnica para unir tuberías en servicio, la cual se realiza por medio de la aplicación de un barrenado a la tubería de servicio sin la necesidad de interrumpir su proceso.

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Debido a que el aire está excluido dentro de la tubería de servicio y los hidrocarburos están presentes, el riesgo de una explosión y/o incendio es menor que en los equipos presurizados o que se encuentran abiertos a la atmosfera.

Aunque las máquinas para la realización del Hot Tapping son hasta cierto punto comerciales, algunas empresas prefieren

construirlas ellas mismas, debiendo

realizar varias pruebas para comprobar su efectividad. Todas las máquinas para Hot Tapping

tienen un rango de temperatura y presión

máximo de trabajo

permitidas, por lo que se deberá tenerse especial cuidado de no exceder estos límites. Para interconectarse a una tubería de proceso existen dos formas: 1.- Tubería fuera de operación para realización de interconexión. Esta consiste en sacar de operación la tubería, contando con ello se procede a realizar el lavado de la tubería y drenado del producto, cuando la tubería se encuentra totalmente limpia se inicia el corte con el equipo de oxiacetileno y se continua con la instalación de algún accesorio de interconexión. 2.- Técnica de Hot Tapping.- Consiste en realizar una interconexión a una tubería sin la necesidad de estar fuera de operación, la cual se lleva a cabo mediante la realización de un barrenado y corte en la tubería con una maquina tapinadora. La opción de sacar de operación una tubería que se encuentra en proceso normal de operación requiere mayor mano de obra, tiempo y por lo tanto mayor costo. La técnica de interconexión mediante Hot Tapping genera menos mano de obra, tiempo y costos, la gran ventaja de esta técnica es que no se requiere sacar de operación la tubería que se encuentra en servicio. Para la industria petrolera el para una tubería de proceso constituye parar equipos y reducir la producción por lo que siempre existe la necesidad de realizar un Hot Tapping.

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La tubería a intervenir en la plataforma Akal-J Se encuentra en servicio por lo que la técnica aplicable para no interrumpir su proceso es mediante el Hot Tapping. Con la aplicación de esta se evitara para la producción. Los elementos necesarios para la realización de este hot Tapping en la plataforma Akal-J son los siguientes y estos se ilustran en el Dibujo No. 1 (ver figura 5.20)

FIGURA: 5.20. FUENTE: Akal-j (SIPSA)

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A)

Un accesorio de interconexión en este caso el utilizado es la TE

ENVOLVENTE BIPARTIDA BRIDADA esta va montada y soldada sobre la tubería en servicio en el área donde se realizara el barrenado, teniendo como función proveer una conexión a la salida para montar una válvula esférica. B)

Una Válvula esférica que se instalara en el nuevo ramal que se

conectara en la tubería en servicio, siendo esta una válvula de paso completo, a través de esta se realizara la operación de taladro, impidiendo el escape de fluido una vez que se haya retirado la maquina barrenadora. C)

Una maquina barrenadora la cual generalmente consiste de una

barra taladradora telescópica accionada mecánicamente y una herramienta de corte de avance vertical con movimiento descendentes y ascendentes. Una máquina para hot tapping será considerada apropiada si la presión y temperatura que existen dentro de la tubería en servicio cae dentro de los rangos de temperatura y presión de trabajo específicos para la máquina, los sellos y materiales que componen el equipo deben ser compatibles con el fluido manejado dentro de la tubería. Así mismo el material de que está fabricada la herramienta de corte y la barra taladradora debe ser el adecuado para lograr un fácil barrenado en el material de la tubería de servicio. Antes de realizar un hot tappin, la máquina, la herramienta y la maquina taladradora serán cuidadosamente inspeccionadas para asegurar que están en condiciones adecuadas para su uso. Debido a que existe la posibilidad de presentarse una contingencia en la realización del hot tapping es necesario establecer claramente el tipo de soldadura que se aplicara para la instalación de la TE envolvente, el procedimiento para realizar el barrenado en la tubería en servicio, un diseño realizado en el lugar de trabajo en la cual muestre la manera en que se realizara la conexión, un informe detallado de las medidas de seguridad que se llevaran a cabo en el área de trabajo y las acciones de contra incendio. AGOSTO 2016

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5.2.- Consideraciones para realizar el hot-tapping Antes de llevar acabo un hot tapping se debe de satisfacer los siguientes puntos preliminares. a)

Deberá de estar presente personal capacitado de la compañía que

realizara el hot tapping durante la operación. b)

El área de trabajo deberá estar identificada y físicamente marcada.

c)

El espesor del tubo deberá de ser como mínimo de 6.35mm y la

ausencia de imperfecciones en el metal deberá ser verificada. d)

Se deben de asegurar los elementos necesarios para permitir un

trabajo seguro y confiable. e)

Se deben de hacer pruebas para la detección fugas de gal sulfhídrico

y gas combustible y evitar derrames de petróleo, ello para no dañar el entorno ambiental. f)

La ropa de algodón, botas de seguridad y el equipo de respiración

autónoma deberán de ser puestas a disposición del operador de la maquina barrenadora para su uso. g)

Se deberá de tener a la mano equipo contra incendio compuesto por

extinguidores preferentemente de polvo químico seco para casos de siniestros. h)

Se deberá de aislar la zona de personas ajenas al trabajo, colocando

señales visibles como cintas de acordonamiento y letreros de prevención, permitiendo el paso solo al personal autorizado. i)

Se debe contar con todos los aspectos de seguridad en caso de falla

de operación de la maquina barrenadora o en la aplicación de soldadura a la línea que se encuentra en servicio, estos aspectos serán explicados en el en el capítulo IV: los cuales serán llevados a cabo solo por personal entrenado de seguridad de la empresa y el familiarizado con el tipo de trabajo a desarrollar.

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5.3.- Perforado. El riesgo de perforar la pared del tubo o recipiente por penetración se puede minimizar, si se hace una inspección adecuada para determinar el espesor de pared y la ausencia de defectos, además soldadores calificados deben realizar las soldaduras para prevenir un sobrecalentamiento, se verificara que el espesor de metal sea adecuado a la presión y temperatura dadas. Para minimizar la posibilidad de perforar la pared, el primer cordón de soldadura sé hará con electrodo de 3 /32” de diámetro y los siguientes con electrodos de 1/8” de diámetros si el espesor no excede de ½”. Para espesores de pared mayores de ½” pueden usarse electrodos de mayor diámetro para evitar defectos de fusión en la soldadura. Recuerde no se puede hacer un “hot tapping” en tuberías que tenga laminaciones.

5.4.- Espesor de pared. Un mínimo espesor de pared de ¼” es recomendado para “hot tapping”. Soldar en una pared muy delgada puede resultar en un sobrecalentamiento y perforado. Dependiendo del servicio a veces es posible temporalmente reducir la presión y/o temperatura en el equipo para proveer un factor de seguridad adicional mientras se suelda. 5.5.- Temperatura del metal. Generalmente trabajos de “hot tapping” no deberán ejecutarse cuando la temperatura atmosférica sea menor a los grados centígrados, a menos que consideraciones especiales sean dadas. El “hot-tapping” estará limitado al rango de presión y temperatura de la máquina y esta deberá ser apropiada para el uso a bajas temperaturas, en cualquier circunstancia.

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5.6.- Aleación y relevado de esfuerzos. Algunos equipos o tuberías son inapropiados para “hot tapping” porque la metalurgia o espesor de pared requiere relevado de esfuerzos, el cual normalmente no puede hacerse mientras el equipo este presurizado. Se requiere tratamientos especiales para aleaciones de acero con esfuerzos de alta tensión, así como el uso de electrodos especiales para soldaduras. Los accesorios del”hot tapping”, soldadura y metalurgia deberán ser compatibles con el equipo, tubería y recipientes. 5.7.- Consideraciones químicas. No deberá ejecutarse “hot tapping” en equipos que contiene: a)

Hidrogeno que ha operado arriba de los límites de la curva de

Nelson, porque él hidrogeno fragiliza el metal. b)

Mezclas inflamables explosivas aire-vapor.

c)

Químicos, como ácidos y cloruros los cuales con el calor de la

soldadura puede reaccionar y llegar hacer peligrosos. d)

Cáusticos o amina. Sí las concentraciones y temperaturas son

semejantes a las especificaciones de fabricación en el relevado de esfuerzo. e)

Hidrocarburos no saturados, a menos que haya la posibilidad de

evitar la “saturación explosiva en la zona caliente del material. Ejemplo etileno. 5.8.- Equipo conteniendo oxígeno. No deberán hacerse soldaduras en líneas o recipientes que contengan aire bajo presión, porque el equipo puede tener residuos de aceite lubricante o carbón y puede incendiarse. Aun cuando se despresurice deberá hacerse una cuidadosa limpieza para asegurarse que cualquier residuo combustible se ha eliminado o que

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Él oxigeno ha sido retirado. No deberán hacerse trabajos en líneas que contengan oxígeno puro o enriquecido o cloro. 5.9.- Selección de accesorios para soldar. Se deberá tener cuidado al seleccionar los accesorios para las conexiones, muchos tipos de accesorios están disponibles como weldolets, tees, silletas, boquillas, etc. El diseño deberá ser de acuerdo al código aplicable ejemplo código ASME (calentadores y recipientes a presión), api standard 630 o ANSI b 31. Deberá asegurarse que el tamaño de los accesorios sea apropiado para el modelo de máquina de “hot tapping”. 5.10.- Aproximación a otras conexiones. No deberán hacerse “hot tapping” a menos de 18” de distancia de una brida o conexión roscada. Tampoco a menos de 3” de cualquier soldadura. 5.11 Consideraciones para la instalación de la maquina tapinadora Para la instalación de la maquina taladradora se deberán de cumplir los siguientes puntos: A)

La válvula esférica a utilizar deberá ser de .6096m de diámetro

1034.25kpa, cuerpo de acero al carbón ASTM-216 Gr, WCB, interiores con bola de acero inoxidable, operada con volante y esta deberá estar completamente abierta al estar instalada para permitir el paso de la herramienta taladradora y de corte por su interior, así mismo se debe de verificar que no se presenten fugas en el asiento antes de su instalación. B)

Durante la instalación en la válvula deberá estar completamente

centrada sobre la boquilla de la brida. C)

Se deben hacer pruebas con el equipo a taladrar, lo cual consiste en

bajar y subir la barra taladradora junto con la herramienta de corte a través de la

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Válvula completamente abierta para verificar que no se vayan a presentar atascamientos o arrastre durante la acción de taladrado. D)

Calcular cuidadosamente la longitud del trayecto de la barra

taladradora para asegurar que la herramienta de corte encaje perfectamente dentro de las dimensiones límites para evitar que las cuchillas de corte toquen el lado opuesto de la tubería a taladrar y así mismo permita retirar eficientemente la herramienta de corte para asegurar el cierre rápido de la válvula esférica. E)

Verificar que la válvula se encuentre cerrada, presurizada y no se

encuentre obstruida, con la finalidad de evitar fugas. F)

Verificar que los perros y tuercas de las bridas estén perfectamente

apretados para evitar posibles fugas en estos. G)

Deberá de realizarse una prueba hidrostática al ensamble de la

maquina taladradora con la válvula esférica de paso completo de acuerdo al código API-RP-2201. La soldadura, embridajes y la maquina barrenadora deberán de probarse a presión simultánea. La prueba de presión deberá ser igual o menor que la presión existente dentro de la línea, pero no deberá exceder la presión interna por más del 10% para evitar posible colapso en las paredes de la tubería de acuerdo al código mencionado. 5.12.- Realización de ultrasonido en tubería. Se requiere saber el mínimo espesor de la tubería y si esta presenta defectos como poros, laminaciones, alta corrosión en el metal de la tubería, debido a que se requiere de la aplicación de la soldadura para la instalación de la envolvente en el cabezal de mezcla que se encuentra en servicio, la técnica de inspección aplicable es el ultrasonido. Se requiere conocer lo anterior debido a que el código API-1104 en su apendix B.1 de soldadura aplicable a tuberías que se encuentran en servicio nos dice que para realizar la aplicación se requiere que el espesor de la tubería sea mayor o igual a 6.35mm y se debe realizar está utilizando un

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Electrodo bajo en hidrogeno y con prácticas normales de soldaduras. En el caso de aplicar soldadura con un espesor menor al estipulado por el código se corre el riesgo de perforar el espesor de la tubería. La inspección mediante el ultrasonido es considerada como una prueba no destructiva es considerada así porque no afecta las propiedades metalúrgicas del material a ser inspeccionado, el ultrasonido es utilizado para detectar poros, grietas, inclusiones, medir espesores de las paredes de la tubería, medir espesores de recipientes cerrados. La región ultrasónica se define como el rango de frecuencias superiores a 20,000 Hz y para las técnicas no destructivas, las frecuencias se ubican en el rango de 1 a 15 MHz. Las frecuencias ultrasónicas son ondas de sonido pero tienen una tonalidad más alta que las que detecta el oído humano, estas deben ser medidas y detectadas con instrumentos.

Transductores Ultrasónicos: Para aplicar la prueba no destructiva (ultrasonido) se debe generar las ondas ultrasónicas para sí trasmisión y detección, en la mayoría de los sistemas ultrasónicos para la detectar fallas se utilizan materiales piezoeléctricos para producir la energía en un sistema transductor, se emplea un transductor piezoeléctrico como un pulsor o censor. El transductor piezoeléctrico para frecuencias ultrasónicas se pueden usar como generador y como receptor o bien se puede se puede tener uno que actué como generador y otro como receptor; estos transductores piezoeléctricos

se les conoce también transductores

ultrasónicos, unidades de búsqueda, cristales o probadores, en el Dibujo No. 2 se muestra un transductor ultrasónico. (Ver figura 5.21)

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FIGURA: 5.21. FUENTE: Akal-j (SIPSA)

Secciones transversales de transductores ultrasónicos típicos

Puesto que las ondas ultrasónicas son una forma de energía que se transmite, es esencial contar con buen acoplamiento de trasmisión entre el generador y el medio por el que se trasmite la energía. Para la aplicación de la inspección ultrasónica ello se logra utilizando superficies muy planas con una capa muy delgada de aceite o grasa, o mediante un acoplador, por ejemplo, agua o glicerina.

Sistemas Ultrasónicos de medición: En los sistemas ultrasónicos de medición se requiere el equipo básico, este equipo es el que se ilustra en el Dibujo No 3, el transductor para emitir la onda ultrasónica necesita un oscilador excitador, y la salida del transductor receptor se debe presentar en un osciloscopio u oscilógrafo. (Ver figura 5.22)

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FIGURA: 5.22. FUENTE: Akal-j (SIPSA)

Diagrama de bloques de un sistema ultrasónico típico

Para realizar el ultrasonido en el cabezal de mezcla es necesario primeramente hacer una limpieza en la tubería con el pulidor utilizando carda, únicamente se debe remover la pintura de la tubería en la zona donde se colocara la Te Envolvente después de haber realizado la remoción de la pintura se debe limpiar perfectamente el área donde efectuara el ultrasonido. La técnica a emplear es la reflexión en la cual se usa un solo transductor, esta es ilustrada en el dibujo No 4 la técnica de reflexión o eco de pulso, utiliza un solo transductor que hace este las funciones de transmisor y receptor en el momento de realizar el ultrasonido mediante esta técnica se requiere de le presencia de un acoplado entre la pieza de prueba y el transductor, en este caso se puede, es este caso se puede utilizar como acoplador glicerina o gel. En lo que respecta a la exploración ultrasónica esta se realiza manualmente la cual consiste en mover con la mano la unidad de búsqueda sobre la pieza bajo prueba. Existe la exploración automática la cual se aplica solo en operaciones repetitivas. AGOSTO 2016

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En la técnica de reflexión la señal atraviesa la pieza bajo prueba en sentido directo y luego se refleja desde la cara posterior pasando nuevamente a través de la pieza bajo prueba hasta llegar al transductor receptor. En el caso de existir defecto en el metal de la tubería, la señal transmitida por el transductor transmisor esta es reflejada al receptor desde donde se encuentra el defecto en el metal, el tiempo de duración para que el receptor reciba la señal es más corto cuando existe un defecto, ya que la señal no atraviesa todo el espesor del metal de la tubería. (Ver figura 5.23)

FIGURA: 5.23. FUENTE: Akal-j (SIPSA)

Técnica de reflexión para realizar el ultrasonido.

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Existen otras técnicas de medición ultrasónica como son: 1.- Técnica de reflexión que se utiliza dos transductores un transmisor y otro receptor. 2.- Técnica de haz en ángulo. 3.- Técnica en delta para determinaciones ultrasónicas. 4.- Técnica del burburjeador para las mediciones ultrasónicas.

El espesor mínimo registrado para la realización del ultrasonido es 16.256 mm, el espesor existente registrado es mayor a 6.35 mm, lo que quiere decir que es factible la realización del Hot Tapping, no existe variación significativa en el espesor y también no se encontraron defectos en el metal de la tubería. 5.13.- Procedimiento para realizar el hot tapping Se hará un procedimiento escrito, detallado de la ejecución de la soldadura y del “hot tapping” con instrucciones apropiadas de seguridad previo al trabajo del “hot tapping”. Si la parte del equipo a la que se hará la conexión requiere un precalentamiento, este deberá incluir en el procedimiento, los requerimientos del proceso de soldadura están descrito en la sección IX

del asme

“código de

calderas y recipientes a presión” para varios tipos de acero. 5.14.- Antes de comenzar el “hot tapping”. Se deberá cumplir con las siguientes condiciones antes de proceder con los trabajos: a)

Deberá estar presente durante la operación del “hot tapping” un

representante calificado de la compañía. b)

El área a la cual se deberá hacer la conexión debe estar identificada,

físicamente marcada y evaluado el espesor de pared.

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c)

Efectuar prueba de gas en el área donde se realizara el “hot tapping”.

Para asegurarse que no hay mezclas explosivas y obtener el permiso para trabajos peligrosos. d)

Tener en el lugar al menos un extintor de polvo químico seco y un

ayudante contraincendio. 5.15.- Antes de soldar. Partiendo que las etapas previas expuestas han sido cumplidas los siguientes pasos deberán considerarse:

a)

Examinar cuidadosamente que los accesorios están posesionados

apropiadamente antes de soldar, para evitar que no ocurra ninguna desalineación en la máquina. b)

Si la temperatura del tubo del equipo es menor de 10 grados

centígrados deberá precalentarse el área a soldar. (Ver procedimientos de soldadura en el séc. IX del asme ( boiler and pressure vessel code) c)

Cuando la temperatura de la tubería está debajo de la temperatura

del punto de rocío es deseable un precalentamiento para reducir el contenido de humedad en el área a soldar. La inclusión de humedad puede resultar en soldadura porosa y figuración debajo del cordón. 5.16.- Antes de cortar. Prueba de la soldadura. Se deberá probar la conexión soldada antes de iniciar el corte. a)

Checar apriete de los pernos, empaques, tuerca de presión y línea

de “by-pass”, para evitar posibles fugas. b)

Si la temperatura de la línea o recipiente permite una prueba

hidrostática deberá hacerse de acuerdo con el código aplicable. AGOSTO 2016

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Si la temperatura del metal es de 5 grados centígrados (40 grados Fahrenheit) o menos, deberá de considerarse la temperatura de transición, para evitar fractura frágil. c)

Si la temperatura impide la prueba hidrostática, esta se puede

sustituir con la aplicación de solución jabonosa con aire o nitrógeno. d)

Una prueba adicional como radiografiado, líquidos penetrantes,

ultrasonido o partículas magnéticas se recomienda sobre el primer paso o en la soldadura final para checa figuración debajo del cordón. Se deberá hacer una limpieza completa en el área de soldadura de cualquier material extraño si esas pruebas son hechas después del primer paso. Estos procedimientos adicionales no reemplazan a la prueba hidrostática o neumática. 5.17.- Instalación de la máquina. Siguiendo las instrucciones del fabricante deberán verificarse los siguientes puntos: a)

Deberá de asegurarse que la válvula montada en la boquilla de la

conexión, sea del tipo de paso completo, que este centrado en la brida y además limpia. b)

Correr la barra taladradora a través de la válvula principal, abriendo

esta varias veces, para asegurarse que el cortador no se atasca ni se traba. c)

Calcule cuidadosamente el viaje del cortador, para asegurar que

puede ser retirado a través de la válvula, además para evitar que el lado opuesto de la tubería no se cortara, principalmente en diámetro pequeño. d)

Verificar que la válvula de purga no este tapada y que sostenga la

presión.

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. , 01 EN EL CABEZAL DE

5.18.- Después del corte. Además de la medida determinada por el ajuste de paro de la máquina, también es posible determinar cuándo se ha terminado el corte, por la reducción de la resistencia en la operación manual o por la velocidad del aire o en el motor hidráulico. Se deberán seguir las instrucciones del fabricante cuando se retire el cortador y se cierre la válvula. Si la teja o sección cortada se pierde, no intente recuperarla, en algunos casos será necesarios para el equipo y de presionar la línea para recuperar esta pieza.

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CAPITULO VI “ACTIVIDADES PREVIAS “ Plan de contingencia de seguridad y ambiental

para la interconexión de

línea de gas combustible y ejecución de 02 hot-tapping de 6"ø 600# en llegada de akal-fo y akal-o hacia el cabezal de 6"ø suministro a módulos 1, 2, 3 y 4, localizado en

el primero y segundo nivel de la plataforma akal-j4

compresión. Este plan será de conocimiento y aplicación de todo el personal que labora en la plataforma, involucra al personal a cargo del proyecto así como al personal que forma parte del grupo de brigadas de emergencia. El Superintendente abordo, solicitará a la Supervisión de construcción de PEP y a la Supervisión de Seguridad Industrial y Protección Ambiental y Calidad de PEP, la revisión y aprobación de la documentación contenida en la carpeta del programa de actividades para la Interconexión de línea de gas combustible y ejecución de 02 hot-tapping de 6"ø 600# en llegada de Akal-FO y Akal-O hacia el cabezal de 6"ø suministro a módulos 1, 2, 3 y 4. Localizado en el primero y segundo nivel de la plataforma Akal-J4 Compresión. La Supervisión de GMIM

de PEP, la Supervisión de Seguridad Industrial y

Protección Ambiental de PEP, el Ing. de Campo a bordo de COTEMAR, y la Supervisión de Seguridad Industrial y Ecología COTEMAR, previo al inicio de los trabajos se reunirán con el fin de verificar y comprobar que se han tomado todas las acciones de prevención de riesgos, así como de contar con todo el equipo, herramientas, instructivos de operación, etc. El coordinador de operación y/o el administrador del C.P. Akal-J,

tienen la

responsabilidad de autorizar los trabajos que ampara la previa entrega del

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. , 01 EN EL CABEZAL DE

Documento y el programa de actividades para la Interconexión de línea de gas combustible y ejecución de 02 hot-tapping de 6"ø 600# en llegada de Akal-FO y Akal-O hacia el cabezal de 6"ø suministro a módulos 1, 2, 3 y 4. Localizado en el primero y segundo nivel de la plataforma Akal-J4 Compresión.

6.1.- Listado de materiales y equipos de seguridad requeridos

Todo el personal de COTEMAR que realice actividades en el Centro de Proceso, debe portar su equipo de protección personal básico: Casco de seguridad con barboquejo, overol color naranja con logotipo de la Cía., faja lumbar, Lentes de seguridad, tapones auditivos, botas de trabajo con casquillo, guantes y chaleco salvavidas; así como EPP adicional de acuerdo al desarrollo de la actividad. (Ver tabla 6.4) 6.2.-Equipo de Contra Incendio:

DESCRIPCIÓN

CANT.

CAPACIDAD

Extintor de PQS

06

30 lbs.

Manguera de contra incendio de 1 1/2 " Ø

05

15 mts.

Trajes de Bombero (pantalón, chaquetón,

04

*

casco, botas) TABLA: 6.4. FUENTE: Akal-j (SIPSA)

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58

. , 01 EN EL CABEZAL DE

6.3.- Equipo de Salvamento: (ver tabla 6.5).

DESCRIPCIÓN

CANT.

CAPACIDAD

Balsa salvavidas

01

Equipos de respiración autónomos

25

2216 psi

Aro salvavidas de 30" Ø

01

*

Chaleco salvavidas de trabajo (todo el

Uno

personal llevará su chaleco salvavidas)

persona

Botiquín de primeros auxilios

25 Personas

por

Personal

01

*

Camilla para transporte de lesionado

01

*

Equipo de oxigenoterapia (Resucitador)

01

01 Persona

TABLA: 6.5. FUENTE: Akal-j (SIPSA)

6.4.- Equipo de Apoyo: (ver tabla 6.6).

DESCRIPCIÓN

CANT.

Analizador de gases múltiple

03

Cintilla plástica para delimitar áreas de riesgo texto "precaución y

04

peligro." Radios portátiles doble vía, VHF.

06

TABLA: 6.6. FUENTE: Akal-j (SIPSA)

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6.5.- Equipo de atención de derrames en plataforma: (Ver tabla 6.7)

DESCRIPCIÓN

CANT.

Charolas de Control de derrames

03 Piezas

Tambores metálicos de 200lts

05 Piezas

Desengrasarte biodegradable

20 litros

Etiquetas de Identificación de Residuos (Rombo de Seguridad)

20 Piezas

Overoles desechables

10 Piezas

Bolsa con trapos

02 Piezas

Bolsas negras de polietileno

10 Piezas

TABLA: 6.7. FUENTE: Akal-j (SIPSA)

6.5.- ACTIVIDADES DE RESPUESTA A EMERGENCIA. 6.5.1.- Evacuación y desalojo del personal

a)

En caso de presentarse una contingencia mayor donde se tenga que

aplicar el Plan de Contingencia de Abandono de Plataforma, el personal operativo y Seguridad de PEP se coordinara con el personal de COTEMAR para evacuar al personal al punto de reunión alterno. b)

Todo el personal se dirigirá siguiendo las rutas de evacuación

establecidas en el centro de proceso y dirigirse al punto de reunión. manteniendo la calma y el orden. c)

La Cuadrilla de evacuación comprobara que esté presente todo el

personal mediante conteo del mismo, de acuerdo a la lista de personal vigente, así mismo que todos porten su chaleco salvavidas colocado correctamente; en caso

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60

. , 01 EN EL CABEZAL DE

De faltar alguna o algunas personas, la cuadrilla de rescate y primeros auxilios deberán localizar y rescatar al personal faltante.

d)

En caso de que el personal no pudiera ser evacuado hacia la

embarcación y fuera necesario evacuar utilizando balsas, se buscará abandonar la plataforma desde la parte más baja, la cual es la zona de mareas (si es posible, al Arrojarse al agua (si amerita el caso), el salto se debe hacer parado, con los pies por delante, sin zapatos,

las piernas juntas, el cuerpo recto y el salvavidas

firmemente asegurado. e)

Si la plataforma se encuentra rodeada de combustible ardiendo, salte

de igual forma, con los pies por delante cúbrase la nariz y boca con una mano y los ojos con la otra respirando profundamente antes de tirarse. En éste caso debe de tirarse sin chaleco salvavidas para poder nadar bajo el fuego la mayor distancia que se pueda, al salir a flote para respirar, deberá impulsarse con gran fuerza Hacia la superficie con las manos extendidas sobre su cabeza para hacer un barrido y alejar la flama momentáneamente, dando tiempo a respirar, de inmediato se impulsará para volver a nadar bajo el agua y así hasta que libre el combustible en llamas. f)

Ninguna persona deberá portar objetos punzo cortantes ya que con

esto podría ocasionar la pinchadura de la balsa. g)

Ya estando todo el personal dentro de las balsas, tratara de alejarse

de la plataforma, y si es posible amarrar las balsas entre sí y tirar la boya flotante, tratando de navegar sin alejarse demasiado para poder ser rescatado por los dispositivos de control marino.

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6.6.- Acciones en caso de emergencias médicas En caso de presentarse una emergencia médica por enfermedad o accidente donde se requiere proporcionar asistencia médica a alguna persona lesionada, se deberá proceder de la siguiente manera:

a)

Al presenciar que alguna persona requiere asistencia médica,

deberán localizar al Ing. de Seguridad Industrial de la Compañía para informarle de la situación imperante. b)

El Ingeniero de Seguridad Industrial coordinara la brigada para

evaluar al lesionado y brindarle asistencia básica en primeros auxilios, determinando la necesidad de traslado y cuidados médicos para el paciente. c)

Si el paciente requiere ser trasladado al área de servicios médicos y

la embarcación no se encuentra acoderada, se solicitara la asistencia del médico más cercano. d)

En el caso de que el paciente se encuentre en una plataforma

satélite, se establecerá comunicación telefónica o vía radio VHF con PSS Safe Britannia para solicitar transporte para el lesionado, además de proporcionar el Informe clínico primario al médico abordo, para que este realice los preparativos para brindar la asistencia médica al llegar el lesionado. e)

Una vez controlado el evento se deberá mantener informado al

personal de SIPAC del Centro de Procesos y al personal de PSS Safe Britannia, elaborando los informes correspondientes indicados en el Anexo “S” vigente. f)

El medico abordo evaluara la condición del paciente y aplicara el

PREM de la compañía.

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. , 01 EN EL CABEZAL DE

6.7.- Acciones en caso de incendio o explosión a) Cuando ocurre el incendio o explosión, el personal tiene la responsabilidad comunicar de inmediato al personal de PEP y dando la voz de alarma mediante el sistema de voceo, indicando el área afectada y accionando la alarma de fuego, si la hay. b) La brigada de contra incendio dirigida por el personal de seguridad realizará las acciones necesarias para tratar de controlar el siniestro, el personal de seguridad se coordinara con la autoridad de área quien dará las indicaciones a seguir dependiendo de la magnitud del incidente. Dichas acciones son las siguientes: 1.- Realizar todas las maniobras necesarias para tender 02 líneas (mangueras C-I. de 1 ½” Ø) y llegar al punto del incendio. 2.- Presionar las mangueras y atacar el incendio con los patrones de chorro conocidos. 3.- Llevará a cabo las acciones de mitigación y control de fuego en el lugar de la emergencia,

dando protección al personal que lo requiera

mientras se retiran del área afectada a un lugar seguro. 4.- El personal deberá suspender actividades e integrarse de inmediato a las brigadas (si es

requerido), o de lo contrario dirigirse al punto

de reunión señalado con anterioridad, no sin antes colocarse los chalecos salvavidas. 5.- En el caso de no ser controlada la emergencia se deberán ubicar las mangueras de contra incendio de tal manera que permanentemente estén cubriendo con agua el área del siniestro y procederán a evacuar, esto solamente en el caso de que no se puede controlar la emergencia y se dé la orden de abandono de plataforma.

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. , 01 EN EL CABEZAL DE

6.- La brigada de evacuación, procederá de inmediato a desalojar al personal que no tenga acción que ejecutar en el lugar de la emergencia a los puntos de reunión más seguros, con los chalecos salvavidas puestos en espera de instrucciones. El Superintendente o personal con mayor categoría (responsable de la actividad) en coordinación con el Responsable de la Plataforma de PEP, coordinarán las Diferentes disciplinas a bordo por medio del sistema de voceo, radios portátiles y telefónicamente para el control de siniestro. c)

Una vez controlada la situación se avisará a todo el personal,

reanudándose las actividades, dando prioridad a las actividades de limpieza y al establecimiento total del área afectada, realizando un análisis riguroso para prevenir una nueva ocurrencia. 6.8.- Acciones en caso de fuga de gas a)

Cuando a un trabajador se le alarme su detector personal de gases y/o

perciba un olor a “huevos podridos” en el ambiente (gas sulfhídrico), inmediatamente deberá alejarse del área, dando la voz de alarma y señalando el lugar de la fuga disipando la fuga con una cortina de agua, comunicando de inmediato a su supervisor o a la autoridad de área para que esta anomalía sea corregida. b)

Todo el personal que efectúe trabajos calientes (corte, soldadura,

limpieza con chorro de arena, etc.), en toda la plataforma, deberán suspender sus trabajos y apagar todas y cada una de las máquinas y/o equipos que produzcan chispa, (equipos no intrínsecamente seguros) y de inmediato alejarse a el punto de reunión de la compañía. c)

Si se trata de una fuga pequeña en las instalaciones y/o equipo a cargo

del cliente, el personal de mantenimiento de la instalación, deberá de proceder a

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64

. , 01 EN EL CABEZAL DE

Realizar las acciones para corregir el problema, tomando las medidas de seguridad necesarias. d)

Cuando se trate de una fuga mayor, se deberá dar la voz de alarma por

medio del sistema de comunicación existente y retirarse a la brevedad posible, conservando la calma, observando la dirección del viento y posición de la fuga. e)

El personal operativo de PEP, deberá realizar las acciones necesarias

para el control de la fuga, Implementando desde el inicio un sistema de monitoreo portátil continuo. La brigada de contra incendio se abocará a dar apoyo en caso de ser necesario durante la emergencia, en coordinación con el personal operativo de PEP. f)

La brigada de contraincendios y primeros auxilios procederá de

inmediato a evaluar los riesgos tratando de identificar todos los riesgos posibles para no convertirse en una víctima más y posteriormente retiraran al personal a los puntos de reunión previstos, en caso de fuga de gas sulfhídrico, se colocaran los equipos de aire autónomos destinados para la contingencia y acudirán al punto de reunión designado en espera de instrucciones. g)

La brigada de primeros auxilios, procederá evaluar todos los posibles

escenarios de riesgo y se colocaran el equipo de respiración autónoma, para posteriormente rescatar al personal lesionado o intoxicado (si lo hubiera) del área de la fuga de gas y aplicarle los primeros auxilios, de lo contrario estará pendiente h)

del personal que ejecuta acciones para controlar la fuga (personal

operativo de PEP y cuadrilla de C.I.). i)

Una vez controlada la situación, se dará aviso por medio de

comunicación existente, reanudándose las actividades, dando prioridad a las actividades de limpieza y restablecimiento total del área afectada realizando un análisis riguroso para prevenir una nueva ocurrencia.

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. , 01 EN EL CABEZAL DE

6.9.- Incidentes con materiales o sustancias químicas peligrosas.

a)

El personal que detecte una contingencia ambiental, dará la voz de

alarma indicando el área afectada. b)

En caso de presentarse una contingencia ambiental derivado de las

actividades de para la Interconexión de línea de gas combustible y ejecución de 02 Hot-tapping de 6"ø 600# en llegada de Akal-FO y Akal-O hacia el cabezal de 6"ø suministro a módulos 1, 2, 3 y 4. Localizado en el primero y segundo nivel de la plataforma Akal-J4 Compresión. El personal se presentara en el punto de reunión encabezada por el coordinador en el lugar del incidente quien a su vez informa al Coordinador de Personal y equipo sobre los requerimientos necesarios para atender la emergencia. c)

Todo el personal que efectúe trabajos calientes (corte, soldadura,

limpieza con chorro de arena etc.), deberá suspender sus trabajos y de inmediato apagar máquinas de combustión interna y equipo eléctrico que provoquen chispas (equipos no intrínsecamente seguros). d)

Los brigadistas de Protección Ambiental acudirán al área del

incidente y conforme a las instrucciones del Coordinador de brigada de control de derrames se determina la colocación de barreras necesarias para evitar se extienda el derrame, charolas para contener y posteriormente recuperar el producto

derramado

en

los

contenedores

previamente

seleccionados,

identificándolos y etiquetándolos para su manipulación y transporte. e)

Los brigadistas de materiales y de apoyo se dirigen al punto donde

se encuentran localizados los materiales que previos a la actividad fueron preparados (absorbentes, desengrasantes, contenedores, bolsa de trapo, etc.)

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. , 01 EN EL CABEZAL DE

Para iniciar los trabajos de mitigación y contención del derrame para posteriormente realizar los trabajos de limpieza de las áreas afectadas. f)

El Jefe de Operaciones de PEP, en conjunto con el Ingeniero de

Campo de COTEMAR, Supervisor de Seguridad Industrial de S.I.P.A.C. PEP y Supervisor de Seguridad Industrial y Ecología

de COTEMAR, procederán a

efectuar todas las acciones necesarias para evitar que la contaminación sea Mayor, apoyados por la brigada de apoyo en caso de derrames y personal requerido. g)

La brigada de primeros auxilios, deberá estar pendiente con equipo

de primeros auxilios y camilla por si es requerida, o en su caso rescatar al personal lesionado y alejarlo a un lugar seguro. h)

El Administrador del Centro de Proceso Akal-J se comunicará para

informar de la situación prevaleciente de la plataforma con las autoridades siguientes: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. i)

Subdirección Región Marina Noreste Gerente de Producción de PEP Región Marina Noreste Equipo de PEP de Protección para Derrames Logística de Control de Embarcaciones de PEP. Capitanía de Puerto en Cd. Del Carmen, Campeche. Gerencia de Seguridad Industrial y Protección Ecológica. Secretaría de Marina de Cd. Del Carmen. Campeche. Una vez resuelta la emergencia, se procede a llenar el formato de

informe de vertimiento de hidrocarburos o sustancias químicas al mar y/o Manifiesto para casos de derrames de residuos peligrosos por accidente, contemplado en: “Las disposiciones en materia de seguridad industrial y protección

ambiental

que

deben

cumplir

los

contratistas

de

PEMEX

EXPLORACIÓN Y PRODUCCIÓN”

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. , 01 EN EL CABEZAL DE

6.10.- Eventos Naturales (Huracanes de Acuerdo al PREH). Se deberán establecer los mecanismos que permitan la coordinación sistemática y aplicación rápida y oportuna de acciones o medidas que preserven la seguridad del personal, instalaciones y el medio ambiente. Por lo que el personal de cotemar al presentarse una contingencia por presencia de huracán en la sonda de Campeche deberá garantizar que lo siguiente sea considerado o completado,

Retiro y almacenamiento de todo: El equipo móvil. Sogas. Escaleras. Andamios Tablas. Placas. Aseguramiento de cilindros de gases. Aseguramiento de tambores. Aseguramiento de antenas de transmisión. Aseguramiento de botes de salvamento. Aseguramiento de equipos que se encuentren en entrepisos. Anclaje o retenida de equipos de izaje. Aseguramiento de todas las puertas. Aseguramiento de todas las ventanas. Aseguramiento de todos los equipos de trabajo que se encuentren dentro del módulo de alojamiento. Determinación del plan de evacuación con el personal en tierra, para: Fase 1, Personal Etapa Parcial Fase 2, Personal Etapa Total El personal de COTEMAR, seguirá las instrucciones de acuerdo al procedimiento de la compañía para activar el plan de respuesta a emergencia por huracán en la sonda de Campeche COT-EMG-PG-001.

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68

. , 01 EN EL CABEZAL DE

6.11.- Amenaza de bomba 1. Garantizar que lo siguiente sea considerado o completado: a) Revisión de los detalles de la amenaza de bomba con la persona que recibió la llamada.

b) Notificación inmediata a Control Marino, solicitando personal especializado en explosivos.  Determinar si la amenaza de bomba es:  En el módulo o área de alojamiento.  En el módulo o área de proceso.  Cerrar y evacuar la instalación amenazada, en forma segura.

2. Si la bomba explota, tratarlo como Fuego y Explosión en el Área de Proceso. a.

La activación del sistema de aspersión en el área habitacional o área

de proceso como medida de precaución. b.

Cierre de todas las puertas.

c.

Movimiento de todo el personal hacia un área segura.

d.

Retiro de todo el personal, tanto el necesario como el no esencial, si

es seguro hacerlo (considerar el método – helicóptero, lanchas, barcos abastecedores o bote de salvamento). e.

Planificación del abandono, si es ordenado (qué bote o botes de

salvamento u otros sistemas de seguridad serán utilizados). f.

Requerimientos de apoyo desde tierra.

3. Brindar soluciones al Administrador de la Emergencia (respuestas definitivas, no problemas a resolver).

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. , 01 EN EL CABEZAL DE

6.12.- Sabotaje 1.- Garantizar que lo siguiente sea considerado o completado: Se da la voz de alarma al capitán, oficial de protección del buque y al superintendente de construcción.  El oficial de protección del buque informa a control marino, sobre lo acontecido vía VHF, canal 10.  Se elevara a nivel 3 de protección, según código ISM.  El oficial de protección de buque, comunica al capitán lo acontecido a bordo.  El capitán acciona el SASS (Sistema de alerta de protección abordo), para recibir ayuda de los organismos que presten servicios de protección y seguridad al país que en el que este registrado el buque.  Si las circunstancias lo permiten, la tripulación esencial del buque se concentrara en el cuarto de control/mando en espera de ayuda. 2.- Brindar soluciones al Administrador de la Emergencia (respuestas definitivas, no problemas a resolver). 6.13.- Descompostura de maquinaria y equipo 1.- Oficial de guardia en el puente de mando a) Llama inmediatamente al Capitán y Jefe de Máquinas. b) Pregunta al Oficial de Guardia de Máquinas, el tipo de falla y registra todos los acontecimientos en la bitácora del puente.

2.- Capitán de la embarcación: a) Procede inmediatamente al Puente de Mando y toma el control de la situación.

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. , 01 EN EL CABEZAL DE

b) Coordina con el Jefe de Máquinas el tiempo y recursos necesarios para reparar la falla. c) Comunica al Equipo de Respuesta a Emergencias de la compañía de la falla y solicita la ayuda necesaria. d) Informa a la embarcación de apoyo sobre la situación de la falla presentada. e) Genera el reporte de accidentes y situaciones peligrosas y lo manda al Superintendente de Seguridad Marítima, Persona Designada en Tierra.

3.- Oficial de guardia de máquinas.

a) Llama al Jefe de Máquinas y procede al área donde se presentó la falla. b) Asiste al Jefe de Máquinas en localizar y reparar la falla.7.9.4 Jefe de máquinas. c) Procede inmediatamente al llamado del oficial de guardia de máquinas y toma el control de la situación y procede a localizar la falla. d) Localiza la falla, evalúa el tiempo y refacciones necesarias para repararla. e) Comunica al Capitán de la embarcación el tiempo que necesita para reparar la falla f) y en caso necesario las refacciones que se requieren si no están disponibles abordo. g) Repara la falla con los recursos disponibles a bordo. h) Pone en servicio de nuevo la maquinaria o equipo que presento la falla. AGOSTO 2016

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. , 01 EN EL CABEZAL DE

i) Informa al Capitán cuando los equipos se encuentran en operación normal. 6.14.- Salvamento y protección de la propiedad 1.-Capitán de la embarcación. a) Mantiene el mando de la instalación. b) Resguarda todo el equipo de la embarcación. c) Coordina con los demás departamentos los inventarios a bordo. d) Reporta mensualmente a la gerencia de recursos humanos de situación que tiene la embarcación. e) Decide acciones de respuesta para cuidar la integridad de los tripulantes y de la embarcación. f) Todo daño que ocasione la embarcación, es responsable de reportarlo. g) Genera el reporte de accidentes y situaciones peligrosas y lo manda al Superintendente de Seguridad Marítima, Persona Designada en Tierra. 6.15.- Sistemas de Comunicación 6.16.- Comunicación oral a) El idioma utilizado al hablar durante el desarrollo de las actividades y operaciones es el español. b) Cuando es requerido, ya sea por contacto con otro buque, autoridades portuarias, inspectores, pilotos, personal de dique, técnicos, etc., con idioma diferente al nuestro, el idioma utilizado al hablar es el inglés.

AGOSTO 2016

72

. , 01 EN EL CABEZAL DE

c) Cuando un grupo de personas hablen dialecto, y este es utilizado durante el desarrollo de las actividades y operaciones el responsable del área verificará que los involucrados lo entiendan. 6.17.- Comunicación escrita a) El idioma utilizado para manejar toda la información escrita durante el desarrollo de las actividades y operaciones es el español. b) Cuando es requerido, ya sea por contacto con otro buque, autoridades portuarias, inspectores, pilotos, personal de dique, Técnicos, etc., con idioma diferente al nuestro, el idioma utilizado al manejar la información escrita es el inglés. c) Cuando el personal para desarrollar una actividad necesite tomar información

de

planos,

manuales

de

equipos,

catálogos,

publicaciones náuticas y de cualquier otra fuente con idioma diferente al nuestro, se hace una traducción al español si es requerido. 6.18.- Comunicación pictográfica y señas. a) Cuando se empleen señas durante el desarrollo de las actividades y operaciones, estas son mencionadas en guías y deberán ser convenidas por el personal involucrado. b) La información en relación a los equipos y sistemas de contra incendios, equipos y dispositivos de salvamento, medidas de seguridad y protección del medio ambiente marino, es mostrada en todo el buque por medio de cuadros con letreros y simbología especialmente diseñada. c) Cuando es requerido, con relación a la navegación y por contacto con otro buque, autoridades, pilotos, etc., se emplea el código internacional de banderas. AGOSTO 2016

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. , 01 EN EL CABEZAL DE

6.19.- Comunicación por sonidos. a) Cuando es requerido, en relación a la navegación y por contacto con otro buque se emplea el código de señales fónicas del reglamento internacional para prevenir abordajes en el mar.

AGOSTO 2016

74

. , 01 EN EL CABEZAL DE

ANEXOS ANEXO I Organigrama básico de atención a emergencias

AGOSTO 2016

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. , 01 EN EL CABEZAL DE

ANEXO II Organigrama para el control de emergencia de la compañía

AGOSTO 2016

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. , 01 EN EL CABEZAL DE

ANEXO III Sistema telefónico (Red de PEMEX) del Centro de Proceso AKAL-J, el cual es utilizado para la comunicación interna y externa:

NOMBRE

PUESTO

MICRO

Ing. Daniel López Márquez

Administrador del Centro de

Ing. Antonio Ramírez

Procesos

Ing. Óscar Díaz Aguilar Ing. Roberto Ferrer Ramírez Ing. Raúl Santander Guzmán Ing. Julian Hernandez Lazaro Ing. Refugio Hernandez Rodríguez Ing. Edgar Segovia Gamboa Lic. Martha P. Renteria López Lic. Raymundo Castro Maldonado Ing. Gustavo E. Madrid Pérez Ing. Enedina Cardona Villa Faña Dr. José Marfil Arriaga Dr. Francisco Solís García Ing. Noé Hernández Carlín Ing. Carlos Pérez Potenciano

AGOSTO 2016

3 41 00

Coordinador de Operación

3 41 07

Ing. de Operación Gas Akal J4

3 41 15

Ing. de Operación Gas Akal J2

3 40 25

Administrador

3 41 35

MEDSA

3 41 68

Médico

3 40 36

SIPA

3 41 37

77

. , 01 EN EL CABEZAL DE

ANEXO IV Directorio Telefónico de entidades gubernamentales Directorio Dentro del CRAE y Números de Teléfono Móvil para movilización Inicial. El sistema telefónico que utiliza el personal de guardia del CRAE para la comunicación interna y externa es:

ANEXO 4 DIRECTORIO TELEFONICO DE ENTIDADES GUBERNAMENTALES NOMBRE

TELEFONO OFICINA

TELEFONO CELULAR

TELEFONO PEMEX

TELEFONO PARTICULAR

CANAL VHF

01-938-38-21365 01-938-38-21365

NO TIENE

NO TIENE

NO TIENE

16

01-938-38-23130

NO TIENE

NO TIENE

NO TIENE

NO TIENE

NO TIENE

01-938-38-20205

NO TIENE

NO TIENE

NO TIENE

NO TIENE

NO TIENE

01-938-38-25380

NO TIENE

NO TIENE

NO TIENE

NO TIENE

NO TIENE

NO TIENE

20412

NO TIENE

16

FAX OFICINA

CAPITANIA DE PUERTO CD. DEL CARMEN CAMPECHE CRUZ ROJA DE CD DEL CARMEN, CAMPECHE POLICIA MUNICIPAL DE CD DEL CARMEN, CAMPECHE POLICIA FEDERAL DE CAMINOS CD DEL CARMEN, CAMPECHE ARMADA DE MEXICO CONTROL MARINO ECO-1 CONTROL MARINO CAYO ARCAS CONTROL MARINO DOS BOCAS CONTROL MARINO COATZACOALCOS HELIPUERTO CD DEL CARMEN

AGOSTO 2016

01-938-38-21834 01-938-38-21931 01-938-38-21931 NO TIENE

NO TIENE

NO TIENE

2-18-86 2-82-32

NO TIENE

10, 16

NO TIENE

NO TIENE

NO TIENE

2-18-38

NO TIENE

10, 16

NO TIENE

NO TIENE

NO TIENE

2-42-77 2-82-34

NO TIENE

10, 16, 77

NO TIENE

NO TIENE

NO TIENE

871-3-27-71

NO TIENE

10, 16

NO TIENE

NO TIENE

NO TIENE

2-71-05 2-71-35

NO TIENE

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. , 01 EN EL CABEZAL DE

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ANEXO V Diagrama de flujo para el control de la emergencia

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Diagramas de Flujo para la Atención a respuesta a emergencias

INICIO

TRABAJADOR SE PRESENTA EN CONSULTORIO MEDICO

NO

ESTA LESIONADO

SI SE LE PROPORCIONAN LOS PRIMEROS AUXILIOS

SE BRINDA SERVICIO DE CONSULTA GENERAL

NO

LA LESION ES GRAVE

SU SALUD ES DELICADA

NO ELABORACION DE REPORTE DE PRIMEROS AUXILIOS

SI

SI SE PROPORCIONA TRATAMIENTO MEDICO

RETORNO DEL TRABAJADOR A SUS ACTIVIDADES

FIN

ELABORACIÓN DE REPORTES DE ACCIDENTES

ELABORACION DE AMPARO MEDICO POR UNO O DOS DIAS

ELABORACIÓN DE TRASLADO MEDICO

RETORNO DEL TRABAJADOR A SUS ACTIVIDADES

PROGRAMACIÓN DE TRANSPORTACIÓN A CD. DEL CARMEN

FIN

EL ADMINISTRADOR AVISA DEL TRASLADO A CD. DEL CARMEN DEL TRABAJADOR AL DEPTO. DE PERSONAL Y A LA GERENCIA DE S.I.P.M.A

REQUIERE AMBULANCIA

NO ENVIO DE UN VEHICULO DE LA EMPRESA

SI SOLICITUD DE AMBULANCIA A LA CRUZ ROJA

RECEPCIÓN DEL TRABAJADOR EN CD. DEL CARMEN

TRASLADO AL IMSS

ATENCIÓN MEDICA ESPECIALIZADA EN EL IMSS

NO TIENE INCAPACIDAD

SI AVISO A S.I.P.M.A PARA CONTROL DE DIAS PERDIDOS POR INCAPACIDAD

NO ESTA DADO DE ALTA

SI PROGRAMACION PARA EL RETORNO A SUS ACTIVIDADES

FIN

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ANEXO VI Lista de personal que integra las Brigadas de acuerdo al PRE del Centro de Procesos:

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ANEXO VII Lista del personal que integra las Brigadas (Contra incendio. primeros auxilios) de la Compañía.

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ANEXO VIII Planos

en

planta

de

la

distribución

del

equipo

de

seguridad,

contraincendios, salvamento rutas de escape, del nivel con su simbología correspondiente. SIMBOLOGÍA DE EQUIPOS DE SEGURIDAD BOTIQUIN

DE

PRIMEROS

PQS

AUXILIOS TRAJES

EXTINTOR

PARA

PENETRACION A INCENDIOS

DE

RESUCITADOR PARA

PRIMEROS

AUXILIOS EQUIPO

DE

ARO

RESPIRACIÓN

SALVAVIDAS

AUTÓNOMO DE 30 MIN.

RACK´S

DE

CILINDROS

DE

AIRE

BALSA

MONITOR

DE

SALVAVIDAS

GASES MULTIPLES

RESPIRABLE CAMILLA

DE

RESCATE

MANGUERA CONTRA INCENDIO

PUNTO

DE

REUNIÓN

RUTA DE EVACUACION

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ANEXO IX Lista de equipos de seguridad y contra incendio con el que cuenta la Compañía en caso de presentarse una contingencia.

9.1.- MONITORES DE GASES MÚLTIPLES

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9.2.- EXTINTORES

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9.3.- BALSAS

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9.4.- EQUIPOS DE RESPIRACIÓN AUTÓNOMA

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ANEXO X FORMATO 4 DEL ANEXO "S" DEL CONTRATO

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ANEXO XI Personal que integra las brigadas (operación, contraincendios, de apoyo, búsqueda y rescate

y primeros auxilios) estableciendo funciones y

responsabilidades durante la emergencia.

11.1 BRIGADA DE CONTRAINCENDIOS La brigada de contra incendio está formada por personal de COTEMAR, en esta se integra a los sobrestantes y/o cabo de maniobras, maniobristas y ayudantes, y los responsables de la coordinación de las brigadas son los supervisores y oficiales de seguridad. BRIGADA CONTRAINCENDIOS CATEGORÍA

FUNCIÓN

AYTE. DE C. I.

PITONERO

AYTE. DE C. I.

AYTE. DE PITONERO

MANIOBRISTA.

LINIERO “A”

MANIOBRISTA

LINIERO “B”

MANIOBRISTA

LINIERO “C”

NOTA: En caso de cualquier contingencia de incendio al desarrollarse

las

actividades en la Plataforma Akal J4, el centro de procesos de Akal-J proporcionara los trajes de bomberos para cubrir al personal que integra de la cuadrilla contraincendios.

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. , 01 EN EL CABEZAL DE

FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES DE LOS INTEGRANTES DE LA BRIGADA DE CONTRA INCENDIO.

El personal de seguridad de la compañía serán los encargados de:

Coordinador de brigada.- Es el encargado de coordinarse con el responsable de la plataforma para saber qué tipo de producto está ardiendo, fugando o derramando. a. Informarse si hay algún bloqueo para llevar a cabo el corte del siniestro del producto inflamado o vertido (gas- líquido). b. Procurar tener todos los datos necesarios para atender la contingencia. c. Se encarga de ingresar al área del conflicto para dirigir las maniobras del bloqueo de válvulas y el enfriamiento del área del incendio en coordinación con el responsable de la plataforma por parte de PEP.

El pitonero.- Se encarga de controlar la emergencia dirigiendo el chorro de agua trabajando los siguientes patrones de protección.

a. Chorro directo de agua para enfriar el área de la contingencia. b. Cono de potencia para lograr mayor enfriamiento del área y a la vez protegerse de la radiación. c. Media niebla la cual permite mayor área de enfriamiento y protección a la brigada. d. Niebla completa permite abarcar un mayor radio de enfriamiento y una mayor protección contra la radiación protegiendo así a la brigada.

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. , 01 EN EL CABEZAL DE

Liniero.- Es la fuerza de arrastre de la manguera de contra incendio pero también es parte fundamental para cuando la brigada tenga que retroceder verificando que no haya algo que obstruya el retroceso. a. Registros abiertos. b. Tuberías. c. La misma manguera. d. Funge como rescatista, junto con el Ayudante

Ayudante.- Su función es estar como intermedio entre la brigada y los tramos de mangueras así mismo apoya al suministrar: a. Mangueras. b. Pitorros. c. Sirve como rescatista apoyando al liniero. d. Es la fuerza para maniobrar las mangueras presionadas hacia adelante o hacia atrás. e. Es la base del mismo modo en cuanto a fuerza se refiere para que el pitonero pueda dirigir chorro hacia abajo o hacia arriba.

BRIGADA DE PRIMEROS AUXILIOS.

La brigada de primeros auxilios estará formada por personal de COTEMAR maniobristas y ayudantes, el responsable de la coordinación de esta brigada será el Medico de la Compañía ubicado en el CP Akal J quien dirigirá a los integrantes para proporcionar el equipo de primeros auxilios en caso de que se necesite.

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. , 01 EN EL CABEZAL DE

RESPONSABLES DE LA BRIGADA CATEGORÍA

FUNCIÓN COORDINAR

MEDICO

BRIGADA

BRIGADA DE PRIMEROS AUXILIOS CATEGORÍA

FUNCIÓN

MANIOBRISTA

RESCATISTA

MANIOBRISTA

RESCATISTA

MANIOBRISTA

CAMILLERO

MANIOBRISTA

CAMILLERO

Funciones y Responsabilidades del personal que integra las brigadas de Rescate y Primeros Auxilios. Coordinador.- Al presentarse una emergencia por accidente, acudirá inmediatamente al lugar indicado para brindar los primeros auxilios al lesionado, coordinará al personal que integra la brigada de rescate y primeros auxilios en cuanto a las acciones a seguir con el propósito de proteger la integridad física y salud del lesionado. Rescatista.- Acudirá al lugar del accidente auxiliando a este en la atención inmediata del lesionado, y solicitara el transporte del lesionado a un área segura, se

asumiría

la

responsabilidad

y

proporcionará

los

primeros

auxilios,

posteriormente ya con el médico presente lo auxiliarán en lo que este indique. Los camilleros.- Serán los responsables de trasladar la camilla con sus aditamentos y collarín cervical al lugar del accidente auxiliando en las maniobras encaminadas a la restauración del accidentado para posteriormente ser trasladado a un lugar seguro, o si es necesario enviarlo a Cd. del Carmen.

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. , 01 EN EL CABEZAL DE

BRIGADA DE APOYO EN CASO DE DERRAME. Se contará con una Brigada de apoyo en caso de derrames integrada por personal de la compañía COTEMAR, tomando acciones necesarias para evitar que los residuos se derramen sobre equipos, estructuras o derrame hacia el mar por medio del uso de material absorbente y posteriormente restablecerán las condiciones normales de trabajo. Se coordinarán acciones entre el grupo operativo del propietario y la contratista que intervendrán en los trabajos. La brigada de la contratista tendrá capacitación previa y conocimiento de las acciones a realizarse en las líneas, válvulas a intervenir, la cual estará a cargo de los Supervisores de los trabajos, apoyados por el Ingeniero de Seguridad Industrial y Ecología. Antes de comenzar los trabajos previos y los comprendidos en el programa, el Ingeniero de Seguridad Industrial y Ecología habrá de verificar la cantidad y buen estado del equipo requerido para la recuperación y almacenamiento temporal de los residuos. Al realizarse las labores, el área se habrá limpiado y despejado de cualquier objeto que pueda entorpecer los trabajos. Estas acciones se harán en coordinación con el personal operativo del cliente, Ingeniero de Campo del contratista, Supervisor de Seguridad Industrial, sobrestantes y cabos de las diferentes áreas de trabajo. Cuando se intervengan las líneas que puedan contener residuos peligrosos, principalmente combustibles, se procederá a extinguir las fuentes de ignición posible: el personal que efectué trabajos de corte y soldadura deberá suspender los trabajos y apagar todas las máquinas de combustión interna y equipo eléctrico que provoquen chispas.

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. , 01 EN EL CABEZAL DE

BRIGADA DE ECOLOGÍA CATEGORÍA CABO DE OFICIOS

FUNCIÓN COORDINAR BRIGADA

MANIOBRISTA

AYUDANTE 1

AYUDANTE

AYUDANTE 2

GENERAL MANIOBRISTA

AYUDANTE 3

AYUDANTE

AYUDANTE 4

GENERAL

Responsabilidades y funciones del personal de la cuadrilla de derrame de hidrocarburo O SUSTANCIAS QUÍMICAS.

El Supervisor de Protección al Medio Ambiente.- Es el responsable de visualizar las probabilidades de derrame, analizando las alternativas de prevención y corrección en el caso de un derrame, así como de coordinar e instruir al personal integrante de la brigada.

Ayudantes 1 y 2.- Acudirán al sitio del derrame y/o estarán pendientes en los puntos donde se ejecutarán acciones con probabilidad de derrame, tendrán el equipo suficiente para contener el derrame, charolas, tambos, trapos.

Ayudantes 3 y 4.- Reforzarán uniéndose a los ayudantes 1 y 2 en el retiro de las charolas o botes del área de derrame, o acercando los materiales necesarios para contener el derrame y en las actividades de limpieza.

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HOJA DE VERIFICACIÓN SUGERIDA PARA “HOT TAPPING” Esta hoja de verificación puede ser usada como un recordatorio para realizar todos los pasos en orden, pero no deberá considerarse que incluye todas las etapas de preparación surgidas por circunstancias particulares del trabajo. Esta debe de guardarse en un periodo de tiempo razonable como un registro.

LOCALIZACIÓN.

FECHA:

ANTES DE INICIAR EL “HOT TAPPING” 1.- se requiere tener permiso para trabajos peligrosos PEMEX debidamente aprobado. 2.- ¿la máquina para realizar el tapping es del rango apropiado de presión y temperatura para efectuar el trabajo? 3.- ¿Tiene la localización exacta identificada y marcada físicamente sobre la línea o recipiente donde se hará el “hot tapping?”. 4.- ¿el lugar donde se soldara el “hot tapping” ha sido inspeccionado el espesor de pared (con ultrasonido) y está libre de laminaciones o defectos por fragilizacion por hidrogeno? 5.- ¿ha sido considerada la necesidad de relevado de esfuerzo en el área a soldar? 6.- ¿las bridas, pernos, empaque, tubería y válvula que serán instalados están de acuerdo al código de tuberías aplicado a la tubería o recipiente al que se hará el “hot tapping”?. 7.- ¿hay suficiente claro para la máquina que ejecutara el “hot tapping” y el resto del equipo incluyendo el retroceso del cortador? 8.- ¿los accesorios para el “hot tapping” son de la longitud apropiada y se ajustan a la operación de la maquina?

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9.- ¿en el área donde se realizara el “hot tapping “se ha detectado la explosividad para estar seguros que no hay mezcla explosiva?. 10.- ¿ha sido considerada la composición química del contenido dentro de la tubería o recipiente para evitar soldar en equipo que contenga mezclas flamables e hidrógenos o químicos que puedan reaccionar con el calor de la soldadura afectando la resistencia del metal? 11.- ¿el material de la tubería es estable bajo condiciones de calentamiento y libre de oxigeno? 12.- ¿se ha suministrado el equipo contraincendio en el área de trabajo? 13.- ¿se ha suministrado el equipo de protección adecuado para todo el personal expuesto en el área del “hot tapping”?. 14.- ¿el área para el “hot tapping” está localizada abajo del nivel del líquido de un tanque o sobre una línea o equipo en el cual el flujo de fluido ha sido determinado? ANTES DE EMPEZAR A SOLDAR. 1.- es necesario precalentar el área a soldar. 2.- están los accesorios colocados adecuadamente en la máquina del “hot tapping” por consiguiente no ocurrirá desalineamiento de la máquina. ANTES DE INICIAR EL CORTE. 1.- ¿se ha probado la soldadura? 2.- ¿se ha verificado las válvulas, empaque y pernos del “hot tapping” de una posible fuga? 3.- ¿se ha verificado el empaque de la máquina de “hot tapping”? 4.- ¿se ha probado la válvula de purga, para asegurar que trabajara y no se tapara? 5.- ¿están todos los pernos del cortador y broca guía apretados, la broca guía tiene el recuperador de la teja? 6.- ¿está la válvula centrada sobre la brida? AGOSTO 2016

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. , 01 EN EL CABEZAL DE

7.- ¿se ha calculado la profundidad del cortador para evitar cortar el lado opuesto de la tubería? 8.- ¿se ha recorrido la barra taladradora a través de las válvulas varias veces para asegurar el libre paso? 9.- ¿se ha reducido la presión y temperatura contenida en la línea, tal como el proceso de operación lo permita? 10.- ¿existe flujo de líquido o gas en contacto con el área que se va a soldar? ANTES DE RETIRAR LA MAQUINA DE “HOT TAPPING”. 1.- siguiendo las instrucciones del fabricante asegúrese que la barra taladradora está completamente regresada antes de cerrar la válvula principal. 2.- cierre la válvula principal. 3.- abra la válvula de purga y asegurase que sé des presiona totalmente la maquina antes de quitar los pernos de la brida. Si hay presión es probable que la válvula principal se pasa.

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. , 01 EN EL CABEZAL DE

CONCLUSIÓN El Hot-Tapping es una técnica que consiste en realizar una interconexión a una tubería sin necesidad de estar fuera de operación, llevándose a cabo mediante la realización de un barrenado y corte en la tubería de proceso con una maquina taladradora. Esta técnica permite mantener la producción al 100% en una tubería de proceso, es decir, que durante el proceso de interconexión el flujo se mantiene a su capacidad de operación normal. La elaboración de programas de actividades, establecimiento de isométricos, materiales, estimación de costos de mano de obra y equipo, estos elementos conforman la planeación de la interconexión, se requiere de conocimientos de construcción para a el desarrollo de ellos, ya que su contenido requiere de la especificación de actividades a realizar en la interconexión. La falta de conocimientos en la elaboración de estos elementos ocasiona que se ejecute la interconexión en una forma incorrecta, generando atrasos en la ejecución de la misma. La realización de la actividad para la interconexión de línea de gas combustible y la ejecución de 02 Hot-Tapping, 01 en el cabezal de 6”Ø suministro

de gas

combustible a módulos y 01 en línea de 6”Ø hacia entrada del tanque FA- 4701 y FA- 4702 para la interconexión de línea de gas combustible llegada de Akal-FO y Akal-O hacia el cabezal de 6”Ø suministro a módulos y paquete de regulación hacia Taurus C y D, localizado en el primer y segundo nivel de la Plataforma AkalJ4 Compresión; dicha actividad se hace para poder realizar la sustitución de válvulas, flexibilidad y requerimiento operativo de hallazgos, sustitución de difusor del quemador y línea de gas piloto en la libranza simultanea de entre el C. P. AkalJ, Akal-C7 y C8, Ku-A y Ku-S y con estos no dejar de producir en un lapso de 14 días del paro de dichas plataformas.

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BIBLIOGRAFÍA

www.imende.com https://es.wikipedia.org http://www.cotemar.com.mx/

EL PROCEDIMIENTO GENERAL PARA REALIZAR LEVANTAMIENTOS EN CAMPO (SSP-PLN-PRO-019). MANTENIMIENTO A LÍNEAS DE SERVICIO Y PLATAFORMAS MARINAS (SSP-MYC-LPS-PE-001).

PROCESOS

EN

MONTAJE Y APLICACIÓN DE SOLDADURA DE TUBERÍA ACCESORIOS DE ACERO AL CARBÓN (SSP-MYC-LPS-PG-002).

Y

IZAJE Y MANEJO DE MATERIALES Y EQUIPO (SSP-MYC-MAN-PG-004). MANUAL DE PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS “IPN”. *2 CURSO DE CORROSIÓN CAP. I Y CAP IV I.M.P. MÉXICO, D.F. 1997. *3 MANUAL DE INSPECCIÓN VISUAL DE SOLDADURA NIVEL I Y II (IMENDE).

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