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HERRAMIENTAS DE CORTE

PRUDENCIO RAFAEL MORALES VIZCAINO

UNIVERSIDAD ANTONIO NARIÑO PROGRAMA INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA V SEMESTRE CIENCIAS DE LOS MATERIALES VILLAVICENCIO ABRIL 2012

HERRAMIENTAS DE CORTE

PRUDENCIO RAFAEL MORALES VIZCAINO

Ing. PETER VELÁSQUEZ TUTOR DE ÁREA

UNIVERSIDAD ANTONIO NARIÑO PROGRAMA INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA V SEMESTRE CIENCIAS DE LOS MATERIALES VILLAVICENCIO ABRIL 2012

INTRODUCCIÓN

Existe una enorme gama de máquinas de las que se sirve el hombre para facilitar y hacer más cómodo su trabajo, hay unas cuantas a las que se les puede considerar como las madres de todos las demás: Son las llamadas máquinasherramientas.

Todas ellas tienen en común la utilización de una herramienta de corte específica. Su trabajo consiste en dar forma a cualquier pieza o componente de máquina basándose en la técnica de arranque de viruta, troquelado o otros procedimientos especiales como son los electroerosión, láser, etc... A este grupo de máquinas pertenecen los tornos, fresadoras, limadoras, taladrado-ras, mandrinadoras, prensas, etc... todas ellas imprescindibles para la fabricación de otras máquinas.

En el presente trabajo se realiza un repaso de las herramientas de corte.

2. OBJETIVOS

2.1 OBJETIVO GENERAL Conocer los tipos de materiales utilizados en herramientas de corte

2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS Identificar las máquinas-herramientas utilizadas

Conocer la tecnología empleada en los procesos

Distinguir y seleccionar procesos adecuados

Determinar fuerzas y potencia en los procesos

3. HERRAMIENTAS DE CORTE

Máquina estacionaria y motorizada que se utiliza para dar forma o modelar materiales sólidos, especialmente metales. El modelado se consigue eliminando parte del material de la pieza o estampándola con una forma determinada. Son la base de la industria moderna y se utilizan directa o indirectamente para fabricar piezas de máquinas y herramientas.

Estas máquinas pueden clasificarse en tres categorías: máquinas desbastadoras convencionales, prensas y máquinas herramientas especiales. Las máquinas desbastadoras convencionales dan forma a la pieza cortando la parte no deseada del material y produciendo virutas. Las prensas utilizan diversos métodos de modelado, como cizallamiento, prensado o estirado. Las máquinas herramientas especiales utilizan la energía luminosa, eléctrica, química o sonora, gases a altas temperaturas y haces de partículas de alta energía para dar forma a materiales especiales y aleaciones utilizadas en la tecnología moderna.

3.1 HISTORIA

Las máquinas herramientas modernas datan de 1775, año en el que el inventor británico John Wilkinson construyó una taladradora horizontal que permitía conseguir superficies cilíndricas interiores. Hacia 1794 Henry Maudslay desarrolló el primer torno mecánico. Más adelante, Joseph Whitwirth aceleró la expansión de las máquinas de Wilkinson y de Maudslay al desarrollar en 1830 varios instrumentos que permitían una precisión de una millonésima de pulgada. Sus trabajos tuvieron gran relevancia ya que se necesitaban métodos precisos de medida para la fabricación de productos hechos con piezas intercambiables.

Las primeras pruebas de fabricación de piezas intercambiables se dieron al mismo tiempo en Europa y en Estados Unidos. Estos experimentos se basaban en el uso de calibres de catalogación, con los que las piezas podían clasificarse en dimensiones prácticamente idénticas. El primer sistema de verdadera producción en masa fue creado por el inventor estadounidense Eli Whitney, quien consiguió en 1798 un contrato del gobierno para producir 10.000 mosquetes hechos con piezas intercambiables.

Durante el siglo XIX se alcanzó un grado de precisión relativamente alto en tornos, perfiladoras, cepilladoras, pulidoras, sierras, fresas, taladradoras y perforadoras. La utilización de estas máquinas se extendió a todos los países industrializados. Durante los albores del siglo XX aparecieron máquinas herramientas más grandes y de mayor precisión. A partir de 1920 estas máquinas se especializaron y entre 1930 y 1950 se desarrollaron máquinas más potentes y rígidas que aprovechaban los nuevos materiales de corte desarrollados en aquel momento. Estas máquinas especializadas permitían fabricar productos estandarizados con un coste bajo, utilizando mano de obra sin cualificación especial. Sin embargo, carecían de flexibilidad y no podían utilizarse para varios productos ni para variaciones en los estándares de fabricación. Para solucionar este problema, los ingenieros se han dedicado durante las últimas décadas a diseñar máquinas herramientas muy versátiles y precisas, controladas por ordenadores o computadoras, que permiten fabricar de forma barata productos con formas complejas. Estas nuevas máquinas se aplican hoy en todos los campos.

3.2 HERRAMIENTAS DE CORTE CONVENCIONALES

Entre las máquinas herramientas básicas se encuentran el torno, las perfiladoras, las cepilladoras y las fresadoras. Hay además máquinas taladradoras y perforadoras, pulidoras, sierras y diferentes tipos de máquinas para la deformación del metal.

3.2.1 Torno. El torno, la máquina giratoria más común y más antigua, sujeta una pieza de metal o de madera y la hace girar mientras un útil de corte da forma al objeto. El útil puede moverse paralela o perpendicularmente a la dirección de giro, para obtener piezas con partes cilíndricas o cónicas, o para cortar acanaladuras. Empleando útiles especiales un torno puede utilizarse también para obtener superficies lisas, como las producidas por una fresadora, o para taladrar orificios en la pieza.

3.2.2 Perfiladora. La perfiladora se utiliza para obtener superficies lisas. El útil se desliza sobre una pieza fija y efectúa un primer recorrido para cortar salientes, volviendo a la posición original para realizar el mismo recorrido tras un breve desplazamiento lateral. Esta máquina utiliza un útil de una sola punta y es lenta, porque depende de los recorridos que se efectúen hacia adelante y hacia atrás. Por esta razón no se suele utilizar en las líneas de producción, pero sí en fábricas de herramientas y troqueles o en talleres que fabrican series pequeñas y que requieren mayor flexibilidad.

3.2.3 Cepilladora. Esta es la mayor de las máquinas herramientas de vaivén. Al contrario que en las perfiladoras, donde el útil se mueve sobre una pieza fija, la cepilladora mueve la pieza sobre un útil fijo. Después de cada vaivén, la pieza se mueve lateralmente para utilizar otra parte de la herramienta. Al igual que la perfiladora, la cepilladora permite hacer cortes verticales, horizontales o diagonales. También puede utilizar varios útiles a la vez para hacer varios cortes simultáneos.

3.2.4 Fresadora. En las fresadoras, la pieza entra en contacto con un dispositivo circular que cuenta con varios puntos de corte. La pieza se sujeta a un soporte que controla el avance de la pieza contra el útil de corte. El soporte puede avanzar en tres direcciones: longitudinal, horizontal y vertical. En algunos casos también

puede girar. Las fresadoras son las máquinas herramientas más versátiles. Permiten obtener superficies curvadas con un alto grado de precisión y un acabado excelente. Los distintos tipos de útiles de corte permiten obtener ángulos, ranuras, engranajes o muescas. 3.2.5 Taladradoras y perforadoras. Las máquinas taladradoras y perforadoras se utilizan para abrir orificios, para modificarlos o para adaptarlos a una medida o para rectificar o esmerilar un orificio a fin de conseguir una medida precisa o una superficie lisa.

Hay taladradoras de distintos tamaños y funciones, desde taladradoras portátiles a radiales, pasando por taladradoras de varios cabezales, máquinas automáticas o máquinas de perforación de gran longitud.

La perforación implica el aumento de la anchura de un orificio ya taladrado. Esto se hace con un útil de corte giratorio con una sola punta, colocado en una barra y dirigido contra una pieza fija. Entre las máquinas perforadoras se encuentran las perforadoras de calibre y las fresas de perforación horizontal y vertical.

3.2.6 Pulidora. El pulido es la eliminación de metal con un disco abrasivo giratorio que trabaja como una fresadora de corte. El disco está compuesto por un gran número de granos de material abrasivo conglomerado, en que cada grano actúa como un útil de corte minúsculo.

Con este proceso se consiguen superficies muy suaves y precisas. Dado que sólo se elimina una parte pequeña del material con cada pasada del disco, las pulidoras requieren una regulación muy precisa. La presión del disco sobre la pieza se selecciona con mucha exactitud, por lo que pueden tratarse de esta forma materiales frágiles que no pueden procesarse con otros dispositivos convencionales.

3.2.7 Sierras. Las sierras mecánicas más utilizadas pueden clasificarse en tres categorías, según el tipo de movimiento que se utiliza para realizar el corte: de vaivén, circulares o de banda. Las sierras suelen tener un banco o marco, un tornillo para sujetar la pieza, un mecanismo de avance y una hoja de corte.

3.3 ÚTILES Y FLUIDOS PARA EL CORTE

Dado que los procesos de corte implican tensiones y fricciones locales y un considerable desprendimiento de calor, los materiales empleados en los útiles de corte deben ser duros, tenaces y resistentes al desgaste a altas temperaturas. Hay materiales que cumplen estos requisitos en mayor o menor grado, como los aceros al carbono (que contienen un 1 o 1,2% de carbono), los aceros de corte rápido (aleaciones de hierro con volframio, cromo, vanadio o carbono), el carburo de tungsteno y los diamantes. También tienen estas propiedades los materiales cerámicos y el óxido de aluminio.

En muchas operaciones de corte se utilizan fluidos para refrigerar y lubricar. La refrigeración alarga la vida de los útiles y ayuda a fijar el tamaño de la pieza terminada. La lubricación reduce la fricción, limitando el calor generado y la energía necesaria para realizar el corte. Los fluidos para corte son de tres tipos: soluciones acuosas, aceites químicamente inactivos y fluidos sintéticos. 3.3.1 Prensas. Las prensas dan forma a las piezas sin eliminar material, o sea, sin producir viruta. Una prensa consta de un marco que sostiene una bancada fija, un pistón, una fuente de energía y un mecanismo que mueve el pistón en paralelo o en ángulo recto con respecto a la bancada. Las prensas cuentan con troqueles y punzones que permiten deformar, perforar y cizallar las piezas. Estas máquinas pueden producir piezas a gran velocidad porque el tiempo que requiere cada proceso es sólo el tiempo de desplazamiento del pistón.

3.3.2 Máquinas herramientas no convencionales. Entre las máquinas herramientas no convencionales se encuentran las máquinas de arco de plasma, las de rayo láser, las de descarga eléctrica y las electroquímicas, ultrasónicas y de haz de electrones. Estas máquinas fueron desarrolladas para dar forma a aleaciones de gran dureza utilizadas en la industria pesada y en aplicaciones aerospaciales. También se usan para dar forma y grabar materiales muy delgados que

se

utilizan

para

fabricar

componentes

electrónicos

como

los

microprocesadores.

3.3.3 Arco de plasma. La mecanización con arco de plasma utiliza un chorro de gas a alta temperatura y gran velocidad para fundir y eliminar el material. El arco de plasma se utiliza para cortar materiales difíciles de seccionar con otros métodos, como el acero inoxidable y las aleaciones de aluminio.

3.3.4 Láser. La mecanización por rayo láser se consigue dirigiendo con mucha precisión un rayo láser, para vaporizar el material que se desea eliminar. Este método es muy adecuado para hacer orificios con gran exactitud. También puede perforar metales refractarios y cerámicos y piezas muy finas sin abarquillarlas. Otra aplicación es la fabricación de alambres muy finos.

3.3.5 Descarga eléctrica. La mecanización por descarga eléctrica, conocida también como erosión por chispa, utiliza la energía eléctrica para eliminar material de la pieza sin necesidad de tocarla. Se aplica una corriente de alta frecuencia entre la punta del útil y la pieza, haciendo que salten chispas que vaporizan puntos pequeños de la pieza. Como no hay ninguna acción mecánica, pueden realizarse operaciones delicadas con piezas frágiles. Este método produce formas que no pueden conseguirse con procesos de mecanizado convencionales.

3.3.6 Electroquímica. Este tipo de mecanización emplea también la energía eléctrica para eliminar material. Se crea una celda electrolítica en un electrólito,

utilizando el útil como cátodo y la pieza como ánodo y se aplica una corriente de alta intensidad pero de bajo voltaje para disolver el metal y eliminarlo. La pieza debe ser de un material conductor. Con la mecanización electroquímica son posibles muchas operaciones como grabar, marcar, perforar y fresar.

3.3.7 Ultrasónica. La mecanización ultrasónica utiliza vibraciones de alta frecuencia y baja amplitud para crear orificios y otras cavidades. Se fabrica un útil relativamente blando con la forma deseada y se aplica contra la pieza con una vibración, utilizando un material abrasivo y agua. La fricción de las partículas abrasivas corta poco a poco la pieza. Este proceso permite mecanizar con facilidad aceros endurecidos, carburos, rubíes, cuarzo, diamantes y vidrio.

3.3.8 Haz de electrones. Este método de mecanización utiliza electrones acelerados a una velocidad equivalente a tres cuartas partes de la velocidad de la luz. El proceso se realiza en una cámara de vacío para reducir la expansión del haz de electrones a causa de los gases de la atmósfera. La corriente de electrones choca contra un área de la pieza delimitada con precisión. La energía cinética de los electrones se convierte en calor al chocar éstos contra la pieza, lo que hace que el material que se quiere eliminar se funda y se evapore, creando orificios o cortes. Los equipos de haz de electrones se suelen utilizar en electrónica para grabar circuitos de microprocesadores.

3.4 LAS HERRAMIENTAS MONOFILOS

Las herramientas monofilos son herramientas de corte que poseen una parte cortante (o elemento productor de viruta) y un cuerpo. Son usadas comúnmente en

los tornos,

tornos

revólver,

y máquinas semejantes. ISO / DIS 3002.

cepillos,

limadoras,

mandrinadoras

Según la Norma ISO / DIS 3002, un útil monofilo comprende las partes indicadas en la figura y se definen así:

CARA: Es la superficie o superficies sobre las cuales fluye la viruta (superficie de desprendimiento).

FLANCO: Es la superficie de la herramienta frente a la cual pasa la viruta generada en la pieza (superficie de incidencia).

FILO: Es la parte que realiza el corte. El filo principal es la parte del filo que ataca la superficie transitoria en la pieza. El filo secundario es la parte restante del filo de la herramienta.

PUNTA: Es la parte del filo donde se cortan los filos principales y secundarios; puede ser aguda o redondeada o puede ser intersección de esos filos.

Tabla 1. Materiales de Construcción de Útil de Corte.

Nombre

Temperatura

Observaciones

Acero al carbono

300° C

Prácticamente ya no se usa.

Acero alta velocidad

700° C

HSS-Acero rápido.

Stelita

900° C

Aleación. Prácticamente ya no se usa

Carburos Metálicos

1000° C

HM-Aglomerados y no aglomerados

Cermet

1300° C

Base de TiC, TiCN, TiN

Cerámicas

1500° C

Al2O3 o Si3N4

Cerámicas mezcladas

1500° C

Al2O3 + ZrO3

CBN

2000° C

TiN/TaN/CBN (Nitruro boro)

cúbico

de

Diamante

800° C PCD

Polycrystaline Diamond

3.4.1 Características y Propiedades (Útil de Corte). Las herramientas de corte deben poseer como mínimo las siguientes características: 

Altamente resistentes al desgaste.



Conservación de filos a altas temperaturas.



Buenas propiedades de tenacidad.



Reducido coeficiente de fricción.



Alcance de altos niveles de recambio entre afilado y afilado.



Alta resistencia a los choques térmicos.

3.4.2

Producción

de

la

Herramienta

de

Corte.

La producción con herramientas de corte se halla en constante evolución, y esta se puede apreciar por el análisis de las velocidades de corte alcanzadas para un material en el transcurso del tiempo.

1915 Aceros rápidos 36 m/min. 1932 Carburos 120 m/min. 1968 Carburos recubiertos 180 m/min. 1980 Cerámica 300 m/min. 1990 Diamante 530 m/in

3.4.3 Aceros al Carbono. El acero al carbono, se usó básicamente antes de 1900,

su

composición química es

aproximadamente:

C = (0.65 a 1.35) %. Mn = (0.15 a 0.40) %.

aparte

del Fe (Hierro),

la

siguiente

Si = (0.15 a 0.30) %. S = (< 0.03) %. P = ( P.

P01: Torneado y mandrinado en procesos de acabado, velocidades de corte altas, sección de viruta pequeña, alta calidad superficial, toleranciapequeña y libre de vibraciones.

P10: Torneado de copiado, roscado, fresado a altas velocidades de corte, sección de viruta de pequeña a mediana.

P20: Torneado de copiado, fresado, velocidad de corte mediana, sección de viruta de mediana, refrentados ligeros y condiciones medianamente desfavorables.

P30: Torneado, fresado a velocidades de corte entre mediana y baja, sección de viruta de mediana a grande incluyendo operaciones en condiciones desfavorables.

P40: Torneado, cepillado, fresado, ranurado y tronzado a baja velocidad de corte, amplia sección de viruta, posibles ángulos de desprendimiento elevados y condiciones muy desfavorables de trabajo.

P50: Donde se requiera una gran tenacidad de la herramienta en torneado cepillado, ranurado, tronzado a baja velocidad de corte, sección de viruta grande, posibilidad de grandes ángulos de desprendimiento y condiciones de trabajo extremadamente desfavorables.

3.4.13 Área Amarilla > M M10: Torneado a velocidades de corte medianas, sección de viruta de pequeña a mediana. M20: Torneado, fresado a velocidad de corte media y sección de viruta de mediana. M30: Torneado, fresado y cepillado a velocidades de corte medianas, sección de viruta de mediana a grande.

M40: Torneado, perfilado, ranurado y tronzado en máquinas automáticas.

3.4.14 Área Roja > K K01: Torneado, torneado y mandrinado en procesos de acabado. Fresado en proceso de acabado y rasqueteado. K10: Torneado, fresado, taladrado, mandrinado etc. K20: Torneado, fresado,

cepillado, mandrinado

y brochado. Además de

operaciones que requieran de una herramienta muy tenaz. K30: Torneado, fresado, cepillado, tronzado y ranurado en condiciones de trabajo desfavorables y con posibilidades de grandes ángulos de desprendimiento. K40: Torneado, fresado, cepillado ranurado y tronzado en condiciones de trabajo muy desfavorables y con posibilidades de ángulos de desprendimiento muy grandes.

3.4.15 Metales Duros Recubiertos. A finales de los años 60, surgen los metales duros con el recubrimiento de una finísima capa de carburo de titanio (TiC) de menos de 10 micrones (0.001 mm = 1?m), con la cual se incremento: 

La vida útil de la herramienta.



Las velocidades de corte.



La resistencia a la craterización al trabajar los aceros.



La tolerancia a mayores temperaturas.

m por medio deEl recubrimiento consiste en depositar sobre el substrato (material de soporte) capas que varían entre 2 y 12 sistemas que se conocen como CVD (Deposición química de vapor) con temperaturas de 1000° C y PVD (Deposición física de vapor), con temperaturas de 500° C.

Los principales recubrimientos son: 

Carburo de titanio (TiC), (apariencia: color gris).



Nitruro de Titanio (TiN), (apariencia: color dorado).



Carbo-nitruro de titanio (TiCN).



Oxido de aluminio (Al2O3), (apariencia: transparente).

3.4.16 Designación de un Inserto. Para designar un inserto, existe una Norma ISO 1832 – 1991, en la cual se dan los códigos correspondientes a nueve (9) posiciones que hacen referencia a: 

Forma del inserto o plaquita.



Angulo de incidencia del inserto.



Tolerancias dimensionales del inserto.



Tipo del inserto.



Longitud del filo de corte.



Espesor (grosor) del inserto.



Filos secundarios del inserto y radio (sólo radio para los insertos de tornear).



Tipo de arista de corte.



Dirección de avance del inserto.

En la actualidad (1998), se está estudiando esta la modificación de la Norma, pues, el desarrollo de nuevos materiales de corte hace que ésta se quede corta.

A continuación se describen gráficamente las posiciones de la designación de un inserto. 3.4.17 Cermets – Metal Duro.

Cermet: Cerámica y metal (partículas de cerámica en un aglomerante metálico). Se denominan así las herramientas de metal duro en las cuales las partículas duras son carburo de titanio (TiC) o carburo de nitruro de titanio (TiCN) o bien nitruro de titanio (TiN), en lugar del carburo de tungsteno (WC). En otras palabras los cermets son metales duros de origen en el titanio, en vez de carburo de tungsteno.

Algunas propiedades de los cermets son: 

Mayor tenacidad que los metales duros.



Excelente para dar acabado superficial.



Alta resistencia al desgaste en incidencia y craterización.



Alta estabilidad química.



Resistencia al calor.



Mínima tendencia a formar filo por aportación.



Alta resistencia al desgaste por oxidación.



Mayor capacidad para trabajar a altas velocidades de corte.

Básicamente el cermet está orientado a trabajos de acabado y semiacabado, por lo tanto en operaciones de desbaste y semidesbaste presenta las siguientes anomalías: 

Menor resistencia al desgaste a media nos y grandes avances.



Menor tenacidad con cargas medias y grandes.



Menor resistencia al desgaste por abrasión.



Menor resistencia de la arista de corte a la melladura debido al desgaste mecánico.



Menor resistencia a cargas intermitentes.



Además no son adecuados para operaciones de perfilado.

3.4.18 Cerámicas. Las herramientas cerámicas fueron desarrolladas inicialmente con el óxido de aluminio (Al2O3), pero eran muy frágiles, hoy en día con el desarrollo de nuevos materiales industriales y los nuevos procedimientos de fabricación con máquinas automáticas, han ampliado su campo de acción en el mecanizado de fundición, aceros duros y aleaciones termo-resistentes, ya que las herramientas de cerámica son duras, con elevada dureza en caliente, no reaccionan con los materiales de las piezas de trabajo y pueden mecanizar a elevadas velocidades de corte.

Existen dos tipos básicos de herramientas de cerámica: 

Basadas en el óxido de aluminio (Al2O3).



Basadas en el nitruro de silicio (Si3N4).

Las herramientas cuya base es el óxido de aluminio se clasifican en tres criterios:

Criterio A1:

PURAS: La cerámica de óxido puro tiene relativamente baja resistencia, tenacidad y conductividad térmica, con lo cual los filos o aristas de corte son frágiles.

Estas herramientas han sido mejoradas con una pequeña adición de óxido de circonio, el cual se aumenta la tenacidad, la dureza, la densidad y la uniformidad en el tamaño del grano, la cerámica pura es blanca si se fabrica bajo presión en frío y gris si se prensa en caliente. Criterio A2:

MIXTAS: Posee mayor resistencia a los choques térmicos, debido a la adición de una fase metálica que consiste en carburo de titanio y nitruro de titanio conteniendo un10% del total, se pueden añadir otros aditivos esta cerámica se prensa en caliente y posee un color oscuro.

Criterio A3:

REFORZADAS: Este es un desarrollo nuevo y se le conoce con el nombre de "cerámica reforzada whisker", porque incorpora en su fabricación pequeñas fibras de vidrio m aproximadamente y tienen una longitud de 20 ?m, son muy fuertes y son de carburo de silicio SiC, y son el 30% del contenido.llamadas whiskers, estas fibras son de un diámetro de 1

Como resultado de estos refuerzos la tenacidad y la resistencia al desgaste se ven incrementados notablemente, pero también estas fibras disminuyen su mayor debilidad la fragilidad.

Las cerámicas de nitruro de silicio son de mejor calidad que las de óxido de aluminio en cuanto a la resistencia a los cambios térmicos y a la tenacidad.

3.4.19 Nitruro Cúbico de Boro (CBN). También conocido como CBN, es después del diamante el más duro, posee además una elevada dureza en caliente hasta 2000° C, tiene también una excelente estabilidad química durante el mecanizado, es un material de corte relativamente frágil, pero es más tenaz que las cerámicas.

Su mayor aplicación es en el torneado de piezas duras que anteriormente se rectificaban como los aceros forjados, aceros y fundiciones endurecidas, piezas con superficies endurecidas, metales pulvimetalúrgicos con cobalto y hierro, rodillos de laminación de fundición perlítica y aleaciones de alta resistencia al calor, redondeando se emplea en materiales con una dureza superior a los 48 HRC, pues, si las piezas son blandas se genera un excesivo desgaste de la herramienta.

El nitruro cúbico de boro se fabrica a gran presión y temperatura con el fin de unir los cristales de boro cúbico con un aglutinante cerámico o metálico.

3.4.20 Diamante Policristalino(PCD). La tabla de durezas de Friedrich Mohs determina como el material más duro al diamante monocristalino, a continuación se puede considerar al diamante policristalino sintético (PCD), su gran dureza se manifiesta en su elevada resistencia al desgaste por abrasión por lo que se le utiliza en la fabricación de muelas abrasivas.

Las pequeñas plaquitas de PCD, son soldadas a placas de metal duro con el fin de obtener fuerza y resistencia a los choques, la vida útil del PCD puede llegar a ser 100 veces mayor que la del metal duro.

Los puntos débiles del PCD son básicamente los siguientes: 

La temperatura en la zona de corte no puede ser mayor a 600° C.



No se puede aplicar en materiales ferrosos debido a su afinidad.



No se puede aplicar en materiales tenaces y de elevada resistencia a la tracción.



Exige condiciones muy estables.



Herramientas rígidas.



Máquinas con grandes velocidades.



Evitar los cortes interrumpidos.



Usar bajas velocidades de avance.



Mecanizar con profundidades de corte pequeñas.

Las operaciones típicas son el acabado y semiacabado de superficies en torno usando el mayor rango posible (sección del portainserto) y el menor voladizo.

4. CONCLUSIÓN

Con la realización del presente trabajo se logró conocer los tipos de materiales utilizados en herramientas de corte, identificando las máquinas-herramientas utilizadas y la tecnología empleada en los procesos, a la vez que se distinguen y seleccionan procesos adecuados.

Las herramientas de metal duro la resistencia al desgaste (dureza) y la tenacidad son inversas, es decir, a menor número mayor resistencia pero menor tenacidad y a mayor número menor resistencia pero mayor tenacidad.

La Norma ISO es solamente para herramientas de metal duro, por lo tanto las cerámicas, los cermets y demás no están cobijados por ésta.

5. BIBLIOGRAFÍA

BOOTHROYD, G. Fundamentos del corte de los metales y de las maquinas herramienta, McGraw-Hill Latinoamericana Bogotá, 1978. GROOVER M. Fundamentos Latinoamericana, México, 1997.

de

http://www.herramientas-decorte.com/

manufactura

moderna,

Prentice-Hall