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Gestión de Riesgos Técnicas de Análisis para Programas de Validación POR D A V I D W. V I N C E N T Y B I L L H O N E

Introducción En los últimos años, el tema de la gestión de riesgo de la calidad se ha convertido en un importante foco de la Food and Drug Administration (FDA). El 9-11 de abril de 2002, la FDA celebró una reunión pública en Washington, D.C. El propósito de la reunión fue para que el público comentara sobre los siguientes tres documentos de la FDA: Evaluación de Riesgos de Pre - comercialización, Programas de Gestión del Riesgo y Evaluación de Riesgos de Datos Observados: Buenas prácticas de Farmacovigilancia y Evaluación 1 Farmacoepidemiológica. Es sólo cuestión de tiempo antes de que la FDA y otras agencias reguladoras esperen que la misma evaluación de riesgos de la calidad sea aplicada a todas las áreas de la industria biotecnológica y farmacéutica.

Gestión de Riesgos de Calidad La gestión de riesgos de calidad no es un concepto nuevo. Se ha utilizado en dispositivos médicos y otras industrias durante muchos años y ahora es cada vez más aceptada dentro de las industrias farmacéutica y de biotecnología. Por ejemplo, las técnicas de Análisis de Efectos y Modo de Falla (AMEF) han sido usadas por más de 30 años. Sin embargo, sólo recientemente, es que las AMEFs han ganado aceptación extensa fuera del área de seguridad, gracias en gran parte a QS-9000. El propósito de este artículo es discutir varias técnicas de evaluación de riesgo y cómo pueden ser utilizadas para apoyar el desarrollo de especificaciones

de requisitos de usuario, puesta en marcha (‘commissioning’) y actividades de validación. Antes de que una técnica de evaluación de riesgo pueda ser utilizada en cualquier evaluación de la calidad, en primer lugar es importante entender cada técnica y cómo implementarla en su sistema. Hay muchas herramientas de gestión de riesgo, sin embargo, este artículo se basará en aquellas más comúnmente utilizadas en la industria de cuidado de la salud. La siguiente es una lista de las herramientas de gestión de riesgo más comúnmente utilizadas y una breve descripción de sus usos prácticos: • Causa y Efecto • Análisis de Árbol de Fallas (FTA) • Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control (HACCP) • Análisis de Efectos y Modos de Falla (AMEF)

Causa y Efecto Los diagramas de causa y efecto fueron desarrollados por Kauro Ishikawa de la Universidad de Tokio en 1943 y por lo tanto, son a menudo llamados Diagramas de Ishikawa. Son también conocidos como diagramas de espina de pescado debido a su aspecto (en la forma trazada). Los diagramas de causa y efecto son utilizados para enlistar sistemáticamente las diferentes causas que pueden atribuirse a un problema (o un efecto). Un diagrama de causa y efecto puede ayudar en la identificación de las razones por las qué un proceso se sale de control.

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Un diagrama de espina de pescado es una técnica utilizada para ilustrar la causa y el efecto. El siguiente es un ejemplo de una técnica de diagrama de espina de pescado:

aportan al proceso de construcción del diagrama un programa político).

TÉCNICA DEL DIAGRAMA DE ESPINA DE PESCADO 1. El diagrama, como otras técnicas de solucionar problemas es una herramienta heurística. Como tal, ayuda a los usuarios a organizar sus pensamientos y estructura el proceso de mejora de la calidad. Por supuesto, el esquema no proporciona soluciones a los problemas de la calidad. 2. El diagrama final no clasifica las causas según su importancia. Dicho de otro modo, el diagrama no identifica puntos de influencia, que cuando son manipulados, mejoran significativamente la calidad del proceso. 3. El diagrama es una herramienta muy atractiva. Es fácil de aprender y aplicar. Sin embargo, es un error acercarse sin dominar al menos algunas habilidades de aprendizaje organizacional, como el trabajo en equipo, búsqueda de la verdad, estar abierto a ideas diferentes y advertir que otros podrían oponerse como colegas con ideas diferentes. Sin estas habilidades, las políticas internas puede dominar el proceso (por ejemplo, domina la opinión más poderosa, los miembros del equipo

Un Análisis de Árbol de Falla (FTA) es un método deductivo, descendente de análisis de funcionamiento y diseño del sistema. Se trata de especificar un evento superior a analizar (por ejemplo, un proceso de esterilización), seguido de la identificación de todos los elementos asociados en el sistema que podrían causar ese evento superior. El FTA es un acercamiento descendente al análisis del modo de falla. Se asume una falla de nivel de sistema e identifica los modos de falla críticos dentro de ese sistema. Se define el evento indeseable, y ese acontecimiento se remonta entonces a través del sistema para identificar las posibles causas. Un evento se dirige a la vez, y se consideran todas las causas posibles de dicho evento. El análisis procede mediante la determinación de cómo estas fallas de nivel de sistema pueden ser causadas por eventos o fallas de niveles inferiores individuales o combinados. El árbol se continúa hasta que se establece el subsistema de falla. Mediante la determinación de las causas subyacentes, se pueden identificar acciones correctivas para evitar o disminuir los efectos de los fallos. FTA es un gran "entrada" a las técnicas de diseño experimental. Por ejemplo, el siguiente es un acercamiento a la comprensión de un modelo básico de la esterilización (véase Figure A).

Análisis de Árbol de Fallas

Figura A _________________________________________________________________________________ Un enfoque descendente para entender un modelo básico de esterilización ¿La Esterilización con Vapor no obtiene un Fo correcto?

¿Esterilización con Vapor Incompleta?

Problemas del Autoclave

Problema del Termopar

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Problema del Manómetro

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Medidor de Tiempo Defectivo

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Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control (HACCP) El HACCP es un sistema de gestión en que la seguridad del producto es dirigida a través del análisis y control de los riesgos biológicos, químicos y físicos desde la producción adquisición y manejo de materia prima, a la fabricación, distribución y consumo del producto terminado. Para la implementación exitosa de un plan HACCP, la Gerencia debe estar fuertemente comprometida con el concepto HACCP. Un firme compromiso con HACCP por la alta dirección proporciona a los empleados de la empresa un sentido de la importancia de producir productos seguros. Mientras que el HACCP se utiliza tradicionalmente en la industria alimenticia, se puede ver el valor de la utilización de esta técnica para determinar el punto de control crítico en la fabricación de medicamentos biológicos o farmacéuticos.

Análisis de Modo de Falla y Efectos (AMEF) El Análisis de Modo de Falla y de Efectos Potenciales (AMEF) ha surgido recientemente como una poderosa herramienta para evitar los fallos de desempeño de productos costosos. Tanto la AMEF de diseño de producto como la AMEF de proceso pueden ayudarle a mejorar la confiabilidad del producto y a reducir costos de diseño y de fabricación. La AMEF es un enfoque de análisis de modo de falla ascendente. Es un proceso inductivo, que se realiza después de la fase de diseño detallado del proyecto. Se utiliza para evaluar un diseño o proceso para sus posibles modos de falla. La AMEF considera cada modo de falla de cada componente de un sistema y determina a su vez los efectos sobre el funcionamiento del sistema de cada modo de falla. Los efectos de la falla pueden ser considerados en más de un nivel. Por ejemplo, pueden considerarse el subsistema y el sistema total. Esta técnica ayuda a eliminar deficientes diseños y características del proceso. La AMEF es complementaria a cada etapa de diseño, desarrollo y validación de un producto. La publicación HHS FDA 90-4236 establece: "El Análisis de Modo de Falla y Efectos (AMEF) debe realizarse al principio de los esfuerzos de diseño y como parte de cada revisión del diseño para identificar debilidades potenciales de diseño. El principal propósito de la AMEF es la identificación temprana de posibles

deficiencias de diseño que pueden afectar el rendimiento y la seguridad". La AMEF es un método para evaluar los modos de fallas posibles que pueden ocurrir en un diseño, proceso, sistema o servicio. La AMEF utiliza equipos de trabajo para mejorar el diseño, producto, proceso o servicio. Una segunda herramienta, la AMEF de proceso, ayuda a analizar los procesos de fabricación y a la identificación de los procesos que son importantes para la fabricación de un producto libre de problemas de funcionamiento. La intención es identificar y corregir los modos de falla conocidos o potenciales que pueden ocurrir durante el proceso de desarrollo. Tiene mayor impacto en las primeras etapas del proceso de diseño, antes de que los equipos, herramientas, o instalaciones se compren. Este nivel de análisis se completa antes de establecer el diseño del producto final y, por tanto, antes de que la producción comience. Después de identificar los procesos críticos, acciones correctivas y controles del proceso adecuados, tales como Control Estadístico de Proceso (CEP), son evaluados e implementados. La AMEF de Proceso puede utilizarse también para definir las variables importantes del proceso (en comparación con las variables de producto) para maximizar el éxito de la aplicación del CEP. Las AMEFs de proceso deben ser documentos vivos. Las AMEF de causa y efecto, debe utilizarse durante la validación del proceso para determinar condiciones del "peor caso". LA SIGUIENTE ES UNA LISTA DE LOS OBJETIVOS DE LA AMEF:  Mejorar la productividad y rendimientos  Mejorar la confiabilidad del producto a través de un mejor control del diseño  Reducir la merma y reprocesos tanto en el diseño del producto como en procesos de fabricación.  Mejorar la confiabilidad del proceso de fabricación y reducir la variabilidad del proceso.  Cambiar el foco de los esfuerzos de ingeniería y fabricación de "apagar fuegos" para mejorar el diseño y la fabricación de producto  Reducir costos de diseño y fabricación  Predecir problemas potenciales, inevitables de diseño y fabricación e implementar acciones correctivas  Reducir tiempos de ciclos de diseño y desarrollo del producto.  Cumplir con las regulaciones FDA y GMP

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La siguiente sección de este artículo describe cómo implementar la metodología AMEF en el programa de evaluación de riesgo.

Cómo Implementar una Metodología de AMEF en su Programa de Evaluación del Riesgo Cada empresa es única, por lo tanto, requerirá diferentes métodos en el desarrollo y aplicación de un programa de gestión de riesgo. Esta sección del artículo se centrará en el desarrollo de un programa de evaluación del riesgo desde las etapas iniciales del proceso de desarrollo, el desarrollo de una especificación de requisitos de usuario para equipos y servicios, la construcción y puesta en marcha de una nueva planta, y en el proceso de fabricación y control del proceso rutinario. Si bien hay muchos métodos de evaluación de riesgo, esta sección del artículo se dedicará al desarrollo y aplicación de la AMEF y a desarrollar especificaciones de requisito de usuario (URS).

Desarrollo de las Etapas Iniciales del Proceso Usando un Diseño AMEF Una AMEF es un método sistemático de identificación y prevención de problemas de productos y procesos antes de que ocurran. Las AMEFs se centran en la prevención de defectos y problemas de contaminación, mejorando la seguridad y aumentando la satisfacción del cliente. Generalmente, las AMEFs se llevan a cabo en las etapas de desarrollo de proceso o diseño de producto, sin embargo, las AMEFs pueden realizarse sobre los productos y procesos existentes. AMEF de Diseño La AMEF de diseño se utiliza para analizar el diseño de producto antes de que se inicie la fabricación. Una AMEF de diseño se centra en los modos de falla causados por deficiencias de diseño. AMEF de Proceso La AMEF de proceso se utiliza para analizar los procesos de fabricación. Una AMEF de proceso se centra en los modos de falla causados por deficiencias o posibles problemas con el proceso. ETAPAS DE LA AMEF DE PROCESO Los siguientes son los pasos generales que deben seguirse:

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1. 2. 3. 4. 5.

Seleccionar el equipo. Revisar el proceso Efectuar una junta inicial para una ‘lluvia de ideas’. Construir una hoja de trabajo de AMEF. (Ver Figura 1) Priorizar las etapas, convenir la definición de términos clave y acordar los criterios para la clasificación de la severidad, ocurrencia y detección. 6. Investigar y evaluar la información disponible. 7. Acciones aprobadas por el equipo(s). Asignar personal apropiado a cada acción correctiva. 8. Completar y documentar las acciones correctivas según se requiera.

Seleccionando el Equipo Es importante seleccionar a miembros del equipo que tengan diferente familiaridad con el producto y proceso. Los miembros del equipo deben entender las expectativas del cliente y ser conocedores del sistem y sus controles. El éxito de la AMEF en la selección de un jefe de equipo, quien será responsable de las reuniones, asegurando que el equipo tenga recursos para apoyar la AMEF y llegando a la conclusión exitosa de la AMEF. Dependiendo de si la AMEF es de diseño o de proceso, se requerirán diferentes integrantes. Representantes de la siguiente lista deben elegirse dependiendo de la naturaleza del proyecto. • Investigación y Desarrollo • Fabricación • Asuntos regulatorios • Ingeniería • Control de Calidad • Aseguramiento de Calidad • Gestión de Proyectos

Revisión del Proceso Para asegurar que todos en el equipo de AMEF tienen la misma comprensión del proceso que se está trabajando, el equipo debe revisar toda la documentación necesaria relacionada con el producto. Si el equipo está realizando un proceso AMEF, debe revisarse un diagrama de flujo detallado de la operación. La documentación ayudará a la AMEF en la comprensión de todos los requisitos y temas relacionados con el proceso o producto.

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Reunión Inicial de ‘Lluvia de Ideas’ Una vez que el equipo tiene un entendimiento del proceso (o producto), los miembros del equipo pueden comenzar a planificar los modos de falla potenciales que podrían afectar el proceso de fabricación o la calidad del producto. Una sesión de lluvia de ideas va a descubrir todas las ideas. Los miembros del equipo deben venir a la reunión de intercambio de ideas con una lista de sus ideas sobre el proceso o producto. La mayoría de los productos manufacturados y los procesos de fabricación, son complejos, por lo tanto, es mejor llevar a cabo una serie de sesiones de intercambio de ideas, cada uno centrado en un elemento diferente (por ejemplo, proceso, personal, métodos, procedimientos, componentes, equipos, materiales y el medio ambiente) del producto o proceso. Una vez finalizado el intercambio de ideas, las ideas deben ser organizadas por categoría. El equipo debe decidir las mejores categorías para cada grupo, ya que hay muchas maneras diferentes de agrupar modos de

falla. Los tipos de fallas por ejemplo, materiales, mecánicas y del personal pueden utilizarse para categorizar a un grupo. El tipo de falla puede indicar la etapa del producto o el punto del proceso en el que el fracaso es más severo. Agrupar las fallas facilitará el proceso de analizar la AMEF. Para la exactitud y exhaustividad, es importante registrar todas las decisiones durante la reunión de lluvia de ideas El desarrollo de formas de evaluación estandarizadas para capturar información valiosa es una herramienta que es muy eficaz para acumular información.

Modos de Falla Un modo de falla es una descripción física de un defecto, condición o característica relacionada con la función específica, componente u operación identificadas. Enliste los posibles efectos de cada modo de falla. Pueden existir varios de éstos para cada elemento identificado en la lista siguiente:

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Figura 1 ______________________________________________________________________________ Hoja de Trabajo AMEF de Reunión Inicial del Equipo AMEF Número de AMEF: ____________________________ Fecha de Inicio: _________________________________

Fecha Completado: ______________________________ Miembros del Equipo: _________________________________________________________________________ Líder del Equipo: _______________________________________________________ 1. ¿Están representadas todas las áreas afectada? SÍ ___ NO ___ Acción: _______________________________________________________________ 2. ¿Están representados diferentes niveles y tipos de conocimiento en el equipo? SÍ ___

NO __ Acción__________________________________________________________________

3. ¿Está involucrado el cliente? SÍ____ NO___

Acción: __________________________________________________________________

4 . ¿Quién toma tiempo y levanta la minuta? ________________________________________________________

Establecimiento de Límites del Equipo AMEF 5. ¿De cuáles aspectos de la AMEF es responsable el equipo? (Análisis AMEF) ___ (Recomendaciones de Mejora) ___

(Implementación de Mejoras)___

6. ¿Cuál es el presupuesto para la AMEF? ________________________________________________ 7. ¿El Proyecto tiene un plazo límite?__________________________________ 8. ¿Los miembros del equipo tienen restricciones específicas de tiempo?______________________ 9. ¿Cuál es el procedimiento si el equipo requiere ampliar estos límites? ____________________________________________________________________________________ 10. ¿Cómo se comunicará la AMEF a los participantes?______________________________________ 11. ¿Cuál es el alcance de la AMEF? Defina claramente el proceso o producto a ser estudiado: ________________________________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________________________________

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INICIAR CON MODOS DE FALLA CONOCIDOS: • Quejas de Clientes • Reportes de Control de Proceso • Fallas de Validación • Resultados de Prueba • Datos de calidad del producto

Efectos Potenciales (Sistema y Usuario Final) Los efectos son las condiciones que pueden ocurrir en la fase temprana de desarrollo del proceso, ajuste clínico o condiciones de fabricación, potencialmente provocadas por un modo de falla, si estaban presentes en el producto utilizado por el cliente. En el caso de las AMEFs de proceso, también incluyen posibles efectos en las operaciones subsiguientes en el proceso de fabricación. Puede haber varios efectos para cada modo de falla.

Asignación de Calificaciones de Severidad, Ocurrencia y Detección En la mayoría de AMEFs, la clasificación se basa en una escala de 10 puntos, con uno (1) el más bajo y diez (10) el más alto. La Figura 2 es un ejemplo de un sistema típico de clasificación de Severidad, Ocurrencia y Detección. Es importante establecer descripciones claras y concisas para los puntos de cada una de las escalas, para que todos los miembros del equipo tengan la misma comprensión de las clasificaciones. Las escalas deben establecerse antes de que el equipo comienza el puntaje de la AMEF. En un sistema de clasificación típica, cada una de las tres clasificaciones (severidad, ocurrencia y detección) se basa en una escala de cinco puntos, siendo 1 uno la calificación más baja y cinco 5, siendo el más alto. Este método de clasificación fue seleccionado porque es más adecuado al análisis de procesos.

Severidad La clasificación de severidad es una evaluación de la gravedad del efecto, suponiendo que realmente se está aplicando al producto afectado. Esto se representa mediante un esquema de numeración. La severidad se estima en una escala de uno a cinco. Figura 3 puede

utilizarse como referencia para la escala. Habrá un rango de severidad de cada efecto identificado.

Causas Potenciales de Falla Para cada modo de falla, enlistar todos los posibles mecanismos y causas que podrían ocasionar la falla. Puede haber más de una causa para cada modo de falla. • AMEFs de Diseño El enfoque es especialmente en debilidades y carencias de diseño o situaciones posibles de uso/mal uso de clientes que podrían conducir a la falla. • AMEFs de Proceso El foco está en los aspectos de proceso, controles, variables o condiciones que pueden resultar en la falla.

Ocurrencia La ocurrencia es la probabilidad de que la causa enlistada sucederá y creará el modo de falla descrito. Pueden utilizarse datos históricos sobre este o diseños y procesos similares para estimar con qué frecuencia una ocurrencia se presenta. Puede definirse la probabilidad de ocurrencia en una escala de uno a cinco. Hay un rango de ocurrencia para cada causa identificada. (Ver figura 4)

Detección La clasificación de detección es específica de "Controles Actuales". Se asigna una escala de puntaje que represente el impacto combinado de todos los controles identificados para una causa determinada. Si no hay ningún control para una de las causas, asignar un rango alto (5) en la columna de detección para esa causa. •AMEFs de Diseño La detección se basa en la capacidad de la inspección y de las pruebas de rutina para detectar la falla o la causa de la falla antes de la fabricación. • AMEFs de Proceso La detección se basa en la probabilidad que los controles e inspecciones de proceso identificadas, eviten o eliminen la causa antes de su uso en fabricación o por el cliente.

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Número de Prioridad de Riesgo (NPR) El Número de Prioridad de Riesgo, (NPR), es una medida del riesgo total asociado con el modo de falla. El NPR se obtiene multiplicando el grado de severidad, ocurrencia y detección. Será un número entre 1 y 125. Cuanto mayor sea el número, más grave será el modo de

falla. Cada modo de falla puede tener varios NPRs, porque pueden existir múltiples efectos (es decir, rangos de severidad, ocurrencia y detección) y, por tanto, varias combinaciones de esos números. Severidad x Ocurrencia x Detección = NPR 5 x 5 x 5 = 125

Figure 2 _______________________________________________________________________________ _ Un sistema típico de clasificación de Severidad, Ocurrencia y Detección. Puntaje 10 1

Severidad Altamente Peligroso Ninguna

Ocurrencia Muy Alta: La falla es inevitable Remota: La Falla es improbable

Detección Absolutamente Incierta Casi cierta

Figure 3 ____________________________________________________________________________ Una clasificación de Severidad para cada efecto identificado. Nivel de Severidad Muy Alto

Puntaje

Cualquier falla que razonablemente podría resultar en un problema de seguridad (posibles daños al trabajador o al cliente) o puede resultar en un problema regulatorio.

5

Alta

Fallo importante que puede dejar el sistema inutilizable o resultar en una reducción significativa en el rendimiento o la calidad del producto

4

Moderada

Falla moderada probablemente dando por resultado la reducción en rendimiento o calidad del producto. Estas fallas son evidentes para el usuario final y es probable que generen un nivel moderado de insatisfacción o de quejas del cliente.

3

Baja

Falta menor, no afectando notablemente la calidad funcional, sin embargo, puede generar quejas debido a la molestia. Por ejemplo, defectos cosméticos y mayor mantenimiento. Falta menor, poco probable que sea notada por los clientes o que genere quejas.

2

Ninguna

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Descripción

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1

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Figura 4 ___________________________________________________________________________ Una clasificación de ocurrencia para cada falla presentada. Probabilidad de Falla

Muy Alta

Alta

Moderada

Baja Remota

Descripción

Clasificación

Las fallas ocurren regularmente y uno podría esperar que la falla ocurra para cada componente durante cada etapa del proceso. Las Fallas ocurren en una base frecuente. Estas fallas no se presentan cada vez, sin embargo, se producen a un ritmo para producir gran preocupación a la calidad del producto y el rendimiento. Las Fallas ocurren ocasionalmente, sin embargo, a un ritmo que no afecta significativamente la producción, pero pueden ser una molestia. Las fallas son raras. Estas fallas crean algunos pocos problemas de producción. Una falla del componente o Sistema es extremadamente improbable.

5

4

3

2 1

Figura 5 ______________________________________________________________________ Una clasificación de detección para cada falla identificada. Probabilidad de Falla

Ninguna

Baja

Moderada

Descripción

Clasificación

No hay métodos de detección en el lugar para prevenir la liberación o uso del producto proceso. No es factible la detección del problema. No hay técnicas de inspección intencionales en el lugar; sin embargo, la falla es de tal magnitud que puede hacer inutilizable al producto al recibirlo. Técnicas de inspección indirectas en varios aspectos

5

4

3

del producto/ proceso, tales que una anormalidad resultaría razonablemente en la ocurrencia de falla

Alta Muy Alta

Técnicas de inspección de muestreo estadístico en sitio para directamente buscar la falla. Técnicas de inspección 100 % en sitio para directamente buscar la falla

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2 1

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Priorice los Modos de Falla para la Acción Como pauta general, números NPR con una severidad de tres 3 o más y un NPR total de 50 o mayor, deben considerarse como potencialmente críticos, y deben tomarse medidas para reducir el NPR. Sin embargo, este número umbral puede variar de proceso a proceso, y el equipo del proyecto debe tomar la decisión final. Se puede aplicar un Análisis de Pareto. El 20% de los números ordenados de NPR deben representan aproximadamente el 80% de los modos de falla frecuentes esperados. Estos 20% debe ser una prioridad en la acción correctiva. ACCIONES RECOMENDADAS • Para reducir la Severidad: cambie el diseño o la aplicación/uso • Para reducir Ocurrencia: cambiar diseño de proceso o producto. • Para mejorar la Detección: mejorar el control como una medida temporal. El énfasis debe estar sobre la prevención, por ejemplo: desarrollar controles con alarmas. Clasificar los problemas ordenando desde el más alto número de prioridad de riesgo al menor, puede priorizar los modos de fallo. Un diagrama de Pareto es útil para visualizar las diferencias entre las diversas clasificaciones y ayuda en el proceso de clasificación. El equipo AMEF debe decidir ahora qué elementos trabajar primero. Por lo general, ayuda a establecer un corte de NPR, donde son atendidos los modos de cualquier falla con un NPR sobre ese punto de corte. Aquellos por debajo del corte se quedan pendientes por el momento. Por ejemplo, una organización puede decidir que cualquier NPR sobre 50 crea un riesgo inaceptable. Una vez que una acción correctiva es determinada por los equipos, es importante asignar a una persona o grupo para implementar la acción necesaria. La selección debe basarse en la experiencia y conocimientos para llevar a cabo la acción correctiva. También es importante asignar una fecha de terminación para el elemento de acción. Esto ayudará a asegurar el cierre oportuno de cualquier problema.

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Reevaluando el Modo de Riesgo después de la Acción Correctiva Una vez que se han tomado medidas para mejorar el producto o proceso, se realizará una nueva clasificación de severidad, ocurrencia y detección, y el NPR resultante calculado. Para modos de fallas donde se tomaron medidas, debe haber una reducción significativa en el NPR. Si no es así, eso significa que la acción no redujo la severidad, ocurrencia y detección. El NPR final puede ser organizado en un diagrama de Pareto y comparado con el original. Usted debe esperar al menos un 50% o una mayor reducción en el NPR total después del AMEF. Después de que la acción ha sido implementada, la clasificación de la severidad, ocurrencia y detección de los modos de fallo específicos es reevaluada. Si el NPR resultante es satisfactorio, usted puede pasar a otros modos de falla. Si no, tal vez desee recomendar otras medidas correctivas. Utilizar el ejemplo de una hoja de cálculo FMEA típico que aparece en la página siguiente. El método de evaluación de riesgo FMEA mencionado es sólo un ejemplo de cómo la implementación de una herramienta de gestión de riesgo puede disminuir el potencial de problemas de calidad. El siguiente tema cubrirá el establecimiento de la gestión de riesgos para sistemas que requieren validación.

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Procedimiento de Especificación de Requisitos de Usuario — Comenzando Esta sección del artículo describirá como desarrollar un sistema URS para los sistemas de impacto directo e indirecto, sin embargo, antes de que pueda desarrollarse un documento URS, debe ser efectuado un proceso de evaluación del impacto en el sistema para cada sistema. La Figura 6 es un esbozo breve de cómo realizar una evaluación del impacto de un equipo.

Evaluación del Impacto de un Equipo Una evaluación del impacto del equipo debe ser realizada en cualquier sistema o equipo antes de que sea comprado, recibido, instalado, puesto en marcha y validado. Sin embargo, antes de que puedan ser desarrollados URSs y protocolos, debe efectuarse una evaluación del impacto del componente en ese sistema

A fin de reducir costos y retrasos potenciales en un proyecto. deben implementarse Buenas Prácticas de Ingeniería (BPI). La guía ISPE de Puesta en Marcha y Calificación define las BPIs como sigue: “Establecer métodos y normas de ingeniería que sean aplicados a través del ciclo de vida del Proyecto para entregar soluciones apropiadas y costeables. 2 El diseño y selección apropiados de un sistema pueden ser críticos a cualquier operación de manufactura. Mediante la implementación de BPIs, los riesgos de que ocurran problemas durante el diseño y selección pueden reducirse sustan cialmente. Se espera que los sistemas de “impacto directo”. tengan un impacto en la calidad del producto. Mientras que no se espera que los sistemas de impacto indirecto tengan impacto en la calidad del producto. Ambos sistemas requerirán puesta en marcha; los sistemas de “impacto directo”

Figura 6 ___________________________________________

Identificar el Sistema

Pasos para realizar la evaluación del impacto de un equipo

Desarrollar Límites del Sistema

¿El sistema tiene Impacto directo sobre la Calidad del producto?

SÍ

NO

¿Esta el Sistema relacionado a un Sistema con impacto directo?

SI

"Sistema de impacto Indirecto”

"Sistema de impacto directo"

NO "Sistema sin Impacto”

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Desarrollar Justificación de Soporte

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estarán sujetos a prácticas de calificación para cumplir con requisitos reglamentarios adicionales de la FDA y otras autoridades sanitarias. Ver la Figura 6 para un esquema del proceso de evaluación de impacto basada en las directrices del ISPE sobre Puesta en Marcha y Calificación.

Beneficios de la Evaluación del Impacto La ejecución de la evaluación de un impacto cumple lo siguiente: • Proporcionar clasificación de un sistema como Impacto Directo, Impacto Indirecto o No Impacto basado en el efecto del sistema sobre la calidad del producto • Identifica los sistemas que, si están mal diseñados o instalados, podrían representar un riesgo para la calidad del producto

Procedimiento para Impacto del Sistema Primero debe identificar el sistema y especificar nombre y número del sistema, en la evaluación de impacto del sistema Tabla 1. Esta información puede obtenerse generalmente de los planos P & ID (Tubería e Instrumentación) u otra documentación del sistema. • Complete la sección de descripción del sistema con una narrativa general del sistema y sus principales componentes, diseño, operación, capacidades funcionales y funciones críticas. • Marcar en el plano P & ID del sistema para identificar claramente los límites del sistema y todos los componentes del sistema incluidos dentro de los límites. • Especificar límites de sistema insertando una línea horizontal o vertical en el límite. Estas líneas deben colocarse para identificar claramente si o no el componente adyacente forma parte del sistema. Para ayudar a establecer el límite de sistema, utilice las siguientes pautas generales (puede haber excepciones a estas directrices): • Si el número de componentes de una válvula, etc. está etiquetado como parte del sistema principal que se evalúa, entonces generalmente será parte de ese sistema.

• El sistema de control de I/O (Input/ Output) para un sistema dado pasará a formar parte de ese sistema. • Los conectores de tubería desechable flexible o tanques portátiles etc. no deben ser considerados como parte del sistema y deben anotarse en el dibujo o en la sección de comentarios del formulario, de modo que sea claro que no se destacaron a propósito. Completa la tabla de reto de evaluación de impacto (ver página siguiente). Utilizar los siete retos mencionados para evaluar el sistema y coloque una "X" en el recuadro de "Sí" o "No". Clasificar el sistema como de "Impacto directo", "Impacto indirecto" o "Ningún impacto" en la línea de clasificación del sistema. • Si la respuesta a cualquiera de los números uno a seis es "Sí", el sistema se clasificarán como un sistema de "Impacto directo". • Si la respuesta a cualquiera de los desafíos del uno al seis es "No", pero la respuesta al desafío 7 es "Sí", el sistema se clasificará como un sistema de "Impacto indirecto". • Si la respuesta a desafíos número uno a siete es "No", el sistema se clasificarán como un sistema de "No impacto". Completar la sección de justificación de la clasificación del sistema con una breve explicación de por qué se le asignó la clasificación. Esto es para asegurar la comprensión por los siguientes revisores y aprobadores en cuanto a por qué fue elegida la clasificación. Adjunte el plano P & ID a la tabla de evaluación de impacto sistema, complete los números de página y rellenar los campos "preparado por" y “fecha”. La Tabla de Impacto 1 es una evaluación de impacto del sistema para el sistema de distribución de nitrógeno gaseoso usado en las operaciones de proceso de fabricación.

Proceso de Evaluación de Criticidad del Componente Después de que ha establecido que un sistema es directo o indirecto, realizar luego una evaluación de impacto del componente. Sin embargo, esto generalmente se realiza después de que la evaluación de impacto se realiza, y se han desarrollado URSs. El proceso de evaluación de criticidad del componente requiere que los planos de Tubería e Ins-

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Tabla 1 ______________________________________________________________________________ Tabla de Reto de Evaluación del Impacto Tabla de Reto del Impacto

Sí

No

1. ¿El sistema tiene contacto directo con el producto (por ejemplo, la calidad del aire) o contacto directo con una superficie de contacto de producto (por ejemplo, solución CIP)? 2. ¿El sistema proporciona un excipiente, o produce un ingrediente o un solvente (por ejemplo, agua para inyección)? 3. ¿Es el sistema usado en la limpieza, desinfección o esterilización (por ejemplo, vapor puro)? 4. ¿Preservar el sistema de estado del producto (p. ej., purga de nitrógeno para los productos sensibles al aire)? 5. ¿El sistema produce datos que se utilizan para aceptar o rechazar el producto (por ejemplo, sistema de registro electrónico por lotes, registrador gráfico parámetro crítico de proceso o instrumento de laboratorio de liberación)? 6. ¿ El sistema es un sistema de control del proceso (p.e. PLC, DCS) o contiene Un sistema de control de proceso que puede afectar la calidad del producto y no hay un sistema de control independiente para verificación del funcionamiento en el sitio.

X

7. ¿No es esperado que el sistema tenga un impacto directo sobre la calidad del producto, pero da soporte a un sistema de impacto directo?

X

X X X

X

Clasificación del Sistema: (Impacto Directo, Impacto Indirecto o No impacto): este sistema se definió como "Impacto Directo" porque cumple los requisitos basados en los anteriores criterios de evaluación de riesgo. Justificación de la Clasificación del Sistema: La función del sistema de distribución de aire nitrógeno es proporcionar un recubrimiento continuo de producto. Puesto que el nitrógeno gaseoso afecta el estado, el impacto del sistema se considera "Directo". El problema con la calidad del nitrógeno es que tendrá un impacto directo en la calidad del producto.

trumentos (P&IDs) y el listado de instrumentos del Sistema sea revisado en detalle. Los componentes clasificados como "Impacto Directo", "Impacto Indirecto" y en algunos casos, sistemas de "No impacto" deben ser evaluados para su criticidad. Se sugiere esto para asegurar que sistemas previamente juzgados como de "Impacto Indirecto" o "Ningún Impacto" en la evaluación temprana de alto nivel, no han adquirido posteriormente una función crítica, a medida que el diseño detallado ha progresado a su conclusión.

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La aplicabilidad de cualquiera de los siguientes criterios enumerados para un componente dado proporcionará una indicación de que el componente es crítico: 1) El componente se utiliza para demostrar el cumplimiento con el proceso registrado. 2) La operación normal o el control de los componentes tiene un efecto directo sobre la calidad del producto 3) La falla o alarma del componente tendrá un efecto directo sobre la calidad del producto o su eficacia

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4) La información de este componente se registra como parte del expediente de lote, datos de liberación de lote u otra documentación relacionada con GMP 6) El componente tiene contacto directo con el producto o componentes del producto 7) El componente controles crítico de proceso que pueden afectar la calidad del producto sin verificación independiente del desempeño del sistema de control. 8) El componente se utiliza para crear o conservar un estado crítico de un sistema. La evaluación de cada la criticidad de los componentes de cada sistema respecto a su papel le asegura la calidad del producto. Después de que se han realizado las evaluaciones de impacto, se puede realizar la fase de calificación de los sistemas. El uso de métodos de evaluación de riesgo, como se describió anteriormente, puede ayudar en el desarrollo de protocolos de validación que están diseñados lógicamente para asegurar la adecuada cualificación de un sistema.

Aplicando Gestión de Riesgos Cuando se Desarrollan Especificaciones de Requerimientos de Usuario para Sistemas Basado en mi experiencia, la mayoría de las empresas no elaboraron todavía un sistema de evaluación de riesgo para su programa de validación. Normalmente se basan en estándares de la industria o experiencia previa para determinar qué tipo de protocolos de calificación (instalación, funcionamiento y desempeño) necesitan desarrollarse. Más a menudo, o bien han desarrollado un enfoque ultra conservador o minimalista en la evaluación de los tipos de protocolos de calificación requeridos para un sistema. Cada enfoque puede ser muy costoso y desperdiciador de tiempo para una empresa. Si usted toma un enfoque ultra conservador, agrega un costo adicional y tiempo al proyecto. Adoptando un enfoque minimalista, también podría ser muy costoso o desperdiciador de tiempo, especialmente si un inspector observa deficiencias GMP en el programa de validación. Durante años, la calificación del equipo fue una actividad que fue dirigida, si, sólo después de que el equipo fue diseñado, comprado e instalado. Las empresas ven la generación, ejecución y detalle de esta documentación

como una "caja negra"; es algo necesario para el cumplimiento, pero no lo entienden por completo. El desarrollo de especificaciones de requisito de usuario (URS) suele ser uno de los elementos más críticos en el proceso de documentación del cumplimiento. ¿Qué es un URS? Una URS es un documento detallado que se utiliza para especificar los requisitos del usuario en los aspectos individuales de la instalación, equipo, servicios y sistema, en cuanto a función, desempeño, funcionamiento, documentos, y requisitos aplicables de calificación. ¿Cómo desarrollar una URS apropiada? El siguiente es un ejemplo de cómo desarrollar una URS aceptable y la aplicación de una evaluación del riesgo para determinar el tipo de calificación necesaria para una pieza particular de equipo mediante una herramienta de clasificación. La URS documenta la calificación de diseño del equipo de y la justificación de selección el equipo. La URS describe los parámetros críticos de instalación y operación y los estándares de desempeño que se requieren para el uso previsto del equipo y proporciona la base para la calificación y mantenimiento de los equipos. La URS debe estar preparada por el propietario de equipo en colaboración con los representantes de los departamentos que participarán en la calificación y mantenimiento de los equipos y departamentos que se verán afectados por la operación de los equipos. A fin de que un sistema URS tenga éxito, tendrá que desarrollar un procedimiento que describa en detalle la función de la URS. Aunque una URS no sea necesaria, probablemente aumentará el nivel de éxito cuando califique un sistema. El procedimiento URS debe tener formatos, que deben ser completados por el usuario final y revisados y aprobadas por los diferentes grupos funcionales. La URS se presenta generalmente en el Departamento de Compras como parte de las especificaciones de compras. El siguiente es un ejemplo de un método para el desarrollo de la URS con una evaluación de riesgos validación.

El uso de métodos de evaluación del riesgo puede ayudar en el desarrollo de protocolos de validación que están lógicamente diseñados para asegurar la adecuada calificación de un sistema.

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Sección de Descripción del Equipo La sección de descripción de equipos de la URS se utiliza para describir especificaciones de diseño. El siguiente es un breve resumen de la sección: • Descripción: Describa brevemente el tipo de equipo, tamaño, capacidad, etc. Incluya al fabricante y el modelo, si se conoce. • Ubicación: Indica donde se instalará y/o utilizará el equipo. Incluir el código de cuarto, huella de piso, mesa de laboratorio, etc., según sea el caso. • Persona de Contacto: El usuario final u otra persona que coordinará la puesta en marcha. • Departamento Usuario: El Departamento que es responsable de los equipos.

• Otros departamentos afectados: Departamentos cuyas actividades se verán afectados por la operación de los equipos, o que estarán involucrados en la selección, instalación, operación, calificación y mantenimiento de los equipos. • Uso previsto: Describir el uso de los equipos en relación con operaciones de cGMP o procesos. • Requisitos funcionales: Describir funciones fundamentales que debe realizar el equipo para apoyar el uso previsto. • Requisitos de calibración: Describir las especificaciones de calibración y programas para la instrumentación y controles asociados con el equipo. • Requerimientos de Mantenimiento: Describa las principales tareas y programas de mantenimiento.

Table 2 ______________________________________________________________________________ Evaluación del Impacto del Componente A. Impacto en la Calidad Sin Impacto: El equipo no estará directa o indirectamente relacionado con la actividad de cGMP. Impacto Mínimo: El equipo afecta indirectamente a cGMP procesos o procedimientos. (Impacto No Directo al Producto)

0

Impacto Potencial: El equipo realiza o apoya directamente un proceso o procedimiento cGMP; la falla podría afectar la calidad del producto. Las fallas del equipo podrían impactar negativamente los costos o eficiencia operacional. (Impacto Indirecto al Producto) Impacto Directo: El equipo es un componente esencial de un proceso o procedimiento cGMP, o está en contacto directo con el fármaco o medicamento. La falla del equipo podría resultar en la pérdida del producto; peligro para la seguridad; daños a los materiales; equipo o instalaciones; o resultados de inspección negativo. (Impacto Directo al Producto)

2

B. Gestión de Riesgos de Calidad

250

Puntaje

1

3

Puntaje

No es necesario el control de riesgos. La falla del equipo se detectaría inmediatamente y sería corregida antes de afectar un proceso o procedimiento cGMP.

0 1

La falla no podía pasar desapercibida. Hay sistemas y procedimientos en el lugar para detectar el impacto negativo sobre la seguridad o pureza de la calidad de los productos antes de una pérdida significativa de productividad.

2

La falla potencialmente podría pasar desapercibida y causar la falla de otros procesos o procedimientos.

3

Journal of Validation Technology

David W. Vincent & Bill Honeck C. Riesgos Tecnológicos Sistema muy simple; mínima posibilidad de falla.

Puntaje

Tecnología comúnmente entendida, equipo robusto; baja probabilidad de falla. Equipo algo complejo, tecnología, componentes y controles generalmente confiables. Equipo altamente complejo o sensible, tecnología sofisticada, componentes o procesos únicos. D. Gestión de Riesgos Tecnológicos

0 1 2 3 Score

Control y reparación posible sin afectar a las actividades de cGMP. El equipo requiere un entrenamiento mínimo, los procedimientos de mantenimiento son simples; el respaldo, reparación o reemplazo de similar por similar están fácilmente disponibles. Requiere operadores entrenados y técnicos de mantenimiento. Reemplazo, reparación, mantenimiento y sistemas de respaldo están disponibles. Operadores y técnicos de mantenimiento deben estar altamente capacitados. Mantenimiento, reparación o reemplazo requiere esfuerzo especializado o desperdicio de tiempo. Sistemas de respaldo, reparación, mantenimiento o recambio no están disponible.

0

1 2 3

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Identificar los requisitos adicionales de mantenimiento para asegurar que el equipo siga funcionando como lo requiere. • Requerimientos de Recalificación: Describir requisitos de recalificación para asegurarse de que el equipo permanezca en un estado validado.

Sección de Definición de Requerimientos del Sistema Identificar los atributos específicos que son necesarios para que el equipo satisfaga los requisitos para el uso previsto del equipo. Proporcionar criterios de aceptación y rangos aceptables que pueden ser verificados para documentar que el equipo es apropiado para su uso y capaz de funcionar confiablemente, como sea necesario. Esta sección proporciona la base para los protocolos de calificación y procedimientos de mantenimiento y calibración en progreso. Enliste sólo aquellas características que aportarán pruebas específicas pertinentes al uso previsto del equipo. Incluya los siguientes requisitos, según corresponda: • Contratación: Identificar cualquier envío especial, entrega, pruebas preliminares, certificación u otros requisitos para la adquisición de los equipos, según sea necesario. • Instalación: Identificar requerimientos para la instalación, entorno operativo y servicios de apoyo. Indicar cualquier prueba de calificación o documentación necesaria para servicios o equipo periférico antes de la instalación de los equipos. • Operación: Enliste los parámetros críticos de operación e intervalos, requerimientos de capacidad, etc., que se requieren para la función prevista. No incluir medidas que no afecten a la funcionalidad requerida de los equipos. • Desempeño: Identificar mediciones de producto o resultados que se requieren cuando opere el equipo bajo las condiciones esperadas. Incluir límites e intervalos y escenarios de peor caso que pueden ser encontrados durante su uso normal. • Características y Controles de Seguridad: Identificar características de seguridad y controles que deben suministrar el equipo y la instalación.

• Instrumentación, Controles de Operación, y Periféricos: Identificar la instrumentación requerida, componentes de control y equipos periféricos que supervisan y controlan el equipo. Proporcionar los rangos de operación necesarios, sensibilidad y requisitos de calibración. • Consumibles: Identificar los consumibles necesarios para el funcionamiento del equipo. Identificar si son suministrados por el fabricante o usuario. • Documentación: Enlistar la documentación que se suministra con el equipo, y que debe ser creada por la empresa o proveedores. Incluir manuales, pruebas de aceptación en fábrica (FAT), aceptación del sitio, documentos de puesta en marcha. material de construcción, listas de refacciones, dibujos, inspecciones de gobierno, certificados, POs, etc. • Capacitación: Indicar los requisitos de capacitación para operadores y personal de mantenimiento. Identificar los requisitos de educación o físicos, certificaciones especiales, para la operación o mantenimiento de los equipos.

Evaluación Sistemática del Riesgo para Calificaciones del Sistema La sección de evaluación de riesgo analiza el impacto potencial en cGMP de las operaciones asociadas con el uso de los equipos y las medidas que se tomarán para reducir esos riesgos. Identificar las condiciones que podrían conducir a fallas del equipo y los efectos de la falla en las operaciones de cGMP. Evaluar el grado de riesgo para la calidad del producto, las operaciones y seguridad del personal y equipo. Durante la evaluación del riesgo, es importante realizar una evaluación del impacto en el sistema. La evaluación del impacto es el proceso por el cual se evalúa el impacto del sistema sobre la calidad del producto y los componentes críticos dentro de esos sistemas. La evaluación del riesgo para los sistemas deben estar dentro de tres categorías: impacto directo al producto, impacto indirecto al producto e impacto no directo al producto. Mediante la realización de una evaluación de impacto de diseño, las empresas pueden reducir el alcance de los

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Table 3 ________________________________________________________________________________ Requerimientos de Validación

Puntuación del Requerimientos de Calificación Riesgo 0

1 to 3

Documento de instalación y puesta en marcha IQ

4 to 6

IQ/OQ

³7

IQ/OQ/PQ

sistemas y componentes sujetos a calificación y permitir que se coloque el enfoque adecuado en los componentes que pueden representar un riesgo potencial para el producto. El siguiente es un ejemplo de cómo el aplicar la evaluación del riesgo para un sistema validable puede ser beneficioso en el desarrollo de un fundamento científico y la justificación para la selección de los diferentes tipos de calificación necesarios para apoyar un sistema. Resuma como sigue los riesgos y controles asociados en un análisis de impacto / complejidad: • Análisis de Impacto: Califique el impacto de los equipos en la pureza, seguridad y calidad del producto y sobre la seguridad del personal y equipo. Evaluar los sistemas implementados de control de esos riesgos. • Análisis de Complejidad: Describa los riesgos tecnológicos y controles asociados con el equipo. El análisis de complejidad evalúa el riesgo de falla debido a la sofisticación técnica de los equipos y la

Requerimientos de Mantenimiento de la Validación • Documentación Mantenida por los Usuarios o el Departamento de Servicios. • Instalación, puesta en marcha, mantenimiento y documentación de control de cambio mantenida por AC. • Operar, mantener y calibrar según PO escrito. • Documentar mantenimiento preventivo y correctivo y calibración según SOP s • Aplicar procedimientos de control de cambio según POs y programas de control de cambios. • Realizar procedimientos de verificación de operación, mantenimiento, calibración y desempeño según procedimientos escritos. • Documentar mantenimiento preventivo y correctivo y calibración según POs • Aplicar procedimientos de control de cambio según POs y programas de control de cambio. dificultad relativa de mantenimiento del equipo en un estado de control. • Puntuación del Riesgo: Esta sección es un cálculo usado para evaluar el riesgo global de los equipos mediante la combinación de las puntuaciones individuales de impacto y complejidad en la siguiente fórmula: (A + B) x (C + D) Donde: A = Impacto a la Calidad B = Gestión del Riesgo de Calidad C= Riesgo Tecnológico D = Gestión del Riesgo Tecnológico

Requerimientos de Validación Identificar los requisitos de calificación para el equipo basado en el análisis de impacto y la complejidad como se muestra en la siguiente tabla. Para requisitos de sistema más pequeños, menos complejos, se pueden

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combinar en protocolos IQ/OQ o IQ/OQ/PQ. Se debe incluir cualquier información adicional para apoyar y justificar los requisitos de validación.

Conclusión La implementación de un programa de evaluación de riesgos dentro de una empresa puede disminuir el costo y el tiempo que tarda en realizar una calificación del sistema. Consumir tiempo por adelantado realizando una evaluación de riesgos ahorrará a una empresa una gran cantidad de costo y tiempo a largo plazo. La mayoría de proyectos con sobrecostos y retrasos han sido atribuidos a no realizar "Buenas Prácticas Ingeniería” y Evaluación de los Riesgos al principio del proyecto. También, implementar un programa de evaluación de riesgo dentro de la función de la calidad de las "empresas" asegura que se logrará la calidad del producto final.

Acerca del Autor David W. Vincent tiene más de 24 años de experiencia en la industria del cuidado médico con 15 años en campo de la validación. Tiene Licenciatura en Microbiología Industrial y Tecnología de la Ingeniería Mecánica; él ha sido consultor de muchas compañías, nacionales e internacionales. El Sr. Vincent tiene experiencia en muchas áreas de aseguramiento de la calidad, asuntos regulatorios y validación, incluyendo preparación de sumisión de BLA, instalación y revisión del diseño del equipo, proceso de desarrollo y validación, gestión de proyectos y calificación de equipos y utilidades de proceso. Ha participado en los diferentes aspectos de llevar muchas nuevas instalaciones de fabricación de medicamentos en línea, desde el diseño conceptual e ingeniería, a través de la construcción y puesta en marcha, hasta la calificación y validación y fases de licenciamiento. Ha presentado numerosos seminarios de capacitación y ha escrito muchos artículos sobre temas de validación. Imparte Programas de Validación para las Industrias farmacéutica, la Biotecnología y la Industria de Dispositivos Médicos "RA 776" en la Universidad del Estado de San Diego (SDSU)

para su programa de Maestría de Asuntos Regulatorios. Actualmente es el Director General de Tecnologías de Validación, Inc. una empresa de servicios de validación a nivel nacional. William Honeck es el Gerente de Validación de Scios, Inc. Él tiene más de 13 años de experiencia en la industria biofarmacéutica, en las áreas de aseguramiento de la calidad, control de calidad, desarrollo de métodos y validación, validación de equipos y la instalación y validación de Sistemas Computarizados. William tiene una licenciatura en Bioquímica de la Universidad de California en Davis. Puede ser contactado por teléfono en el 510248-2760, por fax al 510-248-2454 o por correo electrónico a [email protected]. Las opiniones expresadas en este artículo son estrictamente de sus autores y no pretenden representar las perspectivas de Scios Inc., Johnson & Johnson o de esta publicación.

Referencias 1. Journal of GXP Compliance, “FDA Conference Report – Public Meeting: Risk Assessment Management and Pharmacovigilance”, Volume 7 Number 4, July 2003, Warren Campbell, Independent Consultant. 2. ISPE Pharmaceutical Engineering Guide, “Commissioning and Qualification”, January, 2001.

Listado de Acrónimos del Artículo cGMP: FDA: FMEA: FTA: GEP: GMP: HACCP: ISPE: P&ID: RPN: SOP: SPC : URS:

current Good Manufacturing Practice Food and Drug Administration Failure Mode and Effect Analysis Fault Tree Analysis Good Engineering Practices Good Manufacturing Practice Hazard Analysis and Critical Control Point International Society of Pharmacalogical Engineeers Piping and Instrument Drawing Risk Priority Number Standard Operating Procedure Statistical Process Control User Requirement Specification

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