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• Manu Rey

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GESTIÓN DE ALMACENES INTEGRANTES: - Ordoñez Ruiz, Gianmarco - Salas Vega, Yamileth - Sotomayor Zamudio, Enrique - Vásquez Ventocilla, Tedy - Vidal Salazar, Pamela

5 de julio

2012

GESTIÓN DE ALMACENES 2012

INTRODUCCIÓN Todas las partes de la actividad empresarial, como la parte comercial, la producción, la calidad e incluso el medio ambiente y la prevención de riesgos laborales han sufrido o están sufriendo constantes mejoras y evoluciones, ya sea por motivos técnicos, económicos o legales, cuestión que también se esta produciendo en la logística, que se presenta en la actualidad como el nuevo foco de mejora y fuente de beneficio potencial en las empresas. La logística, se puede situar como la actividad que permite que el producto adquiera su valor cuando el cliente lo recibe en el tiempo y en la forma adecuados al menor coste posible, y donde una parte importancia del éxito de esta actividad recae en la gestión adecuado de la operativa de los almacenes, por lo que el papel de los almacenes en la cadena de suministro ha evolucionado de ser instalaciones dedicadas simplemente a almacenar a convertirse en centros enfocados al servicio, ampliando su ámbito de responsabilidad dentro de la función logística. Esto justifica, y ratifica la necesidad de realizar un análisis situacional de la gestión operativa de los almacenes, con el objetivo de radiografiar y establecer un diagnóstico del estado o punto de desarrollo en los que se encuentran actualmente la gestión de almacenes y de su adaptación al nuevo papel que representan dentro de la creciente importancia que representa el proceso logístico en la actividad empresarial. La razón de ser de todo almacén, estriba en el hecho de que el hombre debe de guardar aquello que produce, para consumirlo con cierta dosificación. Y esta es precisamente la razón última (o primera), de la existencia de los almacenes. El hombre produce bienes en un lugar determinado en el tiempo, pero precisa consumirlos con regularidad, todos los días. La necesidad de mejorar la productividad viene del mundo de la competencia entre las empresas. Cuando un mercado permanece estable, las empresas pueden sobrevivir sin manejar sus activos con eficiencia, es decir, pueden malgastar recursos o subutilizarlos, ya que hay pocos competidores que ofrezcan mejores productos a precios accesibles a los clientes. Pero la creciente inestabilidad nacional e internacional de los mercados, además del creciente número de empresas multinacionales que se están abriendo paso en los mercados internos y externos, también constituye oportunidades y amenazas para las empresas, que tienen que ser obligatoriamente mas productivas para mantenerse competitivas. El objetivo de este estudio es evaluar los aspectos básicos a considerar para desarrollar una adecuada logística de almacenamiento de una empresa, a fin de entender la importancia crucial, que esto representa en la cultura corporativa de la empresa y su búsqueda de la excelencia, de manera de ser mas competitivos dentro del mercado, tanto nacional como internacionalmente. Para esto desarrollaremos varios aspectos básicos en el proceso de almacenamiento como son: las funciones, clasificaciones, principios, sistema de gestión de almacén, áreas involucradas, importancia.

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ÍNDICE

INTRODUCCIÓN 1. EL ALMACÉN EN LA CADENA LOGÍSTICA ........................................................................ 4 2. FUNDAMENTOS Y PRINCIPIOS DE LA GESTIÓN DE ALMACENES ..................................... 7 3. IMPORTANCIA Y OBJETIVOS DE LA GESTIÓN DE ALMACENES ....................................... 10 4. PROCESOS DE LA GESTIÓN DE ALMACENES ................................................................. 12 5. UBICACIÓN DE ALMACENES ....................................................................................... 15 6. PRINCIPALES ZONAS DEL ALMACÉN............................................................................. 20 7. TIPOS DE ALMACENES................................................................................................. 24 8. RAZONES A FAVOR Y EN CONTRA DEL ALMACÉN ........................................................ 28 9. ALTERNATIVAS DE ALMACENAMIENTO ....................................................................... 30 10. CONTROLES DEL ALMACÉN ......................................................................................... 32 11. CONTROL DE GESTIÓN ................................................................................................ 34 REFERENCIAS

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I.

1.

EL ALMACÉN EN LA CADENA LOGÍSTICA:

¿QUÉ ES UN ALMACÉN? Un el almacén es un elemento que interviene en la red logística y tiene gran importancia tanto para la empresa en particular, como para la red logística en general, ya que sirve de elemento regulador en el flujo de mercancías.

Un almacén es un lugar o espacio físico para el almacenaje de bienes dentro de la cadena de suministro. Los almacenes son una infraestructura imprescindible para la actividad de todo tipo de agentes económicos (agricultores, ganaderos, mineros, industriales, transportistas, importadores, exportadores, comerciantes, intermediarios, consumidores finales, etc.) Constituyen una parte habitual de las explotaciones agrarias y ganaderas, así como de fábricas, polígonos industriales e instalaciones industriales de todo tipo, y de los espacios dedicados al transporte (puertos, aeropuertos, instalaciones ferroviarias) y el comercio (centros comerciales, grandes superficies). Podemos definir el almacén como el recinto donde se realizan las funciones de recepción, manipulación, conservación, protección y posteriormente expedición de productos. 2.

¿QUÉ ES LA GESTIÓN DE ALMACENES?

El concepto de almacén ha ido variando a lo largo de los años, ampliando su ámbito de responsabilidad dentro de la función logística. Actualmente, la gestión de Almacenes, se define como: “Proceso de la función logística que trata la recepción, almacenamiento y movimiento dentro de un mismo almacén hasta el punto de consumo de cualquier material (materias primas, semielaborados, terminados, así como el tratamiento e información de los datos generados)."

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PLANIFICACIÓN Y ORGANIZACIÓN

RECEPCIÓN

ALMACEN

MOVIMIENTO

INFORMACIÓN Así, el ámbito de responsabilidad del área de Almacén nace en la recepción del elemento físico en las propias instalaciones y se extiende al mantenimiento del mismo en las mejores condiciones para su posterior tratamiento (proceso, transporte o consumo), guardando evidencia de ello. La Gestión de Almacenes se sitúa en el Mapa de Procesos Logísticos entre la Gestión de Existencia y el Proceso de Gestión de Pedidos y Distribución, aunque claramente interrelacionado con todos ellos, formando parte activa importante en la Gestión de Pedidos y Distribución, en cuanto al flujo físico se refiere. La propia evolución de la Logística ha provocado el solapamiento de funciones y responsabilidades, llegando a la confusión, principalmente entre la Gestión de Inventarios y la Gestión de Almacenes. El mismo origen de la existencia de un almacén (fundamentada en la necesidad de mantener inventarios), marca el límite entre la Gestión de Existencias y la Gestión de Almacenes. Del mismo modo, la Gestión de Almacenes ve finalizada su función cuando los objetos almacenados pasan a ser pedidos. A partir de ahí, el ámbito de responsabilidad se traslada al Proceso de Gestión de Pedidos y Distribución. 3.

SISTEMA DE GESTIÓN DE ALMACENES

Se entiende por tal, el sistema que determina los criterios para seleccionar el material que ha de salir del almacén para atender una petición concreta. La importancia de este sistema radica en que incide directamente sobre el período de permanencia de los productos en el almacén. El sistema más extendido es el FIFO, según el cual el primer producto en llegar al almacén, es el primero en salir. El sector de automoción es muy dinámico, por ello, y para evitar la aparición de obsoletos, es preciso seguir el FIFO. También tiene la función de dirigir la administración del almacén y de cualquier otra división de la empresa, así como de poner en práctica lo que se haya decidido en la gestión de producción. El almacén alojará lo que se habrá pedido con la función compra y/o lo que se habrá fabricado después de la planificación de lanzamiento. Gestionará el estatuto de la cuarentena según las instrucciones del control de calidad. Permitirá las salidas decididas por

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GESTIÓN DE ALMACENES 2012 fabricación o por el servicio comercial. También existe la regla del LIFO (último en entrar, último en salir), se aplica en el área de alimentos, específicamente en frescos. Además del FEFO (Primero en caducar, primero en salir), utilizado en las industrias de productos farmacéuticos. La gestión del almacén tiene como función esencial optimizar los flujos físicos que le vienen impuestos del exterior. El almacén solo controla los flujo internos: reenvasados y reabastecimiento en las zonas de preparación a partir de stock de masa (en almacenes de materia prima y suministros). Aparte de la eventual prefacturación del transporte, la gestión del almacén no conoce ningún dato financiero. Excepcionalmente, la gestión puede realizar una valoración del stock, no para la contabilidad sino para controlar las primas de seguros. Muy a menudo el almacén es asimismo responsable de los reenvasados y de la logística externa. Por lo tanto, la gestión de almacén deberá poseer las respectivas funcionalidades correspondientes. En resumen, la gestión de almacén dependerá de la dirección de logística, cuando esta exista en la empresa y si no de la dirección general. 4.

UN ALMACÉN BIEN GESTIONADO

Un almacén bien gestionado da equilibrio a la gestión empresarial en general, pues es capaz de estabilizar la producción con la demanda, ya que intenta sincronizar las distintas carencias entre la fabricación y la demanda y además supone un suministro permanente a los clientes. Por ejemplo, si para la construcción de un automóvil se requiere un plazo de una semana, mientras que la demanda del automóvil es diaria, semanal, mensual, etcétera; es necesario —para lograr un ajuste entre oferta y demanda— producir una cantidad de automóviles que constituya un conjunto de existencias, con el fin de ofrecerle al cliente el automóvil en un tiempo prudencial y que éste no se vaya a la competencia. Un almacén bien gestionado requiere un buen control y gestión de las existencias que en él se depositan. Es necesario fijar un volumen máximo y un volumen mínimo de existencias, conocer la cantidad de producto que se debe solicitar y cuándo se debe solicitar, así como los costes que se generan por la realización del pedido y del almacenamiento, con el fin de equilibrarlos y minimizarlos. El almacén garantiza la oferta permanente de algunos productos —principalmente materias primas, como productos agrarios, forestales o pesqueros— que se obtienen durante un periodo de tiempo concreto y que se demandan durante todo el año en el proceso productivo. Por ejemplo, una fábrica de muebles necesita constantemente madera para su proceso productivo y la tala de los árboles para la madera se suele realizar durante el invierno. Como podemos observar, el almacén se convierte en una pieza clave en la gestión de productos.

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II.

FUNDAMENTOS ALMACENES

Y

PRINCIPIOS

DE

LA

GESTIÓN

DE

El almacén es un lugar especialmente estructurado y planificado para custodiar, proteger y controlar los bienes de activo fijo o variable de la empresa, antes de ser requeridos para al administración, la producción o al venta de artículos o mercancías. Todo manejo y almacenamiento de materiales y productos es algo que eleva el costo del producto final sin agregarle valor, razón por la cual se debe conservar el mínimo de existencias con el mínimo de riesgo de faltantes y al menor costo posible de operación. 1.

FUNDAMENTOS DE UN ALMACÉN → Solución a requerimientos propios del negocio.- Imposibilidad práctica de reducir a cero el lapso de tiempo entre la preparación para consumo de un elemento material y el acto en sí del consumo, bien por pura imposibilidad de ajustar oferta con demanda, bien por las características del producto (perecederos, inflamables, etcétera). Este fundamento no acota el origen y destino del elemento almacenado. Por ello, es aplicable tanto a necesidades externas de consumo (clientes) como necesidades internas (clientes internos) entre procesos o áreas. 

Adaptación a la demanda interna y externa: tiempos de proceso, estacionalidad, servicio al cliente, etcétera.



Características de los materiales y productos: perecederos, peligrosos, reciclado, etcétera.

→ Optimización de los recursos financieros.- existen razones puramente financieras que dan sentido al uso de almacenes por parte de una empresa. Así, por ejemplo, puede salir más rentable realizar aprovisionamiento en grandes cantidades para reducir los precios, a pesar de necesitar mayor espacio para su almacenamiento, o realizar movimientos de materiales en grandes cantidades. 

Reducción de costes a través del aumento del volumen operado: descuentos en compras, consolidación de transportes, etcétera.



Reducción de costes a través de necesidades productivas: grupos utilizados en diferentes unidades de proceso.

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GESTIÓN DE ALMACENES 2012 Independientemente de estas consideraciones, las técnicas de Gestión de Almacenes son aplicables a todo elemento físico material que forme parte de la compañía. Es decir, no sólo aquellos que forman parte directa del negocio, sino también cualquier documentación generada. 2.

PRINCIPIOS DE UN ALMACÉN

Al margen de que cualquier decisión de almacenaje que se adopte tenga que estar enmarcada en el conjunto de actividades de la distribución integrada, se deben tener siempre en cuenta las siguientes reglas generales o “Principios de Almacenaje”: → El almacén NO es un ente aislado, independiente del resto de las funciones de la empresa. En consecuencia, su planificación deberá ser acorde con las políticas generales de ésta e insertarse en la planificación general para participar de sus objetivos empresariales. → Las cantidades almacenadas se calcularán para que los costos que originen sean mínimos; siempre que se mantengan los niveles de servicios deseados. → La disposición del almacén deberá ser tal que exija los menores esfuerzos para su funcionamiento; para ello deberá minimizarse: 

El Espacio empleado, utilizando al máximo el volumen de almacenamiento disponible.



El Tráfico interior, que depende de las distancias a recorrer y de la frecuencia con que se produzcan los movimientos.



Los Movimientos, tendiendo al mejor aprovechamiento de los medios disponibles y a la utilización de cargas completas.



Los Riesgos, debe considerarse que unas buenas condiciones ambientales y de seguridad incrementan notablemente la productividad del personal.

→ Por último, un almacén debe ser lo más flexible posible en cuanto a su estructura e implantación, de forma que pueda adaptarse a las necesidades de evolución en el tiempo. → La custodia fiel y eficiente de los materiales o productos debe encontrarse siempre bajo la responsabilidad de una solo persona en cada almacén. → El personal de cada almacén debe ser asignado a funciones especializadas de recepción, almacenamiento, registro, revisión, despacho y ayuda en el control de inventarios. → Debe existir un sola puerta, o en todo caso una de entrada y otra de salida (ambas con su debido control). → Hay que llevar un registro al día de todas las entradas y salidas.

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GESTIÓN DE ALMACENES 2012 → Es necesario informar a control de inventarios y contabilidad todos los movimientos del almacén (entradas y salidas) y a programación de y control de producción sobre las existencias. → Se debe asignar una identificación a cada producto y unificarla por el nombre común y conocido de compras, control de inventario y producción. → La identificación debe estar codificada. → Cada material o producto se tiene que ubicar según su clasificación e identificación en pasillos, estantes, espacios marcados para facilitar su ubicación. Esta misma localización debe marcarse en las tarjetas correspondientes de registro y control. → Los inventarios físicos deben hacerse únicamente pro personal ajeno al almacén. → Toda operación de entrada o salida del almacén requiriere documentación autorizada según sistemas existentes. → La entrada al almacén debe estar prohibida a toda persona que no esté asignada a él, y estará restringida al personal autorizado por la gerencia o departamento de control de inventarios. → La disposición del almacén deberá ser lo más flexible posible para poder realizar modificaciones pertinentes con mínima inversión. → Los materiales almacenados deberá ser fáciles de ubicar. → La disposición del almacén deberá facilitar el control de los materiales. → El área ocupada por los pasillos respecto de la del total del almacenamiento propiamente dicho, debe ser tan pequeña como lo permitan las condiciones de operación.

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III.

IMPORTANCIA Y OBJETIVOS DE LA GESTIÓN DE ALMACENES

Una de las características principales de un almacén es la ausencia de actividades que añadan valor (de manera directa) a los materiales que maneja. A pesar de ello, los fundamentos de su existencia evidencian una posición vital como proceso soporte de la función logística y justifican la necesidad de desarrollar una Gestión de Almacenes en toda su extensión, con impacto tangible en factores de primer nivel para la empresa, obteniendo los siguientes beneficios:

Para ello, los objetivos principales que se obtienen de un sistema de almacenaje son:

La Gestión de Almacenes es ampliamente contemplada en la ISO 9000. Desde la recepción de mercancías hasta la salida del almacén, pasando por la adecuada conservación de los productos almacenados, la ISO 9000 normaliza las actividades desarrolladas en el almacén, así como las zonas que una empresa debe habilitar para el aseguramiento de su sistema de calidad.

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GESTIÓN DE ALMACENES 2012 Pero además, la norma implica al almacén el cumplimiento de otros aspectos como la identificación de los productos, factor este, fundamental para la gestión de un almacén y para la trazabilidad de los mismos incluso más allá del almacén, también contemplado por la norma. 1.

FUNCIONES DE LOS ALMACENES 

Mantener las materias primas a cubierto de incendios, robos y deterioros.



Permitir a las personas autorizadas el acceso a las materias almacenadas.



Mantener informado constantemente al departamento de compras, sobre las existencias reales de materia prima.



Llevar en forma minuciosa controles sobre las materias primas (entradas y salidas)



Vigilar que no se agoten los materiales (máximos – mínimos).



Minimizar costos logrando así dar mayor eficiencia a la empresa.



Darle movimiento a los productos estacionados dentro del almacén, tanto de entrada como de salida.



Valorizar, controlar y supervisar las operaciones internas de los movimientos físicos y administrativos.

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IV.

PROCESOS DE LA GESTIÓN DE ALMACENES

A continuación se describen el conjunto de actividades bajo la responsabilidad de la Gestión de Almacenes. Donde encontramos en primer lugar el Proceso de Planificación y Organización de la función de los almacenes como subproceso inicial y que se extiende a lo largo de todo el proceso. En un segundo nivel, los subprocesos que componen la Gestión de las actividades y objetivos de los almacenes y que abarca la recepción de los materiales, su mantenimiento en el almacén y el movimiento entre zonas de un mismo almacén. Por último, la Gestión de las Identificaciones, registros e informes generados a lo largo de los procesos anteriores. 1.

PLANIFICACIÓN Y ORGANIZACIÓN

Este subproceso alcanza las actividades de carácter estratégico y táctico, y tiene que dar solución a las necesidades de recursos y ubicaciones en línea con las políticas y objetivos generales de la compañía; como por ejemplo, la modalidad de gestión de los almacenes, su ubicación, los recursos técnicos y humanos necesarios, o la planificación de cada uno de los tres procesos operativos (recepción, almacén y movimiento). 

Diseño de la Red de Distribución y Almacenamiento

En primer lugar, una compañía necesita una Red de Distribución que permita responder a cambios en la demanda utilizando una óptima combinación de instalaciones, modalidades de transporte y estrategias. El Diseño de una Red de Distribución es la planificación y ubicación estratégica de los almacenes y centros de distribución de manera que permitan gestionar el flujo de productos desde uno o más orígenes hasta el cliente.

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GESTIÓN DE ALMACENES 2012 Desarrollar una adecuada red de almacenes para la compañía y los clientes requiere considerar una cantidad significativa de elementos: número de almacenes, ubicaciones, la propiedad de la gestión o el tamaño de los mismos. Luego de tener ubicados estos conceptos, la compañía debe decidir el tipo de almacén, centro de distribución y ubicación. 

Responsabilidad de la Gestión de almacenes:

Tras definir la red de distribución que necesita la compañía, la primera gran decisión que una compañía debe realizar respecto al almacenamiento de sus existencias es si debe autogestionar los almacenes o subcontratarlos. La decisión depende de numerosos factores, como:

Dentro de la nominación gestión propia se incluyen a aquellos almacenes cuyas instalaciones son propiedad de la misma compañía o son alquiladas a agentes externos, pero que es la propia compañía la que se encarga de gestionarlo. La decisión respecto a la propiedad de las instalaciones responde únicamente a criterios financieros y es la propia empresa la que debe sopesar la alternativa más ventajosa para sí misma. En casos en los que la demanda presenta fluctuaciones significativas o incluso que la demanda es difícilmente previsible, puede ser útil disponer de un almacén de gestión propia para un volumen de existencias y recurrir a la subcontratación de espacio durante periodos determinados. Los criterios de subcontratación se deben centrar en primer lugar en asegurar una buena calidad del servicio, no permitiendo reducir el nivel de calidad de la compañía (tanto la calidad tangible de las mercancías como tiempos de entrega al cliente, paradas de producción, etc.). Junto con la

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GESTIÓN DE ALMACENES 2012 calidad del servicio, el precio. De hecho el mayor porcentaje de las subcontrataciones vienen promovidas por la búsqueda de reducción de costes. Sin embargo, no hay que dejar de considerar otros factores que pueden afectar a medio y largo plazo al éxito de la decisión, como son la cobertura del operador, el control de la red, instalaciones adecuadas a las mercancías propias y tecnológicas avanzadas de manipulación y de información, entre otros servicios añadidos que proliferan por la expansión del sector.

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V.

UBICACIÓN DE ALMACENES

La localización de los almacenes debe ser enfocada desde dos puntos de vista: 

Una visión general del mercado para acotarse geográficamente a un área amplia.



Una visión local del mercado que contemple aspectos particulares de las zonas acotadas en la visión general.

La visión general debe responder a criterios de optimización del aprovisionamiento de materiales y de la oferta de productos y servicios de la compañía, la visión local debe segmentar la visión general e informar de las singularidades de cada sub zona. 1.

FACTORES PARA DETERMINAR LA UBICACIÓN DEL ALMACÉN 

Tipo de transporte que se utilizará con más frecuencia (camión, tren, barco, avión). La decisión sobre transporte implica determinar la clase de vehículos, que va a venir determinada por la distancia a recorrer y por los accidentes geográficos entre los puntos de origen y de destino, así como la agilidad requerida para el servicio.



Coste del transporte, en función del peso, volumen y coste de transferencia de los productos.



Productos o Servicios: Se analiza si los productos son fácilmente transportables o no, teniendo en cuenta la durabilidad y el tipo de bien.



La distancia de los proveedores al almacén, ya que afecta el coste del transporte.



Cercanía al mercado: La distancia desde el almacén a las zonas de reparto, es decir, al establecimiento de los clientes de la empresa. Es importante tener la capacidad de llegar primero y en mejores condiciones al mercado que se ataca.



Estructura física: La accesibilidad, la existencia de buenas carreteras que permitan llegar fácilmente al almacén, el estado de las comunicaciones, su flujo de circulación de vehículos, la existencia de servicios adecuados, etc.



La facilidad o dificultad para obtener suministro eléctrico, gas, agua, etc.



Disponibilidad de la mano de obra: El área en algunas ocasiones no cuenta con mano de obra cualificada, lo que obliga a las empresas a obtener recursos de zonas distantes aumentando los costes.



Posibilidades de eliminación de desperdicios: De acuerdo a criterios ambientales.

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GESTIÓN DE ALMACENES 2012 

Aspectos legales: La posibilidad de construir sin impedimentos por parte de las autoridades o vecinos, es decir, que se puedan obtener con facilidad los permisos de construcción (Tributación, facilidad administrativa, costes de legalización, etc.).



Seguridad: En todos los niveles posibles seguridad industrial, seguridad física, evitar posibles robos, etc.



Aceptación social: Este punto muchas veces no es identificado y genera problemas. Es importante que la localización de la empresa no perturbe o genere conflictos con personas, entidades o grupos sociales que obliguen a la empresa a asumir costes adicionales.



Acceso a información: Otro punto que a menudo no se tiene en cuenta es la necesidad de información empresarial.



El coste de la parcela y la posible revalorización del terreno. La superficie de la parcela, que debe contar con superficie o terreno suficiente por si en un futuro es necesario ampliar el edificio o destinar una zona para aparcamiento.



La forma de la parcela, ya que si es irregular nos podemos ver obligados a reducir la zona de almacén por tener que desestimar varios metros cuadrados.

El objetivo debe ser el diseño o la configuración de la red logística con el fin de reducir al mínimo los costes totales anuales tanto en el apartado de las operaciones como también en la producción, compras, mantenimiento de los productos en stock, instalaciones (almacenamiento, manejos y otros costes fijos) y el transporte, sin perjuicio de un tiempo particular de la entrega al cliente final. Existen muchos métodos matemáticos para la determinación de la ubicación en Los costes de transporte son considerados como el factor de mayor consideración. Los métodos más utilizados son: Centro de Gravedad, Factores ponderados, Von Thünen, Hoover, etc. 2.

TAMAÑO DE LOS ALMACENES

Un almacén debe ser dimensionado principalmente en función de los productos a almacenar (en tamaño, características propias y cantidad de referencias) y la demanda (especialmente en sectores afectados por la estacionalidad de la demanda), pero además de estos intervienen otros factores que deben ser considerados a la hora de dimensionar el tamaño de un almacén. Los factores a tener en cuenta para el cálculo del tamaño de un almacén son:

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La capacidad de un almacén es expresada habitualmente en metros cuadrados o en metros cúbicos de espacio. La medición del volumen (metros cúbicos) es la mejor opción de ambas, sobre todo, conforme van apareciendo sistemas de manipulación y almacenaje que hacen practicables los espacios menos accesibles del almacén: entre ellos la altura. 3.

DISEÑO Y LAY-OUT DE LOS ALMACENES

Una vez los tipos de almacenes y sus ubicaciones han sido definidos, se debe trabajar en conseguir el flujo de materiales más eficiente y efectivo dentro de los almacenes. En este sentido, un diseño efectivo optimiza las actividades de un almacén. Los objetivos del diseño de los almacenes son facilitar la rapidez de la preparación de los pedidos, la precisión de los mismos y la colocación más eficiente de las existencias, todos ellos en pro de conseguir ciclos de pedido más rápidos y con mejor servicio al Cliente. A la hora de diseñar un almacén, se debe distinguir entre dos fases bien diferenciadas:  

Una primera fase de diseño de la instalación. El continente. Una segunda fase de diseño de la disposición de los elementos que deben “decorar” el almacén; el lay-out del almacén. El contenido.

El correcto diseño de las instalaciones del almacén y su lay-out aporta un adecuado flujo de materiales, minimización de costes, elevados niveles de servicio a los clientes y óptimas condiciones de trabajo para los empleados. El lay-out es una de las aplicaciones de la logística que podemos traducir por “plano”, “croquis” o “proyecto de arquitectura y distribución”. Consiste en estudiar la distribución en planta de un almacén teniendo en cuenta los siguientes aspectos: 

Los Obstáculos del Edificio: que por su estructura y construcción no se pueden modificar, como pilares, escaleras, desagües, etc.

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GESTIÓN DE ALMACENES 2012 

La Orientación del Local: en función del lugar destinado a almacén, las vías de acceso externas y las zonas de recepción y expedición de la mercancía. Como las zonas de recepción y expedición del almacén van a estar muy concurridas por los medios de transporte externos, el estudio tiene que estar enfocado a permitir un acceso fácil para que no se produzcan obstrucciones de tránsito.



La Asignación de Pasillos: teniendo en cuenta que a mayor accesibilidad queda menos espacio de almacenamiento y al revés. También si los pasillos son terminales, es decir, si están diseñados sin salida o si tienen continuidad; de ello depende el que tengan más o menos amplitud con el fin de que el transporte interno pueda girar o dar la vuelta.



La Asignación de la Zona de Depósito de las Mercancías: para ello debemos tener en cuenta el volumen de entradas y salidas de los artículos de mayor rotación; éstos deben situarse en los lugares más accesibles para no dedicar mucho tiempo a su localización. Podemos decir que para cada tipo de mercancía, medios a utilizar, orientación del almacén, etc., se obtendrá una distribución en planta diferente.

Entre los beneficios que podemos encontrar de un buen lay-out destacar los siguientes:        

Respuesta inmediata al cliente. Procesos y gestiones controladas y oportunas. Disminución de costes. Disminución de desperdicios. Optimización de todos los recursos de la organización. Aumento de la rentabilidad. Planeación y programación controladas. Competitividad.

Ejemplo de Lay-out:

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4.

MODELOS DE ORGANIZACIÓN FÍSICA DE LOS ALMACENES

Si la empresa ha optado por la gestión ella misma el almacén, debe decidir el modelo de gestión a aplicar a nivel operativo. Existen, fundamentalmente, dos tipos de modelos de gestión operativa de los almacenes:

GESTIÓN ALMACÉN ORGANIZADO

Principio

Cada referencia tiene asignada una ubicación específica en almacén y cada ubicación tiene asignadas referencias específicas.

Características

Facilita la gestión manual del almacén y necesita pre asignación de espacio (independientemente de existencias)

GESTIÓN ALMACÉN CAÓTICO

Principio

No existen ubicaciones pre-asignadas. Los productos se almacenan según disponibilidad de espacio y/o criterio del almacenista.

Características

Dificulta el control manual del almacén, optimiza la utilización del espacio disponible en el almacén, acelera el almacenamiento de mercancías recibidas, requiere sistemas de información electrónicos.

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Gráfico: Sistema de almacenaje

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VI.

1.

PRINCIPALES ZONAS DEL ALMACÉN

RECEPCIÓN

La recepción es el proceso de planificación de las entradas de mercancías, descarga y verificación tal y como se solicitaron actualizando los registros de inventario. Se trata de un proceso de altísima importancia dentro de las actividades de almacén, puesto que de ella depende en gran medida la calidad del producto final. El objetivo al que debe tender una empresa en su proceso de recepción de mercancías es la automatización tanto como sea posible. Las inspecciones son imprescindibles pero no añaden valor, por lo que es factor clave una adecuada selección de proveedores para tender hacia una recepción segura y eliminar pasos de las inspecciones.

Gráfico: Proceso de recepción En primer lugar, el proceso de recepción de mercancías debe cimentarse en una previsión de entradas que informe de las recepciones a realizar en tiempo dado y que contenga, al menos, el horario, artículos, y procedencia de cada recepción. Favorecen la actividad de recepción: El registro electrónico de las existencias por ubicación (efectividad y eficiencia de la gestión del almacén), una correcta metodología de identificaciones a lo largo de la compañía, contar con una organización adecuada, disponer de áreas determinadas para cada etapa, etc. Tras la descarga e identificación, las cuales deben realizarse de manera inmediata y en zona específica habilitada a tal efecto, las mercancías deben pasar a almacenamiento, bien temporal a la espera de su ubicación definitiva, bien fijo en su ubicación definitiva.

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GESTIÓN DE ALMACENES 2012 2.

EL ALMACENAJE

Es el subproceso operativo concerniente a la guarda y conservación de los productos con los mínimos riesgos para el producto, personas y compañía y optimizando el espacio físico del almacén. Esta optimización de espacios tiene como objetivo la facilitación del desarrollo de las actividades y para ello, la zonificación del almacén resulta necesaria. El recinto del almacén se divide en distintas áreas, en las que se desarrollan unas actividades específicas. Según el tamaño y el tipo de almacén habrá unas zonas u otras. 1. Zona de recepción o de entrada Es el recinto donde se realizan las tareas de descarga de los vehículos que traen la mercancía procedente de los proveedores, principalmente, y de las devoluciones que realizan los clientes. En este recinto se encuentran los muelles, que ocupan tanto la parte interna como la parte externa del almacén. Las zonas externas comprenden los accesos para los medios de transporte a su llegada, espacio suficiente para que los vehículos realicen las maniobras oportunas, zona para aparcar y el espacio reservado para su salida. Cada vez más, esta zona requiere de equipamiento específico como es el caso de las rampas de carga. Éstas se ajustan al medio de transporte, al nivelar la altura del muelle con la plataforma de carga del vehículo, lo que permite la descarga mediante carretillas, agilizando el proceso. También se impone la utilización de cubiertas que protegen la zona de las inclemencias del tiempo, asegurando así la integridad de los productos y evitando su posible deterioro. 2. Zona de Almacenamiento Es el lugar donde la mercancía quedará depositada hasta el momento de su expedición. Para el almacenamiento tendremos en cuenta las características de las unidades de carga, peso, volumen y con qué frecuencia tendremos que hacer los inventarios. Estos datos nos ayudarán a tomar decisiones respecto al tamaño y peso de las paletas, el tipo de estanterías y colocación de las mismas y la amplitud necesario en los pasillos; el control de inventarios nos determinará el lugar donde tenemos que ubicar la mercancía en función de la rotación o frecuencia de entrada y salida. En algunos almacenes, la zona destinada a almacenamiento se suele subdividir en dos áreas, una de reposición de existencias y otra de selección y recogida de mercancías. 3. Zona de Expedición Es el espacio donde se prepara la mercancía para enviar a los clientes. Estará determinada según la cantidad de solicitudes recibidas y el medio de transporte de reparto. En ciertos almacenes con gran movimiento de mercancías, esta zona puede tener un área de consolidación, que sirve para depositar y preparar la mercancía correspondiente a un pedido. En esta misma área se puede realizar el embalaje. En caso de que esta actividad no se pudiera desarrollar en el mismo lugar, debido a las características del mismo, o por el volumen de Página 22

GESTIÓN DE ALMACENES 2012 pedidos solicitados, se destinaría un área de embalaje. Una vez embalado el pedido se realizará un control de salidas que consistirá en comprobar las mercancías preparadas con las mercancías solicitadas. En el caso de no poder realizarse en el mismo espacio se dispondrá de un área de control de salidas. Para el diseño de esta zona hay que tener en cuenta la concurrencia de medios de transporte en horas punta y que este hecho no sea un inconveniente para dar al cliente un servicio eficiente. 4. Zonas Auxiliares: formadas por las áreas siguientes  Área de control de entrada

Una vez descargada la mercancía, ésta se traslada a un recinto donde se contrasta lo que ha llegado con los documentos correspondientes a lo solicitado. En primer lugar se realiza un control cuantitativo, en el que se comprueba el número de unidades que se han recibido, bien sean paletas, bultos, cajas, etc. Posteriormente se hace un control cualitativo, para conocer el estado en que se encuentra la mercancía, el nivel de calidad, etc. Algunos productos exigen que se preparen salas especializadas y personal técnico para realizar este tipo de control como, por ejemplo, productos alimenticios, los elaborados en la industria química y farmacéutica.  Área de devoluciones:

En ella se depositará la mercancía devuelta por el cliente, por defectuosa o exceso de pedido, hasta que una vez examinada la ubiquemos en el lugar correspondiente. También podemos depositar en esta zona, de forma separada, los artículos que nosotros tenemos que devolver a nuestros proveedores, por idénticas causas.  Área de materiales obsoletos:

En ella se depositan los artículos y herramientas que no estén en buenas condiciones de uso o venta y que posteriormente se venderán como chatarra, si es posible, o se llevarán a un depósito de basura.  Área de Paso maniobra:

Zonas destinadas al paso de personas y máquinas. Diseñados también para permitir la total maniobrabilidad de las máquinas.  Área de oficinas o administración del almacén:

Aunque la empresa disponga de oficina central, es preciso contar con una pequeña oficina para gestionar la documentación propia de las operaciones del almacén, tales como pedidos, albaranes, notas de abono y otros documentos. El ordenador o sistema de

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GESTIÓN DE ALMACENES 2012 información de esta oficina debe estar en constante comunicación con el de la oficina central, en lo que se denomina una gestión integral de información.  Área de servicios:

Es la zona destinada al personal. Allí encontramos los vestuarios y aseos, el comedor, la zona de descanso, la sala de reuniones, etc.

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VII. TIPOS DE ALMACENES

Por regla general, toda actividad empresarial requiere la existencia de almacenes. Cada tipo de almacén tiene una serie de características diferentes, que nos sirven para poderlos clasificar y agrupar atendiendo a una relación de criterios como los que exponemos a continuación: 1.

Según su función en la red logística podemos distinguir los almacenes siguientes:

— Almacén de consolidación. Es el almacén en el que se concentra una serie de pequeños pedidos de diferentes proveedores, para agruparlos y así realizar un envío de mayor volumen. Este tipo de almacén tiene la ventaja de que reduce los costes de transporte al agrupar varios pedidos en uno de mayor tamaño; permite aplicar la técnica del Just in Time y favorece el flujo de los productos a los clientes. — Almacén de división de envíos o de ruptura. Es el almacén en el que se realiza la función contraria a la del caso anterior, es decir, cuando un pedido es de gran volumen para enviarlo al cliente, en este almacén se divide para realizar envíos de menor tamaño. 2.

Según su situación geográfica y la actividad que realicen, podemos distinguir entre:

— Almacén central. Es el almacén más próximo a los centros productivos con el fin de disminuir los costes. Una de las funciones que tiene este tipo de almacén es suministrar productos a los almacenes regionales. Se caracteriza por que en él se manipulan unidades de carga completas, tales como paletas. — Almacén regional. Es el almacén que se localiza cerca de los lugares donde se van a consumir los productos. Se caracteriza por su especial diseño: Adecuado para recibir grandes vehículos para la descarga de mercancía y con una zona de expedición menor. La ruta de distribución de los productos del almacén a los centros de consumo no debe ser superior a un día. — Almacén de tránsito. Se trata de un recinto especialmente acondicionado para la recepción y expedición rápida de productos. Se suele localizar en algún punto intermedio entre el almacén regional y el lugar de consumo, cuando entre ambos hay una distancia que se tarda en cubrir un tiempo superior a un día. Suele aplicar equipos y sistemas de almacenaje sencillos.

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GESTIÓN DE ALMACENES 2012 3.

Según el tratamiento fiscal que reciben los productos almacenados, podemos distinguir los siguientes tipos de almacenes:

— Almacén con productos en régimen fiscal general. Es aquel en el que los productos almacenados no gozan de exenciones fiscales, por lo que se les aplican los impuestos vigentes y de forma general. — Almacén con productos en régimen fiscal especial. Es el almacén cuyos productos están exentos de impuestos ordinarios mientras estén situados en ese espacio en concreto; un ejemplo de ello son las zonas francas, los depósitos aduaneros, etc.

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GESTIÓN DE ALMACENES 2012 4.

Según el recinto del almacén, tenemos los siguientes tipos:

— Almacén abierto. Es aquel que no requiere ninguna edificación, la superficie destinada a almacenaje —al igual que los pasillos— queda delimitada por una valla, o bien por números o señales pintadas. Debe almacenarse productos que no se deterioren cuando estén expuestos a la intemperie. — Almacén cubierto. Es el almacén cuya área destinada al depósito de los productos está constituida por un edificio o nave que los protege. En ocasiones hay productos que necesitan estar protegidos de la luz, tener unas condiciones térmicas especiales, etc., por lo que debe existir un edificio adecuado para estos casos. 5.

Según el grado de mecanización podemos distinguir distintos tipos de almacenes, en función de cómo se manipulen los productos, se usen los equipos y se apliquen los sistemas de almacenaje:

— Almacén convencional. Es aquel cuyo equipamiento máximo de almacenaje consiste en estanterías para el depósito de paletas, con carretillas de mástil retráctil. Esto influirá en las dimensiones del almacén, cuya altura oscilará entre 6 y 7 m; además deberá tener pasillos anchos para que discurran sin dificultad las carretillas. — Almacén mecanizado. Es el almacén en el que la manipulación de productos se realiza mediante equipos automatizados, por lo que reduce al mínimo la actividad realizada por los trabajadores. Su altura sobrepasa los 10 m, por lo que permite almacenar mayor volumen de productos. Todo esto requiere que las unidades de carga tengan las mismas dimensiones.

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VIII. RAZONES A FAVOR Y EN CONTRA DEL ALMACÉN

Existen dos tendencias totalmente antagónicas acerca de la existencia de almacenes: los que consideran necesario mantener los almacenes y los que son partidarios de eliminarlos. Las teorías que están a favor de la existencia de almacenes alegan que son necesarios: a) Para poder compensar los posibles desfases en los diferentes tramos de la escala productiva. Si el productor fabrica un volumen considerable de producto puede generar economías de escala: al producir una mayor cantidad, los costes fijos se distribuyen entre más unidades producidas y, por tanto, el coste unitario es inferior. b) Por el equilibrio que se logra con los productos de temporada. Como ya hemos visto anteriormente, hay productos que solamente se pueden obtener en determinados periodos del año, por lo que se pueden almacenar para poder hacer uso de ellos durante todo el año. c) Por motivos de especulación y de costes. En las relaciones comerciales —habitualmente en las condiciones de compraventa— suelen realizarse descuentos por la cantidad adquirida de producto, por lo que al comprar gran volumen de artículos el comprador se puede beneficiar de descuentos. En aquellos productos cuya tendencia de precios es ascendente, el comprador puede realizar grandes compras con el objetivo de mantener los precios de venta frente a la competencia o para incrementar el margen de los mismos. d) En las empresas fabriles, el almacén sirve para mantener un ritmo constante en el proceso productivo; el almacén debe tener suficientes materias primas para proporcionar un suministro constante, con el fin de que no haya ninguna parada ni tiempo muerto en la fabricación. Por otra parte, nos encontramos con las teorías de los que son partidarios de eliminar los almacenes, o bien reducirlos al máximo, porque: a) La inversión en terrenos e instalaciones es elevada. b) El almacén requiere de buenos sistemas de almacenaje, de administración y gestión que generan una serie de gastos considerables para la empresa. c) Los productos están expuestos a la obsolescencia, por lo efímera que es la moda; además, ésta afecta cada vez más a todos los sectores productivos. d) El coste de oportunidad del capital invertido, tanto en la adquisición de terrenos, instalaciones y medios de transporte interno como en las existencias. Además de estas razones, podemos añadir

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GESTIÓN DE ALMACENES 2012 que en las últimas décadas del siglo XX se comenzó a implantar una nueva filosofía de gestión, denominada «Justo a tiempo» en inglés, Just In Time y, por tanto, también conocida como JIT—. Esta filosofía nació en la empresa Toyota y tiene como objetivo eliminar el derroche y emplear al máximo la capacidad de los trabajadores. Según esta filosofía, tener existencias en el almacén es el principio de problemas y dificultades, es el núcleo de excesos perjudiciales para la empresa, ya que enmascara los problemas existentes. Esta técnica contribuye a la disminución de las existencias inútiles del almacén, así como de las existencias medias y de seguridad; con ello se pretende reducir los costes de almacenamiento — incrementando de esta forma la rotación del capital— y aumentar la flexibilidad y capacidad de respuesta de la empresa ante cambios en el mercado. Esta filosofía pretende obtener el suministro de productos suficiente, en la cantidad necesaria, en el momento preciso y con la máxima calidad. Ésta es una técnica que no se cumple en su totalidad, pero lo importante es que se entre en esta dinámica de gestión y que en un futuro se pueda conseguir el objetivo plenamente. Esto llevaría a la eliminación o reducción al máximo de los almacenes.

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IX.

ALTERNATIVAS DE ALMACENAMIENTO

Se sabe que disponer de un almacén en las condiciones adecuadas supone una fuerte inversión y origina unos costes de almacenamiento. Por otra parte, la implementación de la filosofía JUIT es bastante compleja. A continuación veremos que alternativas de almacenamiento pueden tener las empresas según sea sus posibilidades. 1. Almacén en propiedad Esta alternativa consiste en que la propia empresa disponga de un recinto propio destinado a almacenar sus productos. Este almacén puede ser muy simple —una pequeña nave cubierta donde deposite la mercancía— o un gran almacén donde la manipulación de los productos se realice de forma automatizada, con apenas intervención de los trabajadores. Las ventajas son: • Control total de las funciones de recepción, almacenamiento y expedición. • Mayor aprovechamiento del almacén, con el objetivo de reducir el coste de almacenamiento. • Adecuación del recinto y del sistema de almacenaje a los productos de la empresa. • El personal y el equipo que manipula las existencias son especialistas en los productos, ya que forman parte de la plantilla de la empresa y los conocen perfectamente. Los inconvenientes son: • Inversión en los terrenos. • Inversión en las instalaciones y en los medios de transporte interno. • Costes de almacenaje. 2. Alquiler de espacio: Esta opción consiste en disponer mediante alquiler de una superficie; ese alquiler puede además incluir las tareas de recepción, almacenamiento y preparación de pedidos, todo dependerá del coste que se esté dispuesto a asumir. Existe una variada oferta, pero destacamos las siguientes: 

Almacenes que se dedican a almacenar productos empaquetados o envasados.



Almacenes frigoríficos para almacenar productos que necesitan bajas temperaturas para su conservación.

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GESTIÓN DE ALMACENES 2012 

Almacenes generales donde se almacena todo tipo de productos y de gran variedad; en éstos no se requieren condiciones específicas.

Las ventajas son: 

No se requiere una inversión, por lo que los costes que se generan están en función de la mercancía almacenada.



El coste de almacenamiento se limita al espacio utilizado.



Flexibilidad tanto en la ubicación de la empresa como en la localización del mercado, ya que no dependen de la situación del almacén.

Entre los inconvenientes encontramos que: 

Los productos a almacenar se deberán adecuar a las características del almacén y no al revés.



El personal del almacén es generalista, por lo que no es conocedor de los productos, y esto puede acarrear algunos problemas en el momento de la manipulación de los mismos.

3. Almacén en régimen de leasing Esta tercera alternativa consiste en la construcción y adquisición de un almacén por parte de una empresa de leasing que posteriormente alquila a otra empresa. Esta segunda empresa lo utilizará como almacén propio hasta una fecha acordada por ambas partes mediante un contrato; tras esa fecha, podrá adquirirlo en propiedad por un valor estipulado en el momento de realizar el contrato, denominado valor residual, o bien, al finalizar el contrato, formalizar otra operación de leasing. Entre las principales ventajas, encontramos que: 

La empresa puede controlar las operaciones de almacenaje que se realicen en el mismo.



Tanto los sistemas de almacenaje como el personal es especializado en los productos almacenados.



Las empresa obtiene una serie de beneficios fiscales al llevar a cabo este tipo de operación.

Y entre los inconvenientes, uno fundamental es que: 

Los intereses para financiar este tipo de operaciones, que suelen ser elevados.

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X.

1.

CONTROLES DEL ALMACÉN

CONTROLES DEL ALMACÉN

En el almacén poseemos mucho dinero invertido, más de los que puede tener el cajero en un buen día; por lo tanto, el personal del almacén y las demás autoridades de la empresa deban tener un buen control de existencias. Para poder llevar el control, existen: - Los chequeos - Toma de inventarios Para cualquiera de los controles se debe tener un buen kardex, al día, porque es la base para verificar se las existencias están de acuerdo con lo que SE DEBE HACER. 2.

CHEQUEOS

Estos son sorpresivos y/o aleatorios. El jefe del almacén debe realizarlos en forma diaria, pero también, lo realizan en forma eventual: El jefe de logística, auditoría y contabilidad. El procedimiento es obtener los saldos de un número indeterminado de ítems y compararlos con un conteo físico. Las diferencias que pudieran existir, deben aclararse inmediatamente. 3.

TOMA DE INVENTARIOS

Toma de inventario es la comparación entre el saldo contable (Kardex) y el conteo físico de los materiales. Este, a diferencia de los chequeos, no debe ser sorpresivo, sino, lo principal, es su preparación. Clase de toma de inventarios Existen 2 clases: Totales y rotativos o selectivos. 1. Los inventarios totales, como su nombre lo indica, se toman sobre la totalidad de los ítems. Es recomendable para empresas pequeñas o con poco número de ítems. Como es para poco número de ítems, se pueden tomar con intervalos no muy grandes de tiempo y además no cierra la atención y requiere de personal no muy especializado.

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GESTIÓN DE ALMACENES 2012 2. Toma de inventarios rotativos o selectivos. Son recomendables para empresas grandes o con muchos números de ítems. Son selectivos porque, seleccionamos a menudo especialmente, basados en la clasificación ABC. Así tenemos por ejemplo: Para materiales A y de mayor valor unitario: c/2 meses Para materiales B y de mayor valor unitario: c/6 meses Para materiales B y de mayor valor unitario: c/12 meses Para los medianos o grandes empresas, es más recomendable por:

4.



No cierra la atención

 

Pueden hacerse más frecuentemente para los materiales más importantes. Como son muy frecuentes, es necesario tener personal estable que se va a especializar en el conocimiento de los materiales, documentos contables y sistemas.

Preparación

La preparación consiste en: 1° Creación o perfeccionamiento del catálogo. 2° Creación o perfeccionamiento del cardes contable 3° Conciliación entre físico y kardex 4° Ordenamiento y limpieza del almacén 5° Pre - conteo 6° Depuración del procedimiento y formatos. Fecha de inicio y término. 7° Determinación del personal que intervendrá. 8° Determinación del personal que intervendrá. 9° Preparación de los medios necesarios. 10° Corte documentario. 11° Conteo y reconteo 12° Listado de discrepancias 13° Aclaración de discrepancias 14° Informe final y ajuste de inventarios.

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XI.

CONTROL DE GESTIÓN

Como hemos visto, el almacenamiento constituye una de las funciones básicas de la logística y como tal, debe realizarse en forma óptima en todas las empresas e instituciones. La mayoría de los empresarios toma al almacén como un “Mal necesario” puesto que “ocasiona gastos no productivos”, pero esto está muy alejado de la realidad, puesto que los gastos del almacén, constituyen una inversión, que si es bien planificado y utilizada racionalmente, va a aumentar la rentabilidad de la empresa la empresa. Una de las utilidades directas que origina el almacén son: 

Disminución del COSTO DE POSESIÓN, lo cual aumenta las utilidades, en forma directa.



Optimiza la inversión en stocks.



Permite la continuidad de las operaciones al tener los materiales en el “momento oportuno” en la “cantidad necesaria” en la “calidad requerida”.



Permite llevar un control de los consumos, en forma oportuna, para poder controlar los gastos y el presupuesto de la empresa.



Máxima utilización de los materiales; controlando y administrando eficientemente la recuperación de muchos de ellos.



Estudiando el rendimiento de los materiales en uso.



Buscando materiales que reemplacen con ventaja a los que se están usando.



Normalizando y estandarizando los materiales del catálogo de la empresa.



Resguarda los intereses de la empresa ante los proveedores, al efectuar una eficiente recepción e ingreso de la mercadería requerida.

Corresponde al jefe de almacén y al personal de esta área, cumplir los objetivos trazados en base a un “Programa de trabajo”, cuya evaluación sea motivo de un Informe, que “DIVULGUE” los logros obtenidos, y también los problemas que se opongan a la eficiencia, analizándolos convenientemente y proponiendo soluciones.

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GESTIÓN DE ALMACENES 2012 EL personal del almacén es responsable de cómo la dirección de la empresa considere a los almacenes, demostrándolo, no solo con brindar un excelente servicio a los usuarios y/o clientes, sino haciéndole conocer los logros obtenidos, en cuanto a parámetros específicos. Estos parámetros, llamados también “BENCHMARKING” deben demostrar la situación real del almacén, y tratar de cuantificar la forma económica los resultados buenos o malos que se obtengan. De una manera muy general, sugiere algunos de estos parámetros: - Índice de rotación: general y por cada material “A” - Composición del stock: 

Total de ítems en stock



Total de ítems activos - %



Total de ítems inactivo - %



Total de ítems agotados - %



Total de ítems con sobre stock - % - indicando los motivos.



(Sería muy conveniente valorizarlos y también determinar el porcentaje en valores).



N° de vales de salida atendidos - # de ítems



N° de ítems atendidos / personal del almacén



N° de ingresos - # ítems



N° de ítems con mermas y/o pérdidas



N° de pedidos emitidos - # ítems



N° de pedidos urgentes (indicando motivos)



N° de vales no atendidos por falta de stock



N° de ítems de no stock

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REFERENCIAS 1. PRICE WATHER HOUSE COOPERS (2011). MANUAL DE ALMACENES. 2. INSTITUT CATALÀ D´INVESTIGACIÓ LOGÍSTICA (2010). ANÁLISIS SITUACIONAL EN LA GESTIÓN OPERATIVA DE ALMACENES. 1. ORLA (2012). LA UBICACIÓN DE ALMACENES Y SU IMPORTANCIA EN EL PLAN

LOGÍSTICO. OBSERVATORIO SOBRE LAS RELACIONES ECONÓMICAS CON AMÉRICA LATINA. Extraído el día 28 de junio del 2012 desde HTTP://WWW.ORLA.UPF.EDU/ CENTRO-DOCUMENTACION/ARTICULOS/LOGISTICA/

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