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• Felipe Erreape Avendaño

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Formación de operarios de montaje de estructuras industriales.

INTRODUCCIÓN

Debido a la diversidad de aplicaciones para las cuáles se utilizan las máquinas industriales, en su construcción se utilizan normalmente combinaciones de técnicas constructivas. A la hora de realizar una intervención sobre una máquina industrial, ya sea modificación, ya sea mantenimiento o montaje e instalación de la misma, es indispensable el conocimiento de todas ellas. A la hora de realizar el montaje e instalación de una máquina industrial, el instalador se ha de enfrentar, en la mayoría de las ocasiones a un trabajo multidisciplinar que requerirá destreza y dominio de las técnicas que en cada caso son requeridas. Las técnicas más utilizadas hoy en día en la fabricación de máquinas industriales son la mecánica, la neumática, la hidráulica y la electricidad. En cuanto a la electrónica, se desestima su explicación, pues no constituye en sí objeto de trabajo de un instalador de máquinas industriales, ya que su puesta a punto se realiza normalmente por los usuarios de las mismas. En cuanto a la conexión o puesta en servicio del conjunto de aparatos electrónicos, no implica la manipulación previa a la puesta en marcha de la máquina industrial. De la misma forma, la interrelación entre estas técnicas debe ser estudiada de igual manera, debido a la aparición de otra serie de técnicas derivadas como pueden ser la electro-óleo-hidráulica y la electro-neumática. También decir que es indispensable que el operador pudiese reconocer posibles riesgos asociados al montaje de estructuras o elementos mecánicos, así mismo ha de ser capaz de resolver problemas relacionados con el montaje industrial. Indispensable para esto es el conocimiento de las matemáticas, física, metrología, dibujo técnico etc.

Capítulo I: Montaje Industrial

CAPITULO I: MONTAJE INDUSTRIAL

Montaje es el proceso mediante el cual se emplaza cada pieza en su posición definitiva dentro de una estructura.

Estas piezas pueden ser

 De una misma naturaleza para armar un equipo,  Combinación para unir dos o más equipos,  De distintos materiales como son las estructuras metálicas y de hormigón. El montaje industrial es un desafío permanente al ingenio; suele desarrollarse en condiciones geográficas complejas o debe conectarse la nueva estructura con una ya existente, y con plazos bastante restringidos por los elevados montos de inversión comprometidos. 1)

Análisis del Entorno  El entorno se refiere a factores externos a la empresa de montaje y que tienen implicaciones sobre la estructuración de la organización administrativa del terreno.  En ciertos casos, condicionan la faena de trabajo, ya sea por restricciones impuestas, o por los requisitos que debe cumplir. La empresa debe estar preparada de ante mano para adaptarse a estos requerimientos.

2)

Mandantes  Grandes empresas públicas y privadas.  Sector fiscal sin infraestructuras.  Sector privado con infraestructura de administración menor.

3)

Entorno Físico

Se refiere al medio físico y sus principales características.  Clima  Tipo de suelo  Características regionales económicas, demográficas

 De infraestructura y equipamiento básico (comunicaciones, caminos, habitaciones, espacio, herramientas, etc.)

4)

Entorno Legal e Institucional     

5)

Por una parte se refiere a la normativa general Ordenanzas municipales Permisos y autorizaciones Restricciones (horarios, circulación de vehículos con carga. etc.) Normas y ordenanzas Presupuesto

Uso de datos confiables ya que es común constatar diferencias entre los parámetros estimativos durante el presupuesto y base de propuesta, con las obtenidas en realidad. Este hecho puede tener su origen en la utilización de datos no aplicables al presupuesto de ejecución (rendimientos sobre-estimados, costos, disponibilidades, presión por la competencia, etc.).

6)

Estructuración de una Obra de Montaje

El desarrollo de una obra de montaje es una tarea compleja y además no existe alguna información sistematizada disponible al respecto. Por ese motivo el proceso de proyecto de montaje, debe describir las sucesivas etapas de ejecución desde su concepción hasta su realización en terreno, y definir planes de contingencias en caso de suceder acontecimientos no deseados pero factibles de suceder. 7)

Requerimientos y Restricciones de la Obra

El inicio de todo proyecto una vez identificada la idea central, parte por recopilar antecedentes. Por ello, la primera tarea es determinar las necesidades del mandante respecto a la calidad, costo y plazo del proyecto, estableciendo una jerarquía cualitativa entre ellos. Se establecen cubicaciones aunque estimadas, para fijar una idea de la envergadura de la futura faena, paralelamente se recopilan antecedentes previos de la empresa. Junto a los requerimientos generales, deben investigarse aquellos ligados a la ubicación geográfica y a las condiciones locales. Es imprescindible completar este estudio con una visita al terreno. Por último es necesario estudiar detenidamente las cláusulas contractuales que puede haber definido el mandante, sobre todo aquellos que se refieren a obligaciones especiales, formas de pago, retenciones, anticipos, entregas parciales (etapas), etc. De estas definiciones previas nacen los objetivos centrales del proyecto. 8)

Planificación

En base a los supuestos y estimaciones definidos en la etapa anterior se construye un plan general. A través de él se intenta visualizar el posible funcionamiento de faena y los posibles métodos de montaje. Cada obra particular, dependiendo específicamente de la naturaleza de los elementos principales y secundarios, se pueden utilizar equipos distintos. En general, es un conjunto de condiciones que determina el equipo; así se puede observar los plazos, costos, y la envergadura de los elementos estructurales (accesibilidad de equipos) entre otros factores.

Una vez determinado el equipo y el procedimiento más adecuado de montaje, se debe definir la capacidad de este, en base al tamaño y peso de los factores de las condiciones extremas. 9)

Diseño Preliminar del Proyecto de Montaje

El plan general se analiza y modifica subordinándolo a los objetivos definidos en un principio. Se agregan tres elementos colaterales como es el abastecimiento de insumos, reconocimiento de los imprevistos más probables y consecuentemente de previsiones y provisiones para disminuir sus efectos. Es conveniente, cuantificar la capacidad de recuperación respecto de contingencias climáticas, en maquinarias, personas, abastecimiento, etc. Naturalmente no se puede diseñar un proyecto que sea inmune a cataclismo o controle todas las posibles contingencias, porque sería de un costo extremadamente elevado. En gran parte de los casos cabe la posibilidad de tomar medidas intermedias de costos aceptables. 10)

Análisis de ejecución

Corresponde a tratar aquellas etapas de ejecución que se desarrollan cuando el proyecto de montaje se encuentra en situación de ejecutarse

11)

Programación:

En esta etapa naturalmente es construir el programa maestro, detallado, que regirá la obra desde su inicio. Parte de las necesidades son: la carta GANTT para las actividades, programas de asignación de recursos, (mano de obra y equipos), programa de consumo de insumos y de proyección de flujo de caja y programa financiero. 11.1) Análisis de Recursos Humanos: En esta etapa de planificación ya están planteados de forma a tentativa los plazos y requerimientos generales. 11.2) Análisis de Recursos Técnicos:  En esta etapa corresponde la elección de los equipos que se usaran.  Otro aspecto importante dentro de la planificación técnica previa a la obra, es el análisis de la misma, el análisis de maniobras y verificaciones de espacios suficientes (altura máxima en caso de espacios cerrados) radios de giro permitido, capacidad de levante, etc.

11.3) Análisis del Espacio Físico Se dirigen tres grandes puntos de incidencia en el terreno en la planificación del trabajo:    

Acceso a la obra Disponibilidad de espacio en los patios y acopio de estructura Realizar la TOPOGRAFIA del frente de trabajo Operaciones en Terreno

Las operaciones en terreno, son generalmente las que se detallan a continuación no obstante es posible que en determinadas ocasiones algunas de estas se fundan en una sola u otras se omitan.         

12)

replanteamiento previo recepción y descarga ordenamiento por montaje traslado al sitio de montaje pre-armado verificación de calidad, corrección y codificación de piezas montaje alineamiento conexión final

Replanteo Previo:

En muchas ocasiones el contrato que se ejecuta resulta ser una aplicación de un proyecto anterior, por tanto, debe conectarse la nueva estructura con una ya existente. Este hecho obliga a hacer un replanteo TOPOGRAFICO con el objetivo de precisar la exacta posición de los elementos que existen en el terreno a fin de prever deficiencias en el proyecto. En otros casos el terreno es accidentado, poseer un replanteo de los alrededores del frente exacto del trabajo, resulta ser un antecedente imprescindible en el análisis de maniobras. Pero el aspecto más importante al que apunta el replanteo es el último chequeo previo al montaje, de las fundaciones y posiciones relativas de los pernos de anclaje.

13)

Recepción y Descarga:

El culminante de la recepción física en el terreno, es el protocolo administrativo de recepción (inspección y aceptación de la guía de despacho), la descarga e identificación de los elementos recibidos. 13.1) Verificación de calidad, revisión, codificación, corrección de piezas:  Esta etapa se verifica la codificación de elementos.  Es frecuente en una actividad como el montaje, detectar la necesidad de reparaciones en terreno. Por desperfectos durante el transporte, carga o manipulación, errores del proyecto, etc. 13.2) Ordenamiento Previo al Montaje: Para montar una estructura, las piezas o componentes deben ser enviadas en forma que queden perfectamente individualizadas. 13.3) Traslado al Frente de Trabajo: Los medios para materializar el traslado varían de acuerdo a las características de los elementos estructurales (tamaño, peso, forma, etc.) 13.4) Pre-armado: El pre-armado consiste en unir varios elementos consecutivos de una sección de la estructura (por ej.: un piso de una torre), a nivel del suelo, con el propósito de levantar un elemento de mayor tamaño. Esto permite bajar la duración de las maniobras, con el consiguiente aumento del rendimiento. 14)

Montaje Propiamente Tal:

Es el proceso mediante el cual se emplaza cada pieza en su posición definitiva dentro de una estructura. Este trabajo es hecho por un grupo especializado de obreros quienes guiándose por los planos de montaje hechos por el diseñador, identifican cada pieza y la hacen calzar en la estructura. En este procedimiento generalmente participa un grupo de apoyo que selecciona el material requerido y dirige que el equipo de izamiento instale la carga en una posición correcta. Finalmente, el personal sobre la estructura guía la pieza a su posición definitiva, la asegura con un conector temporal y por último la libera el equipo de izamiento.

14.1) Refuerzos Temporales: Se refiere a todo material que se usa para permitir la estabilidad y soporte de las estructuras mientras llegan a cumplir estas condiciones por sí mismas. 14.2) Alineamiento: Luego de colocada la pieza es necesario alinearla en posición correcta, esto lo realiza en su mayor parte el topógrafo en obras civiles o el mecánico en equipos industriales 14.3) Conexión definitiva: Esta es la operación final en que se coloca el sistema de sujeción definitivo. Antes de proceder a la unión definitiva se debe asegurar que la estructura cumpla los requisitos de calidad impuesta por el proyectista (condiciones geométricas, planeidad, ortogonalidad, tolerancias respectivas, verticalidad, horizontalidad de las uniones, elementos, etc.) esta tarea queda cargo del topógrafo o mecánico especializado.

Capitulo II: Clasificación de los Materiales

CAPITULO II: CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES

Para poder llevar a cabo un estudio sistemático de los materiales que el ser humano utiliza para satisfacer sus necesidades, hemos de distinguir entre materia prima y material elaborado. 1) Materia prima: Al material natural que se obtiene de la naturaleza y que puede ser aprovechado directamente o bien ser sometido a diversas transformaciones. 2) Material elaborado: Es el que se obtiene después de someter la materia prima a las transformaciones oportunas. Para estudiar los materiales pueden hacerse diferentes. Clasificaciones atendiendo a distintas características. 3)

Según composición (ver figura1)  Materiales metálicos  Materiales No metálicos.

Figura 1: Clasificación de los materiales

Los materiales metálicos son aquellos cuya base fundamental está constituida por un metal, como el hierro, el cobre, el cinc, el aluminio, el plomo, el estaño y otros. Por su especial utilidad en el campo industrial, distinguiremos dos tipos: los materiales férricos, o materiales derivados del hierro, y los materiales no férricos, derivados del resto de los metales 4)

Dependiendo de su origen  Materiales naturales: Como la seda o el cuarzo  Materiales sintéticos: Como el hormigón o el vidrio  Materiales auxiliares: En los que se incluyen los pulimentos, las pinturas, los lubricantes, los insecticidas y otros.

Los materiales cumplen funciones muy distintas, dependiendo de la necesidad que se pretende satisfacer: la alimentación, la vivienda, el vestido y calzado, la ornamentación, la obtención de energía, la fabricación de herramientas, el transporte, la comunicación, etc. 5)

Generalidades acerca de los metales

Todos los metales, excepto el mercurio (líquido a temperatura ambiente), poseen unas características comunes derivadas de su estructura interna, que a su vez es consecuencia de la particularidad propia del enlace metálico.

Algunas de estas características son las siguientes:  Elevada conductividad térmica y eléctrica.  Considerable resistencia mecánica.  Gran plasticidad; es decir, considerable capacidad de deformación antes de la rotura.  Elevada maleabilidad (capacidad de laminación).  Carácter reciclable, ya que se pueden fundir y conformar de nuevo.

6)

Propiedades características de los materiales

6.1)

Propiedades físicas: Estas propiedades se ponen de manifiesto ante

estímulos como la electricidad, la luz, el calor o la aplicación de fuerzas. 6.2)

Propiedades mecánicas: Las propiedades mecánicas de los materiales se

refieren a la capacidad de los mismos de resistir acciones de cargas o fuerzas. Podemos decir que las propiedades mecánicas se clasifican en: Por acción: 

Estáticas: las cargas o fuerzas actúan constantemente o creciendo poco a poco.



Dinámicas: las cargas o fuerzas actúan momentáneamente, tienen carácter de choque.



Cíclicas o de signo variable: las cargas varían por valor, por sentido o por ambos simultáneamente.

Las propiedades mecánicas principales son: dureza, resistencia, elasticidad, plasticidad y resiliencia, aunque también podrían considerarse entre estas a la fatiga y la fluencia (creep).  Cohesión: Resistencia de los átomos a separarse unos de otros.  Plasticidad: Capacidad de un material a deformarse ante la acción de una carga, permaneciendo la deformación al retirarse la misma. Es decir es una deformación permanente e irreversible.  Dureza: es la resistencia de un cuerpo a ser rayado por otro. Opuesta a duro es blando. El diamante es duro porque es difícil de rayar. Es la capacidad de oponer resistencia a la deformación superficial por uno más duro.  Resistencia: se refiere a la propiedad que presentan los materiales para soportar las diversas fuerzas. Es la oposición al cambio de forma y a la separación, es decir a la destrucción por acción de fuerzas o cargas.  Ductilidad: Se refiere a la propiedad que presentan los materiales de deformarse sin romperse obteniendo hilos.

 Maleabilidad: Se refiere a la propiedad que presentan los materiales de deformarse sin romperse obteniendo láminas.  Elasticidad: Se refiere a la propiedad que presentan los materiales de volver a su estado inicial cuando se aplica una fuerza sobre él. La deformación recibida ante la acción de una fuerza o carga no es permanente, volviendo el material a su forma original al retirarse la carga.  higroscopicidad: Se refiere a la propiedad de absorber o exhalar el agua  hendibilidad: Es la propiedad de partirse en el sentido de las fibras o láminas (si tiene).  Resiliencia: es la capacidad de oponer resistencia a la destrucción por carga dinámica.

6.3)

Propiedades ópticas: Los materiales pueden ser:



Opacos: no dejan pasar la luz.



Transparentes: dejan pasar la luz.



Traslúcidos: dejan pasar parte de la luz.

6.4)

Propiedades acústicas: Materiales transmisores o aislantes del sonido.

6.5)

Propiedades eléctricas: Materiales conductores o dieléctricos

6.6)

Propiedades térmicas: Materiales conductores o aislantes térmicos. Las propiedades térmicas determinan el comportamiento de los materiales frente al calor.

Conductividad térmica: es la propiedad de los materiales de

transmitir el calor, produciéndose, lógicamente una sensación de frío al tocarlos. Un material puede ser buen conductor térmico o malo.  Fusibilidad: facilidad con que un material puede fundirse.  Soldabilidad: facilidad de un material para poder soldarse consigo mismo o con otro material. Lógicamente los materiales con buena fusibilidad suelen tener buena soldabilidad.  Punto de fusión

6.7)

Propiedades magnéticas:

Materiales magnéticos. En física se denomina permeabilidad magnética a la capacidad de una sustancia o medio para atraer y hacer pasar a través de sí los campos magnéticos, la cual está dada por la relación entre la intensidad de campo magnético existente y la inducción magnética que aparece en el interior de dicho material.

6.8)

Propiedades físico-químicas y tecnológicas



Resistencia a la Corrosión



Aleabilidad



Reducción



Reutilización



Reciclabilidad



Colabilidad



Conformabilidad

6.9)

Materiales y tratamientos

Con el objetivo de poder dar una idea clara de la relación de los materiales y tratamientos térmicos con la mecánica, se debe definir el concepto de dureza, el cual afecta de forma directa tanto al comportamiento de los materiales como al objetivo de los tratamientos. Técnicamente, la dureza es la resistencia que presenta un cuerpo al ser penetrado por otro cuerpo duro. El valor que define la dureza no puede ser dado de forma independiente, sino que el mismo depende en todos los casos del procedimiento de prueba usado. De todas formas, por medio de aproximaciones, Se pueden relacionar las distintas medidas de dureza entre sí para lograr equivalencias. Los procedimientos de prueba de dureza más importantes son:  Prueba de dureza Brinell: en la que se mide la marca que hace una bola presionada sobre el cuerpo que va a ser objeto de medición tras haber sobrepasado el límite de elasticidad.  Prueba de dureza con carga preliminar de Rocwell: los materiales blandos se miden con bola de acero de 2,5 mm, y los duros con cono de diamante a 120º con una carga preliminar de normalmente 10 kg. La dureza en unidades Rocwell (HRC-HRB) es la más difundida.  Prueba de dureza según Vickers: se emplea como cuerpo de prueba una pirámide de diamante. Se usa para durezas muy altas. Mediante el uso de tablas es posible encontrar equivalentes entre estas durezas y las unidades ISO kg/mm2. Desde el punto de vista técnico, la dureza proporciona la información de la capacidad de desgaste y la posibilidad de trabajo sobre el material. En la actualidad existen gran cantidad de tratamientos térmicos y superficiales diseñados para todo tipo de aplicaciones. De hecho, continuamente surgen nuevos procesos que mejoran, mediante su aplicación sobre los diferentes materiales, la vida útil de los elementos fabricados y de las máquinas industriales.

Capitulo III: Estudio: Mecánica, Estructuras, Obras civiles

CAPITULO III: ESTUDIO: MECÁNICA, ESTRUCTURAS, OBRAS CIVILES

¿Qué es la mecánica industrial y a qué se dedica?

La mecánica industrial es un arte que consiste en la construcción y mantenimiento de las máquinas que se dedican a alguna industria o empresa relacionada con la Ingeniería, que tienen como finalidad transformar las materias primas en productos elaborados, de forma masiva. Es necesaria en la mayoría de las empresas, en especial en aquellas que se dedican a los siguientes rubros: Mineras, Transportes, Procesos Metal Mecánicos, Químicas, Alimenticias y Servicios Públicos.

¿Para qué es para lo que más la utilizan? En la actividad de proyectos donde se requiere de la creación de nuevas industrias, la incorporación de nuevas tecnologías en las empresas manufactureras existentes; en montaje de plantas y equipos: en instalar, transformar y construir equipos y plantas industriales de cualquier tipo; en actividad de operación y mantención de plantas y equipos mecánicos.

3.1) Tipos de mantenimiento: Dentro de los principales tipos de mantenimiento tenemos los siguientes: Mantenimiento Preventivo: Servicios de inspección, control, conservación y restauración de un ítem con la finalidad de prevenir, detectar o corregir defectos, tratando de evitar fallas. Este mantenimiento se realiza con una frecuencia dependiendo de la criticidad del equipo. A) Mantenimiento Correctivo: Servicios de reparación en ítems con falla; es decir este mantenimiento se realiza cuando se detecta la falla o cuando ya ocurrió. B) Mantenimiento Predictivo: Servicios de seguimiento del desgaste de una o más piezas o componente de equipos prioritarios a través de análisis de síntomas, o estimación hecha por evaluación estadística, tratando de extrapolar el comportamiento de esas piezas o componentes y determinar el punto exacto de cambio C) Mantenimiento preventivo: Basado en la confiabilidad o la forma sistemática de como preservar el rendimiento requerido basándose en las características físicas, la forma como se utiliza, especialmente de cómo puede fallar y evaluando sus consecuencias para así aplicar las tareas adecuadas de mantenimiento ( preventivas o correctivas). D) Mantenimiento Mejorativo o Rediseños: Consiste en la modificación o cambio de las condiciones originales del equipo o instalación. No es tarea de mantenimiento propiamente dicho, aunque lo hace mantenimiento. E) Mantenimiento Selectivo: Servicios de cambio de una o más piezas o componentes de equipos prioritarios, de acuerdo con recomendaciones de fabricantes o entidades de investigación.

F) Principios y aplicación del mantenimiento: El principal principio del mantenimiento es asegurar que todo activo continúe desempeñando las funciones deseadas. Con el objetivo de asegurar la competitividad de la empresa por medio de: Garantizar la disponibilidad y confiabilidad planeadas de la función deseada. Satisfacer todos los requisitos del sistema de calidad de la empresa. Cumplir todas las normas Maximizar el beneficio global.

de

seguridad

y

medio

ambiente,

y

3.2) Obras civiles

Tipos de obras civiles  Horizontales  Verticales A)

Obra horizontal:

Son todas aquellas obras que se construyen partiendo desde un punto fijo, sobre la superficie terrestre y que se van construyendo a lo largo de la misma superficie hacia otro punto fijo. Se puede leer en el eje x de un plano cartesiano. Las obras horizontales se dividen según dimensionamiento y características:

1)

Construcción de carreteras con carpeta de rodamiento:  Adoquinado  Asfaltado  Empedrado o embolonado

2)

Construcción de Sistema pluviales  Enchape de causes  Cunetas y canales  Drenaje Secundario  Alcantarillas  Puentes (Peatonales y Vehiculares)  Rampas y Vados

3)

Construcción de pistas peatonales  Andenes  Boulevares

4)

Construcción de caminos rurales  Rehabilitación de Caminos Rurales

5)

Construcción de Sistema Sanitarios  Alcantarillado Sanitario  Planta de tratamientos de aguas residuales

6)

Agua Potable  Acueductos Rurales  Acueductos Urbanos

B)

Obras verticales

Las Obras Verticales Son todas aquellas obras que se ejecutan o se realizan desde un punto del nivel de la superficie hacia arriba, rompiendo la ley de gravedad. Manual de Presupuesto de Obras Municipales (INIFOM) Estas obras se clasifican según sector: Social, y Económico productivo y por sus dimen¬siones y acabados.  Viviendas  Escuelas  Centro de Salud  Hogares de Ancianos  Comedores Infantiles  Centros Recreativos  Bibliotecas  Canchas Deportivas  Estadios  Parques  Casas Comunales  Rastros  Mercados  Paradas de Buses  Otros

3.3) tipos de conexiones estructurales

Una primera clasificación tiene que ver con la forma en que se conectan los elementos. Podemos definir entonces:  Conexiones apernadas  Conexiones soldadas  Conexiones mixtas

A) Conexión apernada:

B) Conexión soldada:

C) Conexión mixta:

Otra clasificación tiene que ver con los esfuerzos que la conexión debe transmitir. Se puede definir entonces:  Conexiones rígidas  Conexiones simples  Conexión semi-rígidas

Conexiones rígidas:

Conexión simple:

Capitulo IV: Prevención de riesgos

CAPITULO IV: PREVENCIÓN DE RIESGOS

En los últimos años la seguridad, como disciplina, se ha desarrollado en forma significativa, manteniendo inalterable y en su esencia el objetivo central que es la protección de las personas. Es por esta razón y con el apoyo decidido del Comité Paritario y del Directorio de nuestra Corporación, y con la convicción de que con el esfuerzo conjunto de todos los trabajadores podemos lograr mejores niveles de eficiencia en la organización, es que durante el año 2010, los Coordinadores de cada Centro de nuestra Corporación contaran con el presente Manual de Seguridad y Salud Ocupacional. Este documento concentrará todas las actividades para los Trabajadores y Coordinadores de la Corporación Serpaj Chile y su aplicación sistemática, entre otras cosas consigna en forma clara y precisa que la responsabilidad en la Prevención de Accidentes y Enfermedades Profesionales, “Es de todos” y por ende, debemos entenderla como una actividad inherente al cargo de cada uno de los miembros de la Corporación Serpaj Chile, por lo tanto, debemos considerar en todo momento desarrollar nuestras funciones bajo la premisa del “Trabajo Seguro”. El presente Manual considera la participación activa de toda la Organización, en particular del Departamento de Prevención de Riesgos, Comité Paritario, Coordinadores y Trabajadores de las distintas áreas que componen la Corporación Serpaj Chile.

4.1) Definiciones: A) Prevención de riesgos profesionales: Es a un conjunto de actividades destinadas a evitar los accidentes del trabajo y enfermedades profesionales, mediante la aplicación, entre otras, de dos importantes disciplinas: la seguridad industrial y la higiene industrial. El objetivo de la seguridad industrial es evitar los accidentes; en tanto, que la higiene industrial tiene como fin controlar y evitar las enfermedades profesionales. En consecuencia, la prevención de riesgos busca evitar los accidentes del trabajo y controlar y evitar las enfermedades profesionales.

B) Accidente del trabajo: Toda lesión que una persona sufra a causa o con ocasión del trabajo, y que le produzca incapacidad o muerte. Son también accidentes del trabajo los ocurridos en el trayecto directo, de ida o regreso, entre la

habitación y el lugar del trabajo, aunque correspondan a distintos empleadores (Ley 16.744). C) Accidente de trayecto: Son los ocurridos en el trayecto directo, de ida o regreso, entre la habitación y el lugar del trabajo. D) Enfermedad profesional: la causada de manera directa por el ejercicio de la profesión o el trabajo que realice una persona y que le produzca incapacidad o muerte (Ley 16.744). E) Peligro: fuente o situación con potencial de daño en términos de lesión, enfermedad, daño a la propiedad, daño al medio ambiente de trabajo o a una combinación de estos (OSHAS 18001:1999). F) Riesgo: combinación de la probabilidad y las consecuencias de la ocurrencia de un evento peligroso específico (OSHAS 18001:1999). G) Evaluación de riesgos: proceso que incluye el análisis de riesgos y valoración de los mismos. H) Identificación de peligro: proceso en que se localizan las fuentes de peligros para los trabajadores que pueden ocasionar situaciones de riesgo, y atentar contra la seguridad y salud de las personas, los equipos y bienes, y todos aquellos que visten las instalaciones. I)

EPP: Elemento de Protección Personal.

J) Coordinador: Persona responsable de las operaciones de trabajo en cada centro o programa por cuenta de la Corporación Serpaj Chile. K) Prevencionista de Riesgos: Persona encargada de la disminución de los riesgos de accidentes en el trabajo. L)

CPHS: Comité Paritario de Higiene y Seguridad

M)

ACHS: Asociación Chilena de Seguridad

4.2) Responsabilidad de los Trabajadores Dentro de las responsabilidades de los trabajadores se podrían incluir las siguientes:

 Velar, según sus posibilidades y mediante el cumplimiento de las medidas de prevención que en cada caso sean adoptadas, por su propia seguridad y salud en el trabajo y por la de aquellas otras personas a las que pueda afectar su actividad profesional, a causa de sus actos y omisiones en el trabajo, de conformidad con su formación y las instrucciones de la Corporación Serpaj.  Usar adecuadamente, de acuerdo con su naturaleza y los riesgos previsibles, los medios y equipos de protección facilitados.  Informar de inmediato a su supervisor o coordinador directo, y a los trabajadores designados para realizar actividades de protección y prevención, acerca de cualquier situación que considere pueda presentar un riesgo para la seguridad y salud.  Contribuir al cumplimiento de las obligaciones establecidas por la autoridad competente con el fin de proteger la seguridad y salud de los trabajadores en el trabajo.  Cooperar con sus supervisores o coordinadores para garantizar unas condiciones de trabajo que sean seguras y no entrañen riesgos para la seguridad y la salud de los trabajadores en el trabajo.  Mantener limpio y ordenado su entorno de trabajo, localizando los equipos y materiales en los lugares asignados.  Sugerir las medidas que considere oportunas en su ámbito de trabajo para mejorar la calidad, la seguridad y la eficacia del mismo.  Cumplir con lo establecido en el Reglamento Interno de Higiene y Seguridad.  Adoptar las medidas e instrucciones dadas por el Departamento de Prevención de Riesgos y el Comité Paritario de la Corporación Serpaj.  Participar en las actividades de prevención de riesgos

4.3) Marco legal vigente La normativa legal vigente para el sector de servicios incluye entre ellas Leyes, Decretos Supremos, Normas Chilenas, Decretos con Fuerza de Ley, circulares, etc. Mediante las cuales se regula y vela por el buen funcionamiento de este sector de trabajo.

4.4) Prevención para trabajadores

El Departamento de Prevención de Riesgos en conjunto con el Comité Paritario de la Corporación Serpaj han decidido estandarizar la documentación de los requisitos legales de cada trabajador que se desarrolla en Serpaj Chile. La documentación de todas las medidas de seguridad, son parte fundamental en el avance de Serpaj Chile y su objetivo es reducir los accidentes de trabajo, es por esta razón que todos los documentos exigidos en este Manual de trabajo, deben quedar registrados en las carpetas que se han asignado en cada oficina para dichas labores. Será responsabilidad de cada Coordinador y/o Supervisor implementar y mantener la documentación exigida en este programa en una carpeta de trabajo destinada para dichas labores. Entrega de Reglamento Interno: Todo trabajador que forme parte de Serpaj Chile deberá recibir el Reglamento Interno de Orden Higiene y Seguridad, de parte de su Coordinador directo, será responsabilidad de cada Coordinador guardar el registro de recibo del Reglamento Interno en la carpeta de Prevención de Riesgos. Derecho A Saber (Ficha Hombre Nuevo) Consiste en capacitar al personal nuevo y aquellos que asumen otros cargos, de acuerdo a un Programa de Inducción de Riesgos Laborales, de modo que el trabajador pueda asumir sus funciones con el nivel de entrenamiento adecuado. Además de informar respecto de la Ley 16.744 y sus Decretos complementarios, como también sus derechos y obligaciones en lo referido a Prevención de Riesgos, Accidentes y Enfermedades Profesionales. Lo anterior para dar cumplimiento al Art. 21 del D.S. Nº 40 el cual se refiere a la “Obligación de informar los riesgos laborales”, dicha inducción la realiza el Coordinador o el Supervisor Directo, la cual debe quedar registrada en documentos auditables. Autorización de Labores Es la actividad Preventiva que consiste en que todos los Coordinadores informen a cada trabajador de manera personal el espectro de actividades en las cuales están autorizados a desarrollar dentro de las dependencias de la Corporación Serpaj Chile, y así evitar accidentes de trabajo innecesarios. Será responsabilidad del Coordinador realizar y archivar este documento.

Entrega de Elementos de Protección Personal

De acuerdo a lo estipulado en la Ley 16.744, Art. 68 inciso tres “Las Instituciones Empleadoras deberán: Proporcionar a sus trabajadores, los equipos e implementos de protección necesarios, no pudiendo en caso alguno cobrarles su valor”. Será responsabilidad del supervisor directo identificar y requerir los EPP. Capacitación y Entrenamientos Consiste en dar a conocer al personal las técnicas tanto teóricas como prácticas para el cumplimiento eficiente y seguro de sus labores. Los registros de las capacitaciones serán llevados por cada oficina de trabajos, quienes serán los encargados de archivar y entregar una copia a cada Coordinador.

Orden y Aseo Todos los centros de la Corporación Serpaj Chile deberán mantener el Orden y Aseo y la razón principal es evitar lesiones a los trabajadores y prevenir incendios. Además del aspecto negativo que produce en la moral de los trabajadores; un lugar sucio, también contribuye a alterar la secuencia lógica del trabajo, con las consiguientes pérdidas de tiempo. Indicios de Desorden:  Espacios desorganizados y materiales apilados que dañan a otro material. Cosas que no se necesitan más y materiales dañados que sé arrumban debido a la falta de uso.  Pasillos bloqueados y rincones atestados con materiales y lugares de almacenamiento y estantes sobrecargados. Consideraciones para mantener el orden y aseo:  Las basuras y los desperdicios se deben eliminar correctamente y en depósitos limpios y con tapa.  Cada herramienta, debe tener un lugar previamente establecido.  En cada lugar de trabajo, deberán existir elementos para realizar el aseo (escobas, palas, detergentes, etc.).  Todo material utilizado en los centro de trabajo deben quedar almacenado en lugares amplios, nunca en los accesos o frente a extintores de incendio. Por ningún  motivo se debe almacenar objetos sobre estructuras o superficies de trabajo que presenten potenciales de riesgo de caídas sobre el personal.

Beneficios del orden:

 El inventario se mantiene al mínimo y se garantiza la buena apariencia del lugar de trabajo.  El trabajo se simplifica, es más agradable, se estimulan mejores hábitos de trabajo y se refleja una faena bien administrada.  Los trabajadores disponen de más espacio para trabajar libremente.  Se dispone de superficies libres para una rápida salida de los trabajadores en caso de emergencias.  Se eliminan las causas de incendio y accidentes y se aumenta el uso del espacio valioso, evitándose derroches de energía.

Extintores PQS  Todos los centros de la Corporación Serpaj Chile deberán contar con extintores de seguridad del tipo Polvo Químico Seco (PQS), la ubicación de los extintores se basará en el D.S. N°594 del Ministerio de Salud, el cual aprueba el Reglamento sobre condiciones sanitarias y ambientales básicas en los lugares de trabajo, en donde establece que:  Los extintores serán ubicados en sitios de fácil acceso y clara identificación, libres de cualquier obstáculo, y deberá ser tal, que ninguno de ellos esté a más de 10 metros del lugar habitual de algún trabajador.  Los extintores serán ubicados a una altura máxima de 1,30 m. medidos desde el suelo a la base del extintor, y estará a una altura mínima de 20 cm. Características de Extintores:  El extintor (cilindro), deberá estar pintado de color rojo y toda la rotulación deberá ser en idioma español fácilmente legible e indeleble, según Norma Chilena NCh 1410.  La válvula de accionamiento del extintor deberá tener un sistema para liberar la sobre presión, en caso de calor excesivo, según Norma Chilena NCh 1430.  El PQS (Polvo Químico Seco) de los extintores deberá tener una composición no inferior al 90% de Fosfato de Monoamonio, en caso de ser para fuegos del tipo ABC (multipropósito).  En general, la cantidad de extintores en ningún caso será inferior a uno por cada 150 m2 o fracción de la superficie a proteger.  Todos los extintores deberán estar certificados por un organismos competente y autorizado.

Dispensadores de Agua  Todos los centros de la Corporación Serpaj Chile deberán contar con dispensadores de agua destinada al consumo de los trabajadores en caso

de no contar con agua potable, estos dispensadores deberán cumplir con las disposiciones legales vigentes y deberán tener las siguientes características:  Contenedor retornable de policarbonato inerte anti bacterial de capacidad 20 litros, con agua purificada mediante osmosis inversa.  Estos contenedores deben indicar por ambos lados del receptáculo el contenido en su interior (Agua Potable) y la cantidad de litros.  En ningún caso estos contenedores serán utilizados para almacenar sustancias peligrosas, como por ejemplo: Combustibles.

Dispensadores de Alcohol Gel  Todos los centros de la Corporación Serpaj Chile deberán contar con dispensadores de alcohol gel destinado al uso de los trabajadores que por la naturaleza de sus trabajos involucre contacto directo con personas portadoras de infecciones y enfermedades cutáneas. El Alcohol gel cuenta con las siguientes propiedades:  Gel especialmente formulado para proporcionar una acción descontaminante y sanitizante en las manos.  El gel alcohólico posee excelentes propiedades protectoras de la piel sin necesidad de enjuague posterior.  Es un producto especialmente formulado para el lavado de manos y cuerpo. Para ser utilizado en dispensadores de jabón líquido recargables, en baños de Programas de Intervención, Comunidades Terapéuticas, Jardines Infantiles. Toallas de Papel  Todos los centros de la Corporación Serpaj Chile deberán contar con dispensadores de Toallas de Papel destinada al uso de los trabajadores, estas toallas de papel remplazaran a las toallas de género. Este estándar busca evitar el contagio de infecciones y enfermedades para todas las personas que por la naturaleza de sus trabajos involucre utilizar las mismas toallas en los baños que los beneficiarios.

Botiquín Todos los centros de la Corporación Serpaj Chile deberán contar con un Botiquín de Primeros Auxilios, debido a que un accidente puede ocurrir a cualquiera y en cualquier lugar y momento, es por esta razón debemos estar preparados y contar

un botiquín destinado a dar la primera atención en caso de accidentes con lesiones. El botiquín deberá tener las siguientes características:  Debe estar en un lugar seguro, lejos del alcance de los niños.  Debe colocarlo en un lugar seco. No en el baño ni cocina por la humedad que esos lugares presentan.  Cada vez que use un instrumento debe lavarlo en forma rigurosa y luego desinfectar.  Todas las personas que trabajen en el centro, deben saber en qué lugar está ubicado el botiquín. Elementos Mínimos que Debe Contener:         

Jabón desinfectante. Espasmolíticos. Crema para quemaduras. Analgésicos. Vendas de género y elásticas. Tela adhesiva. Algodón. Gasa. Tijeras.

   

Pinzas. Termómetro. Guantes quirúrgicos. Soluciones desinfectantes: agua oxigenada, alcohol yodado u otros similares.

Señalética Todos los centros de la Corporación Serpaj Chile deberán contar con señaléticas de Prevención de Riesgos, Esta norma específica las señales y símbolos usados para prevenir accidentes, riesgos a la salud y enfrentar condiciones de emergencia o peligros inminentes. Tipos de señales de seguridad a) Señales de Prohibición La señal de prohibición es circular, con un borde ancho de color rojo de seguridad enmarcando la señal, una barra oblicua más estrecha atravesada diametralmente, el fondo de color blanco y el símbolo de color negro.

b) Señal Mandatoria Son aquellas conocidas como señales mandatorias y señales de precaución. Su confección debe realizarse como sigue:

C) Señal de Advertencia Son aquellas que advierten las salidas de emergencias y sectores seguros de trabajo.

4.5) Procedimientos Ante emergencias

Los siguientes procedimientos de emergencias corresponden a la planificación de un conjunto de actividades, acciones y procedimientos tendientes a preservar la vida y la integridad física de todos los trabajadores de Serpaj Chile, ubicados a lo largo de los distintos Centros de trabajo de la Corporación, frente al evento de verse amenazados por una emergencia. De acuerdo con su origen, las emergencias se clasifican en tres grupos o categorías: A)

Origen natural  Terremotos (movimientos sísmicos).  Tsunamis

B)

Origen social  Conflictos sociales.  Asaltos.

C)

Origen técnico  Incendio

A continuación se indica los distintos procedimientos que deben realizarse de acuerdo a los diferentes tipos de emergencia.

A.1) ¿Qué debo hacer en caso de Terremoto?  Mantenga la calma y trate de tranquilizar a los demás. No salga corriendo. Piense en las consecuencias antes de realizar cualquier acción.  En cuanto le sea posible, corte el suministro de Agua, Gas y Luz, desde sus válvulas principales.  Busque protección bajo un escritorio o mesa. No salga ni intente bajar por las escaleras o salir al balcón, el movimiento lo haría perder el equilibrio.  No se precipite hacia la salida. Lo más probable es que todas las personas van a querer hacer lo mismo, con insospechadas consecuencias.  Ubíquese de inmediato en el lugar de menos Riesgo; lejos de repisas, estanterías y objetos de vidrio. Si va a salir de su centro de trabajo, elija la salida con el mayor cuidado posible.

¿Qué debo hacer después del Terremoto?  Verifique que no haya lesionados: Infunda la calma. Esté preparado para el caso de sacudidas secundarias o "replicas". En general, son de menor intensidad, pero pueden ser importantes como para causar daños adicionales.  Camine con mucho cuidado, habrán innumerables objetos que lo podrían lastimar.  Inspeccione las condiciones de los servicios básicos de su Centro de Trabajo; Agua, Gas, Electricidad. No encienda fósforos, encendedores, velas, lámparas, mientras no esté seguro que no hay presencia de Gas. Tenga presente que el Sismo podría haber provocado daño en las cañerías.  En caso de persistir olor a Gas, después de haber cerrado la llave de paso principal: Abra todas las ventanas, desconecte la electricidad y salga del Centro de Trabajo, dando aviso a las Autoridades de esta situación.  Realice una inspección visual de su punto de trabajo, a fin de determinar si sigue siendo seguro para permanecer ahí. La inspección debe realizarla con mucha precaución y a cierta distancia, buscando daños estructurales: Muros inestables con trizaduras, especialmente en el altillo ya nivel del techo, cornisas u otros objetos que pudieran caer en cualquier momento.  Verifique que no hayan caído cables de electricidad, y si los hubiera, por ningún motivo trate de moverlos, al igual que los objetos que están en contacto con ellos. dé aviso de inmediato sobre esta situación. A.2) ¿Qué hacer ante un aviso de Tsunami? Ante este peligro real que en cualquier momento puede azotar las costas de nuestro país, es conveniente tener en cuenta las siguientes recomendaciones:  Si vive o trabaja en la proximidad de la costa y siente un sismo lo suficientemente fuerte como para agrietar murallas, o que impida mantenerse en pie, es probable que dentro de los próximos 20 minutos suceda un tsunami.  Si es alertado de la proximidad de un tsunami, mediante un aviso de autoridades competentes, busque refugio en alturas superiores a 30 metros.  Si Ud. ve que el mar se recoge, aléjese a un lugar seguro en altura. Frecuentemente los tsunamis se presentan primero como un recogimiento del mar, el que deja seco grandes extensiones del fondo marino.  En unos minutos el tsunami llegará con una gran velocidad y Ud. no podrá huir.  Si Ud. se encuentra en una embarcación o nave cuando es alertado de la proximidad de un tsunami o siente un fuerte sismo, de inmediato y sin dudar un instante, dirija lo más rápido posible su embarcación o nave mar adentro, dado que un tsunami es destructivo sólo cerca de la costa; de hecho a unas 3 millas de la costa y sobre una profundidad mayor de 150 mts. Ud. puede considerarse seguro.

 Un tsunami puede penetrar por un río o estero varios kilómetros tierra adentro; por lo tanto, aléjese de ríos y esteros.  Si en el lugar en que Ud. vive o trabaja no hay cerca suficientes alturas, un bosque frondoso o los pisos altos de un edificio pueden ser una protección de alternativa.  Un tsunami puede tener hasta 10 o más ondas destructivas en un lapso de hasta 12 horas; preocúpese, si huye, de tener a mano frazadas o abrigo, especialmente para los niños.  No vuelva a los lugares potencialmente amenazados hasta que una autoridad responsable indique que el peligro ha terminado.  Tome precauciones antes de que ocurra un tsunami, infórmese con las autoridades locales sobre los planes existentes e instruya a sus compañeros de trabajo y familia sobre la ruta de huída y lugar de reunión posterior.

B) Emergencias de origen social: B.1) ¿Qué debo hacer en caso de conflictos sociales? Puede darse la ocasión que en el sector donde se encuentra trabajando se presente conflictos familiares o entre vecinos o transeúntes, sean estos riñas o maltrato a menores. En estos casos se recomienda:  No interfiera en la riña o pelea.  Informar a los involucrados que se llamará a Carabineros.  Si el conflicto continúa, llamar a Carabineros Al Teléfono 133, e informar lo que está sucediendo (cantidad de personas involucradas, niños presentes en el lugar, armas a la vista, amenazas o agresiones físicas aparentes, etc.). B.2) ¿Qué debo hacer en caso de Asalto?  Conserve la calma y permanezca atento ante situaciones que podría usar en su favor, como comunicarse vía telefónica, con carabineros.  No trate de luchar ni de resistir físicamente ya que a pesar de la apariencia razonable que superficialmente puedan mostrar los asaltantes, no se debe esperar de éstos un comportamiento normal, ya que sus reacciones pueden ser muy violentas.  Cumpla con las instrucciones que le den, de la mejor forma posible.  Registre mentalmente sobre las características de los asaltantes, contextura, altura, edad, pelo, ojos, características de la voz, etc.  No los provoque, pueden ser emocionalmente inestables y reaccionar en forma irracional.  Posterior al asalto llame a Carabineros 133 e informe a su Coordinador o Supervisor.

C) Emergencias de origen técnico: C.1) ¿Qué debo Hacer en Caso de Incendio?  Toda Persona que detecte fuego incipientemente al interior de su Centro de Trabajo, debe tratar de extinguirlo o controlarlo con los medios adecuados que disponga. (Extintores)  Si el fuego es controlado, la persona que lo detectó y/o participó en dicho control, debe informar del hecho a su Coordinador o Supervisor, el cual deberá investigar la (s) causa (s) que dieron origen al fuego. Este a su vez comunicará de la situación al Departamento de Prevención de Riesgos y autoridad según corresponda.  Si el fuego no es posible de controlar con los medios básicos disponibles, la persona que lo haya detectado procederá a dar la alarma de incendio, a todos los presentes en el Centro de Trabajo.  Durante su desplazamiento, el personal enterado de la Emergencia avanzará gritando “¡Incendio!” difundiendo la situación existente.  Al comunicarse con su Coordinador o Supervisor, la persona que da la alarma deberá identificarse, indicar el lugar exacto del siniestro, tiempo aproximado del inicio de éste e indicar qué se está quemando.  Los cuales llamarán a bomberos dando la alerta de incendio y asegurando accesos expeditos al lugar Equipos de extinción: Todos los Centros de la Corporación Serpaj deberán contar con Extintores de Polvo Químico Seco (PQS), para combatir fuegos Clase ABC, de 10 kilos de peso. Los equipos existentes se ubicaran en los pasillos de cada Centro de Trabajo. Cabe destacar que estos deberán ser certificados y con fecha vigente de uso. Los fuegos a combatir con PQS son: Fuegos Clase A, corresponden a fuegos que involucran maderas, papel, cortinas y algunos plásticos. Este fuego se caracteriza por dejar residuos carbónicos. Fuegos Clase B, son producidos por líquidos y gases inflamables derivados del petróleo, solventes, bencinas, aceites, grasas y pinturas, que se caracterizan por no dejar residuos. Fuegos Clase C, son aquellos que comprometen equipos o materiales energizados (tensión eléctrica). Recomendamos memorizar la ubicación de estos equipos y conocer la forma de operación a través de las Capacitaciones e instrucciones de uso. 4.6) Accidentes de trabajo

Para los efectos de la Ley 16.744, se entiende por accidente del trabajo toda lesión que una persona sufra a causa o con ocasión del trabajo, y que le produzca incapacidad o muerte. Son también accidentes del trabajo los ocurridos en el trayecto directo, de ida o regreso, entre la habitación y el lugar del trabajo. Se considerarán también accidentes del trabajo los sufridos por dirigentes de instituciones sindicales a causa o con ocasión del desempeño de sus cometidos gremiales. Exceptúense los accidentes debidos a fuerza mayor extraña que no tenga relación alguna con el trabajo y los producidos intencionalmente por la víctima. La prueba de las excepciones, corresponderá al organismo administrador”. Que hacer en caso de... Muchas veces nos hemos encontrado con este tipo de problemas y por factores psicológicos que desconocemos, siempre procedemos de manera apresurada y a veces desechando muchos de los procedimientos que nos enseñaron. Para evitar discusiones por diferencias de criterio o por aplicar lo que “a mí me Enseñaron”, la forma de tratar a nuestros compañeros será de la siguiente manera: Procedimiento a seguir en caso de Accidentes del Trabajo Todo trabajador contratado se encuentra cubierto por el Seguro Social contra Riesgos de Accidentes del Trabajo y Enfermedades Profesionales y tiene derecho a recibir la prestaciones médicas y pecuniarias, dispuestos en la Ley Nº16.744. Procedimiento  El trabajador accidentado debe dar aviso a su jefe directo de lo ocurrido, pudiendo hacerlo un compañero de trabajo, o cualquier trabajador que tenga conocimiento de los hechos, dentro de las 2 horas de ocurrido el accidente, en las Oficinas de Personal de cada establecimiento.  El trabajador accidentando debe dirigirse a un centro de atención médica, dando a conocer que el accidente es de tipo laboral.  El jefe directo informa del accidente al Departamento de Prevención de Riesgos, y en conjunto se completa la DIAT (Declaración Individual de Accidente de Trabajo) la cual se enviara a la ACHS, para que el trabajador reciba atención médica.  La ACHS recibe la DIAT y entrega una Orden de Atención para el trabajador accidentado, la que deberá ser presentada en el lugar que tuvo la atención médica, con un plazo máximo de un día hábil después de efectuada la atención.

 El accidentado tiene derecho de elegir el lugar de atención entre los Hospitales del Servicio, la mutual ACHS (Asociación Chilena de Seguridad) o la CCHC (Cámara Chilena de la Construcción). Procedimiento a seguir en caso de Accidente de Trayecto El accidente de trayecto es aquel que ocurre entre el lugar donde pernocta el trabajador y el trabajo, ida y regreso. Deberá seguir los mismos pasos mencionados en caso de accidente del trabajo y acreditarlo con:    

Un parte policial. Un testigo de lo ocurrido. Cualquier otro medio de prueba igualmente fehaciente. Este documento deberá anexarlo a la "Declaración Individual de Accidentes del Trabajo".

Investigación de Accidentes La investigación de todos los accidentes será función del Supervisor responsable, la que tendrá como principal objetivo determinar las causas básicas que los ocasionaron, con la finalidad de establecer medidas correctivas para evitar la repetición. Es responsabilidad del Departamento de Prevención de Riesgos el seguimiento y la difusión de causas y medidas correctivas hasta su cumplimiento definitivo, por medio de cartas personales, artículos en medios de difusión internos de la Corporación. En el caso que ocurra un accidente con daño a un trabajador el cual debiera recibir atención médica, toda investigación deberá ser enviada al Departamento de Prevención de Riesgos acompañada de los siguientes documentos:  Informe preliminar con declaración del accidentado.  Declaración individual de accidente de trabajo D.I.A.T.  Informe Investigación de accidente. El informe de Investigación de accidentes, deberá estar disponible en todas las oficinas para los Coordinadores. Este informe se debe desarrollar en un máximo de 48 horas posterior al incidente, el Departamento de Prevención de Riesgos le hará el seguimiento a las medidas correctivas. El informe D.I.A.T: es un documento que acredita que el accidente es por causa o con ocasión del trabajo con ella tiene acceso a atención gratuita y permite recibir el subsidio de la ley 16.744. 4.7) Elementos de Protección personal (EPP)

Siempre utilice todo el equipo de protección necesario para el tipo de soldadura a realizar. El equipo consiste en: Máscara de soldar: protege los ojos, la cara, el cuello y debe estar provista de filtros inactínicos de acuerdo al proceso e intensidades de corriente empleadas.

Guantes de cuero: tipo mosquetero con costura interna, para proteger las manos y muñecas.

Coleto o delantal de cuero: para protegerse de salpicaduras y exposición a rayos ultravioletas del arco.

Polainas y casaca de cuero: cuando es necesario hacer soldadura en posiciones verticales y sobre cabeza, deben usarse estos aditamentos, para evitarlas severas quemaduras que puedan ocasionar las salpicaduras del metal fundido.

Zapatos de seguridad: que cubran los tobillos para evitar el atrape de salpicaduras.

Gorro: protege el cabello y el cuero cabelludo, especialmente cuando se hace soldadura en posiciones

4.8) Protección de la vista

La protección de la vista es un asunto tan importante que merece consideración aparte. El arco eléctrico que se utiliza como fuente calórica y cuya temperatura

alcanza sobre los 4.000°C, desprende radiaciones visibles y no visibles. Dentro de estas últimas, tenemos aquellas de efecto más nocivo como son los rayos Ultravioleta e infrarrojo. El tipo de quemadura que el arco produce en los ojos no es permanente, aunque sí es extremadamente dolorosa. Su efecto es como “tener arena caliente en los ojos”. Para evitar la, debe utilizarse un lente protector (vidrio inactínico) que ajuste bien y, delante de éste, para su protección, siempre hay que mantener una cubierta de vidrio transparente, la que debe ser sustituida inmediatamente en caso de deteriorar se. A fi n de asegurar una completa protección, el lente protector debe poseer la densidad adecuada al proceso e intensidad de corriente utilizada. La tabla 76 le ayudará a seleccionar el lente adecuado

Figura 75: influencia de los rayos de soldadura sobre el ojo humano.

Figura 76: Escala de cristal inactínico.

4.9) Riesgos de incendio En el lugar de trabajo pueden estar presentes atmósferas peligrosas. Siempre tenga presente que existe riesgo de incendio si se juntan los 3 componentes del triángulo del fuego (combustible, oxígeno y calor). Observe que basta que se genere calor, (ni siquiera es necesaria una chispa) y recuerde que existen sustancias con bajo punto de inflamación. Algunas recomendaciones prácticas para prevenir riesgos de incendio son las siguientes:  Nunca se debe soldar en la proximidad de líquidos inflamables, gases, vapores, metales en polvo o polvos combustibles. Cuando el área de trabajo contiene gases, vapores o polvos, es necesario mantener perfectamente aireado y ventilado el lugar mientras se suelda.  Antes de iniciar un trabajo de soldadura siempre identifique las potenciales fuentes generadoras de calor y recuerde que éste puede ser transmitido a

las proximidades de materiales inflamables por conducción, radiación o chispa.  Cuando las operaciones lo permiten, las estaciones de soldadura se deben separar mediante pantallas o protecciones incombustibles y contar con extracción forzada.  Los equipos de soldar se deben inspeccionar periódicamente y la frecuencia de control se debe documentar para garantizar que estén en condiciones de operación segura. Cuando se considera que la operación no es confiable, el equipo debe ser reparado por personal calificado antes de su próximo uso o se debe retirar del servicio.  Utilice equipo de protección personal. Disponga siempre de un extintor en las cercanías del área de trabajo.

Lugar de trabajo Las condiciones de trabajo pueden cambiar, realice test tan a menudo como sea necesario para identificar potenciales ambientes peligrosos.

Figura 77: Acciones inseguras elementos combustibles.

Ventilación Soldar en áreas confinadas sin ventilación adecuada puede considerarse una operación arriesgada, porque al consumir se el oxígeno disponible, a la par con el calor de la soldadura y el humo restante, el operador que da expuesto a severas molestias y enfermedades.

Figura 78: Forma de ventilación en ambientes cerrados.

Humedad La humedad entre el cuerpo y algo electrificado forma una línea a tierra que puede conducir corriente al cuerpo del operador y producir un choque eléctrico. El operador nunca debe estar sobre una poza o sobre suelo húmedo cuando suelda, como tampoco trabajar en un lugar húmedo. Deberá conservar sus manos, vestimenta y lugar de trabajo continuamente secos.

Figura 79: Acciones inseguras elementos húmedos.

Capítulo V: Contaminación Industrial

CAPITULO V: CONTAMINACIÓN INDUSTRIAL

La contaminación industrial y medidas correctoras No podemos en este contexto efectuar un estudio profundo de las emisiones producidas por la industria, pues cada sector tendrá las suyas propias. sin embargo, podemos tratar de globalizar el estudio, porque, sea cual sea el sector industrial considerado, siempre hay una serie de emisiones comunes a cualquier proceso de fabricación. por tanto vamos a tratar de analizar estas emisiones comunes, que podríamos recoger bajo la denominación de “emisiones genéricas”. Por supuesto, además de éstas, cada industria ocasionará unas emisiones específicas, dependiendo del tipo de industria de que se trate y del proceso de fabricación seguido, podríamos denominarlas “emisiones particulares”. 5.1) Emisiones genéricas. Una de las actividades más comunes en cualquier industria es la realización de procesos de combustión, bien para generar calor para fabricación, para calefacción, para obtención de vapor, secado, etc. independientemente del objetivo, la realización de un proceso de combustión implica quemar combustible, lo que se traducirá en la emisión a la atmósfera de los contaminantes que se originan en las reacciones de combustión:     

Monóxido de carbono (co) Óxidos de nitrógeno (nox) Óxidos de azufre (so2) Hidrocarburos (hc), especialmente compuestos orgánicos volátiles (covs) Partículas (fundamentalmente en el caso de combustibles sólidos o líquidos)

Además, cualquier proceso de combustión implica también la emisión de dióxido de carbono. Sabemos que este compuesto no es un contaminante en sí mismo, sin embargo cada vez existe mayor preocupación por las emisiones de dióxido de carbono debido al papel que el mismo juega como gas de efecto invernadero, lo que ha llevado a intentar establecer una política de reducción de emisiones de dicho gas. 5.2) Emisiones particulares. No podemos pretender abordar en este contexto la contribución a la contaminación atmosférica de los distintos sectores, pues es desigual y función de los distintos procesos que se dan en cada uno de ellos. Podemos indicar que, en general, los sectores que tienen una mayor importancia son: Energía: las centrales termoeléctricas emiten importantes cantidades de óxidos de azufre y de nitrógeno, lo que tiene una importancia trascendental en la generación de lluvia ácida.

Cemento, vidrio y cerámica: son grandes consumidores de energía térmica, por lo que será fundamental la elección del tipo de combustible. Además, y como consecuencia del proceso de fabricación son industrias que generan emisiones muy importantes de partículas. Minería: el principal contaminante generado en las explotaciones mineras es el polvo, es decir las partículas. Se genera no Sólo en el punto de extracción sino también durante el transporte, tratamiento y almacenamiento de los minerales. Químico: dependiendo del subsector concreto los contaminantes emitidos a la atmósfera son muy variados tanto cualitativamente como cuantitativamente hablando. Son bastante habituales las emisiones de:  Compuestos orgánicos, tales como disolventes clorados y compuestos aromáticos que son componentes habituales en fabricación de adhesivos o pinturas.  Compuestos metálicos, se emiten en forma de partículas y pueden proceder de industrias de fabricación de pinturas o de industrias que emplean catalizadores metálicos. Caucho y plástico: pueden liberarse compuestos orgánicos volátiles empleados como materias primas en los procesos de obtención de los polímeros.

5.3) Medidas correctoras de la contaminación atmosférica. Para tratar de minimizar los problemas de contaminación atmosférica podemos optar por dos vías, no excluyentes: una disminución en la producción de contaminantes o bien un tratamiento de los mismos una vez generados. La primera de estas vías supone la realización de modificaciones o mejoras en el proceso o bien la introducción de algún tipo de cambio de materias primas y/o combustibles. Las mejoras de los procesos de producción y/o operación pueden disminuir la contaminación, mejorar los rendimientos y reducir las inversiones en procesos de tratamiento no productivos. Las modificaciones pueden ser considerables o menores, para proceder a ellas es interesante en todo caso saber cómo evolucionan las impurezas, conocer a fondo las reacciones para optimizar la forma de operación y conocer las reacciones en condiciones no normales. Los cambios de combustible o de materia prima pueden también conducir a mejoras interesantes en cuanto a la minimización de las emisiones. En lo que a combustible

se refiere, tanto su naturaleza, como las condiciones del proceso tienen mucha importancia, como se verá más adelante. La otra posibilidad, el eliminar los contaminantes una vez generados, implica concentrarlos y retenerlos con equipos adecuados, lo que en última instancia supone una transferencia de la contaminación de un medio a otro pues produce residuos sólidos o líquidos y puede además suponer un incremento de contaminación atmosférica porque muchos de los equipos depuradores consumen recursos naturales y energía. Cabría mencionar una tercera vía, que consistiría en expulsar los contaminantes por medio de chimeneas de altura adecuada, lo que no supone una reducción en la emisión, aunque se ayudaría a su difusión y a una disminución de los valores de inmisión en las cercanías de la fuente emisora.

5.4) Oxidación

Oxidación del hierro. La oxidación es una reacción química donde un metal o un no metal cede electrones, y por tanto aumenta su estado de oxidación. La reacción química opuesta a la oxidación se conoce como reducción, es decir cuando una especie química acepta electrones. Estas dos reacciones siempre se dan juntas, es decir, cuando una sustancia se oxida, siempre es por la acción de otra que se reduce. Una cede electrones y la otra los acepta. Por esta razón, se prefiere el término general de reacciones redox. La propia vida es un fenómeno redox. El oxígeno es el mejor oxidante que existe debido a que la molécula es poco reactiva (por su doble enlace) y sin embargo es muy electronegativo, casi como el flúor. La sustancia más oxidante que existe es el catión KrF+ porque fácilmente forma Kr y F+. Tipos de oxidación Oxidación lenta : La que ocurre casi siempre en los metales a causa del agua o aire, causando su corrosión y pérdida de brillo y otras propiedades características de los metales, desprendiendo cantidades de calor inapreciables; al fundir un metal se acelera la oxidación, pero el calor proviene principalmente de la fuente que derritió el metal y no del proceso químico (una excepción sería el aluminio en la soldadura autógena). Oxidación rápida: La que ocurre durante lo que ya sería la combustión, desprendiendo cantidades apreciables de calor, en forma de fuego, y ocurre principalmente en substancias que contienen carbono e hidrógeno, (Hidrocarburos).

5.5) Corrosión Una definición generalmente aceptada es: El fenómeno de destrucción de los metales debido a la acción del medio en contacto con ellos.

La corrosión no se manifiesta únicamente a través de la pérdida de brillo de los metales o la formación de óxido, sino que puede provocar grietas que originen la fractura del material, o la pérdida de su ductilidad o su perforación. Si bien en la definición se consideran sólo los metales, es cierto que la madera se pudre, el plástico se puede hinchar o ampollar, el cemento lixiviar, por acción de los medio en que se hallan. Este tipo de ataque también podría considerarse corrosión, y seguramente así será cuando se estudien más estos materiales, pero debido a que los metales fueron y son los materiales más utilizados en la construcción de plantas, y por lo tanto sobre los que más se ha estudiado, se llama corrosión al mecanismo particular de su degradación. Para delimitar nuestra definición, tenemos que establecer a qué tipo de acción nos referimos. En muchas oportunidades, una causa mecánica, por ejemplo tensiones alternantes, pueden producir la rotura de un material. Este tipo de acción se ve acelerado en presencia de medios corrosivos y así, cuando se combinan ambos factores, el caso será abarcado por la definición. Cuando exista una acción conjunta de causas mecánicas y químicas que resultan en una destrucción o deterioro del metal, en un tiempo más corto que el que se hubiera registrado si cada uno de estos factores hubiesen actuado independientemente, estudiaremos el fenómeno global como corrosión. Son ejemplos de esto, la corrosión, bajo tensiones, corrosión-erosión, cavitación, etc.

¿Por qué se produce la corrosión? El proceso de corrosión implica el retorno de los elementos a su estado primitivo de minerales. La mayoría de los metales (son excepciones: Cu, Pt, Ag, Au, etc.) se encuentran en la naturaleza como minerales (Óxidos, sulfatos, carbonatos, silicatos, etc.), formando menas. Es este su estado de equilibrio de energía mínima. El hombre, mediante procesos metalúrgicos en los que les aporta energía, los reduce a su estado metálico (valencia cero) siendo este un nivel de energía superior e inestable; es por eso que los metales tienden a retornar a su estado natural en contacto con ciertos medios. Los productos de corrosión de metales en contacto con la atmósfera son las formas iniciales en que se encuentran en la naturaleza. Los metales nobles permanecen inalterables en estas condiciones. Estos dos hechos confirman que la reacción de corrosión es un retorno a los estados de equilibrio (energía mínima), en que los elementos se encuentran en la naturaleza.

Podemos decir por lo tanto que un metal en contacto con un medio determinado, a presión y temperaturas determinadas, tendrá posibilidad de corroerse, si a su reacción corresponde un (variación de energía libre) sigma G < 0. Si sigma G > 0 en una cierta circunstancia, podemos afirmar que la reacción no se producirá y el metal permanecerá in atacado. Si sigma G < 0 la reacción se puede producir, pero aún debemos analizar la velocidad de esta reacción

Clasificación de la corrosión según la apariencia de la superficie atacada

5.7) Radiación

La radiación puede definirse como energía en tránsito de un lugar a otro. De forma continua, todos los seres vivos, incluido el hombre, reciben radiaciones, que pueden ser inocuas, o por el contrario, francamente nocivas. La forma de radiación más ubicua es la procedente del sol, sin la cual la vida no sería posible. Sin embargo, un exceso de ella puede causar lesiones importantes. Existen dos tipos básicos de radiación:

A) Radiación no ionizante:  Se presenta en forma de luz, ondas de radio, microondas y radar.  Este tipo de radiación por lo general no produce daño a los tejidos.

B) Radiación ionizante:  Es la que produce efectos químicos inmediatos en los tejidos humanos y es emitida por los rayos X, los rayos gamma y el bombardeo de partículas (haces de neutrones, electrones, protones, mesones y otros).

Unidades de medida

Sievert (Sv): Unidad de la dosis equivalente y de la dosis efectiva en el Sistema Internacional de Unidades: 1 Sv = 1 J/kg. La unidad antigua es el Rem. 1Sv = 100 Rem. Bequerelio (Bq): Unidad de radiactividad del Sistema Internacional (S.I.), igual a 1 desintegración nuclear por segundo. En Europa sustituye al Curio (Ci), que equivale a 3.7 x 1010 Bq. Dosis absorbida: Energía absorbida por unidad de masa de tejido. La unidad de dosis absorbida en el Sistema Internacional es el gray (Gy), que equivale a 1 J/Kg.

A1) Tipos de radiaciones ionizantes Corpusculares: Alfa: Son pesadas no penetran por la piel o ropa, son dañinas si entran al cuerpo. Beta: Mayor alcance, pero sólo riesgo contaminación interna. Protones y neutrones. Electromagnéticas: Gamma y rayos x: Son de alto nivel de energía y son las más peligrosas para el ser humano.

Capítulo VI: El Acero

CAPÍTULO VI: EL ACERO

Uno de los materiales de fabricación y construcción más versátil, más adaptable y más ampliamente usado es el acero. A un precio relativamente bajo, el acero combina la resistencia y la posibilidad de ser trabajado, lo que se presta para fabricaciones mediante muchos métodos. Además, sus propiedades pueden ser manejadas de acuerdo a las necesidades específicas mediante tratamientos con calor, trabajo mecánico, o mediante aleaciones. ¿Qué es el acero?

El Acero es básicamente una aleación o combinación de hierro y carbono (alrededor de 0,05% hasta menos de un 2%). Algunas veces otros elementos de aleación específicos tales como el Cr (Cromo) o Ni (Níquel) se agregan con propósitos determinados. Ya que el acero es básicamente hierro altamente refinado (más de un 98%), su fabricación comienza con la reducción de hierro (producción de arrabio) el cual se convierte más tarde en acero.

El hierro puro es uno de los elementos del acero, por lo tanto consiste solamente de un tipo de átomos. No se encuentra libre en la naturaleza ya que químicamente reacciona con facilidad con el oxígeno del aire para formar óxido de hierro herrumbre. El óxido se encuentra en cantidades significativas en el mineral de hierro, el cual es una concentración de óxido de hierro con impurezas y materiales térreos.

6.1) Principales propiedades mecánicas del acero:  Resistencia: Es la oposición al cambio de forma y a las fuerzas externas que pueden presentarse como cargas de tracción, compresión, cizalle, flexión y torsión.  Elasticidad: Es la capacidad de un cuerpo para volver a su forma inicial al dejar de actuar la fuerza que lo deformó.  Plasticidad: Es la capacidad de deformación de un metal antes que se rompa; si la deformación se produce por alargamiento se denomina ductilidad y por compresión, se llama maleabilidad.  Tenacidad: Es la resistencia a la rotura por esfuerzos que deforman el metal.  Dureza: Es la capacidad que presenta el metal a ser deformado en su superficie por la acción de otro material.  Resilencia: Es la capacidad que presentan los materiales para absorber energía por unidad de volumen en la zona elástica.  Resistencia a la rotura: Es la resistencia que opone el material a romperse por un esfuerzo mecánico exterior.  Fusibilidad: Es la facilidad de poder dar forma a los metales, fundiéndolos y colocándolos en moldes.  Soldabilidad: Es la facilidad de los metales para que dos piezas en contacto puedan unirse formando un conjunto rígido. Una unión sólida y fuerte es que la soldadura no tenga imperfecciones ni defectos, y debe ser tan resistente como el material base.

6.2) Clasificación de los Aceros

De manera genérica y debido a la abundancia del fierro en la naturaleza, y que a las aleaciones de fierro son más usadas en la industria, los metales y sus aleaciones se clasifican en ferrosos y no ferrosos. Las aleaciones ferrosas y en particular los aceros, se clasifican en base algunas características comunes y existen muchos sistemas de clasificación, mismos que difieren entre autor y otro y entre una fuente y otra, por lo que se sugiere al lector considerar con ciertas reservas las clasificaciones y los limites respectivos de elementos de alineación que se establecen a continuación, pero que resultan útiles para propósitos prácticos. Las principales clasificaciones se hacen en base a la composición química, a los métodos de acabado (aceros laminados en frío y caliente) y en base a la forma del producto (barras, placas, tubos, perfiles estructurales). A continuación se presenta una clasificación general de las aleaciones de fierro: Se clasifican en:  Arrabio (pig iron)  Hierros colados, entre los que se pueden citar el hierro colado gris, el blanco, el moldeado, el maleable, el nodular o dúctil y los hierros colados aleados.  Hierro dulce  Hierro forjado  Hierro sinterizados por metalurgia en polvos.  Aceros al carbono  Aceros aleados  Aceros para herramienta.

6.3) Aceros al carbono

Acero al carbono es un nombre incorrecto aplicado a los aceros cuyo principal elemento de aleación es el carbono. Este nombre sobrevive debido al uso popular; el nombre adecuado es acero simple, ya que por definición, acero es una aleación de fierro y carbono. Los aceros simples, en base a su contenido de carbono pueden clasificarse de la siguiente forma (ver figura2).

Tabla 2: Clasificación aceros simples

Los siguientes términos se emplean para clasificar los productos de acero y tienen aplicación específica dentro de esta industria:

 Grado: Se emplea para indicar la composición química.  Tipo: Indica la práctica y el grado desoxidación empleada, o algún tratamiento térmico específico.  Clase: Describe algún atributo particular, nivel de resistencia, por ejemplo.  Designación: Ésta es la identificación específica de cada grado, tipo, o clase de acero por medio de números, letras, símbolos, nombres o una combinación de éstos para definir un acero particular.

Aceros aleados

Son aquellos en los que el límite especificado de elementos de aleación excede de 1,65%Mn, 0,60%Si ó 0,60%Cu, o bien, tienen un intervalo o una cantidad mínima definida de los siguientes elementos: aluminio, columbio, niobio, cromo, níquel, molibdeno, titanio, tungsteno, vanadio o circonio. Puede considerarse de manera más o menos arbitraria, que los aceros de baja aleación son aquellos que tienen hasta un contenido total de aleantes de 5% a 10% y los de alta aleación de más de 10% y menos de 50%.

Aceros de Baja aleación  La mayoría de éstos se clasifican en uno de los siguientes grupos:  Aceros de alta resistencia y baja aleación (para usos estructurales o para la construcción recipientes a presión  Aceros para maquinaria y para usos automotriz y aeronáutico  Aceros para servicios a temperaturas elevadas  Aceros para servicios de baja temperatura

Aceros de alta resistencia y baja aleación

Estos aceros, también conocidos como microaleados, son aceros de baja aleación que contienen pequeñas cantidades de aleantes para mejorar su resistencia mecánica, tenacidad, soldabilidad y, en algunos casos, su resistencia a la corrosión en medios específicos. Las propiedades de estos aceros son mejoradas por la combinación del afino de grano ferrítico, endurecimiento por precipitación y endurecimiento estructural. Estos aceros son utilizados principalmente en sus condiciones de laminación o normalizado, donde el proceso de laminación es parte integral del desarrollo de las propiedades mecánicas finales, sin embargo, el normalizado o el temple y revenido pueden mejorar la tenacidad en secciones de espesor grueso. Se han desarrollado prácticas de laminación especiales, tales como la laminación controlada, algunas veces realizadas por medio de enfriamiento con agua. Estas prácticas son conocidas como procesamiento termomecánicamente controlado.

6.4) Principales elementos de aleación

Aluminio:

En pequeñas cantidades ,actúa como desoxidante para el acero fundido y produce acero de grano fino

Boro:

Aumenta la templabilidad (la profundidad a la cual el acero puede ser endurecido)

Cromo:

Aumenta la profundidad del endurecimiento y mejora la resistencia al desgaste y la corrosión

Cobre:

Mejora significativamente la resistencia a la corrosión atmosférica.

Manganeso:

Es desoxidante, neutraliza los efectos nocivos del azufre. Aumenta la penetración del temple y contribuye a su dureza y resistencia

Molibdeno:

Mejora las propiedades de tratamientos térmicos aumenta la resistencia y dureza a altas temperaturas

Níquel:

Mejora las propiedades de tratamientos térmicos reduciendo la temperatura de endurecimiento y distorsión al ser templado. Junto al cromo aumenta la resistencia y dureza al desgaste

Silicio:

Se emplea como desoxidante y actúa como endurecedor en el acero de aleación

Azufre:

Es una impureza y se mantiene a bajo nivel.

Titanio:

Se emplea como un desoxidante. Aumenta la resistencia a altas temperaturas

Tungsteno:

Se emplea en muchos aceros de aleación para herramientas, otorgando resistencia al desgaste y dureza a altas temperaturas

Vanadio:

Imparte dureza y ayuda a la formación de granos finos. Aumenta la resistencia al impacto y a la fatiga

En resumen, los efectos de los elementos de aleación son:

 Mayor resistencia y dureza  Mayor resistencia a los impactos  Aumento de la resistencia al desgaste  Aumento de la resistencia a la corrosión  Mejoramiento de maquinabilidad  Dureza al rojo (altas temperaturas)  Aumento de la profundidad a la cual el acero puede ser endurecido (penetración de temple)

6.5) Clasificación de los Aceros Inoxidables

A)

Aceros inoxidables martensíticos

Son la primera rama de los aceros inoxidables simplemente al cromo. Representan una porción de la serie 400, sus características son:  Moderada resistencia a la corrosión  Endurecibles por tratamiento térmico y por lo tanto se pueden desarrollar altos niveles de resistencia mecánica y dureza  Son magnéticos Debido al alto contenido de carbono y a la naturaleza de su dureza, es de pobre soldabilidad  Los Martensíticos son esencialmente aleaciones de cromo y carbono. El contenido de cromo es generalmente de 10.5 a 18% y el de carbono es alto, alcanzando valores de hasta 1.2%.

B)

Aceros inoxidables ferríticos

Estos aceros inoxidables de la serie 400 AISI (AMERICAN IRON & STEEL INSTITUTE) mantienen una estructura ferrítica estable desde la temperatura ambiente hasta el punto de fusión, sus características son:  Resistencia a la corrosión de moderada a buena, la cual se incrementa con el Contenido de cromo y algunas aleaciones de molibdeno  Endurecidos moderadamente por trabajo en frío: no pueden ser endurecidos por tratamiento térmico  Son magnéticos  Su soldabilidad es pobre por lo que generalmente se eliminan las uniones por soldadura a calibres delgados  Usualmente se les aplica un tratamiento de recocido con lo que obtienen mayor suavidad, ductilidad y resistencia a la corrosión  Debido a su pobre dureza, el uso se limita generalmente a procesos de formado en frío

Los Ferríticos son esencialmente aleaciones con cromo. El contenido de cromo es usualmente de 10.5 a 30%, pero contenidos limitados de carbono del orden de 0.08%.

C)

Aceros inoxidables austeníticos

Los aceros inoxidables austeníticos constituyen la familia con el mayor número de aleaciones disponibles, integra las series 200 y 300 AISI. Su popularidad se debe a su excelente formabilidad y superior resistencia a la corrosión. Sus características son las siguientes:  Excelente resistencia a la corrosión  Endurecidos por trabajo en frío y no por tratamiento térmico  Excelente soldabilidad  Excelente factor de higiene y limpieza  Formado sencillo y de fácil transformación  Tienen la habilidad de ser funcionales en temperaturas extremas  Son no magnéticos

Los austeníticos se obtienen adicionando elementos formadores de austenita, tales como níquel, manganeso y nitrógeno. el contenido de cromo generalmente varía del 16 al 26% y su contenido de carbono es del rango de 0.03 al 0.08%. El cromo proporciona una resistencia a la oxidación en temperaturas aproximadas de 650º c en una variedad de ambientes.

Esta familia se divide en dos categorías:  Serie 300 AISI.- aleaciones cromo-níquel  Serie 200 AISI.- aleaciones cromo-manganeso-nitrógeno

D)

Aceros inoxidables dúplex

Son aleaciones cromo-níquel-molibdeno, sus características son las siguientes:

 Son magnéticos  No pueden ser endurecidos por tratamientos térmicos  Buena soldabilidad  La estructura dúplex mejora la resistencia a la corrosión de fractura bajo  Tensión en ambientes con iones de cloruro. Los dúplex tienen un contenido de cromo de entre 18 y 26% y de níquel de 4.5 a 6.5%. La adición de elementos de nitrógeno, molibdeno, cobre, silicio y tungsteno imparten ciertas características de resistencia a la corrosión.

E)

Aceros Inoxidables Endurecibles por precipitación

Esta familia ofrece una alternativa a los aceros inoxidables austeníticos cuando se desea asociar elevadas características mecánicas y de maquinabilidad. Son aleaciones hierro-cromo-níquel que se caracterizan por la resistencia mecánica obtenida a partir del endurecimiento por tratamiento térmico de envejecimiento. Los aceros endurecibles por precipitación están patentados y frecuentemente se les designa con las siglas de la empresa productora.

Tabla 4: Propiedades generales de los aceros inoxidables 6.6) Clasificación ASTM

La norma ASTM (american society for testing and materials) no especifica la composición directamente si no que más bien determina la aplicación o su ámbito de empleo. Por tanto, no existe una relación directa y biunívoca con las normas de composición. El esquema general que esta norma emplea para la numeración de los aceros es: YXX Dónde: Y: es la primera letra de la norma que indica el grupo de aplicación según la siguiente lista.

A: si se trata de especificaciones para aceros B: especificaciones para no ferrosos C: especificaciones para hormigón, estructuras civiles. D: especificaciones para químicos, así como para aceites, pinturas, etc. E: si se trata de ensayos Ejemplos:

A36: especificación para aceros estructurales al carbono A285: especificación para aceros al carbono de baja e intermedia resistencia para uso en planchas de recipientes a presión A325: especificación para pernos estructurales de acero con tratamientos térmicos y una resistencia a la tracción mínima de 120/105 Ksi. A514: especificación para planchas aleadas de acero templadas y revenidas con alta resistencia a la tracción, adecuadas para soldar.

A continuación se adjunta una tabla con las características de los aceros que son más comunes, según la norma ASTM.

Tabla 5: Aceros según ASTM

6.7) Clasificación AISI

La norma AISI (American Iron and Steel Institute) utiliza un esquema general para realizar la especificación de los aceros mediante 4 números:

AISI ZYXX Además de los números anteriores, las especificaciones AISI pueden incluir un prefijo mediante letras para indicar el proceso de manufactura. Decir que las especificaciones SAE emplean las mismas designaciones numéricas que las AISI, pero eliminando todos los prefijos literales. El significado de los anteriores campos de numeración es la siguiente: XX indica el tanto por ciento (%) en contenido de carbono (C) multiplicado por 100; Y: indica, para el caso de aceros de aleación simple, el porcentaje aproximado del elemento predominante de aleación; Z: indica el tipo de acero (o aleación). Los valores que puede adoptar Z son los siguientes: Z=1: si se trata de aceros al Carbono (corriente u ordinario) Z=2: si se trata de aceros al Níquel Z=3: para aceros al Níquel-Cromo Z=4: para aceros al Molibdeno, Cr-Mo, Ni-Mo, Ni-Cr-Mo Z=5: para aceros al Cromo Z=6: si se trata de aceros al Cromo-Vanadio Z=7: si se trata de aceros Al Tungsteno-Cromo Z=8: para aceros al Ni-Cr-Mo

Como ya se indicó, la anterior designación puede incorpora también letras adicionales para indicar lo siguiente:

 E: Para indicar Fusión en horno eléctrico básico.  H: para indicar Grados de acero con templabilidad garantizada.  C: para indicar Fusión en horno por arco eléctrico básico.  X: para indicar alguna desviación del análisis de norma.  TS: para indicar que se trata de una Norma tentativa.  B: para indicar que se trata de Grados de acero con un probable contenido mayor de 0.0005% en boro.  LC: para indicar Grados de acero con extra-bajo contenido en carbono (0.03% máx.).  F: Grados de acero automático.

A continuación se incluyen algunos ejemplos de designación de tipos de aceros según la norma AISI, que incluyen algunas notas aclaratorias: AISI 1020: 1: para indicar que se trata de un acero corriente u ordinario 0: no aleado 20: para indicar un contenido máx. De carbono (C) del 0.20%. AISI 1045: 1: acero corriente u ordinario; 0: no aleado; 45: 0.45 % en C. AISI 3215: 3: acero al Níquel-Cromo; 2: contenido del 1.6% de Ni, 1.5% de Cr; 15: contenido del 0.15% de carbono (C). AISI 4140: 4: acero aleado (Cr-Mo); 1: contenido del 1.1% de Cr, 0.2% de Mo; 40: contenido del 0.40% de carbono (C).

A continuación se adjunta una tabla resumen de distintos tipos de aceros y su contenido aproximado de elementos principales de aleación, según SAE-AISI: Han efectuado clasificaciones extensas de los aceros de acuerdo a su composición química, llegando a establecer la siguiente normalización (ver figura 6) Designación de Letras B: Acero al carbono (Horno Bessemer, ácido) C: Acero al carbono (Horno solera abierta, básico) E: Acero al carbono (Horno eléctrico)

Figura 6: Clasificación AISI por composición química.

6.8) Clasificación SAE

La norma SAE (society of automotive engineers) clasifica los aceros en distintos grupos, a saber:

 Aceros al carbono  Aceros de media aleación  Aceros aleados  Aceros inoxidables  Aceros de alta resistencia  Aceros de herramienta, etc.

Aceros al carbono: La denominación que emplea la normativa SAE para los aceros al carbono es según el siguiente esquema: SAE 10XX, donde XX indica el contenido de Carbono (C). Ejemplos: SAE 1010 (con un contenido en carbono entre 0,08 - 0,13 %C) SAE 1040 (0,3 - 0,43 %C) Los demás elementos que puedan estar presentes no están en porcentajes de aleación al ser pequeño su valor. Así, los porcentajes máximos para los elementos que a continuación se indican son: Contenido P máx. = 0,04% Contenido S máx. = 0,05% Contenido Mn = 0,30 - 0,60% para aceros de bajo carbono (0,60%C) y aceros al C para cementación.

Por otro lado, dentro de los aceros al carbono, según su contenido, se pueden diferenciar los siguientes grupos:  Aceros de muy bajo % de carbono (desde SAE 1005 a 1015)  Aceros de bajo % de carbono (desde SAE 1016 a 1030)  Aceros de medio % de carbono (desde SAE 1035 a 1053)

6.9)

Designación de aceros según su resistencia mecánica

La norma NCh (Norma chilena) específicamente la numero 203, contempla 3 grados comunes de aceros que se producen en Chile en planchas gruesas y delgadas: o A37- 24 equivalente a ASTM-A7 o A42- 27 equivalente a ASTM-A36 o A52- 34 ES equivalente a ASTM –A572

Por ejemplo: A37- 24-ES El primer digito me indica que es un acero, el siguiente numero me indica que tiene una resistencia a la plasticidad de 3700 kg/cm2 el siguiente digito indica que sus resistencia a las elasticidad (Limite de fluencia) es de 2400 kg/cm2 y el ultimo es un agregado que indica que es un acero estructural soldable. Los aceros correspondientes a esta norma, comúnmente son de uso estructural y son los más utilizados en chile, debido a su alta ductilidad y capacidad de resistir sismos.  La primera cifra indica la resistencia máxima a la tracción en kg/mm2  La segunda cifra indica la resistencia a la fluencia en kg/mm2. En la siguiente tabla se entregan los valores de resistencia y ductilidad de los aceros para uso estructural y de barras para hormigón armado.

Tabla 8: Grados de resistencia de los aceros

A continuación y atendiendo a que las clasificaciones de AISI y SAE apuntan a las características químicas de los aceros, en la siguiente tabla se puede apreciar la capacidad resistente de estos aceros y que sirve de referencia al comparar con la norma chilena 203

Tabla 9: Equivalencias clasificación AISI – NCH 203

6.1.1) Diagrama Fierro-Carbono El diagrama FE-C de la figura indica las transformaciones en equilibrio que sufren los aceros al carbono. Aunque en sentido estricto no se trata de un verdadero diagrama de equilibrio (ya que esto implicaría que no hay cambios de fase con el tiempo) y el carburo de fierro no es completamente estable, la frase “transformaciones en equilibrio” se requiere a aquellos cambios que ocurren, desde un punto de vista práctico, en equilibrio, y tal diagrama representa solamente los cambios y las fases de equilibrio (ferrita δ, austenita, ferrita, cementita y perlita), mismas que están presentes cuando el enfriamiento ocurre con “suficiente lentitud”.(ver figura 21)

Figura 21: Diagrama Hierro-Carbono

En el diagrama FE-C también están indicados los aspectos tales como la solubilidad del carbono en cada forma alotrópica del fierro y las temperaturas adecuadas para los diferentes tratamientos térmicos. Este diagrama está caracterizando por tres puntos invariantes: un punto peritéctico (a 1493ºC y 0.17%C), un punto eutectoide (a 723ºC y 0.8%C) y un punto eutéctico (a 1147ºC y 4.3%C). De estos puntos, el que resulta de interés para la soldadura de los aceros es el eutectoide, en el cual, la estructura completamente austenítica se transforma (en condiciones de equilibrio) en la estructura 100% perlítica. Si el acero contiene menos del 0.8%C (aceros hipoeutectoides) la estructura contendrá, además de perlita, también ferrita libre, y si contiene más de 0.8%C (aceros hipereutectoides), la estructura contendrá cementita libe además de perlita. Por su parte, la transformación peritéctica ocurre a temperaturas muy elevadas y en aceros de concentración de carbono muy baja. Esta transformación tiene solamente efectos secundarios sobre la estructura de los aceros a temperatura ambiente. Los aceros de todas las composiciones (contenidos de carbono) que al solidificar pasan por la región de la transformación peritéctica, entran en el campo de la estructura cúbica centrada en las caras de la fase simple. Excepto por los efectos de la segregación dendrítica causada por las complejidades de esta transformación, Estas aleaciones son equivalentes a composiciones de mayor contenido de carbono (0.51%) que solidifican directamente en fase cúbica centrada en las caras. Si durante el enfriamiento se permite el tiempo suficiente para que se produzca una solución homogénea, se pueden menospreciar los efectos de esta transformación. Como se mencionó anteriormente, el intervalo amplio de las propiedades mecánicas que tiene los aceros se debe a que tales propiedades pueden ser modificadas por la adición de elementos de aleación y por los cambios de fase que se pueden provocar mediante tratamientos térmicos.

6.1.2) Factores que influyen en la transformación de la austenita

En las secciones anteriores también se indicó que las transformaciones de fase de los aceros dependen (además del contenido de carbono y otros elementos de aleación) de las condiciones en las que ocurre el enfriamiento de la austenita, principalmente la velocidad y la temperatura a la que enfría el metal: si el enfriamiento ocurre lentamente, la trasformación de la austenita será en condiciones de equilibrio y pueden ser descritas mediante el diagrama Fe-C, y si le velocidad de enfriamiento es mayor, la transformación será fuera de equilibrio y puede ser descrita por los diagramas TTT o CCT, si el enfriamiento es a una temperatura constante o si es continua, respectivamente. Otros factores importantes que determinan la trasformación de los aceros son la composición química, el tamaño de grano austenítico y la homogeneidad de la austenita. 6.1.3) Templabilidad Si bien los diagramas TTT Y CCT representan las características de la transformación de los aceros, no son suficientes para predecir con precisión su estructura y propiedades. El concepto de la respuesta al tratamiento térmico de temple o templabilidad es un método útil para describir tales transformaciones y se emplea la prueba de “Jominy” para predecir con precisión razonable la respuesta al temple y la estructura y propiedades de los aceros. Esta prueba ha sido estandarizada por ASTM, SAE y AISI. La templabilidad no debe confundirse con la dureza, ya que la dureza máxima de un acero está en función de su contenido en carbono, mientras que la templabilidad se formará martensita cuando son enfriados al aire, pero los de baja templabilidad requerirán de las altas velocidades de enfriamiento para que la martensita se forme.

6.1.4) Tratamientos térmicos

Los tratamientos térmicos tienen por objeto mejorar las propiedades y características de los aceros, y consisten en calentar y mantener las piezas o herramientas de acero a temperaturas adecuadas, durante un cierto tiempo y enfriarlas luego en condiciones convenientes. De esta forma, se modifica la estructura microscópica de los aceros, se verifican transformaciones físicas y a veces hay también cambios en la composición del metal. El tiempo y la temperatura son los factores principales y hay que fijarlos siempre de antemano, de acuerdo con la composición del acero, la forma y el tamaño de las piezas y las características que se desean obtener. Para cambiar las propiedades del acero se usan diferentes tipos tratamientos térmicos, que cambian su micro estructura. Tipos de tratamientos térmicos  Tratamientos en la masa: recocidos y normalizados, temples y revenidos.  Tratamientos superficiales: temple superficial y tratamientos termoquímicos (cementación, carbonitruración, boruración y nitruración).  Tratamientos de superficie (depósitos). En general hay cuatro tipos básicos de tratamiento térmico en la masa    

Temple. Revenido. Recocido. Normalización.

Todos los tratamientos térmicos tienen una ruta obligatoria:  Calentamiento del acero hasta una temperatura determinada.  Permanencia a esa temperatura cierto tiempo.  Enfriamiento más o menos rápido.

Tabla 22: Esquemas de tipos de tratamientos térmicos de los aceros.

Objetivos de los tratamientos térmicos  Conseguir una estructura de menor dureza y mayor maquinabilidad.  Eliminar la acritud (la acritud aumenta la fragilidad) que originó un mecanizado en frío.  Eliminar las tensiones internas originada por la deformación de la red cristalina (las cuales elevan la dureza y fragilidad)  Conseguir la homogeneización de la estructura de una pieza.  Conseguir la máxima dureza y resistencia.  Mejorar la resistencia a los agentes químicos.  Modificar algunas propiedades magnéticas.

6.1.5) Temple y revenido El temple y el revenido se utilizan ampliamente para mejorar las propiedades de resistencia de los aceros de construcción e importarles dureza y altas propiedades cortantes a los aceros de herramientas. Por temple se comprende la fijación de las estructuras, a temperatura normal, que son propias de temperaturas altas. Por eso las estructuras templadas son inestables o, como dicen los físicos meta estables. Si el acero se enfría rápidamente desde la zona de austenita (figura 2) el carbono no puede desprenderse, y como es imposible detener la transformación de hierro gamma a hierro alfa con capacidades de disolución de carbono muy diferentes, se produce una solución sólida sobresaturada de carbono en hierro alfa que se conoce como martensita. La estructura de la martensita es inestable, con una gran dureza y fragilidad considerable. La dureza de la martensita es tanto mayor, cuanta más cantidad de carbono esté disuelto en esta, y se explica por el fenómeno de que su red cristalina está muy deformada por los átomos de carbono. Esto hace que el cristal elemental de la red cristalina de la martensita nos sea cúbico sino tetragonal. Lo que a su vez dificulta su deformación plástica. El acero tiene la capacidad de ser templado si contiene más del 0.3% de carbono. El enfriamiento para el proceso de templado puede efectuarse a diferentes velocidades de acuerdo a los fines perseguidos y del tipo de acero (cantidad de carbono y otros elementos aleantes) los más usados son: 

Agua.



Aceite.



Sales fundidas.



Soluciones salinas.



Y hasta el aire para ciertos aceros aleados.

Después del temple se efectúa el revenido, cuyo fin es el aumento de la plasticidad (disminución de la fragilidad) del acero con una disminución mínima de la resistencia o la dureza adquiridas durante el temple. La temperatura del revenido se escoge de acuerdo a la posterior utilización de la pieza, pero nunca llegará a la temperatura de transformación. Se distinguen tres tipos de revenido:  Revenido de bajas temperaturas (entre 180 y 220 oC); Con él se reducen las tensiones internas pero se conserva la estructura martensítica. Se usa en el revenido de herramientas de corte, en las que debe mantenerse la dureza y resistencia al desgaste.  Revenido a medias temperaturas (entre 300-400

oC);

A estas

temperaturas la martensita se modifica y se transforma en lo que se conoce como troostita y se aplica en los muelles o matrices.  Revenido de altas temperaturas (500-550 oC); A estas temperaturas la troostita se convierte en otra forma llamada Sorbita, se aplica fundamentalmente para el acero de construcción.

Recocido. Consiste en calentar una pieza a tratar y mantenerla a temperatura adecuada, y enfriarla lentamente durante el intervalo de transformación y hasta temperaturas más bajas; el enfriamiento normalmente ocurre dentro del horno. Cuando el término reconocido se aplica a metales ferrosos, implica que se trata de recocido total, y se emplea para reducir dureza y los esfuerzos residuales, mejorar la maquinabilidad, facilitar en trabajo en frío y obtener las propiedades deseadas.

El recocido total se realiza a más de unos 100ºc por encima de la temperatura superior de transformación de la austenita (líneas Ac3 y Acm del diagrama Fe-C). Adicionalmente, también existen los recocidos de recristalización, isotérmico e intermedio. Normalización. Consiste en calentar aleaciones ferrosa a temperaturas mayores (aproximadamente de 50º a 100ºc) a la temperatura superior de transformación de la austenita y luego enfriarlas hasta la temperatura ambiente en el aire quieto. El propósito del normalizado es producir un acero de mayor resistencia y dureza que el obtenido por el recocido total; también puede ser usado para mejorar la maquinabilidad, modificar y mejorar las estructuras dendríticas de piezas de fundición, así como refinar el grano y homogenizar la micro-estructura, para mejorar las respuesta a las operaciones de endurecimiento. Algunas veces las aleaciones normalizadas son sometidas al tratamiento de revenido.

Figura 23: Velocidades de enfriamiento

Temple: velocidad de enfriamiento muy rápida para conseguir estructura martensítica.

Revenido: Enfriamiento más bien rápido (menor que el temple). Normalizado: Enfriamiento al aire en calma. Recocido: Enfriamiento lento hasta temperatura ambiente, generalmente en el horno en que se calentó. Para saber cuál es la temperatura del material que es calentado uno ocupa una pistola que mide los grados de temperatura, pero cuando alguien no posee ese implemento la única manera de saber cuál es la temperatura del material calentado es a través de una tabla de temperaturas para aceros, la cual es mostrada a continuación. (Ver figura 24)

Tabla 24: Temperaturas de los aceros (código de colores)

6.1.6) Clasificación de los pernos

Pernos estructurales. Las conexiones apernadas presentan ciertas características que las hacen más o menos apropiadas dependiendo de la aplicación. Las principales ventajas de las conexiones apernadas están en la rapidez de ejecución, el bajo nivel de calificación requerido para construirlas, la facilidad de inspección y reemplazo de partes dañadas y la mayor calidad que se obtiene al hacerlas en obra comparadas con conexiones soldadas. Entre las desventajas se pueden mencionar el mayor trabajo requerido en taller, lo que puede significar un costo más alto: el mayor cuidado requerido en la elaboración de los detalles de conexión para evitar errores en la fabricación y montaje; la mayor precisión requerida en la geometría, para evitar interferencias entre conectores en distintos planos; el peso mayor de la estructura, debido a los miembros de conexión y los conectores y, el menor amortiguamiento.

6.1.7) Tipos de conexiones apernadas

 Conexiones de corte (shear connections)  Placa de corte (single plate)  Doble clip (angle cleat), apernado- apernado o apernado soldado  Asiento apernado (bolted angle SEAT)  Conexiones de momento (moment connections)  Empalmes (splices)  Placas bases (base plates)  Diagonales (bracing) Pernos de alta resistencia: ASTM A325, A490, A449. Los pernos de alta resistencia van de diámetros desde ½ a 1½” (3” para A449). Los diámetros más comunes en construcción son ¾, 7/8 y 1”. Los pernos son generalmente apretados para desarrollar una tensión específica, lo que resulta en una fuerza de compresión en la conexión. La transferencia de cargas de servicio a través de una junta es por lo tanto, debida a la fricción que se desarrolla entre piezas a conectar. Las conexiones con pernos de alta resistencia pueden ser slip-critical (criticas al deslizamiento), donde se desea alta resistencia al deslizamiento bajo cargas de servicio, o bearing type (uniones tipo aplastamiento), donde no es necesario alta resistencia al deslizamiento bajo cargas de servicio. Remaches: Ya no se usan. Son una especia de pasador que atraviesa las perforaciones, que lleva una cabeza en cada extremo para que la unión no se separe. Eran mas difíciles de instalar, pero más baratos; además no requerían tuercas ni golillas. Sin embargo ahora los pernos de alta resistencia son más baratos y no se justifica usar remaches. Las partes y dimensiones de un perno se muestran en las siguientes figuras:

6.1.8) Modos de fallas en condiciones apernadas

Capítulo VII: Equipos de levante

CAPITULO VII: EQUIPOS DE LEVANTE

El gruero u operador de la grúa es la persona expresamente autorizada para maniobrar la grúa aérea, ya sea en las alturas, instalado en una cabina, o bien, a nivel del suelo usando una caja colgante con sistema de botonera o por medio de cables de tracción. Las grúas serán operadas sólo por grueros, reemplazantes, personal de mantención, expresamente calificado y autorizado para ello. El gruero es el responsable de efectuar las operaciones en la forma más segura posible. No permitirá que nadie viaje en el gancho o sobre cualquier tipo de carga. Mientras está en funciones permanecerá siempre en la cabina o junto a los controles a nivel de suelo, para operarla de inmediato. En los movimientos de la grúa debe estar atento, a fin de que en ningún momento choque con otra grúa que opere en las mismas vías.

Las distracciones causan accidentes  Cuando esté en movimiento el equipo de elevación, el operador no debe efectuar otras actividades, ni abandonar su puesto junto a los controles, hasta que la carga esté segura en el suelo. Jamás lleve pasajeros  Jamás se admitirá a personas no autorizadas en la cabina de la grúa y por ende en ella no se podrá trasladar pasajeros.  El gruero acatará siempre las señales que le da el estrobador y sólo obedecerá a otra persona cuando ella le efectúa la señal de parada. Use el equipo de eslinga o de bastidor adecuado para la carga  No dejará nunca una carga suspendida.  En la cabina deberá haber siempre un extintor de incendio del tipo PQS y antes de operar la grúa se cerciorará de que está con la presión correcta y en buen estado.  No deberá operar la grúa si no está en buenas condiciones físicas, y si se da cuenta de que tiene algún inconveniente avisará de ello a su superior directo.

 El gruero siempre estará alerta para evitar que alguien pueda accidentarse con el movimiento de la grúa y hará sonar la alarma para llamar la atención del o los sujetos que se encuentren en el área de peligro, con el fin de que se alejen de dicha zona.  No se debe comer, dormir o recostarse en la cabina de la grúa, pues en todo momento tiene que estar alerta al trabajo que desarrolla.  Antes de operar la grúa la examinará completamente, en forma visual, y cualquier problema que detecte lo informará de inmediato.  Utilizará los EPP que se le hayan proporcionado, pues esto es básico e imprescindible para prevenir inconvenientes que pudieran afectarlo.  Si hay cortes de energía, llevará la palanca de mando a la posición "off", hasta que ella retorne.  Si le solicitan una acción riesgosa, deberá llamar de inmediato al supervisor e informarle del hecho.

7.1) Cables: Todo cable que se use sobre poleas o tambores giratorios debe ser revisado cada día de trabajo por una persona competente. Es preciso dar atención preferente a la sujeción de los terminales. Se efectuarán permanentes revisiones de los cables en sus zoquetes soldados, y cuando se descubran alambres cortados en este punto, deberá hacerse un nuevo zoquete más arriba. Las partes del cable expuestas a doblarse en sentido contrario y a deslizamientos sobre poleas o tambores pequeños, deberán someterse a revisiones frecuentes. Todos los cables expuestos a desgaste excesivo serán revisados cuidadosamente para determinar si existe una disminución crítica del diámetro. Cualquier reducción apreciable en el diámetro de un cable se investigará para ver su origen, siendo las posibles causas la fricción localizada, el deterioro o la corrosión. Debe determinarse la vida de un cable, según desgaste y trabajo a que está sometido. La vida de un cable puede variar entre 2 meses y un máximo de 5 años, sin considerar desgaste visible, lo que implica cambio inmediato.

7.2) Criterio para el reemplazo de un cable de acero Basados en el diseño y fabricación de cables "prodinsa", los que a su vez cumplen las siguientes normas internacionales: API standard 9a (american petroleum institute), rr-w-410d (american federal specification, ASTM. ( american society for testing & mateirals, b.s. british standards institute), DIN (deutscher normanausschuss) e ISO (international organization for standardization), estableceremos como criterio para el reemplazo de un cable de acero la cantidad de alambres quebrados o rotos en el cable o en un torón. en este contexto hay que considerar "el patrón", que es un paso del cable.

Como definición se puede decir que el "paso de un cable" es la distancia medida por el eje del cable donde un torón hace revolución completa alrededor del alma. Una inspección visual de la superficie permite la ubicación del sector de mayor deterioro con respecto a la cantidad y distribución de alambres quebrados. Uso de grampas en lingas

7.3) Enrollamiento de cables en tambores y posiciones de anclaje

Estas indicaciones son imprescindibles para tambores lisos y recomendables para tambores acanalados. En el caso que el cable enrolle en más de una capa sobre el tambor, es fundamental que el sentido de enrollamiento del cable en el tambor y el sentido de torcido de los cordones (o torones) en el cable, cumplan ciertas leyes. Si el sentido de torcido de los cordones no es adecuado, la tendencia del cable a destorcerse hará que al enrollarse sobre el tambor, las vueltas sucesivas tiendan a separarse y el enrollamiento del cable sea irregular. Este, a su vez, causa un aflojamiento de los cordones en el cable cerca del anclaje en el tambor, poniéndose el cable más blando en este sector, permitiendo un movimiento de los alambres, resultando con deformaciones, desgastes y aplastamiento más rápidos que lo normal. En las figuras de abajo se indican los sentidos correctos de torsión de los cables, según su manera de enrollarse al tambor y su posición de anclaje. A) Enrollamiento mano derecha (posición arriba)  El cable arrolla en el tambor por encima de derecha a izquierda.  Cable de torsión a izquierda.

B) Posición abajo  El cable arrolla en el tambor por debajo de izquierda a derecha.  Cable de torsión a izquierda.

C) Enrollamiento mano izquierda Posición arriba  El cable arrolla en el tambor por encima de izquierda a derecha.  Cable de torsión a derecha.

D) Posición abajo  El cable arrolla en el tambor por debajo de derecha a izquierda.  Cable de torsión a derecha.

7.4) Enrollamiento de cables: Ángulo de desvío o ataque de enrollamiento de cables en tambores (fleet angle) A)

Tambores lisos

Para lograr un enrollamiento parejo en un tambor liso es necesario tomar en cuenta varios factores que incluyen: la relación diámetro tambor/diámetro cable, la velocidad de giro, la carga aplicada y el ángulo de desvío. Esta última es la que tiene una mayor injerencia sobre las características del enrollamiento. El ángulo de desvío se puede definir como el ángulo incluido dentro de dos líneas. Una línea dibujada desde el centro de la polea hasta el centro del tambor, perpendicular al eje del tambor y la segunda línea dibujada desde el costado del tambor hasta el fondo de la canaleta de la polea. En el caso de tambores lisos, el ángulo no debe ser mayor de 1º30, para lograr una eficiencia óptima. Si el ángulo es mayor, entonces aparecerán problemas de enrollamiento disparejo y roce entre el cable y los costados de la polea. Igualmente, si el ángulo es menor de 0º30”, el cable tenderá a acumularse en un solo sector del tambor. B)

Tambores acanalados

Para tambores acanalados se recomienda que el ángulo de desvío no sea mayor de 2º ni menor de 0º30 , .

Uso de eslingas

7.5) Tipos de equipos de levante

A)

Grúa aérea:

B)

Grúa de pórtico:

C)

Grúa de pórtico cantilever:

D)

Grúa semiportico:

E)

Grúa torre de martillo:

F)

Grúa mural:

Capítulo VIII: Proceso SMAW

CAPÍTULO VIII: PROCESO SMAW

8.1) Comprensión del proceso SMAW El primer paso hacia la comprensión de los procesos de soldadura lo constituye el análisis de los fenómenos, que intervienen cuando se produce el contacto de dos superficies sólidas. Para ello recordemos, que los metales están constituidos por granos. Cada uno de éstos es a su vez un arreglo periódico especial de átomos, que da origen a la que conocemos como retícula cristalina. El tamaño medio de estos granos es variable y cada grano está separado de sus vecinos por una zona de transición, que se conoce como límite de grado. Los límites de grano desempeñan un papel importante en la determinación de las propiedades mecánicas de un metal.

Si consideramos ahora un átomo cualquiera en el interior de un grano, el mismo se halla ligado a sus vecinos por fuerzas de enlace, que caracterizan a estos sólidos. Sin embargo, resulta evidente que los átomos metálicos, que se encuentran en la superficie libre, no podrían completar sus enlaces. Si en estas condiciones ponernos en adecuado contacto dos superficies de este tipo, se establecerán dichos enlaces, constituyendo la superficie así formada algo equivalente a un límite de grano. Es la posibilidad de reproducir este fenómeno en forma controlada, lo que da origen a los procesos de soldadura.

8.2) Descripción histórica  Inicio del 1800: Sir Humphrey Davy realiza experiencias con arco eléctrico y desarrolla fuentes de energía eléctrica que posibilitan el inicio de los procesos de fusión por arco.  1885: Nikolas Bernardos & Stanislav Olszewsky en Inglaterra patentan un proceso de soldadura, basado en un arco eléctrico establecido entre un electrodo de carbón y la pieza a soldar.  1890:N.G. Slavianoff (Rússia) & Charles Coffin (EUA) desarrollaron, independientemente, la soldadura con electrodo metálico desnudo.  1904: Oscar Kjellberg (1870-1931), ingeniero naval, experimenta con la soldadura eléctrica, para mejorar la calidad de los trabajos de reparación en

navíos y calderas en Gothenburg, lo que resultó en la invención del primer electrodo revestido; su revestimiento era constituido originalmente por una capa de material arcilloso (cal), cuya función era facilitar la apertura del arco, aumentar su estabilidad y excluir el oxígeno en el metal de soldadura para mejorar las propiedades mecánicas. El término soldadura lo podemos definir como la unión mecánicamente resistente de dos o más piezas metálicas diferentes. La primera manifestación de ello, aunque poco tiene que ver con los sistemas modernos, se remonta a los comienzos de la fabricación de armas. Los trozos de hierro por unir eran calentados hasta alcanzar un estado plástico, para ser así fácilmente deformados por la acción de golpes sucesivos. Mediante un continuo golpeteo se hacía penetrar parte de una pieza dentro de la otra. Luego de repetitivas operaciones de calentamiento, seguidos de un martilleo intenso, se lograba una unión satisfactoria. Este método, denominado “caldeado”, se continuó utilizando hasta no hace mucho tiempo, limitando su uso a piezas de acero forjable, de diseño Sencillo y de tamaño reducido.

Los diversos trozos o piezas metálicas que se deseen fijar permanentemente entre sí, deben ser sometidas a algún proceso que proporcione uniones que resulten lo más fuertes posibles. Es aquí cuando para tal fin, los sistemas de soldadura juegan un papel primordial. El calor necesario para unir dos piezas metálicas puede obtenerse a través de distintos medios. Podemos definir dos grandes grupos. Los sistemas de calentamiento por combustión con oxígeno de diversos gases (denominados soldadura por gas), y los de calentamiento mediante energía eléctrica (por inducción, arco, punto, etc.). Las uniones logradas a través de una soldadura de cualquier tipo, se ejecutan mediante el empleo de una fuente de calor (una llama, un sistema de inducción, un arco eléctrico, etc.). Para rellenar las uniones entre las piezas o partes a soldar, se utilizan varillas de relleno, denominadas material de aporte o electrodos, realizadas con diferentes aleaciones, en función de los metales a unir. En la soldadura, las dos o más piezas

metálicas son calentadas junto con el material de aporte a una temperatura correcta, entonces fluyen y se funden conjuntamente. Cuando se enfrían, forman una unión permanente. La soldadura así obtenida, resulta tan o más fuerte que el material original de las piezas, siempre y cuando la misma esté realizada correctamente.

8.3) Clasificación de los procesos de soldadura

Se pueden distinguir los siguientes tipos de soldadura, con sus respectivos subgrupos, como se muestra en la siguiente tabla:

Tabla 25: Clasificación procesos de soldadura.

8.3.1) Soldadura por arco (ARC WELDING – AW) códigos internacionales

Soldadura con hidrogenoatómico...........................................................AHW Soldadura con hidrogeno…………………………..…………………...…BMAW

Soldadura de arco con electrodo de carbón...........................................CAW Soldadura de arco con electrodo de carbón y gas.................................CAW-G Soldadura por arco con electrodo de carbón protegido..........................CAW-S Soldadura por arco con electrodos gemelos de carbón.........................CAW-T Soldadura pon electro-gas......................................................................EGW Soldadura por arco con electrodo tubular...............................................FCAW Soldadura por arco metálico protegido con gas.....................................GMAW Soldadura por arco metálico pulsado protegido por gas........................GMAW-P Soldadura de arco metálico en corto circuito protegido con gas...........GMAW-S Soldadura por arco de tungsteno protegido con gas.............................GTAW Soldadura por arco pulsado de tungsteno protegido con gas...............GTAW-P Soldadura por arco de plasma...............................................................PAW Soldadura por arco metálico protegido con electrodo recubierto...........SMAW Soldadura de pernos por arco eléctrico..................................................SW Soldadura por arco sumergido................................................................SAW Soldadura por arco sumergido en serie..................................................SAW-S

8.4) Introducción al proceso de soldadura La soldadura al arco con electrodo protegido es llamada informalmente como STICK, soldadura con varilla, pero internacionalmente se denominan:  SMAW: SHIELDED METAL ARC WELDING

 MMA:

MANUAL METAL ARC

Existe una gran variedad de procesos de soldadura, varios métodos y técnicas de aplicación y una extensa cantidad y variedad, en constante aumento, de metales base y de aporte, por lo que una revisión de tales procesos necesariamente resulta incompleta. Adicionalmente, debido a que cada proceso involucra aspectos técnicos, de producción, metalúrgicos, económicos y de otra índole, las consideraciones de este capítulo se limitan a los procesos más usuales, mismos que son abordados desde los puntos de vista más estrechamente relacionados con la inspección de soldadura: una descripción breve del proceso y del equipo que se emplea, sus principales aplicaciones, ventajas y limitaciones, las variables particulares más relevantes y, en especial, las especificaciones y clasificaciones de los electrodos y metales de aporte. Debido a que en el idioma Español el término soldadura se aplica de manera indistinta para referirse a diferentes grupos de procesos de unión y a diversos objetos y significados (unión soldada, electrodo recubierto, metal depositado, metal de aporte y operaciones de soldadura, entre otros), es conveniente, antes de seguir tratando sobre los procesos de soldadura, hacer algunas precisiones sobre el significado de este término, para lo que se recurrirá a las siguientes definiciones estandarizadas:

A)

Soldadura (welding): Es la coalescencia localizada de metales o no metales,

producida por el calentamiento de los materiales a una temperatura apropiada, con o sin aplicación de presión y con o sin el empleo de material de aporte.

B)

Soldadura fuerte (brazing): Grupo de procesos de soldadura, Los cuales

producen a coalescencia de los materiales por el calentamiento de éstos, a la temperatura adecuada, y empleando un metal de aporte que tiene una temperatura de liquidus superior a los 450° C (840° F), pero inferior a la Temperatura de solidus del metal base. El metal de aporte se distribuye por acción capilar entre las superficies de la junta mantenidas en contacto estrecho.

C)

Soldadura blanda (soldering): Grupo de procesos de soldadura que producen

coalescencia de materiales, calentándolos a una temperatura adecuada y usando material de aporte que tenga una línea de liquidus que no exceda de 450° C (840° F) y debajo de la línea de solidus del metal base. El metal de aporte se distribuye por acción capilar entre las superficies de la junta mantenidas en contacto estrecho.

8.5) Principio de funcionamiento de soldadura Con el calor producido por el arco se quema el revestimiento y se funde el electrodo, produciéndose una atmósfera adecuada para que tenga lugar la transferencia de las gotas de metal fundido desde el alma del electrodo hasta el baño de fusión. Estas gotas se proyectan recubiertas de escoria procedente del revestimiento que,

por su tensión superficial, viscosidad y densidad, flota y solidifica en la superficie formando una capa que protege el baño fundido. De esta forma, a medida que se consume el electrodo se va depositando material de aporte a la vez que el arco se desplaza sobre la pieza. La corriente empleada puede ser continua o alterna, dependiendo del electrodo empleado, pero la fuente debe ser capaz de controlar el nivel de corriente dentro de un intervalo para responder a las variables del proceso.

Figura 26: Esquema del proceso SMAW

8.6) Descripción del proceso:  Un Arco Eléctrico es mantenido entre la punta de un electrodo recubierto (Coated Electrode) y la pieza a trabajar.  Las gotas de metal derretido son transferidas a través del arco y son convertidas en un cordón de soldadura

 Un escudo protector de gases es producido de la descomposición del material fundente que cubre el electrodo, además, el fundente también puede proveer algunos complementos a la aleación.  La escoria derretida se escurre sobre el cordón de soldadura donde protege el metal soldado aislándolo de la atmósfera durante la solidificación  Esta escoria también ayuda a darle forma al cordón de soldadura especialmente en soldadura vertical y sobre cabeza. La escoria debe ser removida después de cada procedimiento.  Esta escoria también ayuda a darle forma al cordón de soldadura especialmente en soldadura vertical y sobre cabeza. La escoria debe ser removida después de cada procedimiento.  Esta escoria también ayuda a darle forma al cordón de soldadura especialmente en soldadura vertical y sobre cabeza. La escoria debe ser removida después de cada procedimiento.

Figura 27: Elementos que componen el proceso smaw

8.6.1) Naturaleza del arco eléctrico El arco es una corriente eléctrica que fluye entre dos elementos (el electrodo y la pieza de trabajo) pasando de uno al otro a través de una columna de gas ionizando llamado “plasma”.

El arco de soldadura se caracteriza por su corriente alta y voltaje bajo que requiere de una alta concentración de electrones para transportar la corriente. El espacio entre el electrodo y la pieza de trabajo puede ser dividido en tres áreas de generación de calor: el cátodo, el ánodo y el plasma producido por el arco.

Los electrones negativos son sometidos por el cátodo y fluyen con los iones negativos de plasma hacia el ánodo positivo. Los iones positivos fluyen en sentido contrario, sin embargo, y tal como sucede en un conductor sólido, el flujo principal de corriente se debe al paso de electrones. El calor que se genera en el arrea del cátodo es producido principalmente por el choque de los iones en la superficie de mismo. El calor producido en el área del ánodo e producido principalmente por los electrones que son acelerados por el voltaje del arco cuándo pasan a través del plasma y ceden su energía en forma de calor al chocar contra el ánodo. La columna del arco, conocida como plasma, es una mezcla de átomos de gases neutros e ionizados en un movimiento acelerado y en constante colisión.

La distribución del calor y la caída del voltaje en las tres zonas pueden ser modificadas por los siguientes aspectos:  Cambios en el gas de protección

 Adición de sales de potasio en el recubrimiento de los electrodos, la cual reduce el voltaje del arco, ya que el potasio incrementa la ionización.  Variación en la longitud del arco. Por ejemplo, al soldar aluminio con el proceso GTAW y argón como gas de protección, el ánodo genera más calor que el cátodo, mientras que en el arco sumergido, el cátodo suele generar más calor que el ánodo. Esto también es válido para electrodos de tipo EXX10, en el proceso SMAW.  Variación de la temperatura del arco de soldadura. Los valores medidos en las temperaturas oscilan entre unos 5300ºC y 30000ºC, dependiendo de la corriente de este y la naturaleza del plasma. En el proceso de SMAW, las siguiente temperaturas máximas que se obtienen son de aproximadamente 6250ºC, mientras que en los arcos de gas inerte puro, la temperatura axial es cercana a los 30000ºC la temperatura que puede obtenerse en los arcos está limitada por las pérdidas de calor (por conducción, difusión, radiación, y convección) más que por algún limite teórico.

8.6.2) Circuito básico de la soldadura

El circuito básico de la soldadura por arco se ilustra En la figura 28

Figura 28: Circuito básico soldadura al arco SMAW 1) Fuente de energía de corriente alterna, o corriente continua 2) Cables 3) Porta electrodo 4) Grapas para conexión a la pieza de trabajo 5) Electrodo

8.6.3) Polaridad

El termino polaridad se emplea para indicar la conexión eléctrica del electrodo a las terminales de las fuentes de energía de corriente directa. Cuando el cable del electrodo se conecta a la Terminal positiva de la fuente, la polaridad se designa como corriente directa del electrodo positivo, o también, de manera arbitraria, polaridad invertida; cuando el cable del electrodo se conecta a la Terminal negativa de la máquina, la polaridad se designa como corriente directa del electrodo negativo, y originalmente como polaridad directa, por el hecho de que los electrones fluyen del polo negativo hacia el positivo.

Figura 29: Esquema de cambios en la polaridad SMAW

En la mayoría de los procesos de soldadura, la polaridad tiene el siguiente efecto sobre la penetración: la polaridad invertida está asociada con una mayor penetración que la polaridad invertida está asociada con una mayor penetración que la polaridad directa. De manera sencilla y no completamente precisa (y para el caso del proceso de arco metálico protegido con electrodo recubierto, sin considerar el efecto del tipo de electrodo) el efecto de la polaridad sobre la penetración y la distribución del calor durante la soldadura se representa en la figura 30.

Figura 30: Efectos de la polaridad sobre la penetración y la distribución de calor en la mayoría de los procesos de soldadura.

8.6.4) Fuentes de energía para soldadura por arco

Se requiere de varios tipos de fuente de energía para satisfacer las exigencias eléctricas de los diversos procesos y procedimientos de soldadura. La elección correcta de las fuentes depende, en primer término, de los requerimientos del proceso y del procedimiento de soldadura a emplear. Otros factores que se deben considerar incluyen aspectos tales como requerimientos futuros, mantenimiento, consideraciones económicas, facilidad de transporte el entorno, disponibilidad, seguridad, y la disponibilidad del personal entrenado. El voltaje suministrado para fines industriales por las compañías eléctricas es demasiado alto para usarse directamente en la soldadura por arco, por lo que la primer función de las maquinas soldadoras en reducir el voltaje de entrada o de línea aun intervalo de voltaje de salida apropiado, y una corriente adecuada, que generalmente oscila a de menos de 10 a 1500 amperios o más. Las fuentes de energía se clasifican por el tipo de corriente (alterna o directa) que suministran, y de acuerdo con su salida de voltaje, el cual puede ser variable o constante. También pueden clasificarse en base a la forma en que la energía se suministra a la fuente. Directamente de la línea de energía o a través de un motor eléctrico, o por medio de motores de gasolina o diesel. Las maquinarias para soldar que suministran corriente alterna son conocidas como transformadores y constan básicamente de dos bobinas y un reactor móvil. La bobina o devanado de alta tensión es llamada primario y la de baja tensión secundaria. El transformador recibe la corriente alterna de alto voltaje y bajo amperaje de la línea de energía y la transforma en una corriente de bajo voltaje y alto amperaje. Las relaciones significativas entre las vueltas de los devanados y los voltajes y amperajes de entrada y salida están expresadas por la siguiente formula (ver figura 31).

8.6.5) Ciclo de trabajo

Las máquinas de soldadura por arco son clasificadas de acuerdo con su corriente de salida a un voltaje y a un ciclo de trabajo determinado. Esta clasificación generalmente es establecida por los fabricantes del equipo de acuerdo con las normas de la NEMA (Nacional Electrical Manufacturer Association) y están dadas en términos de un porcentaje de ciclo de trabajo (duty cycle); el ciclo de trabajo de una máquina de soldar es el porcentaje del periodo de tiempo (10 minutos, por ejemplo) que pueda operar a una corriente de soldadura establecida. Así, una maquina clasificada de 300 Amperios a un ciclo de trabajo de un 60%, significa que la maquina puede operarse seguramente a una corriente de 300 Amperios durante 6 de cada 10 minutos. Si este ciclo de trabajo se reduce en la operación real, se podrá incrementar la corriente máxima permisible. Así, un ciclo de trabajo de un 30%, esta misma máquina de 300 Amperios podría operarse a 375 amperios. . 8.6.5.1) Aplicaciones, limitaciones y ventajas del proceso SMAW

El método es más ampliamente usado de los procesos de soldadura por arco debido a su versatilidad, portabilidad equipo relativamente sencillo y barato. Se emplea en talleres pequeños y grandes, para reparación de diversos componentes, así como la fabricación industrial, construcción y montaje de estructuras de acero y otras aplicaciones comerciales de unión de metales. Se emplea para soldar aceros al carbono y de baja aleación, aceros inoxidables, aluminio y sus aleaciones, cobre y sus aleaciones, níquel y sus aleaciones, hierros colados y también para aplicar recubrimientos superficiales.

8.7) Sus principales ventajas, además de las ya mencionadas son las siguientes:

 Puede emplearse en cualquier posición (dependiendo del electrodo utilizado).  Puede emplearse en campo y en taller.  Es aplicable a un intervalo amplio de espesores (aproximadamente de 1.2mm en adelante).  Los electrodos pueden doblarse de manera que pueden ser usados en áreas ciegas.  Se pueden emplear cables largos para tener accesos a sitios ubicados a gran distancia de la fuente de energía.  Es útil para soldar ensambles estructurales complejos.  Es el proceso más popular para soldar tubos.  Se pueden obtener uniones de alta calidad y alta resistencia.

8.7.1) Las principales limitaciones son las siguientes:  La calidad de las uniones depende gran medida de la habilidad del personal.  La escoria debe ser removida completamente antes de aplicar el siguiente paso.  Debido a que los electrodos tienen una longitud fija, las operaciones deben detenerse después de que se consume cada electrodo.  Tiene una eficiencia de propósito relativamente baja.  La porción del electrodo que se sujeta el material o porta electrodo no se aprovecha.  No puede ser usado para soldar algunos metales no ferrosos.

8.8) Fuentes de poder

Las fuentes de poder, son la fuente de corriente eléctrica que mantiene el arco durante la soldadura. Existen en variados tipos y tamaños. Las dos fuentes de poder básica son las fuentes de poder de amperaje constante y las fuentes de poder de voltaje constante. Hay máquinas soldadoras que son una combinación de estos dos tipos básicos, pero no son comunes. Las fuentes de poder de amperaje constante se usan para la soldadura al arco con electrodos revestidos, arco de tungsteno, plasma, carbón (torch y soldadura), y para la soldadura de puntos. Se puede usar con procesos en los cuáles el alambre es alimentado en forma automática, tales como: Arco Sumergido o Soldadura automática protegida con gas, pero solamente si se usa un alimentador de alambre que controle el voltaje en forma automática. Las fuentes de poder de amperaje constante, producen un efecto de "Drooping" en la curva de Volt/Amper, que no es exactamente constante, pero que se mantiene indiferente bajo diferentes largos de arco. A medida que la carga aumenta, la salida disminuye hasta que el arco se estabiliza. Si el terminal de trabajo y el de electrodo se juntan, en tal caso el amperaje es máximo y el voltaje cae a 0. El soldador puede controlar el voltaje al variar el largo del arco. Si aumenta el largo del arco aumentará el voltaje y disminuirá ligeramente el amperaje, lo mismo sucederá cuando se disminuya el voltaje, que aumentará el amperaje, este fenómeno permite al soldador controlar la cantidad de calor con que está soldando. Las fuentes de poder de voltaje constante o de potencial constante, mantienen casi un voltaje constante, cualquiera que sea el amperaje. Este sistema se usa en soldaduras automáticas o semi-automáticas con un alimentador continuo de alambre, y son solo de corriente continua. Las fuentes de poder de voltaje constante tienen una curva volt/amper plana.

La velocidad con que se derrite el alambre es directamente proporcional con la cantidad de amperes que la máquina producirá. Un alimentador de alambres

controla la velocidad del alambre y un control del voltaje selecciona el voltaje que el soldador estime adecuado. 8.8.1) Tipos de fuentes de poder y sus capacidades Las fuentes de poder Voltaje o Amperaje constantes pueden ser divididas cada una de ellas en dos tipos: Estáticas o Rotativas. Cada uno de estos tipos puede producir amperaje constante, voltaje constante o ambos. 8.8.2) Transformador (fuente de poder estático) Ellos producen corriente alterna, son livianos, pequeños y normalmente los más baratos. El transformador es alimentado de la línea y transforma por inducción la corriente de entrada en aquella que es usada para soldar, proveyendo de las características volt/amper necesarias para soldadura. Transforma alto voltaje y bajo amperaje de la línea en alto amperaje y bajo voltaje necesario para soldar. El amperaje de salida se ajusta con una perilla y es de una operación silenciosa. Al producir corriente alterna, elimina sopladuras del arco. Los transformadores son ilimitados porque tienen solo una fase y proveen solo de corriente alterna. Cuando se agrega un rectificador al transformador, la fuente de poder es capaz de producir tanto corriente alterna como continua. 8.8.3) Rectificador trifásico (fuente de poder estático) Otro tipo de fuente de poder es el rectificador trifásico, que provee solo corriente continua. Soluciona el problema de la fluctuación de los transformadores monofásicos, provocando una operación silenciosa y un arco muy parejo.

8.8.4) Generadores (fuente de poder rotativa)

Las máquinas rotativas, son motores generadores. Estas máquinas son operadas en conjunto con un motor eléctrico o un motor de combustión interna cuando se desea usarlas en terreno. Ellas pueden producir tanto CA o CC, y tienen un arco más estable. Todas las fuentes de poder discutidas hasta este punto son máquinas para un solo operador. Hay máquinas para múltiples operadores simultáneos, que permiten mayor productividad en la gran industria. Son normalmente de alto amperaje, con voltaje constante relativamente alto y para fuertes ciclos de trabajo. Los terminales individuales tienen un "Drooping" similar a las máquinas monofásicas. Corriente soldadura Corriente alterna

de

Tipo de fuente

Maquina o equipo

estática

transformadores

estática

rectificadores

Inversores(invertir)

Corriente continua

Generador (rotativa)

Electro-soldadora

Moto-soldadora

Figura 32: Relación tipo de corriente / fuente de poder.

8.8.5) Identificación de grietas por la ubicación entre soldadura y metal base

1) Grieta en el cráter de soldadura 2) Grieta transversal en el metal de soldado 3) Grieta transversal en el costado (ZAT) 4) Grieta longitudinal en el metal de soldado 5) Grieta al pie del metal base 6) Grieta debajo del cordón muy común 7) Grieta en la línea de fusión 8) Grieta en la raíz de la soldadura 9) Grietas tipo sombrero en el metal de soldado

8.9) Metalurgia de la soldadura

Las operaciones de la soldadura involucran muchos fenómenos metalúrgicos, tales como fusión, solidificación, difusión y transformaciones de fases en el estado sólido, entre otros. Estos fenómenos influyen en las propiedades de las uniones soldadas, y si no son controlados, causan una serie de problemas –grietas, resistencia a la tensión o al impacto menores a las especificadas, resistencia a la corrosión inferior a la izquierda, etc.-, que pueden ser evitados o resueltos si se comprenden o aplican correctamente los principios metalúrgicos asociados con las prácticas y operaciones de soldadura, principios que el inspector necesita conocer para realizar su trabajo de manera efectiva. La metalúrgica puede ser definida como la ciencia, tecnología y arte de trabajar los metales, desde su obtención a partir de los minerales hasta la fabricación de los productos finales. El campo de estudio de la metalúrgica es muy amplio y tiene deferentes áreas de especialización, tales como la metalurgia física, la química, y la mecánica, o metalurgia extractiva y adaptativa, según clasificaciones anteriores. Por su parte, la metalurgia de la soldadura no se puede considerar como una parte de la metalurgia general ni, por ejemplo, de la metalurgia física, sino como el área completa de estudio de la metalurgia, pero desde el punto de vista especializado de los fenómenos asociados específicamente con las operaciones, procesos y prácticas de la soldadura. Como puede apreciarse después de leer los párrafos anteriores, el campo de la metalurgia de la soldadura es muy amplio, pero existen algunos principios que resultan claves para comprender los fenómenos que ocurren durante las operaciones de soldadura, principios que son útiles para controlar los cambios asociados con tales fenómenos y obtener uniones soldadas con las propiedades y calidad especificadas.

En las operaciones de soldadura por fusión, con o sin metal de aporte, las partes soldadas son sometidas a un ciclo térmico que consta de las siguientes etapas:

 Calentamiento localizado muy rápido de los metales (base y de aporte)  Aparición de metal fundido que, por lo menos en una parte, proviene del metal base.  Formación de una zona o charco de metal de metal fundido.  Enfriamiento rápido del conjunto (metal base y de soldadura).  Gradientes de temperatura a lo largo de toda la junta soldada. Durante las operaciones de soldadura ocurren fenómenos metalúrgicos tales como la fusión, reacciones de gases con el metal líquido, reacciones de fases líquidas no metálicas con el metal fundido, interacciones de fases liquidas y sólidas, solidificación, segregación y reacciones en el estado sólido. Las características del ciclo térmico de soldadura y los fenómenos que ocurren durante ésta influyen grandemente en la micro-estructura, propiedades y sanidad de las uniones soldadas. En las secciones siguientes se analiza cómo influyen estos factores en la calidad de las juntas. 8.9.1) Ciclo térmico de las juntas soldadas Al efectuarse las operaciones de soldadura, las que juntas experimentan un ciclo de calentamiento y enfriamiento en el que sus diferentes partes se ven sometidas a un amplio intervalo de temperatura, que oscila desde temperaturas superiores a la fusión, en el metal de soldadura, hasta prácticamente la ambiente, en el metal base pasando por el intervalo de transformación (ver figura 50).

La siguiente figura ilustra las partes de una junta soldada

Figura 50: Juntas sometidas al ciclo de calentamiento.

8.9.2) Zona ZAT (zona afectada térmicamente) La porción del metal base que no se funde durante la soldadura, pero que es calentada a temperaturas en las que se alteran la micro-estructura y la propiedades mecánicas del metal base, es llamada zona afectada térmicamente (ZAT). La resistencia mecánica y la tenacidad de la zona afectada térmicamente depende del tipo del metal base, y del proceso y el procedimiento de soldadura usados. Los metales base en los que más influye la soldadura son aquellos cuya ZAT se ve sometida a recocido o endurecimiento por ciclos térmicos que involucran altas temperaturas (ver figura 51).

Desde el punto de vista del tipo del metal base, el efecto del calor de soldadura sobre la ZAT puede describirse en términos de las siguientes clases de aleaciones que pueden ser soldados:

Figura 51: Zona afectada térmicamente

.8.9.3) Clasificación de los electrodos Los electrodos están clasificados en base a:  Las propiedades mecánicas del tipo de metal que conformará la soldadura, denominado como núcleo de alambre.  Del tipo de cobertura o revestimiento que posea.  De la posición en que el mismo deba ser utilizado.  Del tipo de corriente que se le aplicará al mismo. Durante años, el sistema de identificación fue utilizar puntos de colores cerca de la zona de amarre al portaelectrodo (zona sin recubrimiento) ver figura 57. En la actualidad, algunas especificaciones requieren de un número clasificatorio o código, el que se imprime sobre el revestimiento o cobertura, cerca del final del electrodo.

Figura 57: Sistema de identificación código de colores A pesar de ello, el código de colores se encuentra aún en uso en electrodos de poco diámetro, en los que no permite imprimir códigos por no tener el espacio suficiente, o en electrodos extrurados con alta velocidad de producción.

8.9.3) Clasificación electrodos según su revestimiento Electrodos ácidos: Clasificación AWS de electrodos para aceros al carbono:

AWS - E-6020.

Características específicas. Estos electrodos contienen una adecuada proporción de productos desoxidantes en forma de ferroaleaciones, Fe-Si, Fe-Mn. Sin embargo, el contenido de Si en el cordón se mantiene bajo por lo que el metal aportado contiene siempre una cierta cantidad de oxígeno y, en consecuencia, la resiliencia de la unión es solamente mediana. Aplicaciones. Destinados para soldar aceros normales de construcción, de resistencia inferior a 48 Kg. /mm2. Se solía utilizar en juntas a tope o en V en calderería cuando se requería un buen aspecto del cordón. También por su facilidad en proporcionar cordones lisos en juntas en ángulo o solapadas. En este tipo de electrodos, que hace unas décadas dominaba el mercado, ha ido siendo sustituido progresivamente por los rutilos y básicos. En la actualidad se encuentran prácticamente en desuso, pues su cuota de consumo no alcanza el 2% del mercado español. Características mecánicas: Carga de rotura: 48 kg/cm2; alargamiento en rotura: 27 % Limite elástico: 38 kg/cm2; resiliencia a -20°C: 50 julios Características del depósito

Tipo de escoria: Genera una escoria poco viscosa (por el Mn) de fácil eliminación es de color negro y de estructura esponjosa

Metal de depositado:

El cordón va a resultar con un alto contenido en impurezas, no obstante, la presencia de hidrogeno va a ser menor que en el caso de los celulósicos. Existe peligro de fisuración en caliente del cordón si el contenido de C es elevado Arco eléctrico: Para este tipo de electrodo normalmente se empleara corriente continua (CC) con polaridad directa, aunque debido a la buena estabilidad del arco se puede emplear también con corriente alterna (CA). 8.9.4) Electrodos celulósicos Clasificación AWS de electrodos para aceros al carbono: AWS-E-6011 (K).

AWS-E-6010 (Na) y

Características específicas. En estos electrodos la celulosa, obtenida a partir de un desagregado químico de la pulpa de madera conocido como foco alfa, es el componente principal.

Esta

sustancia orgánica se descompone por el calor desarrollado en el arco, proporcionando un gas protector que aísla y protege de la oxidación al Mn y al resto de los componentes. Las reacciones de reducción se desarrollan en una atmósfera de hidrógeno que cubre el metal fundido. Aplicaciones Aunque son adecuados para soldar en todas las posiciones, se suelen emplear exclusivamente para soldar tubería en vertical descendente, porque:  Producen muy poca escoria.  Se manejan con facilidad.  Consiguen una buena penetración en el cordón de raíz, en esta posición. Su uso se está generalizando en oleoductos, y gasoductos en donde resulta ventajoso soldar en todas las posiciones, sin cambiar los parámetros de soldeo. También son adecuados en aplicaciones en donde se pretenda conseguir una buena penetración.

Características mecánicas: Carga de rotura: 48 kg/cm2; alargamiento en rotura: 28 % Limite elástico: 40 kg/cm2; resiliencia a 0°C: 75 julios Características del depósito

Tipo de escoria: Este tipo de electrodos genera una escoria poco voluminosa y de fácil eliminación Metal de depositado: El cordón depositado va a contener gran cantidad de hidrógeno ocluido. Arco eléctrico: Posee un gran poder de penetración y abundantes pérdidas por salpicaduras

8.9.5) Electrodos de rutilo Clasificación AWS de electrodos para aceros al carbono: AWS-E-6012 (Na) y AWSE-6013 (K). Características específicas. El principal componente de estos electrodos es el rutilo, mineral obtenido a partir de menas que en su estado natural contienen de un 88-94% de TiO2. También puede extraerse de la ilemita, mineral compuesto por un 45-55% de TiO2 y el resto de Fe2O3. La protección en estos electrodos la proporciona la escoria. Aplicaciones. Estos electrodos, fáciles de encender y reencender, poco sensibles a la humedad, escasas salpicaduras y favorable eliminación de escoria, que permiten una razonable velocidad de soldeo constituyen una gama de consumibles muy apreciada. Resultan por su fácil manejo en cualquier clase de montaje, la escasa influencia de las condiciones ambientales y por ser adecuados para emplearse en

todas las posiciones, idóneos para todo tipo de soldaduras siempre que no se requiera una elevada tenacidad. Los principales campos de aplicación son las estructuras metálicas, en construcciones de calderas y construcciones navales.

Características mecánicas: 

Carga de rotura: 48 kg/cm2; alargamiento en rotura: 25 %



Limite elástico: 42 kg/cm2; resiliencia a -20°C: 50 julios

Características del depósito Tipo de escoria: Genera una escoria con una viscosidad adecuada que se elimina con facilidad. Su aspecto es globular Metal de depositado: El cordón depositado va a presentar unos niveles de impurezas intermedios entre ácidos y básicos. No obstante, el contenido de hidrogeno con este tipo de electrodos puede llegar a fragilizar la unión Arco eléctrico: Para este tipo de electrodos se puede utilizar tanto corriente alterna (CA) como continua (CC) en polaridad directa o inversa.

8.9.6) Electrodos básicos Clasificación AWS de electrodos para aceros al carbono: AWS-E-7015 (Na) poco frecuentes y AWS-E-7016 (K) muy utilizados.

Características específicas Sus componentes principales son el carburo cálcico y el fluoruro cálcico.

El

revestimiento, que no contiene celulosa ni arcilla, proporciona un gas protector a base de CO2 procedente del mármol y del fluoruro de silicio formado a partir de la fluorita e espato flúor, en reacción con el SiO2. Funden a temperaturas muy elevadas (aprox. 2.000 ° C), razón por la cual necesitan un fundente en su composición, como el espato flúor. La elevada proporción de TiO2 y de silicato potásico, permiten su uso en corriente alterna. Son fuertemente higroscópicos, por lo que precisan de ciertas precauciones para evitar que una retención de humedad origine porosidades en el metal depositado y fisuraciones bajo el cordón en el soldeo de aceros ferríticos de alta resistencia o límite elástico. La longitud de arco es más corta que en el caso de los rutilos. La tensión de cebado es elevada, aprox. 65 V. Por esta razón, algunos fabricantes proceden a impregnar de grafito, excelente conductor eléctrico, uno de los extremos del electrodo, para facilitar de esta manera el encendido del arco. Los básicos son más difíciles de manejar que los otros electrodos.

Aplicaciones El campo de aplicación es muy amplio. Una de las ventajas de los electrodos básicos es que pueden eliminar el

S por su reacción con el Mn, formando

compuestos que pasan a la escoria, por lo que la soldadura realizada con este tipo de electrodos muestra una gran resistencia al agrietamiento en caliente.

Características mecánicas: 

Carga de rotura: 54 kg/cm2; alargamiento en rotura: 28 %



Limite elástico: 44 kg/cm2; resiliencia a 0°C: 130 julios

Características del depósito Tipo de escoria: Genera una escoria densa pero poco abundante que sube a la superficie del cordón con rapidez. De color pardo y brillante, se elimina de una forma aceptable. Metal de depositado: El cordón de presenta casi exento de impurezas y libre de hidrogeno. Arco eléctrico: Para este tipo de electrodos se puede utilizar tanto corriente alterna (CA) como continua (CC) en polaridad directa o inversa.

8.9.7) Electrodos de gran rendimiento Clasificación AWS de electrodos para aceros al carbono:

AWS-E-6027 (ácido),

AWS-E-7014 (rutilo), AWS-E-7018 (básico), AWS-E-7024 (rutilo) y AWS-E-7028 (básico).

Características específicas. Se denominan electrodos de gran rendimiento aquellos que, cualquiera que sea la naturaleza de la

composición de su revestimiento, tienen un rendimiento

gravimétrico superior al 130%.

Si en los electrodos clásicos, como acabamos de ver, el rendimiento suele oscilar entre el 80% y 100%, con esta clase de electrodos se puede llegar hasta el 240%.

El rendimiento de un electrodo viene dado por la relación del peso del metal depositado al peso de la varilla fundida. La norma UNE-14.038 versa sobre la determinación del rendimiento de los electrodos. En general, para su evaluación se desprecian 40 mm de su longitud, aproximadamente igual a la parte desnuda del alma que se aloja en la pinza porta electrodos de 450 mm. Y 310 mm Para los que poseen una longitud original de 350 mm. Esta clase de electrodos fue desarrollada por van der willigen en Holanda a partir del año 1947, añadiendo polvo de Fe al revestimiento. Parece lógico suponer que la posición sobremesa es la más fácil y favorable para la soldadura. En efecto, en esa posición el metal fundido se beneficia de la fuerza de la gravedad y se pueden conseguir las máximas velocidades de deposición. Después de ésta, la más ventajosa es la horizontal en ángulo. Por la economía que supone soldar en ambas posiciones se han desarrollado electrodos específicos que únicamente pueden emplearse en estas posturas de soldeo. Pertenecen a este grupo aquellos electrodos cuya penúltima cifra en su designación AWS es un 2. Se les llama también electrodos de contacto. El rendimiento de un electrodo, en general, es función de la naturaleza del revestimiento, del diámetro y de la intensidad de la corriente.

Aplicaciones. Estos electrodos requieren altas intensidades de corriente de soldeo para lograr fundir, además del alma, el polvo de Fe agregado a su revestimiento, por lo que resultan necesarias fuentes de energía potentes.

Se seleccionan para reducir

costes en soldadura, tanto en construcción naval como en talleres de calderería pesada

8.9.8) Ventajas y desventajas de los revestimientos A continuación de resumen en la tabla siguiente las características principales de los diferentes tipos de electrodos:

8.9.8.1) Valores promedios de amperajes de acuerdo a su diámetro Por último se detalla en la tabla siguiente los valores medios de la corriente de soldadura (A), según el tipo y diámetro del electrodo que se utilice:

8.9.9) Identificación de código de electrodos AWS Todos los electrodos para hierro, acero al carbono y acero aleado son clasificados con un número de 4 ó de 5 dígitos, antepuestos por la letra E que indica electrodo según norma AWS, pero también es importante decir que en el mundo existen otras

normas de identificación solo a forma descriptiva indicaremos algunas normas que son homologas de un respectivo electrodo AWS.

Figura 58: Otras normas internacionales

Figura 59: Homólogos del E7018 AWS

Los dos primeros números indican la resistencia al estiramiento mínima del metal 2

depositado en miles de psi. (lb./pulg. ). Para los electrodos de acero dulce y los aceros de baja aleación: las dos primeras cifras de un número de cuatro cifras, o las tres primeras cifras de un número de cinco cifras designan resistencia a la tracción:

E-60XX:

E-70XX:

E-100XX:

Significa resistencia a la tracción mínima de 60,000 libras por pulgada cuadrada. (42,2 kg. /mm2). Significa resistencia a la tracción mínima de 70,000 libras por pulgada cuadrada. (49,2kg. /mm2). Significa resistencia a la tracción mínima de 100,000 libras por pulgada cuadrada (70,3kg. /mm2).

El tercer dígito indica la posición en la cual el electrodo es capaz de realizar soldaduras satisfactorias: (1) Cubre todas las posiciones. (2) Para posiciones Horizontal o plana. (3) Solo soldeo en posición plana (4) toda posición, vertical descendente

La cuarta cifra determina alguna característica especifica del electrodo, tal como tipo de revestimiento, calidad de la soldadura, exigencias eléctricas y poder de penetración. Esta cuarta cifra puede tomar los valores 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6,7 y 8 y sus significados obedecen al tipo de corriente y la polaridad son los siguientes:

0: Alta Penetración: Para soldar únicamente con C.C en corriente invertida (celulosa y sodio)

1: Alta penetración: Para soldar en C.A, -C.C polaridad invertida (celulosa y potasio). 2: Mediana penetración: Para soldar en C.A, -C.C polaridad directa y polaridad invertida (titanio y sodio). 3: Ligera penetración: Acabado terso para aplicarse con C.A, -C.C polaridad directa y polaridad invertida (titanio y sodio). 4: Penetración mediana: (polvo de hierro y titanio).Polaridad directa o invertida. 5: Bajo hidrógeno y sodio: Para soldar en C.C polaridad invertida. 6: Bajo hidrógeno y potasio: Para soldar en C.A. –C.C. polaridad invertida. 7: Bajo hidrógeno, polvo de hierro, óxido de hierro: Para soldar en C.C polaridad directa. 8: Bajo hidrógeno y polvo de hierro: Para soldar en C.C polaridad invertida o con C.A. 4

8.9.9.1) Sufijos opcionales después del guion (especificación ANSI/AWS A 5.5) De acuerdo con tal sistema, la clasificación E-7018-1 H8 R involucra la información siguiente:  E: Electrodo  70: Indica 70,000 libras/pulg² (PSI) de resistencia mínima a la tensión del metal de soldadura.

 1: Significa que el electrodo puede usarse en posiciones planas, vertical, horizontal y sobre cabeza.  8: Revestimiento de bajo hidrogeno con potasio y polvo de hierro; electrodo para ser empleado con corriente directa electrodo positivo.  1: Indica que cumple con los requisitos de tenacidad (resistencia al impacto) mejorada (20 libras-pie a -50º F,ó 27 Joules a 47º c).  H8: Significa que le meta depositado con este electrodo contiene como máximo 8ml de H2/100 gramos de metal depositado (cuando es sometido a uno de los métodos de prueba establecidos en la norma ANSI/AWS A4.3).  R: Denota que el electrodo cumple con los requisitos de humedad absorbida. De acuerdo con esto, veamos la clasificación E-8018-B3L indica lo siguiente:  80: indica que la resistencia mínima a la tensión del metal de soldadura es de 80,000 PSI.  B3L: Se refiere a que la composición del metal no diluido tiene un contenido nominal de 2.25% de cromo y 1% de molibdeno;  L indica bajo contenido de carbono (máximo 0.05%).

La designación E-12018M involucra la siguiente información:  120: Designa que la resistencia minina a la tensión del metal de soldadura es de 120,000 PSI.  M: Se refiere a que el electrodo está diseñado para cumplir la mayoría de los requisitos militares y que contiene níquel (de 1.75 a 2.50%), cromo (0.30 a 0.55%) y molibdeno (0.30 a 0.55%), también tiene vanadio como elemento adicional y un contenido relativamente elevado de manganeso.

8.10) Proceso OAW

A)

Funcionamiento

El oxicorte es una técnica auxiliar a la soldadura, que se utiliza para la preparación de los bordes de las piezas a soldar cuando son de espesor considerable, y para realizar el corte de planchas, barras de acero al carbono de baja aleación u otros elementos ferrosos. El oxicorte consta de dos etapas: en la primera, el acero se calienta a alta temperatura (900°C) con la llama producida por el oxígeno y un gas combustible; en la segunda, una corriente de oxígeno corta el metal y remueve los óxidos de hierro producidos. En este proceso se utiliza un gas combustible cualquiera (acetileno, hidrógeno, propano, tetreno), cuyo efecto es producir una llama para calentar el material, mientras que como gas comburente siempre ha de utilizarse oxígeno a fin de causar la oxidación necesaria para el proceso de corte. Todo soplete cortador requiere de dos conductos: uno por el que circule el gas de la llama calefactora (acetileno u otro) y uno para el corte (oxígeno). El soplete de oxicorte calienta el acero con su llama carburante, y a la apertura de la válvula de oxígeno provoca una reacción con el hierro de la zona afectada que lo transforma en óxido férrico (Fe2O3), que se derrite en forma de chispas al ser su temperatura de fusión inferior a la del acero. B)

Características de los gases

 Gases inertes: No arden, no mantienen la combustión y en su seno no es posible la vida, argón, nitrógeno, etc.  Gases comburentes: Son indispensables para mantener la combustión, oxígeno, protóxido de nitrógeno, etc.  Gases combustibles: Arden fácilmente en presencia del aire o de otro oxidante, hidrógeno, acetileno.  Gases corrosivos: Capaces de atacar a los materiales y destruir los tejidos cutáneos, cloro.  Gases tóxicos: Producen interacciones en el organismo vivo, pudiendo provocar la muerte a determinadas concentraciones, monóxido de carbono.

Norma de colores de botellas de gas

C)

Características de soplete

D)

Color del material producido por temperaturas

8.10.1) Equipos de trabajo

A)

Mano reductores:

Los mano reductores pueden ser de uno o dos grados de reducción en función del tipo de palanca o membrana. La función que desarrollan es la transformación de la presión de la botella de gas (150 atm) a la presión de trabajo (de 0,1 a 10 atm) de una forma constante. Están situados entre las botellas y los sopletes. B)

Soplete:

Es el elemento de la instalación que efectúa la mezcla de gases. Pueden ser de alta presión en el que la presión de ambos gases es la misma, o de baja presión en el que el oxígeno (comburente) tiene una presión mayor que el acetileno (combustible). Las partes principales del soplete son las dos conexiones con las mangueras, dos llaves de regulación, el inyector, la cámara de mezcla y la boquilla.

C)

Válvulas antirretroceso:

Son dispositivos de seguridad instalados en las conducciones y que sólo permiten el paso de gas en un sentido impidiendo, por tanto, que la llama pueda retroceder. Están formadas por una envolvente, un cuerpo metálico, una válvula de retención y una válvula de seguridad contra sobre presiones. Puede haber más de una por conducción en función de su longitud y geometría. Conducciones: Las conducciones o mangueras sirven para conducir los gases desde las botellas hasta el soplete. Pueden ser rígidas o flexibles.

D)

Tipos de llamas

Llama correctamente regulada “llama oxidante”

E)

Técnicas de trabajo

De modo general, el responsable del área de trabajo se encargará de que se siga los siguientes pasos a la hora de iniciar los trabajos:

Defectos en el corte:

F)

Recomendaciones:

Es recomendable para efectuar un buen trabajo:  Cuidar las boquillas de corte, para su limpieza, usar el material suministrado por el fabricante. Nunca alambre o brocas.  Es importante que la boquilla de corte reciba el volumen de acetileno, oxígeno de combustión y oxígeno de corte, que es necesario para el espesor del corte en cuestión.  En la entrada del soplete tienen que existir las presiones de gases que figuran en las tablas de corte. Usar el manómetro de comprobación. Es necesario tener en cuenta las pérdidas de presión ocasionadas por:  Mangueras demasiado estrechas o largas.  Dispositivos de seguridad demasiado pequeños o innecesarios.  Cuidar las guías de desplazamiento al efectuar el corte. Comprobar la velocidad de avance longitudinal.

G)

Seguridad:

Un equipo de oxicorte está compuesto por dos galones de acero de dos gases comprimidos a muy alta presión y muy inflamables que son el oxígeno y el acetileno. A pesar de las medidas de seguridad que se adoptan, se producen accidentes por no seguir las normas de seguridad relacionadas con el mantenimiento, transporte y almacenaje de los equipos de oxicorte.

Elementos de protección personal (EPP):

Tabla de corte:

Capitulo IX: Metrología

CAPITULO IX: METROLOGIA

A través de la historia se comprueba que el progreso de los pueblos siempre estuvo relacionado con su progreso en las mediciones. la metrología es la ciencia de las mediciones y éstas son una parte permanente e integrada de nuestro diario vivir que a menudo perdemos de vista. en la metrología se entrelazan la tradición y el cambio; los sistemas de medición reflejan las tradiciones de los pueblos pero al mismo tiempo estamos permanentemente buscando nuevos patrones y formas de medir como parte de nuestro progreso y evolución. Es por medio de diferentes aparatos e instrumentos de medición que se realizan pruebas y ensayos que permiten determinar la conformidad con las normas existentes de un producto o servicio; en cierta medida, esto permite asegurar la calidad de los productos y servicios que se ofrecen a los consumidores.

¿Qué es metrología? La metrología (del griego μετρoν, medida y λoγoς, tratado) es la ciencia y técnica que tiene por objeto el estudio de los sistemas de pesos y medidas, y la determinación de las magnitudes físicas. históricamente esta disciplina ha pasado por diferentes etapas; inicialmente su máxima preocupación y el objeto de su estudio fue el análisis de los sistemas de pesas y medidas antiguos, cuyo conocimiento se observa necesario para la correcta comprensión de los textos antiguos. ya desde mediados del siglo xvi, sin embargo, el interés por la determinación de la medida del globo terrestre y los trabajos que al efecto se llevaron a cabo por orden de luis xiv, pusieron de manifiesto la necesidad de un sistema de pesos y medidas universal, proceso que se vio agudizado durante la revolución industrial y culminó con la creación de la oficina internacional de pesos y medidas y la construcción de patrones para el metro y el kilogramo en 1872. establecidos ya patrones de las unidades de medida fundamentales por la oficina mencionada, la metrología se ocupa hoy día, sin olvidar su vertiente histórica, del proceso de medición en sí, es decir, del estudio de los procesos de medición, incluyendo los instrumentos empleados, así como de su calibración periódica; todo ello con el propósito de servir a los fines tanto industriales como de investigación científica.

9.1) Importancia y beneficios de la metrología. Las mediciones correctas tienen una importancia fundamental para los gobiernos, para las empresas y para la población en general, ayudando a ordenar y facilitar las transacciones comerciales. a menudo las cantidades y las características de un producto son resultado de un contrato entre el cliente (consumidor) y el proveedor (fabricante); las mediciones facilitan este proceso y por ende inciden en la calidad de vida de la población, protegiendo al consumidor, ayudando a preservar el medio ambiente y contribuyendo a usar racionalmente los recursos naturales. Actualmente, con la dinamización del comercio a nivel mundial, la metrología adquiere mayor importancia y se hace más énfasis en la relación que existe entre ella y la calidad, entre las mediciones y el control de la calidad, la calibración, la acreditación de laboratorios, la trazabilidad y la certificación. la metrología es el núcleo central básico que permite el ordenamiento de estas funciones y su operación coherente las ordena con el objetivo final de mejorar y garantizar la calidad de productos y servicios.

El desarrollo de la metrología proporciona múltiples beneficios al mundo industrial, como veremos a continuación:  Promueve el desarrollo de un sistema armonizado de medidas, análisis ensayos exactos, necesarios para que la industria sea competitiva.  Facilita a la industria las herramientas de medida necesarias para la investigación y desarrollo de campos determinados y para definir y controlar mejor la calidad de los productos.  Perfecciona los métodos y medios de medición.  Facilita el intercambio de información científica y técnica.  Posibilita una mayor normalización internacional de productos en general, maquinaria, equipos y medios de medición.

9.2) Tipos de metrología. La metrología tiene varios campos: metrología legal, metrología industrial y metrología científica son divisiones que se ha aceptado en el mundo encargadas en cubrir todos los aspectos técnicos y prácticos de las mediciones:

A)

La metrología legal:

Este término está relacionado con los requisitos técnicos obligatorios. un servicio de metrología legal comprueba estos requisitos con el fin de garantizar medidas correctas en áreas de interés público, como el comercio, la salud, el medio ambiente y la seguridad. el alcance de la metrología legal depende de las reglamentaciones nacionales y puede variar de un país a otro. B)

La metrología industrial:

Esta disciplina se centra en las medidas aplicadas a la producción y el control de la calidad. materias típicas son los procedimientos e intervalos de calibración, el control de los procesos de medición y la gestión de los equipos de medida. El término se utiliza frecuentemente para describir las actividades metrológicas que se llevan a cabo en materia industrial, podríamos decir que es la parte de ayuda a la industria. En la metrología industrial la personas tiene la alternativa de poder mandar su instrumento y equipo a verificarlo bien sea, en el país o en el exterior. tiene posibilidades de controlar más este sector, la metrología industrial ayuda a la industria en su producción, aquí se distribuye el costo, la ganancia.

C)

La metrología científica

También conocida como "metrología general". "es la parte de la metrología que se ocupa a los problemas comunes a todas las cuestiones metrológicas, independientemente de la magnitud de la medida". se ocupa de los problemas teóricos y prácticos relacionados con las unidades de medida (como la estructura de un sistema de unidades o la conversión de las unidades de medida en fórmulas), del problema de los errores en la medida; del problema en las propiedades metrológicas de los instrumentos de medidas aplicables independientemente de la magnitud involucrada. En la metrología hay diferentes áreas específicas. Algunas de ellas son las siguientes: Metrología de masa, que se ocupa de las medidas de masa. Metrología dimensional, encargada de las medidas de longitudes y ángulos. Metrología de la temperatura, que se refiere a las medidas de las temperaturas. Metrología química, que se refiere a todos los tipos de mediciones en la química. 9.3) El sistema internacional de unidades (si) El sistema internacional de unidades (si) tiene su origen en el sistema métrico, sistema de medición adoptado con la firma de la convención del metro en 1875. Para 1960, la conferencia general de pesos y medidas (c.g.p.m) como autoridad suprema para la época adoptó el nombre de sistema internacional de unidades (si). El SI está hoy en día en uso en más de 100 países. Está formado por siete unidades básicas y varias unidades derivadas. las unidades básicas son: • El metro (m) para la magnitud longitud • El kilogramo (kg) para la magnitud masa • El segundo (s) para la magnitud tiempo • El amperio (a) para la corriente eléctrica • El kelvin (k) para la temperatura termodinámica • El mol (mol) para la cantidad de sustancia • La candela (cd) para la intensidad luminosa. a partir de este conjunto coherente de unidades de medición se establecen otras unidades derivadas, mediante las cuales se miden muy diversas magnitudes tales

como velocidad, aceleración, fuerza, presión, energía, tensión y resistencia eléctrica, entre otras.

Kilogramo patrón

9.4) Pie de metro Es un instrumento para medir longitudes que permite lecturas en milímetros y en fracciones de pulgada, a través de una escala llamada Nonio o Vernier. Se utiliza para hacer mediciones con rapidez, con grados de precisión de:

   

0,05 mm 0,02 mm 1/128” 0,001”

Está compuesto por una regla fija que es donde están graduadas las escalas de medición ya sean métricas, en pulgadas o mixtas. En ésta están también formando

el mismo cuerpo las puntas para medir diámetros interiores o ancho de acanaladuras, sobre esta regla fija desliza la regla móvil que lleva consigo la graduación correspondiente del vernier o vernieres según las escalas de medición que tenga el pie de metro. En la parte superior de la regla móvil generalmente tiene un tornillo que es para fijarla en una medida determinada.

Simultáneamente al mover la regla móvil se desplaza la varilla que sirve para medir profundidades de acanaladuras, etc.

Sobre la regla fija, que es donde van las escalas de medición, en general están grabadas dos escalas. Una en centímetros y milímetros y la otra en pulgadas y fracciones de pulgadas o centésimas de pulgadas.

9.4.1) Las partes del pie de metro son:

Regla: Graduada en los sistemas métrico e inglés. Pata fija: Con superficie de contacto a la pieza para medir exteriormente. Pata móvil: Con superficie de contacto móvil a la pieza para medir exteriormente. Punta fija: Parte fija de contacto con la pieza, para medir interiormente. Punta móvil: Parte móvil de contacto con la pieza para medir interiormente. Impulsor: Apoyo del dedo pulgar para desplazar el cursor. Tornillo de fijación o freno: Fija la medida obtenida actuando sobre la lámina de ajuste. Nonio: Escala que otorga la precisión del instrumento según su cantidad de divisiones. Reglilla de profundidad: Está unida al cursor y sirve para tomar medidas de profundidad. Medición en profundidad:

Medición diámetro interior:

Medición diámetro exterior:

9.4.2) Tipos de resoluciones más comunes empleadas en pie de metro. Precisión de 0,05 mm: Para obtener lecturas con precisión de 0,05 mm, se utiliza un nonio dividido en 20 partes iguales correspondientes a 19 mm. De modo que cada parte mide 19/20 = 0,95 mm; luego, la diferencia de longitud entre las divisiones de ambas escalas es 1 – 0,95 = 0,05 mm.

Precisión de 0,02 mm: Para obtener lecturas con precisión de 0,02 mm, se utiliza un nonio dividido en 50 partes iguales correspondientes a 49 mm. De modo que cada parte mide 49/50 = 0,98 mm; luego, la diferencia de longitud entre las divisiones de ambas escalas es 1 – 0,98 = 0,02 mm. Para medir: Debemos leer de izquierda a derecha. Primero se lee en la regla fija desde el cero de la escala fija hasta el cero del vernier, luego se agrega la lectura correspondiente al vernier, que será con la que coincida con una cualquiera de las divisiones de la regla fija y esta lectura se multiplica por la precisión o resolución del instrumento.

Precisión de 1/128”: El nonio que nos permite la precisión de 1/128” tiene una longitud de 7/16” y está dividido en 8 partes iguales. Por lo tanto cada parte mide: (7/16) / 8 = 7/128” Cada división de la escala mide 1/16 = 8/128. Resulta que cada división del nonio es 1/128 menor que la división de la escala. Para medir: Se leen, en la escala, hasta antes del cero del nonio, las pulgadas y fracciones de pulgada. Las fracciones de pulgada pueden ser: media pulgada, cuartos de pulgada, octavos de pulgada o dieciséis avos de pulgada. En seguida se cuentan los trazos del nonio, hasta el que coincide con un trazo de la escala. Luego se efectúa una suma de fracciones.

Precisión de 0,001”: En la escala fija, una pulgada está dividida en 40 partes de modo que cada parte mide 1/40” o 0,025”. El nonio con 0,001” tiene una longitud de 0,600” y está dividido en 25 partes iguales midiendo cada división del nonio: 0,600 / 25 = 0,024”. Por tanto, cada división del nonio es 0,001” menor que cada división de la escala. Para medir: La lectura se hace igual que en los casos anteriores, contando a la izquierda del cero del nonio las unidades de 0,025” cada una, sumando con los milésimos de pulgada, indicados por la coincidencia de uno de los trazos del nonio con uno de la escala fija.

Condiciones de uso del pie de metro.  Debe ser verificado con un patrón.  Las superficies de contacto de la pieza y Del calibre deben estar perfectamente limpias.  El cursor debe estar ajustado y su deslizamiento debe ser suave.  El manejo debe ser cuidadoso y no se debe hacer presión excesiva en el cursor, para no producir desajuste  En el instrumento ni errores en la medición.

Conservación  Se debe limpiar cuidadosamente y colocarlo en su estuche.  Debe ser guardado en un lugar exclusivo para instrumentos de medición.

 Periódicamente se debe verificar su precisión y ajuste y cubrirlo con una fina película de vaselina neutra.

Características técnicas  Longitud: el tamaño de los instrumentos se caracteriza por la capacidad de la longitud a medir, variando de 150 a 2000 milímetros.  Regla graduada: existen reglas graduadas en milímetros y en pulgadas, estando esta última en decimales o en fracciones.  Nonio: estos se fabrican con 10, 20, y 50 divisiones para obtener lecturas con resoluciones de 0,1 mm, 0,05  mm y 0,02 mm.  Cursor: existen calibres con ajuste mecánico que permite deslizar el cursor con mayor suavidad.  Trazos nítidos: para facilitar la lectura.

9.5) Micrómetros Uno de los instrumentos que se utiliza con mayor frecuencia en la industria para medir el espesor de objetos pequeños, metalmecánica es el micrómetro. El concepto de medir un objeto utilizando una rosca de tornillo se remonta a la era de James Watt. Durante el siglo pasado se logró que el micrómetro diera lecturas de 0.001 pulgadas. Tipos de micrómetros:    

Micrómetros de interiores. Micrómetros de exteriores. Micrómetros de profundidades. Micrómetros especiales.

Lectura del Micrómetro: Para el micrómetro estándar en milímetros nos referimos a la figura 2. Para lecturas en centésimas de milímetro primero tome la lectura del cilindro (obsérvese que cada graduación corresponde a 0.5 mm) y luego la del tambor, sume las dos para obtener la lectura total.

a. Lectura sobre el cilindro 4.0 b. Lectura entre el 4 y el borde del tambor 0.5 c. Línea del tambor que coincide con el cilindro 0 .49 Lectura total: 4.99 mm  Note que el tambor se ha detenido en un punto más allá de la línea correspondiente a 4mm.  Note también que una línea adicional (graduación de 0.5 mm) es visible entre la línea correspondiente a 4mm y el borde del tambor.  La línea 49 sobre el tambor corresponde con la línea central del cilindro así:

9.5.1) El tornillo micrométrico El micrómetro para medidas exteriores es un aparato formado por un eje móvil ( c ) con una parte roscada (e), al extremo de la cual va montado un tambor graduado (f); haciendo girar el tambor graduado se obtiene el movimiento del tornillo micrométrico (e) y por consiguiente el eje móvil (c), que va a apretar la pieza contra el punto plano (b). Sobre la parte fija (d), que esta solidaria al arco (a), va marcada la escala lineal graduada en milímetros o pulgadas. A diferencia del vernier hay un micrómetro para cada sistema de unidades. Las partes fundamentales de un micrómetro son:  Arco de herradura.

 Punto fijo plano.  Eje móvil, cuya punta es plana y paralela al punto fijo.  Cuerpo graduado sobre el que está marcada una escala lineal graduada en mm y. mm.  Tornillo solidario al eje móvil.  Tambor graduado.  Dispositivos de blocaje, que sirven para fijar el eje móvil en una medida patrón y poder utilizar el micrómetro de calibre pasa, no pasa.  Embrague. Este dispositivo consta de una rueda moleteada que actúa por fricción. Sirve para impedir que la presión del eje móvil sobre la pieza supere el valor de 1 Kg/cm2, ya que una excesiva presión contra la pieza pueda dar lugar a Medidas erróneas.

9.5.2) Partes del micrómetro:

El micrómetro presenta dos graduaciones para la lectura del milímetro y la centésima de milímetro. La rosca del tornillo micrométrico tiene un paso de 0,5 mm. Por tanto con un giro completo del tomillo, el tambor graduado avanza o retrocede 0,5 mm. La extremidad cónica del tambor está dividida en 50 partes de otra graduación. Por tanto la apreciación se hace en este caso dividiendo el paso entre 50 partes; seria 0,5: 50 — 0,01 mm. Girando el tambor, el cuerpo graduado en centésimas, el eje móvil y el embrague van corriendo por la escala graduada fija. El milímetro y el medio milímetro se leen sobre la graduación lineal fija que está en correspondencia con la graduación de la parte cónica del tambor graduado.

9.5.3) El Micrómetro de profundidades:

El micrómetro de profundidad sirve para comprobar la medida de la profundidad del agujero, acanaladuras, etc. Se diferencia del micrómetro para medidas externas en que se sustituye el arco por un puente aplicado a la cabeza del micrómetro. El campo de medida de este instrumento es de 25 mm y su aproximación es de 0,01 mm. Las partes fundamentales son:      

Puente de acero. La anchura puede variar de 50 a 100 mm. Plano de apoyo. Eje móvil. Dispositivo de blocaje. Cuerpo graduado. Tambor graduado

Para aumentar la capacidad de lectura, el micrómetro de profundidad dispone de unos ejes de medidas variables que son intercambiables. La figura 4. Indica un ejemplo de medida con micrómetro de profundidad. Para que la medida sea correcta es indispensable que el plano del puente del micrómetro se adapte perfectamente a la superficie de la pieza, y con la mayor zona de contacto posible.

A)

Micrómetro exterior:

A= rango de medida (0-25) mm. B= apreciación máxima 0.01 mm.

B)

Micrómetro de interiores:

Capitulo X: Dibujo técnico

CAPITULO X: DIBUJO TÉCNICO

Dibujo: El dibujo es una forma de comunicación de permite expresar de modo sencillo ideas que resultarían muy complicadas de explicar solo con palabras. Recordar el dicho:” una imagen vale más que mil palabras”. Imaginar si tuviéramos que expresar sólo con palabras la descripción de un edificio, de un avión, o de cualquier objeto tecnológico. Tendríamos que escribir un libro completo para simplemente describir la información gráfica contenida en unos pocos planos, resultando muchísimo más difícil y lento de interpretar. De un cuadro cualquiera que tengamos en nuestra casa podríamos decir lo mismo, sería imposible poder describir con palabras la imagen reflejada, y la sensación que recibiría una persona que leyera la descripción sería completamente distinta a la recibida al visualizar el cuadro. 10.1) Tipos de dibujo Para representar objetos o ideas, se pueden utilizar dos tipos de dibujo estos son: Dibujo artístico: es el que utilizamos para expresar un sentimiento, un paisaje, un retrato o una idea en general, pero de una forma muy personal y subjetiva. Dibujo técnico: nos sirve para representar un objeto de forma objetiva y precisa, conteniendo toda la información necesaria para poder llevar a cabo su construcción. ¿Qué es el dibujo técnico? El dibujo técnico es un lenguaje gráfico de comunicación de ideas, que se rige por una serie de reglas a las cuales denominamos normalización. Tipos de dibujo técnico Existen tres tipos de dibujo técnico: A) El boceto. B) El croquis. C) El dibujo delineado.

A)

El boceto:

El boceto es un dibujo realizado a mano alzada muy básico y sencillo que contiene poca información, que nos permite un primer acercamiento a la idea que se pretende expresar. Consiste en un primer apunte que refleja a grandes rasgos los elementos fundamentales de un proyecto, y suele contener la idea principal. El boceto puede ser un dibujo en perspectiva, mediante vistas, o un simple esquema.

B)

El croquis:

El croquis es el paso siguiente al boceto. Es también un dibujo realizado a mano alzada, pero que contiene gran cantidad de información referente al objeto (dimensiones, materiales, forma de unión entre las piezas, etc.), de forma que cualquier persona acostumbrada a manejar planos pueda interpretar fácilmente la información descrita en él. Para realizar un croquis debemos tener en cuenta las siguientes reglas básicas:  Se realiza a mano alzada.  Debe ser proporcionado.  Tenemos que aplicar la normalización

C)

Plano delineado:

El plano delineado es un dibujo a escala, realizado utilizando los útiles de dibujo necesarios para que los trazos representen perfectamente la realidad del objeto. Debe contener toda la información necesaria para definir el objeto (dimensiones, materiales, forma de unión entre las piezas, etc.), de forma que cualquier persona acostumbrada a manejar planos pueda interpretar fácilmente la información descrita en él.

10.2) Normalización. 10.2.1) Justificación. Para que la comunicación pueda ser posible, tanto si utilizamos el dibujo como cualquier otro “idioma”, es necesario que tanto el emisor del mensaje (persona que realiza el dibujo) como el receptor del mismo (persona que lee o interpreta el dibujo) utilicen el mismo código de símbolos. Es evidente que una persona que solamente hable y entienda castellano, jamás podrá establecer una comunicación fluida con otra persona que solamente hable y entienda inglés. Para crear estos códigos y que todos los que manejamos el dibujo técnico podamos entendernos, surge la normalización, que establece una serie de normas y especificaciones que regulan todos los elementos que intervienen en el dibujo técnico.

10.3) Normalización básica:

A pesar de que tiende a unificarse el criterio para diseñar la normalización básica, existen muchos países que editan sus propias normas básicas. Las normas españolas editadas por este organismo se conocen como normas UNE (Una Norma Española). Las normas UNE y DIN regulan entre otros, los siguientes aspectos: A) B) C) D) E) F)

A)

Formatos. Cajetín. Tipos de línea. La rotulación. Acotación. Escalas.

Formatos.

Entendemos por formato el tamaño y la forma de las diferentes láminas de papel que utilizamos para la realización de los dibujos técnicos. Las normas UNE y DIN establecen como formato de partida un rectángulo de 1 m2 de superficie, denominado A0 cuyas dimensiones son 1189*841 mm. El resto de formatos A1, A2, A3, A4 se obtienen siempre dividiendo en dos el formato inmediato anterior, redondeando siempre por defecto.

Formatos en norma DIN

B)

Cajetín o cuadro explicativo:

El cajetín es el espacio informativo reservado para indicar los datos y la información referente al dibujo. Se coloca en la parte inferior de la lámina y generalmente contiene los siguientes datos:    

Título del dibujo. Nombre del centro. Escala. Fecha y autor del dibujo.

El cajetín que vamos a utilizar será el siguiente:

C)

Tipos de línea.

Para los trabajos delineados existen una serie de espesores de línea normalizados. Expresados en milímetros son: 0,18 – 0,25 – 0,35 – 0,50 – 0,70 – 1 – 1,4 – 2. Generalmente en todo dibujo técnico vamos a utilizar dos espesores de línea distintos, uno para la línea gruesa y otro para línea fina. Los tipos de línea normalizados son los siguientes:

D)

La rotulación

El tipo de letra que se utiliza en un dibujo también está normalizada, ahora bien, yo solamente voy a exigir este curso que rotuléis despacio y con buena letra, como si estuvieseis haciendo caligrafía. E)

Acotación

Acotar una pieza consiste en indicar sobre el dibujo que la representa (vistas o perspectiva) el conjunto de dimensiones necesarias para definirla totalmente. Los elementos básicos de acotación son los siguientes:  Líneas de cota: Son las líneas sobre las que se colocan las cotas o medidas de la pieza.  Líneas auxiliares de cota: tienen como misión limitar la longitud de las líneas de cota cuando se sitúan fuera del contorno de la vista de la pieza.  Cifra de cota: Expresan la magnitud real de las dimensiones de la pieza, independientemente de la escala a la que esté dibujada.

F)

Escalas.

10.4) Sistema de proyecciones diédricas o vistas.

Las vistas de una pieza son proyecciones de la misma sobre unos planos ortogonales denominados de proyección. Es un sistema de representación de un objeto con tres dimensiones sobre un plano de tan solo dos, valiéndonos para ello de varios dibujos de dos dimensiones denominados vistas, obtenidos mirando la pieza desde diferentes puntos. Generalmente utilizamos tres vistas para definir una pieza. Las vistas principales de una pieza son: Alzado: es la vista principal. Se obtiene mirando la pieza de frente. Siempre debemos elegir la cara más representativa de la pieza y que nos proporcione más información sobre la forma y volumen. Planta: es la vista superior. Se obtiene mirando la pieza desde arriba. Se sitúa siempre debajo del alzado. Perfil: es la vista lateral. Se obtiene mirando la pieza desde el lateral. Se sitúa siempre junto al alzado, al lado contrario de por donde hemos mirado la pieza. 10.4.1) Colocación de la vistas

10.4.2) Ejemplo de las vistas de una pieza:

A la hora de representar las vistas de una pieza, no debes olvidar que:  Todas las vistas del objeto deben estar dibujadas con la misma escala.  Las líneas extremas de la planta y el alzado han de coincidir, al igual que la altura del perfil y el alzado.  Debes elegir las caras más representativas del objeto (en ocasiones, el alzado y el perfil coinciden, en cuyo caso no será necesario dibujara ambos).