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UNIVERSIDAD DE ORIENTE NÚCLEO ANZOÁTEGUI ESCUELA DE INGENIERIA Y CIENCIAS APLICADAS DEPARTAMENTO DE MECANICA MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD

Filosofía del MCC Revisado por: Prof: Darwin Bravo Sección 01

Realizado por: Gomez, Laura C.I.: 20.993482 Páez, Yolanny C.I.: 20.073.867 Centofanti, Angela C.I.: 20.633.370 Garcia, William C.I.: 23.734.474 Bolivar, Fiorella C.I.: 25.262.516 Rios, Jose C.I.: 22.572.584 Leca, Juan C.I.: 22.873.139

Puerto La Cruz, Octubre de 2018

RESUMEN El mantenimiento centrado en la confiabilidad MCC, es una metodologia utilizada para determinar sistematicamente que debe hacerse para asegurar que los activos fisicos continuen hacienda lo requerido por el usuario en el contexto operacional presente, y forma parte de la practica clase mundial No. 10 referida a Produccion Basada en Confiabilidad. Este trabajo muestra como el mantenimiento centrado en confiabilidad persigue como fin fundamental establecer planes optimos de mantenimiento basado en una perfecta armonia proceso-gente-tecnologia, que garantice el nivel requerido de confiabilidad operacional.

INDICE Pag

INTRODUCCIÓN

4

MARCO TEORICO

5

Términos Básicos

5

Breve Reseña historica

6

Características

7

Beneficios

8

Inconvenientes del MCC

10

Aplicación del Mcc

11

CONCLUSIÓN

16

BIBLIOGRAFÍA

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INTRODUCCIÓN

Cerca de 70 años han pasado desde el origen del concepto que hoy en día llamamos mantenimiento. Durante este tiempo se ha podido demostrar la gran importancia qué esta metodología puede dar como beneficio para cualquier industria, empresa o compañía. Entre los múltiples beneficios que el mantenimiento puede lograr se encuentra la reducción de costos (directos e indirectos), mejora en la calidad de los productos y cumplimiento de las normas para mejorar el medio ambiente. En la actualidad, las organizaciones industriales están implantando nuevas técnicas, con el objetivo principal de optimizar sus procesos de Gestión del Mantenimiento. Dentro de estas nuevas técnicas, la metodología de gestión del mantenimiento denominada: Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC), constituye actualmente, una de las principales y más efectivas herramientas para mejorar y optimar el mantenimiento en las organizaciones. Por medio del mcc también se puede encontrar una mejoría no solo en la producción si no también una mejoría con respecto a la calidad de vida de los trabajadores que laboran en la industria; esto debido a que un gran porcentaje de accidente son causados por desperfectos en los equipos que pueden ser prevenidos. Tambien mantener las areas y ambientes de trabajo con adecuado orden, limpieza, iluminación, entre otros, es parte del mantenimiento de los sitios de trabajo. El presente trabajo tiene por objetivo explicar la teoría básica del MCC, reseña historica, caracteristicas, beneficios inconvenientes y describir de forma detallada el proceso de implantación del MCC.

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MARCO TEORICO

Términos Básicos -

Mantenimiento: Acciones

que

permiten

conservar

un

sistema

productivo en un estado específico, para que pueda cumplir un servicio determinado. -

Confiabilidad: Probabilidad de que los equipos o procesos funcionen sin fallar, cuando son operados correctamente, por un intervalo de tiempo, bajo condiciones establecidas.

Mantenimiento Centrado En Confiabilidad: (RCM o Reliability Centred Maintenance) El MCC es un proceso sistemático y estructurado que se utiliza para determinar que debe de hacerse para asegurarse que los activos físicos continúen haciendo lo requerido de forma eficiente por los usuarios u operadores. Este tipo de mantenimiento hace énfasis en las fallas técnicas mediante:

-

La integración de una revisión de las fallas operacionales con la

evaluación de aspecto de seguridad y amenazas al medio ambiente, esto hace que la seguridad y el medio ambiente sean tenidos en cuenta a la hora de tomar decisiones en materia de mantenimiento.

-

Manteniendo mucha atención en las tareas del Mantenimiento

que más incidencia tienen en el funcionamiento y desempeño de las instalaciones,

garantizando que la inversión en mantenimiento se

utiliza donde más beneficios se va a obtener.

5

Las principales premisas del MCC son: 

Análisis enfocados en las funciones que el proceso o sistema requiere (ej. Comprimir, bombear, calentar, etc.) y no en los equipos o componentes que forman parte del proceso (ej. Compresor, bomba, valvula, etc.).



Analisis realizados por equipos naturales de trabajo (operador, mantenedor, programador, especialistas) dirigidos por un facilitador, especialista en la metodología del mcc.



El resultado o producto que se obtiene con un análisis del MCC, son planes optimos de mantenimiento, basados en las consecuencias que produce cada modo de falla

Breve Reseña Histórica:

Surge a principios de los 50 y el desarrollo inicial de esta filosofía fue hecha por la aviación comercial norteamericana.

En la década de los 70, la aviación naval de EEUU, recopilo la filosofía utilizada por la aviación comercial, como guía para implementar este tipo de mantenimiento a todo tipo de aeronave.

En 1978 el Departamento de Defensa de EEUU le solicito un informe a la línea de asociación civil United Airlines, este informe fue preparado por Stanley Nowlan y luego por Howard Heap, este es uno de los principales acontecimientos históricos en su desarrollo.

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El informe solicitado a la aerolínea United Airlines por el departamento de defensa, es conocido en la industria aeronáutica como MSG3 y MCC en otras industrias.

En 1990 esta metodología evoluciono conocida con el mantenimiento centrado en confiabilidad y dedicado a industrias diferentes a la aviación civil.

En Venezuela, Maraven comenzó a implementar el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en el año 1994 (Refinería Cardón) y en el año 1996 en Producción-Lagunillas.

Características: 

Las instalaciones, sistemas, equipos y dispositivos son analizados detalladamente.



Se gerencia el trabajo en equipo.



Las fallas son analizadas desde el punto de vista causa-raíz (causa de fallas y su frecuencia).



Basa su aplicación en el mantenimiento proactivo (preventivo y predictivo) y correctivo.



Alto grado de importancia a la protección integral de las personas, equipos y medio ambiente.



Relevancia al contexto operativo de los equipos.



Analiza detalladamente los elementos funcionales de los equipos.

7

Beneficios 

La mejora de la seguridad: La primera de estas ventajas es la mejora que se produce en la seguridad de la planta, es decir, en la prevención de los riesgos derivados del trabajo. Al identificar, categorizar y tratar de evitar todos los fallos potenciales de la instalación con posibilidades de causar daños a las personas implícitamente se está trabajando de forma efectiva en la prevención de riesgos, de una manera realmente eficaz y detallada. MCC no puede sustituir a la evaluación de riesgos de una instalación, pero puede complementar indudablemente ésta.



La mejora del impacto ambiental: La segunda ventaja está relacionada con la mejora del impacto ambiental, por las mismas razones expresadas en el párrafo anterior: al estudiar los fallos con implicación

medioambiental

y

tener

que

prever

formas

de

solucionarlos se está sentando las bases para evitar los accidentes y fallos con una afectación negativa al medio ambiente. 

El aumento de la producción: La tercera de las ventajas es la mejora en los datos de producción. Las plantas industriales cuyos fallos han sido estudiados y en las que se han implementado las medidas necesarias para evitarlos, acordes con la importancia de éstos, tienen producciones mayores que aquellas en las que la base del mantenimiento es mucho menos rigurosa. Cuando se habla de producción debe entenderse que la mejora no solo es relativa a la calidad, sino también a la calidad del producto, entendiendo esta calidad como la identificación y la adopción de medidas para evitar que un producto no alcance sus especificaciones.

8



El aumento de fiabilidad de la instalación: Sin lugar a dudas, el ratio que se pueda ver más afectado es la fiabilidad, es decir, la posibilidad de que una instalación pueda sufrir una avería imprevista, una parada no programada con anterioridad, un fallo que afecte a la seguridad, al medio ambiente, o a la planificación de la producción. Ese aumento de la fiabilidad, que auguraban los precursores de MCC, fue precisamente la razón por la que las centrales nucleares se interesaron por esta técnica, al margen de que el mundo nuclear buscara mantener altos estándares de fiabilidad a un coste menor.



La disminución de costes de mantenimiento: En muchas empresas en las que la fiabilidad es importante, como la industria aeronáutica, el transporte público, o las centrales eléctricas bien gestionadas, se constata que el mantenimiento que se realiza es excesivo: están sobremantenidas. Los fabricantes de los equipos y componentes de las instalaciones proponen unas tareas de mantenimiento exageradas o que deben ser realizadas con frecuencias muy elevadas. El hecho de revisar, desmontar o cambiar piezas más a menudo de lo necesario no solo no contribuye a mejorar los resultados de fiabilidad y a disminuir los fallos en los equipos, sino que por el contrario, inducen fallos en éstos que antes no tenían.



El aumento en el conocimiento de la instalación: Otra de las indudables ventajas de la aplicación de RCM es la mejora que se produce en el conocimiento de las instalaciones. Todos los técnicos que han estudiado una instalación desde el punto de vista de RCM aseguran que el conocimiento que han adquirido sobre la instalación y su funcionamiento durante el estudio realizado ha sido mucho mayor

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que la realización del mejor de los cursos de formación. Este análisis permite a los técnicos que deben ocuparse de la instalación tener un conocimiento muy profundo de los equipos, de su funcionamiento y de su importancia relativa, lo que les ayuda en el futuro a tomar decisiones más convenientes y acertadas en la operación y mantenimiento

de

las

diferentes

partes

de

la

instalación.

Esta es una razón suficientemente importante como para asegurar que el estudio MCC debe ser realizado por los técnicos de la planta, y no exclusivamente por consultores externos. 

La disminución de la dependencia de los fabricantes: La consecuencia directa del mejor conocimiento de la instalación es indudablemente que este conocimiento contribuye a disminuir la dependencia técnica de los fabricantes, a entender mejor sus instrucciones, a estar en capacidad para discutir instrucciones erróneas o perjudiciales para la instalación, a discutir los planes de mantenimiento que proponen e incluso a entender mejor sus informes y las actuaciones que realizan durante revisiones o reparaciones.

Inconvenientes del MCC

El MCC no es la panacea ni la solución a todos los problemas de la humanidad. Es una simple técnica de ingeniería que tiene indudables ventajas e indudables inconvenientes. 

El primero de los inconvenientes tiene mucho que ver con la profundidad técnica del análisis a realizar: no pude ser llevado a cabo por cualquier técnico, sino que necesariamente ha de ser

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realizado por profesionales con mucha experiencia en mantenimiento de instalaciones industriales, porque solo ellos conocen de verdad los problemas de las instalaciones. 

El segundo de los inconvenientes está relacionado con el tiempo que se requiere para llevarlo a cabo. Un estudio de esta profundidad requiere tiempo y dedicación. Como simple referencia, un equipo de tres ingenieros con dedicación exclusiva puede tardar más de diez meses en completar un plan de mantenimiento basado en RCM de una planta industrial completa, cuando por otras técnicas apenas se realiza en dos.



El tercer gran inconveniente es el coste. Mucho tiempo de dedicación de profesionales caros y escasos no puede ser nunca barato. Que no sea barato no quiere decir que no sea rentable, ya que la inversión se recupera rápidamente en forma de aumento de producción y disminución de coste de mantenimiento, pero es necesario realizar una inversión inicial en tiempo de recursos valiosos.

Aplicación del MCC:

Las 7 preguntas básicas del proceso MCC son:

1. ¿Cuáles son las funciones deseadas para el equipo que se está analizando? 2. ¿Cuáles son los estados de falla (fallas funcionales) asociados con estas funciones? 3. ¿Cuáles son las posibles causas de cada uno de estos estados de falla? 4. ¿Cuáles son los efectos de cada una de estas fallas? 5. ¿Cuál es la consecuencia de cada falla? 11

6. ¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir la falla? 7. ¿Qué hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o preventiva

1. ¿Cuáles son las funciones deseadas para el equipo que se está analizando?

Se debe de determinar lo que quiere el usuario o el dueño del activo, esto quiere decir que se debe de asegurar que el activo se capaz de funcionar u operar dentro de los estándares operacionales.

Esta pregunta debe de responder a cuales son las funciones principales, las funciones secundarias y los estándares de desempeño. 

Funciones primarias: Es lo que se quiere que haga el activo, es el motivo por el cual el activo existe.



Funciones secundarias: Son menos obvias para ser identificadas, pero el fallo de una función secundaria puede traer consigo grandes consecuencias para el activo. Están relacionadas con el ambiente, la seguridad estructural, contención, soporte, confort, control, apariencia, protección, economía, eficiencia y superfluos.

2. ¿Cuáles son los estados de falla (fallas funcionales) asociados con estas funciones?

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En este paso se debe de identificar como puede fallar un elemento de un activo en realización de sus funciones y determinar cuáles son las fallas que ocasionan que el activo pueda fallar en un momento dado de funcionamiento.

3. ¿Cuáles son las posibles causas de cada uno de estos estados de falla?

Se deben de identificar los eventos que causan la falla funcional. Este paso permite comprender aquello que se está tratando de prevenir que pase y asegura que no se malgaste tiempo tratando los síntomas en vez de las causas. Las fallas que se deben de identificar son aquellas causadas por el deterioro, desgaste, rotura, y también se incluyen las fallas causadas por error humano y diseño.

4. ¿Cuáles son los efectos de cada una de estas fallas?

En este paso se describen los efectos que traen consigo cuando ocurre una falla, y permite decidir la importancia de cada falla y que nivel de mantenimiento preventivo debe de ser aplicado en caso de que la hubiera.

5. ¿Cuál es la consecuencia de cada falla?

Consiste en identificar las consecuencias de las fallas, y luego se decide si se desea tratar de prevenirlas o no.

El MCC clasifica las consecuencias de las fallas en cuatro grupos:

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

Consecuencia de fallas ocultas.



Consecuencia en la seguridad y el medio ambiente.



Consecuencias operacionales.



Consecuencias que no son operacionales.

Si una falla tiene graves consecuencias en cualquiera de las categorías anteriores es necesario tratar de prevenirlas y si las consecuencias no son significativas solo se le debe de hacer mantenimiento preventivo de rutinas básicas (lubricación y servicio).

6. ¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir la falla?

En este paso se definen las tareas preventivas que se aplicaran para prevenir o reducir las fallas que traen consigo grandes consecuencias.

Las tareas de mantenimiento preventivo se clasifican en tres categorías: 

Tareas cíclicas "a condición".



Tareas de reacondicionamiento cíclico.



Tareas de sustitución cíclicas.



7. ¿Qué hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o preventiva?

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En la industria siempre habrá posibilidad de realizar una tarea predictiva o preventiva, pero en caso de que no se pueda realizar ninguna de las dos tareas , lo único que quedaría por hacer seria esperar que la maquinaria termine cediendo a la vejez o algún factor el cual no permita seguir realizando la tarea por la que fue creado. Una vez que la maquinaria haya fallado se iniciaría el proceso de mantenimiento correctivo siempre y cuando sea rentable realizarlo, en dado caso que el mantenimiento sea muy costoso o incluso falto de calidad lo mejor sería tener una maquinaria en paralelo la cual pueda seguir funcionando el sistema hasta que se prepare el remplazo de la maquinaria dañada.

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CONCLUSIÓN

1) El MCC es de gran importancia para cualquier industria, empresa, o compañía, sea en el ramo de transporte, petrolera, de servicios, entre otros. 2) El MCC es una metodología que surgió de la aviación comercial norteamericana, en la actualidad es utilizada para prevenir o reducir las fallas que traen consigo consecuencias significativas y posibles efectos en los activos y permitir que estos funcionen de forma segura y

eficiente

dentro

los

parámetros

operacionales,

con

una distribución de forma efectiva de los recursos asignados a la organización de mantenimiento. 3) La confiabilidad no solo se logra manteniendo a los equipos en funcionamiento, también se logra mediante la confianza que pueden tener los trabajadores al momento de trabajar y saber que no habra ningún percance o accidente que dañe su tiempo laboral y aun mas importante su propia vida. 4) Para aplicar la metodología del MCC se deben de seguir una serie de preguntas sencillas y utilizar herramientas claves fundamentales para responder las preguntas de dicha metodología.

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BIBLIOGRAFIA

Huerta, H y Otros. (2000). “Lecciones aprendidas en el proceso de implantacion del mantenimiento centrado en confiabilidad en el sector

petrolero”.

[Disponible

en:

http://www.confiabilidadoperacional.com/files/13175626655Confiabilidad%20-%20MCC.pdf] ULA. “Optimizacion de la gestion de mantenimiento en

la

refineria de Amuay, bajo la filosofia de Mantenimiento centrado en

confiabilidad”.

[Disponible

en:

http://bdigital.ula.ve/storage/pdftesis/postgrado/tde_arquivos/69/TDE2011-11-28T23:20:58Z-1717/Publico/parracarlos_parte2.pdf]

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