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FICHAS TÉCNICAS DE REPARACIÓN DE VEHÍCULOS 1

CENTRO DE EXPERIMENTACIÓN Y SEGURIDAD VIAL MAPFRE

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Datos técnicos para la reparación del MERCEDES CLASE E El Mercedes Clase E pertenece a la serie de modelos 210, que releva a la serie 124. Dicha evolución se refleja en la introducción de importantes modificaciones y novedades. Estas innovaciones, junto con el elevado nivel de equipamiento que posee este modelo, van a tener una gran incidencia a la hora de realizar determinadas intervenciones en el mismo.

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FICHAS TÉCNICAS DE REPARACIÓN DE VEHÍCULOS DATOS TÉCNICOS PARA LA REPARACIÓN DEL MERCEDES CLASE E

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Aspectos constructivos y de reparabilidad de la carrocería La carrocería del Mercedes Clase E está formada por un habitáculo para pasajeros, de muy alta resistencia, al que están adosadas las partes delantera y trasera, preparadas para deformarse plásticamente en caso de colisión. Son numerosas las mejoras que se han introducido en los elementos estructurales que afectan a la seguridad, por lo que varios componentes de la carrocería han sido rediseñados. Así, por ejemplo, se incorpora un 20% de chapas de acero de gran resistencia, frente al 15% que poseía la anterior serie 124, debiéndose tener presentes sus especiales características cuando se realice una reparación.

En el caso de que los elementos estructurales de la carrocería se deformen por efecto de una colisión, será necesario realizar su reparación en bancada; sin embargo, al carecer los estribos de las correspondientes pestañas, no se puede amarrar con las mordazas convencionales. Por ello se ha de disponer de un juego de mordazas especiales, que se acoplarán a los orificios de que dispone cada estribo en sus extremos. Igualmente, se ha prestado una especial atención a la protección anticorrosiva, incluyendo un 48% de piezas cincadas electrolíticamente.

Fijación del vehículo a la bancada mediante útiles específicos

Carrocería del Mercedes Clase E

Frente delantero Está formado por dos traviesas y las chapas portafaros. La traviesa superior está atornillada a las chapas portafaros, y éstas y la traviesa inferior, soldadas a los largueros. Sobre la traviesa inferior va colocado el radiador del motor.

Frente delantero

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Por delante del frente está situada una traviesa central soldada a la punta de los largueros. Tiene un espesor de 1,7 mm, lo que unido a su configuración cerrada hace que sus posibilidades de reparación sean limitadas. Su cierre frontal se comercializa independientemente, o bien junto con la propia traviesa.

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DATOS TÉCNICOS PARA LA REPARACIÓN DEL MERCEDES CLASE E

Puerta delantera

Accesibilidad de la puerta delantera

El bastidor de la puerta delantera presenta varios huecos que permiten el acceso para realizar la reparación del panel de puerta. Sin embargo, esta operación se ve dificultada por la presencia de una barra de protección lateral, soldada al bastidor, que no se suministra de forma independiente. El fabricante comercializa, en cambio, el panel de puerta, aspecto positivo desde el punto de vista de la reparabilidad.

En este sentido, respecto al desmontaje de accesorios de la puerta delantera, para realizar el del espejo retrovisor hay que seguir los siguientes pasos: abatirlo hacia delante, desbloquear el muelle de encastre y retirar el recubrimiento exterior.

Desmontaje del espejo retrovisor exterior

Larguero trasero El fabricante comercializa los largueros traseros de forma independiente, así como sus puntas. El larguero trasero derecho presenta la particularidad de

que está colocado por la parte superior del piso maletero, y su extremo soldado directamente a la traviesa trasera. Esta ubicación, unida a su configuración cerrada, disminuye en gran medida sus posibilidades de reparación. Unión del larguero trasero derecho y el faldón

Faldón trasero

Este elemento se suministra de forma independiente. Su parte inferior está unida mediante puntos de resistencia a la traviesa trasera del piso maletero, mientras que sus extremos laterales están unidos a las aletas traseras mediante puntos por resistencia y cordones de soldadura dura o de latón.

Traviesa trasera del piso maletero con el faldón retirado

En las operaciones de sustitución, se deberá recurrir al empleo de un equipo oxiacetilénico para volver a aplicar dicha soldadura.

Debido a la presencia de la traviesa trasera del piso maletero, la accesibilidad del faldón trasero es muy reducida, lo que dificulta las operaciones de reparación de la pieza.

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DATOS TÉCNICOS PARA LA REPARACIÓN DEL MERCEDES CLASE E

Desmontaje de los reposacabezas traseros Esta operación es necesaria cuando se tenga que desmontar la bandeja portaobjetos, lo que se requiere en las sustituciones de las aletas traseras o el techo. Para desmontar los reposacabezas traseros deberemos seguir los siguientes pasos:

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1. Levantar el reposacabezas.

2. Retirar los embellecedores que están situados sobre la bandeja. Para ello, se tienen que desplazar hacia delante y, al mismo tiempo, se deben oprimir por un costado con una cuña larga.

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3. Presionar las dos palancas de retención con un destornillador y sacar los estribos del reposacabezas de sus soportes, desplazándolos hacia atrás. 4. Desmontar el reposacabezas. 3

Para realizar el montaje, se sigue el mismo proceso en orden inverso.

Proceso para el desmontaje de los reposacabezas traseros

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Datos técnicos para la reparación del FORD FOCUS Ford incorpora a su gama un vehículo completamente nuevo, el Focus, que sustituye al Ford Escort. Desde el punto de vista del diseño, aporta nuevos aspectos, como el frente, de construcción híbrida, el sistema de seguridad de cierre del capó y la suspensión trasera multibrazo. Todo ello, contribuye a elevar el nivel de seguridad y confort y a facilitar los procesos de reparación.

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DATOS TÉCNICOS PARA LA REPARACIÓN DEL FORD FOCUS

Carrocería Frente híbrido El frente del Focus, atornillado a la carrocería, presenta un nuevo sistema de construcción híbrida, que consiste en una pieza de chapa de acero, de 0,5 mm de espesor, que ha sido reforzada por su parte interior con una estructura de poliamida. En la figura se muestran las dos partes de esta pieza por separado, aunque, en realidad, se trata de una sola y se comercializa como tal. Mediante este diseño de frente, que posee un peso inferior, se obtienen propiedades estáticas y dinámicas superiores, un menor coste de producción y un mejor ajuste entre piezas, gracias a una gran precisión de medidas.

Apertura del capó

Cerradura del capó

Puertas

Este vehículo presenta también como novedad la apertura del capó motor con la llave de arranque. Levantando el anagrama Ford, se accede a la cerradura. Tras girar la llave a la izquierda, se desbloquea el capó, aunque es necesario girarla nuevamente a la derecha para poder abrirlo por completo.

Las puertas del Ford Focus presentan las siguientes particularidades:

Paragolpes Los paragolpes son de poliuretano (PU) y van pintados, en todas las versiones, en el color de serie de la carrocería. La reparación de estos paragolpes se debe realizar, por tanto, mediante el empleo de resinas.

Frente híbrido

Tanto en el paragolpes delantero como en el trasero, el Ford Focus incorpora detrás de la cubierta de plástico una traviesa o cuerpo de absorción hueco de chapa de acero. El paragolpes trasero posee, además, un elemento de gomaespuma en la parte superior de la traviesa.

• Los paneles de puerta se suministran por separado. • Incorpora un nuevo módulo de cerradura de puerta: el tirador, la varilla de accionamiento y la cerradura como una sola pieza. La conexión del tirador interior a este módulo se realiza a través de un cable. • El seguro para niños de las puertas traseras se acciona con la punta de la llave.

Accionamiento del seguro de niños

• El interruptor de puerta para la luz interior y el sistema de alarma va situado en el resbalón de puerta.

Paragolpes delantero Interruptor de puerta

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DATOS TÉCNICOS PARA LA REPARACIÓN DEL FORD FOCUS

Tablero de a bordo

Insonorizantes

En el tablero de a bordo se ha incluido un travesaño de acero, fijado sobre los pilares delanteros, que actúa como refuerzo para esta zona del habitáculo.

En la parte trasera de los pases de rueda delanteros se han montado unos elementos aislantes de gomaespuma, que reducen la transmisión de ruidos al habitáculo. Los guardabarros traseros están fabricados con un nuevo tejido plástico, que absorbe mejor los ruidos de rodadura de los neumáticos y que es resistente al agua. Este tejido no puede ser reparado.

Guardabarros trasero

Mecánica Seguridad

Suspensiones

En el plano de la seguridad, el Focus destaca por su amplio equipamiento y novedades: • Incorpora de serie, en todas las versiones, airbag de conductor y de acompañante, así como pretensores pirotécnicos en los cinturones delanteros y eje de torsión, o retentor, en el carrete enrollador, que impide que el cinturón resbale sobre el carrete. Éste, a su vez, dispone de barra de torsión, que limita la presión del cinturón sobre el tórax. • Opcionalmente, el Focus dispone de airbags laterales.

• Todos los sistemas pirotécnicos de seguridad (airbags y pretensores) son controlados y activados por un solo módulo. Este módulo va montado en el túnel central, bajo el recubrimiento de la palanca de cambios. • Destaca la novedad de que la corriente para la activación de los generadores de gas es alterna y está conducida por un condensador. Esto contribuye a reforzar la seguridad del sistema, impidiendo una activación involuntaria a causa de cortocircuitos o corrientes parásitas.

Este vehículo va equipado con un nuevo sistema de suspensión trasera multibrazo (SLA), similar al del Mondeo familiar. Este sistema está compuesto por un puente trasero, sobre el cual van fijados tres brazos de cada lado, uno superior y dos inferiores. Todas las versiones incorporan una barra estabilizadora de 20 mm, efectuando el ajuste de la convergencia gracias a los tornillos de excéntrica que sujetan los brazos inferiores. Tal y como se aprecia en el esquema, el amortiguador y el muelle están dispuestos por separado.

Sistema de suspensión trasera

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DATOS TÉCNICOS PARA LA REPARACIÓN DEL FORD FOCUS

Son novedosos, también, los tacos de apoyo de los amortiguadores delanteros y traseros. Debido a su tipo de construcción, descargan las fuerzas del muelle y del amortiguador a la carrocería por separado. Taco de apoyo del amortiguador

Caja de cambios

Motor

Palieres

El Ford Focus puede incorporar dos tipos de caja de cambios manual. En ambos casos, el mecanismo de mando es accionado por un cable conector y otro selector. Estos cables no pueden sustituirse por separado, ya que se comercializan en conjunto.

Los motores de gasolina tienen un nuevo sensor de temperatura en la culata, denominado CHT. Dicho sensor permite incluir, en el sistema de control del motor, una función de seguridad, destinada a evitar daños por sobrecalentamiento, en caso de fallo en el sistema de refrigeración.

Los dos palieres del Ford Focus son de igual longitud. El palier derecho se une a la caja de cambios a través de un eje intermedio, que dispone de un cojinete central.

El accionamiento del embrague es siempre hidráulico.

Si el sensor de la culata detecta una temperatura excesiva, se enciende el testigo de alerta del cuadro de mandos y el motor entra en funcionamiento de emergencia. En caso de que la temperatura siga subiendo, el testigo de motor parpadea, indicando así que el motor se desconectará por completo aproximadamente en 30 segundos.

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Fuelle exterior (termoplástico) Fuelle interior (goma)

Eje intermedio Cojinete central del eje intermedio

Otra particularidad de estos palieres es que los guardapolvos exteriores son de termoplástico. Este material, en comparación con la gama habitualmente utilizada, posee una mayor resistencia contra impactos de piedras, y así soporta mejor los esfuerzos a los que se ve sometido cuando se gira la dirección hasta el final de su recorrido.

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Palier

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Soldadura por puntos de resistencia MULTIWORKER PROTON P de FAN Gracias a una adecuada combinación entre potencia y tecnología digital, este equipo de soldadura por puntos de resistencia satisface ampliamente las necesidades del taller, tanto para su aplicación en esta técnica de ensamblaje, como en la reparación de deformaciones. El sistema de control proporciona una rápida y sencilla gestión de las funciones y parámetros de soldadura, incidiendo favorablemente en el proceso de trabajo.

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FICHAS TÉCNICAS DE REPARACIÓN DE VEHÍCULOS SOLDADURA POR PUNTOS DE RESISTENCIA MULTIWORKER PROTON P DE FAN

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Descripción del equipo El campo de aplicación de este equipo se centra en la realización de soldaduras por puntos de resistencia, así como en técnicas de trabajo comunes en la reparación de carrocerías. Está constituido por unidad de alimentación, pinza y pistola de soldadura y dispone, como complemento, de un amplio juego de electrodos, portaelectrodos y accesorios.

El panel de control del equipo permite seleccionar fácil y rápidamente las diversas funciones, así como regular sus principales parámetros, intensidad y tiempo de soldadura, mostrando estos valores en pantallas digitales. Además, es posible memorizar dichos valores y reproducirlos posteriormente para las operaciones más frecuentes.

Unidad de alimentación

Pinza de soldadura Este elemento se emplea para la ejecución de puntos de soldadura con doble electrodo. Su manejo es sencillo y su uso no produce fatiga en operaciones prolongadas. Dispone de un juego de electrodos y portaelectrodos para adaptarse a las distintas configuraciones de la carrocería.

En su interior se encuentra la fuente de alimentación y, en su parte frontal, los dispositivos de regulación y mando. La unidad cuenta con tomas independientes para la pinza y pistola de soldadura. Gracias a ello, podrán alternarse distintas operaciones sin necesidad de cambiar las mangueras. Panel de control

La unidad va instalada en un carro con baldas y soportes, en los que se ubican los distintos elementos y accesorios. Dicho carro dispone de ruedas para facilitar su desplazamiento por el taller.

El equipo incorpora, en las mangueras de la pinza de soldadura, un sistema de refrigeración por aire comprimido, destinado a evacuar el calor generado por el paso de la corriente eléctrica.

Características técnicas de la unidad de alimentación

Equipo de soldadura MULTIWORKER PROTON P

Tensión de alimentación

400 V

Fusibles de protección

25 A/32 A

Frecuencia

50/60 Hz

Potencia de soldadura

68 KVA

Tensión del circuito abierto

13.5 V

Corriente de soldadura

7000 A

Dimensiones (incluyendo carro)

810 x 620 x 475 mm

Peso (incluyendo carro)

85 Kg

Presión del aire comprimido

de 6 a 8 Kg/cm2

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Pinza de soldadura y juegos de electrodos y portaelectrodos

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SOLDADURA POR PUNTOS DE RESISTENCIA MULTIWORKER PROTON P DE FAN

Pistola de soldadura Esta pistola se emplea en las operaciones efectuadas con un solo electrodo. En ella pueden colocarse los siguientes accesorios:

• Electrodo para soldadura por empuje. • Electrodos de cobre y carbono. • Bocas para la soldadura de tuercas, arandelas y espárragos.

Pistola de soldadura y accesorios

Instrucciones de uso A continuación, se indican los principios básicos para el correcto desarrollo de las operaciones que pueden realizarse con este equipo:

• Verificar el reglaje de los electrodos, ajustando la separación y el centrado entre los mismos, con el fin de conseguir la presión correcta.

• Soldadura por puntos • Soldadura por empuje • Recogida de chapa • Soldadura de arandelas y apliques técnicos

• Verificar la presión de servicio del aire comprimido, ajustándola, si fuera necesario, para que el accionamiento de la pinza sea el adecuado.

Soldadura por puntos En esta operación, en la que se emplea la pinza, la soldadura se realiza con doble electrodo y por ambas caras, lo cual garantiza la forja del punto. En líneas generales, se procede del siguiente modo: • Colocar la combinación de portaelectrodos y electrodos que mejor se adapten a la zona de trabajo.

Soldadura por empuje Esta operación se lleva a cabo con la pistola, realizando el punto de soldadura con un solo electrodo y ejerciendo presión para la forja manualmente.

• Seleccionar la función de soldadura por puntos, y ajustar los parámetros, intensidad y tiempo de soldadura, realizando ensayos sobre probetas de similares características a las piezas en donde se va a aplicar la soldadura. • Preparar el equipo para efectuar los puntos de soldadura. En trabajos prolongados, conviene refrigerar con agua los electrodos y portaelectrodos, con el fin de evitar su calentamiento excesivo.

Recalcado de salientes con electrodo de cobre

Los pasos a seguir son: • Colocar la zapata de masa en la chapa inferior en una zona en chapa viva y lo más cerca posible del área de trabajo. • Seleccionar la función, ajustando los parámetros de soldadura, como en el caso anterior. Para esta operación, el equipo ofrece dos posibilidades: - Soldadura de chapas finas. - Soldadura de chapas de mayores espesores, ya que efectúa dos pulsaciones consecutivas.

Soldadura por puntos de resistencia

• Asegurarse de que existe un contacto íntimo entre las chapas, procurando no aplicar una presión excesiva.

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SOLDADURA POR PUNTOS DE RESISTENCIA MULTIWORKER PROTON P DE FAN

Recogida de chapa Cuando la chapa está sobreestirada, únicamente podrá recogerse mediante un tratamiento térmico. Para ello, se colocará en la pistola de soldadura el electrodo de cobre o carbono, dependiendo de las características de la zona dañada (grado de estiramiento, espesor y geometría de la chapa). Posteriormente, se seleccionará la función correspondiente.

Soldadura de arandelas y apliques técnicos Mediante el empleo de la pistola, pueden soldarse arandelas para la extracción de abolladuras en zonas sin acceso con martillo de inercia . Así mismo, permite la soldadura de remaches, espárragos y tuercas que poseen las carrocerías para la fijación de molduras y accesorios. Estas operaciones se realizan seleccionando la función correspondiente y haciendo uso del cabezal específico, conforme al aplique a soldar.

Soldadura de arandelas

Recogida de chapa con electrodo de carbono

Mantenimiento y seguridad Para conseguir buenos resultados mediante este equipo, con las condiciones de mantenimiento y seguridad necesarias, deben tenerse en cuenta las siguientes recomendaciones: • Las puntas de los electrodos se encontrarán perfectamente limpias, con la geometría y separación adecuadas.

• La presión del aire de alimentación de la pinza debe situarse entre los 6 y 8 kg/cm2. • Es conveniente desconectar la batería del vehículo antes de realizar las operaciones, para evitar daños en los componentes electrónicos. • Durante el funcionamiento del equipo, se pueden proyectar partículas incandes-

centes, por lo que el operario debe protegerse con gafas, guantes y vestimenta adecuada. • Este equipo genera fuertes campos electromágneticos en la zona de trabajo, lo cual puede afectar al correcto funcionamiento de relojes, marcapasos, bandas magnéticas de tarjetas, etc.

Pruebas realizadas en CESVIMAP El equipo de soldadura MULTIWORKER PROTON P de FAN ha sido probado en CESVIMAP en diversas reparaciones de carrocerías de vehículos, obteniéndose las siguientes conclusiones: • Permite obtener puntos de soldadura de gran calidad,

incluso en chapas de grandes espesores, entre 1,5 y 2,8 mm. • Pueden soldarse, sin dificultad y con buenos resultados, chapas zincadas o galvanizadas de 1,5 mm de espesor. • La pistola de soldadura tiene un peso reducido, lo cual facilita los procesos de trabajo.

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• Su manejo es sencillo, debido a la facilidad con la que son seleccionadas las funciones y ajustados los principales parámetros de soldadura. • Pueden adquirirse diversos accesorios, adaptables a este equipo, que incrementan su versatilidad.

La distribución en España la realiza: INTRABEX, S.L. Paseo de Mons, 63 E-20015 SAN SEBASTIÁN Tel: 943 322 361 Fax: 943 322 360

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Reparación de daños leves en tableros de a bordo flexibles No es frecuente que un tablero de a bordo sufra daños en su recubrimiento exterior. Sin embargo, la rotura de la luna parabrisas, robos o pequeños accidentes pueden deteriorar este elemento. Normalmente, el carácter leve de estos daños guarda una gran desproporción con la operación llevada a cabo para subsanarlos: la sustitución. Frente a ella, existe la alternativa de la reparación, que, en la mayoría de los casos, restablece su aspecto y funcionalidad originales.

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FICHAS TÉCNICAS DE REPARACIÓN DE VEHÍCULOS REPARACIÓN DE DAÑOS LEVES EN TABLEROS DE A BORDO FLEXIBLES

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Tipo de intervención Los daños leves que aparecen en tableros de a bordo flexibles son los más frecuentes. Seguidamente, se describe uno de los métodos de trabajo posibles para la reparación de un tablero de a bordo con un punzonado. Como este daño no presenta pérdida de material, el producto a utilizar es el gel de cianocrilato, de forma que queda asegurada la durabilidad de la re-

paración y un acabado estético. En otros casos con pérdida de material se utilizarían adhesivos de poliuretano o resinas epoxy.

Modelo

Seat Toledo

Estructura de la pieza

Recubrimiento exterior: PVC Soporte base: aglomerado de resinas

Daños que presenta

Pequeño punzonado del recubrimiento externo provocado por un objeto puntiagudo

Productos empleados

Gel de cianocrilato Tintes

Operación realizada:

Pegado de la rotura con gel de cianocrilato, retoque final con tinte

Descripción del proceso de reparación El método de trabajo es el siguiente: 1. Dado que en la reparación se va a utilizar un adhesivo (gel de cianocrilato), es imprescindible limpiar previamente a fondo la zona para lograr una perfecta adherencia del producto.

2. El gel de cianocrilato posibilita el llenado de la rotura, debido a su adecuada viscosidad. No obstante, si existen oquedades a las que es difícil acceder, se empleará una aguja para separar los bordes y permitir la penetración del adhesivo. 3. Con la misma aguja, o una herramienta similar, se colocarán y ajustarán los bordes de la rotura, prestando especial atención a la hora de recomponer la huella superficial del recubrimiento.

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REPARACIÓN DE DAÑOS LEVES EN TABLEROS DE A BORDO FLEXIBLES

4. La aplicación de calor con un soplete de aire caliente, ajustado a una temperatura baja, acelerará el curado del adhesivo. Dicha aplicación debe realizarse de forma difusa para evitar deterioros del recubrimiento.

5. Generalmente, será necesario realizar pequeños retoques con el propio gel, con el fin de cubrir totalmente los posibles huecos resultantes. El producto podrá extenderse con la ayuda de una pequeña espátula.

7. El pulido de la zona reparada con una minitaladradora, dotada de un disco de bruñir de fieltro, permitirá la eliminación de posibles asperezas.

6. Una vez curado completamente el adhesivo, el material sobrante será retirado con una cuchilla. Si fuera necesario, se retocará la huella del dibujo hasta que su aspecto sea el adecuado.

8. Para mejorar la adherencia del tinte que reproducirá el color original, es necesario realizar un mateado de la superficie. Esta operación se lleva a cabo con una almohadilla abrasiva, tipo scotch brite.

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FICHAS TÉCNICAS DE REPARACIÓN DE VEHÍCULOS REPARACIÓN DE DAÑOS LEVES EN TABLEROS DE A BORDO FLEXIBLES

9. Tras el enmascarado y la limpieza de la zona, la pieza quedará totalmente acondicionada para recibir el tinte. Dicho producto ha de tener la misma tonalidad que el tablero de a bordo a reparar.

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10. Si la cantidad de tinte a aplicar es muy pequeña, como sucede en este caso, puede utilizarse una esponja de gran absorción, capaz de depositar el producto en finas películas. Esta operación se realizará en varias manos, difuminando simultáneamente sobre la zona adyacente a la reparación. 11. Una limpieza general con un limpiador universal de plásticos y una gamuza devolverá el aspecto original a la pieza y dará por concluida la operación.

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Reparación de deformaciones con rotura en paneles de aluminio Las distintas propiedades del acero y del aluminio hacen que los daños sufridos en los paneles elaborados con uno u otro material difieran en cierta medida. No obstante, la recuperación de piezas de aluminio es posible, aunque sea preciso para ello adaptar a las exigencias y características del aluminio las técnicas y los métodos de reparación utilizados convencionalmente en trabajos sobre el acero.

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FICHAS TÉCNICAS DE REPARACIÓN DE VEHÍCULOS REPARACIÓN DE DEFORMACIONES CON ROTURA EN PANELES DE ALUMINIO

Tipo de intervención El aluminio y sus aleaciones presentan una menor resistencia y elasticidad que el acero. Por ello, ciertos impactos sobre paneles elaborados con aluminio pueden provocar, con mayor facilidad, deformaciones con grandes estiramientos, acompañadas de desgarramientos o roturas.

Para la reparación de estos daños, es precisa la aplicación de un proceso de soldadura, además de las técnicas de conformación o corrección de deformaciones adaptadas a las propiedades del aluminio. A continuación, se muestra un método de trabajo que puede seguirse para la reparación de este tipo de daño en paneles de aluminio.

Pieza: Portón del Rover Discovery. Material: Aleación de aluminio. Espesor: 1 mm. Daños: Deformación con rotura en zona con acceso directo.

Descripción del proceso de reparación El método adoptado para realizar la reparación de una forma eficaz, precisa y rápida es el siguiente:

• En primer lugar, se elimina la pintura de la zona afectada con un disco de nylon expandido. El empleo de otro tipo de disco, con mayor poder de abrasión, provocará marcas profundas en el panel, debido a la baja dureza del aluminio.

• La maleabilidad del aluminio aumenta atemperando la zona a reparar. Gracias a ello, se elimina el riesgo de formación de grietas cuando se trabaje sobre el panel. Esta operación se realiza con soplete de fontanero, ya que permite un mejor control de la temperatura.

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REPARACIÓN DE DEFORMACIONES CON ROTURA EN PANELES DE ALUMINIO

• El control de la temperatura puede realizarse con un trozo de madera. Cuando la madera marque el aluminio, con una raya negra, la temperatura del material se encuentra cercana a 300º C, la más adecuada para ser trabajado.

• Seguidamente, se procede a un aliviado de tensiones de la zona afectada, con palanca y mazo de madera, para no provocar estiramientos en el panel.

• Con el tas y el martillo de repasar, se conforma la mayor parte de las deformaciones del panel.

• El material sobreestirado se eliminará mediante la sierra neumática, obteniendo unos bordes uniformes en la rotura para efectuar la soldadura.

• Es preciso realizar varios puntos de soldadura, distribuidos uniformemente sobre la longitud de la grieta, mediante los cuales se mantendrán alineados los bordes durante el proceso de soldadura mediante cordón continuo. Habrán de tenerse en cuenta las precauciones necesarias para trabajos sobre aluminio con soldadura MIG-MAG. Posteriormente, se eliminarán las tensiones generadas con lima y tas.

• El desbarbado del cordón de soldadura se realiza con lijadora radial a baja revolución, provista de un grano abrasivo de grano grueso, preferiblemente P-36.

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FICHAS TÉCNICAS DE REPARACIÓN DE VEHÍCULOS REPARACIÓN DE DEFORMACIONES CON ROTURA EN PANELES DE ALUMINIO

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• Las deformaciones que aún persistan, así como las originadas en el proceso de soldadura, se conformarán con mazo de madera y palanca.

• El batido de la zona, con tas y martillo de repasar, permitirá conformar las deformaciones que no puedan corregirse con el mazo de madera.

• En las zonas en las que exista sobreestiramiento del material será necesario aplicar un tratamiento térmico con el electrodo de cobre.

• Seguidamente, se realizará un suavizado del panel para eliminar las tensiones creadas con el tratamiento térmico.

• Este es el aspecto final de la reparación en el área de carrocería, con un acabado adecuado para recibir el proceso de pintura.

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Datos técnicos para la reparación del Daewoo Matiz Configurado como un monovolumen de reducidas dimensiones, el Daewoo Matiz se suma a los vehículos que se han abierto camino en el sector de los automóviles con espíritu urbano. Este modelo, dotado de cinco puertas y con un diseño que favorece su habitabilidad, incorpora un motor de tres cilindros, 800 cc y una carrocería totalmente nueva dentro de la marca Daewoo.

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DATOS TÉCNICOS PARA LA REPARACIÓN DEL DAEWOO MATIZ

El Daewoo Matiz se comercializa en dos versiones, S y SE, cuya diferencia básica estriba en el equipamiento, pudiendo incorporar opcionalmente o de serie -dependiendo de la versión- los siguientes elementos: aire acondicionado, elevalunas eléctrico en puertas delanteras, dirección asis-

tida, sistema antibloqueo de frenos (ABS), airbag de conductor y acompañante, embrague pilotado, etc. Todas las versiones disponen de interruptor de inercia y de sistema de retención de los pretensores mecánicos.

Habitabilidad del modelo

Identificación y descripción del vehículo La identificación de este vehículo se realiza a través de su número de bastidor o VIN, situado en el panel frontal del salpicadero, dentro del K

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hueco motor; asimismo, se localiza en la placa del constructor, que se encuentra en la traviesa superior del frente.

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Serie de fabricación del vehículo

Placa del constructor

WMI Planta de fabricación: C=Changwon

Modelo de vehículo: 4A=Matiz

Año modelo: X=1999 Tipo de carrocería: 1 monovolumen

Generación del vehículo: 1ª generación

Tipo de transmisión: D=Manual 5 V

Carrocería del vehículo para uso de: B: 5 puertas, 5 pasajeros

Equipamiento electromecánico Dentro de su equipamiento de serie y opcional destacan una serie de elementos para el control electrónico de los distintos dispositivos mecánicos:

Centralita del sistema de control de inyección Se localiza en la zona delantera izquierda, en concreto en la parte superior del pilar delantero, por detrás del salpicadero. Para su manipulación no es necesario desmontar el tablero de a bordo. Centralita de control del sistema de airbag Situada en la consola central del vehículo, próxima al freno de mano.

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Módulo de control del sistema de airbag

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DATOS TÉCNICOS PARA LA REPARACIÓN DEL DAEWOO MATIZ

Sistema de embrague automático Localizado sobre la centralita de inyección del motor. Sistema de ABS

Interruptor de inercia Localizado en la parte delantera derecha, entre el carril del asiento delantero derecho y el habitáculo.

Integrado en la propia unidad hidráulica de gestión del ABS. Inmovilizador Situado en la caña de dirección.

Pretensores del cinturón de seguridad Se activan mecánicamente y disponen de un cable de conexión a la centralita de airbag, cuya función es informar de si el cinturón se encontraba enganchado y, mediante el maletín de diagnosis, verificar esta circunstancia. En caso de producirse un impacto y no llevar enganchado el cinturón, la centralita de airbag actúa de forma independiente a este hecho.

Interruptor de inercia

Despiece y particularidades de la carrocería Parte delantera • Conjunto frente:

• Faros y pilotos:

• Aleta delantera:

Cada una de las traviesas, inferior y superior, se comercializan por separado. La inferior va atornillada a las puntas del paragolpes. La superior va soldada a la chapa del pase e incorpora dos soportes, a modo de refuerzo, que encajan en las puntas de los largueros. Los refuerzos de esta traviesa superior, además de suministrarse formando parte de ella, pueden adquirirse por separado.

Destaca la disposición de los faros delanteros, ligeramente retrasados del frontal, con el objeto de que no resulten dañados en los pequeños golpes de aparcamiento.

Esta pieza va atornillada al pase de rueda.

El material exterior del faro es de policarbonato y el de la carcasa de polipropileno. Las ópticas traseras están elevadas, con el fin obtener una mejor visualización y una menor exposición a los daños producidos por los pequeños impactos.

• Conjunto pase de rueda y larguero:

La tulipa de los pilotos es de polimetacrilato de metilo (PMMA), y la carcasa de polipropileno.

El fabricante comercializa de manera individual cada uno de estos elementos y permite realizar su sección parcial.

Despiece del frente delantero. Traviesa superior con soportes

Faro del Daewoo Matiz

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Sección de corte del pase de rueda y larguero

Alzado y planta del pase de rueda y larguero

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DATOS TÉCNICOS PARA LA REPARACIÓN DEL DAEWOO MATIZ

Lateral del vehículo • Panel lateral:

• Puertas:

Se comercializa completo, sin ningún tipo de despieces para los pilares delanteros, pilar central, estribos bajo puertas y aleta trasera.

Disponen de barras de protección lateral, soldadas al bastidor de la puerta, y no se suministran como pieza de recambio. Tampoco se comercializan por separado los paneles de puerta.

El fabricante permite realizar distintas secciones parciales como la del pilar delantero, estribo bajo puertas delantero y trasero, pilar central de puertas y aleta trasera.

Parte posterior • Faldón trasero: Se suministra completo con el refuerzo superior. El fabricante permite realizar una sección parcial de medio faldón. • Piso maletero: Sección parcial del pilar central

Se comercializa completo hasta el travesaño central, pudiéndose llevar a cabo una sección parcial de la parte posterior del piso maletero.

Sección parcial del faldón

• Largueros traseros: Pueden adquirirse de manera independiente al piso maletero, permitiendo el fabricante realizar una sección parcial de la parte posterior del larguero. Sección parcial del estribo-bajo puerta

Piso maletero

• Portón trasero: La luna térmica va pegada al portón y no se suministra panel del mismo.

Sección parcial de aleta trasera

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Soldador de aire caliente modelo GHIBLI de LEISTER La reparación de plásticos ya es una realidad en el taller de carrocería, dado que la gran mayoría de los fabricantes de automóviles tienen homologados procesos de trabajo para su realización. En este sentido, la soldadura de materiales termoplásticos es una de las técnicas más utilizadas y que mejores garantías ofrece. El soldador de aire caliente GHIBLI constituye una herramienta muy apropiada para llevar a cabo este tipo de intervenciones de forma adecuada y con la calidad requerida.

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SOLDADOR DE AIRE CALIENTE MODELO GHIBLI DE LEISTER

Descripción del equipo 2

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1. 2. 3. 4.

Boquilla para soldadura Equipo con salida libre Boquilla rápida Boquilla de cuña

Equipo Ghibli y sus accesorios

El equipo consiste en un soldador de aire caliente, dotado de doble aislamiento y regulación electrónica de la temperatura. Incorpora una resistencia eléctrica para calentar el aire, protegida, en caso de interrupción del aire, electrónicamente y por un termoconmutador para evitar sobrecalentamientos. También incluye un ventilador accionado por un motor, que suministra el caudal de aire necesario en cada momento.

El soldador GHIBLI dispone de diferentes accesorios, tales como boquillas y toberas, para facilitar las diversas operaciones que se pueden realizar con él. Características técnicas Tensión

220 V

Potencia

1860 W

Intensidad máxima

8,5 A

Temperatura de trabajo

20° C - 600° C

Caudal de aire

3 l/min - 300 l/min

Peso

950 gr

Longitud del cable de conexión

3m

Aplicaciones El soldador GHIBLI es una herramienta utilizada principalmente para la reparación de aquellos materiales plásticos que, mediante la aplicación de calor, se reblandecen, llegando a fundirse. Dichos materiales son conocidos con el nombre de termoplásticos. Debido a la amplia gama de temperaturas que alcanza, puede emplearse para realizar todo tipo de soldaduras, tanto autógena como con aportación de material, en cualquier pieza de material termoplástico del automóvil. También permite la conformación de piezas deformadas, tanto de zonas amplias como puntuales. Además, puede ser empleado en otra serie de aplicaciones que se realizan frecuentemente en el taller de carrocería, tales como:

• Eliminación de revestimientos: la aplicación de aire caliente sobre pinturas, antigravillas y selladores facilita su eliminación de una forma limpia, sin crear humos ni gases.

Eliminación de adhesivos de decoración Eliminación de revestimientos

• Colocación y eliminación de adhesivos de decoración: la aplicación de calor controlado sobre el adhesivo permitirá adaptarlo sobre los relieves de la carrocería y evaporar el agua, si ésta fue utilizada para su colocación, facilitando y acelerando el proceso. Del mismo modo, la eliminación de estos adhesivos puede resultar difícil en muchas ocasiones; no obstante, si se aplica calor, se facilitará enormemente esta tarea.

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• Soldadura blanda de estaño-plomo: la temperatura de trabajo que permite el equipo posibilita la correcta aplicación de la soldadura blanda de estaño-plomo (186° C - 260° C), en operaciones de reparación en las que sea necesario realizar este tipo de acabado.

Conformación de deformaciones

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SOLDADOR DE AIRE CALIENTE MODELO GHIBLI DE LEISTER

Instrucciones de uso El soldador GHIBLI es un equipo ergonómico, práctico y muy fácil de manejar. No obstante, conviene conocer algunos aspectos sobre su funcionamiento para su correcta utilización. La temperatura del aire en la boquilla y el caudal del mismo deben seleccionarse haciendo uso de los mandos de regulación situados en la parte posterior del soldador. • El conmutador general permite activar o desactivar el soldador (posición 0 - 1). Encendido

• El regulador de temperatura es un potenciómetro que permite conseguir una gama de temperaturas de salida de aire desde los 20° C hasta los 600° C. Este potenciómetro presenta una serie de posiciones, que van del 0 al 6, correspondiendo cada posición a 100° C. Así, por ejemplo, para conseguir 300° C la posición en el potenciómetro es el número 3. La selección de las temperaturas irá en función del trabajo a realizar. De esta forma, si se realiza la soldadura de termoplásticos, se

Velocidad

seleccionará la temperatura correspondiente al punto de fusión del tipo de plástico a soldar. Una vez seleccionada la posición del regulador, la temperatura se alcanza transcurridos tres minutos. • El regulador de caudal permite dosificar la cantidad de aire en función del trabajo a realizar. Consiste en una rejilla de entrada de aire, dotada de un mecanismo que permite regular su sección de paso. Conjuntamente con el conmutador de velocidad del motor, se obtienen caudales que varían desde 3 l/min. hasta 300 l/min.

Temperatura Mandos del equipo

Rejilla reguladora de caudal de aire

Unión de bordes con boquilla de cuña

Mantenimiento Para el mantenimiento correcto del soldador GHIBLI será necesario considerar las recomendaciones siguientes: • Comprobar las escobillas del motor cada 1.200 horas de trabajo, debiendo cambiarlas cuando se detecte un desgaste excesivo. • Una vez realizado el trabajo, se debe colocar el regulador de temperatura en la posición cero y no desconectar el equipo hasta que el aire salga frío. De esta forma, se consigue refrigerar el soldador y se evitan daños por sobrecalentamiento en su sistema eléctrico. Soldadura de péndulo

• Limpiar periódicamente las toberas y boquillas de restos de plásticos u otros materiales cuya presencia podría dar lugar a defectos de soldadura por inclusión de partículas extrañas.

Soldadura rápida

• La rejilla reguladora del caudal de aire debe estar limpia y exenta de suciedad para evitar que se obstruya. Su limpieza se realiza con aire seco a presión. • Evitar golpear el soldador y las boquillas.

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SOLDADOR DE AIRE CALIENTE MODELO GHIBLI DE LEISTER

Seguridad El equipo cumple todas las normas de seguridad exigidas. Sin embargo, para evitar accidentes en su manejo, conviene tener en cuenta las siguientes recomendaciones: • Una vez finalizado el trabajo, no desconectar el equipo hasta que se haya enfriado por completo, para evitar, de este modo, posibles quemaduras y reducir los riesgos de incendio. • Usar guantes de cuero para impedir quemaduras.

• No utilizar el soldador en zonas con riesgo de incendio o explosión.

• No dirigir el chorro de aire caliente hacia personas o animales.

• Con el objeto de evitar riesgos eléctricos, no usar el equipo con las manos o la ropa húmedos ni en ambientes muy húmedos. Igualmente, el cable de conexión debe mantenerse en las condiciones adecuadas.

• En el cambio de toberas con el equipo caliente, deben extremarse las precauciones ante el riesgo de quemaduras. Para ello, se adoptarán las precauciones oportunas, como puede ser, por ejemplo, el empleo de alicates.

• No obstruir la entrada y salida de aire que pudiera provocar calentamientos indebidos.

• En trabajos muy prolongados de soldadura es recomendable proteger las vías respiratorias de la inhalación de humos y gases.

Pruebas realizadas en CESVIMAP Tras la realización de numerosas pruebas con el soldador GHIBLI, se han obtenido las siguientes conclusiones:

Accesorios y sus aplicaciones Accesorios

Aplicaciones • Conformación de piezas deformadas

• Es un soldador muy fácil de manejar y, siempre que su regulación y empleo sea el adecuado, dará lugar a trabajos con la calidad requerida.

• Aplicación de calor sobre zonas amplias • Eliminación de revestimientos • Calentamiento y curado de adhesivos

• Este equipo es muy robusto, y su uso normal no presenta inconvenientes.

• Soldadura de péndulo • Calentamiento sobre zonas puntuales

• Si se utiliza para soldar plásticos, la temperatura seleccionada debe ser la adecuada para cada tipo.

• Conformación de pequeños daños

• Dada la amplia gama de temperaturas que permite obtener, constituye una herramienta muy versátil y útil con la que se pueden realizar multitud de trabajos en el taller de reparación.

• Preparación para la soldadura mediante unión de bordes • Biselado de la rotura en espesores mínimos

La distribución en España la realiza:

• Soldadura rápida en superficies planas QUERO EXPORT, S.A. Cavanilles, 1 28007 MADRID Tel: 915 518 805 Fax: 914 333 618

Aceleración del proceso de secado

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Características constructivas y de reparabilidad de los cuadriciclos Los cuadriciclos constituyen una nueva categoría de vehículos de muy reciente aparición en nuestro mercado. Sin embargo, las más de 12.000 unidades vendidas en España desde 1998 son una muestra del gran auge experimentado por este tipo de modelos. Por ello, es necesario conocer sus peculiares características de diseño y construcción a la hora de plantearse realizar una posible reparación.

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CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS Y DE REPARABILIDAD DE LOS CUADRICICLOS

Identificación y clasificación Los cuadriciclos son una nueva categoría de vehículos a motor homologada por la legislación española en enero de 1998. De esta forma, la normativa de nuestro país se adapta a la ya aprobada en 1992 en el ámbito de la Unión Europea.

que sólo se necesitará la correspondiente licencia de conducción de ciclomotores. Por lo tanto, a partir de los 14 años de edad se podrá conducir este tipo de vehículos, si bien será necesario haber cumplido 16 años para poder llevar un acompañante.

• Cuadriciclos: vehículos de cuatro ruedas que no reúnen los requisitos anteriores y cuyo peso en vacío no es superior a 400 kgs (550 kgs en el caso de vehículos de transporte de mercancías). Su motor no debe tener una potencia superior a los 25 kw (20 CV).

A partir del texto de la reglamentación vigente, cabe distinguir dos grupos diferentes de cuadriciclos:

Al no ser preciso disponer de ningún tipo de permiso de conducción, a los cuadriciclos ligeros también se les denomina Vehículos Sin Permiso (V.S.P.).

Para su conducción se necesitará el permiso A1 o B, los cuales no se pueden obtener hasta haber cumplido los 16 años.

• Cuadriciclos ligeros: vehículos de cuatro ruedas, cuyo peso máximo en vacío es inferior a 350 kilos, no incluido el peso de las baterías en el caso de los vehículos eléctricos. Su velocidad máxima por construcción no debe superar los 45 km/h y el motor que equipan debe tener una cilindrada de no más de 50 cc para los motores de explosión de gasolina o una potencia máxima neta que no exceda de 4 kw (5,4 CV) para los demás tipos de motores.

Características de los cuadriciclos Tipo de vehículo

Peso máximo en vacío (1)

Potencia máxima

Velocidad máxima

Permiso de conducción

Cuadriciclos ligeros

350 kgs

4 kw (5,4 CV)

45 km/h

No es necesario

15 kw (20 CV)

---

A1 o B

Cuadriciclos

400 kgs

(2)

(1) No incluye el peso de las baterías en el caso de los vehículos eléctricos. (2) 550 kgs. en el caso de vehículos de transporte de mercancías.

En estas categorías no deben incluirse ciertos vehículos que cuentan con unas dimensiones semejantes a los cuadriciclos, como es el caso del modelo SMART, que incorporan motorizaciones de mayores prestaciones, y para los que es necesario el permiso de conducir de clase B.

Los requisitos para su conducción son equivalentes a los de un ciclomotor, por lo

Cuadriciclo ligero

Características constructivas de los cuadriciclos Las carrocerías de los cuadriciclos presentan unas características constructivas muy diferentes a las de los vehículos convencionales, debido a su reducido peso y dimensiones, empleando en su fabri-

cación materiales plásticos mayoritariamente. Sin embargo, debido a la gran variedad de fabricantes de cuadriciclos que existen en la actualidad, la estructura que adoptan difiere notablemente según el modelo de que se trate.

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Pueden distinguirse dos tipos de configuraciones: • Estructura con chasis independiente • Carrocería monocasco

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CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS Y DE REPARABILIDAD DE LOS CUADRICICLOS

Estructura con chasis independiente Este tipo de construcción consiste en un chasis sobre el que se montan los componentes mecánicos y la carrocería del cuadriciclo. El chasis está formado por tubos de acero o de aluminio soldados entre sí y conforma la estructura que soporta las condiciones de carga a las que está sometido el vehículo. La carrocería generalmente está constituida por un armazón formado por tubos de acero o aluminio de sección reducida, al que se ensamblan mediante adhesivos los paneles exteriores e interiores fabricados en materiales plásticos, tales como >PC-ABSABSPVC< o >UP-GFPC-ABSABSUP-GF
PVCUP-GF
PC-ABS
PVC< mediante soldador eléctrico

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Refuerzo interior de acero

Conformación de un chasis de aluminio mediante un gato hidroneumático

Para conformar convenientemente estas deformaciones, será necesario realizar un proceso de estiraje equivalente al utilizado para la reparación de carrocerías de vehículos convencionales. Sin embargo, dado que la estructura de un cuadriciclo es mucho menos robusta, para su reparación no será absolutamente necesario el empleo de la bancada, pudiéndose utilizar en su lugar equipos de tracción formados por gatos hidroneumáticos, cadenas y eslingas.

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Bancada fija 3000 de V.C.R. CODHE La capacidad de efectuar tiros múltiples, dirigidos con un único mando, y la posibilidad de activar o desactivar de forma sencilla cada uno de los tiros, son algunas de las principales cualidades de esta bancada, gracias a la cual se agiliza la operación de estiraje de carrocerías. A ello se une la rapidez con la que pueden realizarse el resto de las fases de la reparación, facilitando en gran medida la labor del operario.

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Descripción del equipo e instrucciones de uso La bancada fija 3000 de V.C.R. CODHE se compone de: • Banco de trabajo • Sistema de estiraje • Fuente de alimentación • Sistema de control y medición • Utillaje y equipamiento auxiliar Banco de trabajo El banco de trabajo, de tipo plataforma, está construido con vigas tubulares de sección cuadrada. Éstas están dispuestas de forma longitudinal y transversal, manteniendo una zona libre en la parte central, que permite el acceso a los elementos de la carrocería en las operaciones de reparación y sustitución.

Subida del vehículo

Se sustenta en dos soportes situados en sus partes delantera y trasera. El soporte trasero es un elevador de tijera, que proporciona a la plataforma un movimiento basculante, gracias al cual es colocada en forma de rampa para llevar a cabo las operaciones de subida y bajada del vehículo.

te para su acoplamiento a las pestañas de los estribos. Gracias al diseño de estas mordazas, con una geometría en forma de cuña y con una unión articulada a los soportes, se reduce al mínimo el riesgo de causar daños en los estribos durante la fijación del vehículo. La fijación de los soportes al banco de trabajo se realiza mediante el acoplamiento de unas placas metálicas insertadas en los huecos existentes entre las vigas.

El anclaje del vehículo se realiza mediante cuatro soportes universales de altura regulable, sobre los que se disponen unas mordazas de aprie-

V.C.R. CODHE ofrece otros modelos de bancadas fijas (2100 y 2500), con un número menor de dispositivos de estiraje, que comparten el mismo banco de trabajo.

Banco de trabajo tipo plataforma

Anclaje del vehículo

Especificaciones técnicas Banco de trabajo

Sistema de estiraje

Dimensiones:

• 5 torres de estiraje

• Longitud del banco:

5.210 mm

• Anchura del banco:

2.000 mm

• Altura del banco:

500 mm

• Longitud con torres extendidas:

6.800 mm

• Anchura con torres extendidas:

3.120 mm

• Altura con torres:

2.200 mm

Fuente de alimentación eléctrica:

220 v

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• Ángulo de giro de las torres:

Sistema de medición • Data Measuring Codhe

270º

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Sistema de estiraje

Fuente de alimentación

El sistema de estiraje está formado por cinco torres de similares características, tres de las cuales se encuentran en el soporte delantero del banco de trabajo, y las otras dos en la parte trasera, acopladas al banco mediante una traviesa. Todas ellas pueden experimentar un giro máximo de 270º, permitiendo efectuar tiros en cualquier dirección alrededor de la bancada.

La fuerza motriz necesaria para el funcionamiento del equipo es generada por una bomba electrohidráulica, ubicada en el soporte delantero del banco de trabajo.

El cuerpo principal de cada una de las torres es un cilindro, en cuyo interior se desplaza un pistón de empuje, o cabezal de torre, accionado por un gato hidráulico. En el extremo superior de dicho cabezal se acopla la cadena de estiraje, obteniéndose la fuerza de tiro con su accionamiento y elevación. La componente vertical del tiro es conseguida mediante un collar con polea de reenvío desplazable en altura sobre la torre, que debe ser fijado en la posición requerida con el apriete de un tornillo. Los tiros hacia abajo se confeccionan rápidamente, instalando una polea de reenvío en el banco de trabajo.

Un circuito hidráulico transmite dicha fuerza a los dispositivos actuadores situados en el interior de las torres de estiraje, así como al sistema de basculación de la plataforma. Cada uno de estos elementos cuenta con una válvula, cuyo cierre o apertura selecciona su funcionamiento. Este circuito permite efectuar tiros múltiples y simultáneos, así como desactivar o activar cada uno de ellos individualmente, según sea la evolución de la carrocería durante el estiraje. El control de la bomba se realiza mediante un único interruptor remoto para todos los elementos, permitiendo un seguimiento directo en la evolución de la reparación.

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Utillaje y equipamiento auxiliar Con el fin de facilitar las diversas operaciones, el equipo dispone de utillaje y equipamiento auxiliar, destacando un juego de útiles de estiraje compuesto por cadenas, mordazas, ganchos, y un útil para el estiraje de torretas McPherson.

Sistema de control y medición Para el control de medición de la carrocería puede emplearse el medidor DATA MEASURING CODHE. Este equipo está formado por una barra, que deberá colocarse transversalmente en la carrocería. En ella se desplaza, en toda su longitud, una barra telescópica de medición, dotada con un nivel de burbuja. El extremo libre de esta segunda barra dispone de un puntal graduado con el que podrán realizarse mediciones de longitudes, de diagonales y de alturas para el control de los puntos de la carrocería. El equipo incluye, asimismo, fichas de medidas de vehículos.

Utillaje de estiraje y equipamiento auxiliar

Asimismo, cuenta con un cabestrante manual y patines deslizantes para las ruedas del vehículo, a fin de facilitar las operaciones de subida y bajada.

Sistema de medición

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Medidor DATA MEASURING CODHE

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Mantenimiento del equipo El mantenimiento del equipo consiste, en líneas generales, en las siguientes operaciones: • Revisión general del estado de las cadenas, desechando aquellas que presenten eslabones estirados o deformados.

• Engrase, cada seis meses, de las piezas móviles del equipo, especialmente cabezales de torres, pasadores de las poleas y sistema de basculación.

• Limpieza de los taladros de fijación de la torre, ya que la suciedad acumulada en su interior dificultaría o imposibilitaría la fijación de la torre.

• Cuando el operario se encuentre trabajando sobre el banco de trabajo, es posible que sus pies se introduzcan en los huecos existentes en el mismo. Por este motivo, debe tener una especial precaución para evitar riesgos de tropiezos o caídas.

su tornillo respectivo. De no ser así, podría resbalar sobre el cuerpo principal de la torre, al ser aplicado el tiro corrector.

Seguridad Con el fin de evitar riesgos en el manejo de este equipo, conviene tener en cuenta las siguientes recomendaciones: • Fijar convenientemente las torres de estiraje cuando se bascule la plataforma. • Cerrar la válvula del gato hidráulico de elevación de la plataforma, una vez concluidas las operaciones de basculamiento.

• Los collares de las torres de estiraje deben ser fijados mediante un fuerte apriete de

• Como norma general, en todas las operaciones de estiraje es necesario fijar un cable de seguridad en las cadenas, como medida preventiva, en el caso de que éstas se desprendan.

Pruebas realizadas en CESVIMAP Después de realizar diversas pruebas y reparaciones reales mediante el empleo de la bancada CODHE, se ha llegado a las siguientes conclusiones: • El manejo de esta bancada por un profesional experimentado es sencillo, no encontrándose especiales dificultades cuando se llevan a cabo las distintas pruebas. • Las operaciones principales de reparación en bancada, como subida y bajada del vehículo, control de la carrocería y confección y aplicación de los tiros correctores, puede llevarlas a cabo un solo operario. • Este equipo permite la aplicación de hasta cinco tiros correctores, si se dispone de todos los elementos de estiraje opcionales.

• La altura del banco de trabajo es muy adecuada para llevar a cabo las distintas operaciones, tanto de reparación como de sustitución. Así mismo, no resulta incómoda para que el operario suba a la plataforma. • Los útiles y accesorios del equipo no son muy pesados, pudiendo ser transportados con facilidad.

• Las torres de estiraje pueden colocarse de una forma rápida en la posición que permita obtener la dirección de tiro requerida. • Las dimensiones de este equipo condicionan la disponibilidad de espacio y su ubicación en el taller. • Este equipo permite la reparación en bancada con gran rapidez, independientemente del daño presente en el vehículo. • Debido a sus dimensiones y capacidades de tiro, esta bancada puede ser empleada en la reparación de vehículos todoterreno e industriales ligeros.

La distribución en España la realiza: V.C.R. CODHE, S.L. C/ D’Olot, Nave 21 Pol. Ind. Pla de la Bruguera 08211 CASTELLAR DEL VALLÉS (Barcelona) Tel: 937 144 399 Fax: 937 144 219

Aplicación de tiros

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Datos técnicos para la reparación del ALFA ROMEO 156 El Alfa Romeo 156 es una berlina de cuatro puertas, que combina el carácter deportivo con la elegancia. En el diseño de su carrocería se ha prestado una especial atención a aspectos tales como la seguridad pasiva y los tratamientos anticorrosivos, puntos que habrá que tener en cuenta a la hora de realizar una posible reparación del vehículo.

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FICHAS TÉCNICAS DE REPARACIÓN DE VEHÍCULOS DATOS TÉCNICOS PARA LA REPARACIÓN DEL ALFA ROMEO 156

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Aspectos generales de la carrocería La estructura del Alfa Romeo 156 ha sido proyectada para que se deforme de manera controlada en caso de choques frontales, laterales y traseros, absorbiendo la energía originada por un choque sin que resulte afectado el habitáculo. La rigidez de la carrocería, en el caso de un impacto delantero, se logra mediante la inclusión de refuerzos en diferentes elementos tales como los largueros, el salpicadero, los pilares delanteros, el piso y los estribos. Del mismo modo, para proteger a los ocupantes en caso de choques laterales o vuelcos, se han reforzado los pilares centrales, las zonas de unión de las bisagras y de fijación de los cinturones de seguridad, así como también se ha incluido una traviesa central en el piso del habitáculo y en el techo.

Chapas galvanizadas de la carrocería

Chapas galvanizadas por dos caras Chapas galvanizadas por una cara

La resistencia a los impactos traseros está asegurada por la estructura reforzada y por unos nuevos largueros posteriores. La protección anticorrosiva del Alfa Romeo 156 está garantizada por la aplicación de diferentes tipos de trata-

mientos. De esta forma, el 70% del peso de la carrocería lo constituyen elementos de chapa galvanizada y, de este porcentaje, el 75% está protegido por las dos caras. Todas las zonas estructuralmente importantes, tales como las fijaciones de las suspensiones y los refuerzos de los cinturones de seguridad, están realizadas con estos materiales. En las partes exteriores, el galvanizado de las superficies es del 100%. Otros tratamientos anticorrosivos incluidos son la aplicación de selladores de juntas y de ceras de cavidades en superficies interiores y cuerpos huecos. Zonas de aplicación de ceras de cavidades en cuerpos huecos

Elementos de materiales plásticos El Alfa Romeo 156 incorpora diversos elementos fabricados en materiales plásticos. Cuando una de estas piezas se encuentre dañada, se deberá valorar la posibilidad de realizar su reparación apli-

cando las técnicas adecuadas para cada tipo de material. Dicho trabajo se ve facilitado en este vehículo por el hecho de que todas las piezas plásticas con un peso superior a 50 gramos tienen identificada

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su composición mediante los códigos correspondientes, con el objeto de favorecer el reciclaje de este tipo de piezas.

FICHAS TÉCNICAS DE REPARACIÓN DE VEHÍCULOS 39

DATOS TÉCNICOS PARA LA REPARACIÓN DEL ALFA ROMEO 156

En el caso de los paragolpes, su estructura está compuesta por un envolvente exterior de >PPPP-EPP-E< del paragolpes trasero

• Ruedas traseras

Elementos de materiales plásticos

• Guardabarros traseros

Elemento

• Prolongación de guardabarros traseros

Paragolpes

• Guarnecido de faldón

Rejilla del capó

• Tapas de pilotos traseros • Guarnecidos de aleta (sólo retirar)

Faldón y absorbedores del paragolpes trasero

Absorbedor de paragolpes

Rejilla frontal

Composición >PP< >PP-E< >PA6 - GF 35< >ABS
PP
PP-T40
ABS