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• diana laura

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INSTITUTO TECNOLOGICO DE MERIDA INGRENIERIA INDUSTRIAL

ESTUDIO DEL TRABAJO

“INVESTIGACION DE LA PRIMERA UNIDAD”

Generalidades de estudio del trabajo y diagramas de proceso.

1.1 – Introducción a la ingeniería industrial Definición de estudio del trabajo. El concepto de simplificación del trabajo: Es el uso organizado del sentido común para encontrar formas más fáciles y mejores de realizar una tarea. La simplificación del trabajo posibilita la racionalización de las tareas, lo que permite el abatimiento de costos, menor inversión de capital y el mejoramiento de la rentabilidad de nuestros recursos y de los interesados en la empresa. Presupone el mejor método de trabajo, el más fácil; proporciona también un enfoque organizado que no sólo hace que la superación personal sea más fácil, sino que además se ajusta como una modalidad conveniente y continua. De los índices parciales, el más usado es el de la productividad del trabajo, el cual relaciona la producción obtenida durante un periodo determinado, respecto a los recursos empleados para ello. También puede expresarse como el número de bienes o servicios producidos por cada empleado. La unidad de medida en la duración del trabajo puede ser de una hora, un día, un mes, un año, etcétera. En 1932, el término de “Ingeniería de Métodos” fue utilizado por H.B. Maynard y sus asociados, desde ahí las técnicas de métodos, como la simplificación del trabajo tuvo un progreso acelerado. Fue en la Segunda Guerra Mundial donde se impulsó la dirección industrial con un método de rigor científico debido principalmente a la utilización de la Investigación de Operaciones. Los conceptos de Hombre – Máquina que inicialmente fijan la acción de la Ingeniería Industrial, en la actualidad y en los años venidos se están viendo ampliadas a otros grandes conceptos como son: Hombre – Sistemas, Hombre – Tecnología; Hombre – Globalización, Hombre – Competitividad; Hombre – Gestión del Conocimiento, Hombre – Tecnología de la Información, Hombre – Biogenética Industrial, Hombre – Automatización, Hombre – Medio Ambiente, Hombre – Robótica, Hombre – Inteligencia Artificial, y muchas más interrelaciones llamadas, “Campos Sistémicos de la Ingeniería Industrial (CSII)” que se integrarán al basto campo de su acción y que por el desarrollo “Creativo y Tecnológico” y su versatilidad no se fija límites para participar en cualquier Producción Terminal de cualquier Sector Económico o de Área Geográfica del País, con un grado sólido de responsabilidad hacia el bienestar de la Organización o Medio donde se actúa. - Conceptos. ESTUDIO DE TIEMPOS: actividad que implica la técnica de establecer un estándar de tiempo permisible para realizar una tarea determinada, con base en la

medición del contenido del trabajo del método prescrito, con la debida consideración de la fatiga y las demoras personales y los retrasos inevitables. ESTUDIO DE MOVIMIENTOS: análisis cuidadoso de los diversos movimientos que efectúa el cuerpo al ejecutar un trabajo. Tomando los tiempos: hay dos métodos básicos para realizar el estudio de tiempos, el continuo y el de regresos a cero. En el método continuo se deja correr el cronómetro mientras dura el estudio. En esta técnica, el cronómetro se lee en el punto terminal de cada elemento, mientras las manecillas están en movimiento. En caso de tener un cronómetro electrónico, se puede proporcionar un valor numérico inmóvil. En el método de regresos a cero el cronómetro se lee a la terminación de cada elemento, y luego se regresa a cero de inmediato. Al iniciarse el siguiente elemento el cronómetro parte de cero. El tiempo transcurrido se lee directamente en el cronómetro al finalizar este elemento y se regresa a cero otra vez, y así sucesivamente durante todo el estudio. EL ESTUDIO DE MOVIMIENTOS El estudio de movimientos se puede aplicar en dos formas, el estudio visual de los movimientos y el estudio de los micro movimientos. El primero se aplica más frecuentemente por su mayor simplicidad y menor costo, el segundo sólo resulta factible cuando se analizan labores de mucha actividad cuya duración y repetición son elevadas. 1.1.1 - Metas y factores competitivos de una empresa. Metas: Es la finalidad o el objetivo que se ha planteado para cumplir, ya sea a largo o a corto plazo. Factores competitivos: Capacidad de conseguir o generar la mayor satisfacción. Metas a corto plazo: Son aquellas metas que la empresa quiere cumplir en un cierto periodo de tiempo. Metas a largo plazo: Son las metas más grandes que fija la empresa las cuales quiere cumplir a futuro. -Factores de la demanda: En este conjunto interesa conocer al mercado en aspectos como: • Perfil del consumidor: gustos, preferencias, edad, frecuencia de consumo, status social y cultural, así como posibles cambios. • Competencia: empresas rivales, sus precios y productos, así como innovaciones que realicen los primeros o la llegada de nuevos competidores. • Participación en el mercado: qué porcentaje del mercado es ocupado por la empresa y cuál por la competencia

•

Distribución: la cobertura de los puntos de venta

• Promoción y publicidad: las actividades para lograr elevar las ventas y/o ganar la preferencia de los clientes. •

Tendencias: cambio en las preferencias, gustos, exigencias, entre otras.

Factores de estrategia, estructura y rivalidad entre las empresas: Es el integrador de los tres grupos anteriores, analiza la estructura del mercado y la influencia de las empresas rivales. Se compone por los siguientes planes:

`

·

Administrativo

·

Financiero

·

Producción/operación

·

Marketing

·

Recursos Humanos

·

Tecnología e innovación

·

Jurídico

Con esto planes se pretende mejorar la posición de la empresa en sus distintas áreas y lograr de manera global una posición competitiva superior a sus rivales.

1.1.2 – Indicadores de desempeño y medición de la productividad. Los indicadores proporcionan información que debe ser analizada e interpretada con el fin de conocer el comportamiento de la empresa durante su operación de manera que se le pueda gestionar más eficientemente. El análisis por indicadores de ninguna manera pretende suplir a la evaluación por criterio y buen juicio; sin embargo, es una herramienta muy útil que sirve al ingeniero como base para la toma de decisiones y para auxiliarlo en muchas de las que toma en forma intuitiva por carecer de esta información. El objetivo del análisis por indicadores es simplificar y reducir los datos que examinan en términos más comprensibles para estar en posibilidad de interpretarlos y hacerlos significativos. El enfoque de la técnica de análisis puede variar según sea aplicado por un analista externo de la empresa -que seguramente buscará como fin la conveniencia de invertir o extender crédito al negocio- o por un analista interno,

que buscará la eficiencia de la administración y para explicar cambios significativos en la estructura financiera y el progreso de los resultados obtenido en comparación con lo planeado. Una encuesta desarrollada por Fitzgerald et. al. (1991) permitió definir que el desempeño empresarial se debe de medir considerando seis dimensiones: -

Desempeño competitivo. Desempeño financiero. Calidad en el servicio (SERVQUAL, Service Quality) Flexibilidad de adaptación en las actividades. Innovación. Aplicación de los recursos.

- Medición de la eficiencia: El concepto de eficiencia por lo regular se interpreta como el “grado de desperdicio”, considerando que un proceso se dice eficiente cuando se generan muchos productos con pocos insumos, pero de hecho existe un importante grado de abstracción y subjetividad en cuanto a señalar ¿qué tan eficiente es un proceso? De manera simple la eficiencia es un indicador que permite señalar que cantidad de producto se generaron a partir de la cantidad de insumos aplicados, donde a este indicador se le denomina Eficiencia Técnica. - Medición de la efectividad: La medición de la efectividad es similar a la de eficiencia, aunque este indicador relaciona la cantidad de recursos aplicados para el logro de los objetivos empresariales, donde matemáticamente queda expresada como sigue. Sin embargo, es importante el recalcar que para el análisis del desempeño y la productividad empresarial toda organización debe de contar con varios métodos para la medición de los mismos de manera que se pueda determinar el grado de cumplimiento de los objetivos y metas propuestos en los planes de acción; en otras palabras, es necesario el establecimiento de estándares de desempeño y productividad de manera equilibrada con respecto a los objetivos específicos definidos en los planes.

1.1.3 Precursores de estudio del trabajo y sus aportaciones

Jean Perronet 1760- Realiza el primer intento registrado para medir el tiempo de operaciones de manufactura. Describe el proceso (ciclo) completo de producción en una máquina de alfileres.

James Watt 1765- Recomienda ciertos aspectos motivacionales relacionados con el trabajador, entre ellos manifiesta la importancia del ambiente de trabajo y recomienda la decoración de estos espacios. Como también incentivas a los operarios con obsequios navideños, o posibilidad de alojarse en una vivienda propiedad de la empresa cerca del lugar de trabajo.

Adam Smith 1776- Publica su conocida obra ‘la riqueza de las naciones’, donde sostiene que la riqueza procede del trabajo. Además, fue importante gracias a sus estudios de métodos. Comienza el capitalismo moderno.

Charles W. Babbage 1820- Hace una serie de estudios de tiempos en la producción de alfileres comunes.

1832- Publica ‘sobre la economía de la maquinaria y la fabricación’ Contribuyo al análisis y la medición del trabajo en los siguientes aspectos: - Señala la importancia de la división de la tarea en operaciones separadas. -Sistema de incentivos: el trabajador debe recibir una bonificación proporcional a su eficiencia y al éxito del negocio (se maneja una cantidad de que un trabajador incentivado puede mejorar su rendimiento. -Se usan por primera vez los aparatos de medición de tiempos.

Frederick W. Taylor 1881- Comienza su trabajo sobre el estudio de tiempos. 1911- Publica ‘los principios de la organización científica’. Considerado el padre de la administración científica. Utiliza el cronometraje para determinar el tiempo de fabricación. -Divide las tareas en elementos.

-Cronometra más de un ciclo de trabajo. Su primer principio de administración en el que hizo hincapié, fue: la gente trabaja más eficazmente, cuando tiene metas claramente definidas

Henry Town 1885- Trabajó en cómo abordar la mejora de los talleres y la eficiencia de los trabajadores. Crea un sistema de incentivos, posteriormente mejorado por Halsey.

Frederick A. Halsey 1891- Diseño un plan para aumentar la productividad a partir de la medición de los costes de mano de obra, lo que dio origen al denominado plan Halsey o plan de premios, que presento en la ASME.

Taylor 1893- Desarrollo un sistema basado en el concepto de ‘tarea’ proponía que la administración de una empresa debía encargarse de planear el trabajo de cada empleado por lo menos con un día de anticipación, y que cada hombre debía recibir instrucciones por escrito que describieran su tarea en detalle y le indicaran además los medios que debía usar para efectuarla.

Henry L. Gantt 1908- Presenta en la ASME el ensayo de ‘adentramiento de los trabajadores en los hábitos de la industria y en la cooperación’. En dicho trabajo introduce la psicología de las relaciones con el empleado. Actualmente es recordado por el grafico de Gantt.

Louis D. Brandeis 1910- Fue uno de los primeros en presentar los conceptos de Taylor como administración científica.

H. B. Maynard y asociados 1932- Desarrollaron y utilizaron por primera vez el término ingeniería de métodos, que definieron de la siguiente manera: Es la técnica que somete cada operación a

un delicado análisis en orden a eliminar toda operación innecesaria y en orden a encontrar el método más rápido para realizar toda operación necesaria.

1.2 Metodología para hacer el estudio del trabajo En la actualidad la mayoría de las empresas u organizaciones medianas y grandes en México realiza estudios y aplicaciones para aumentar su productividad. Sin embargo, frecuentemente se confunden los términos productividad y producción. Productividad es la relación cuantitativa entre lo que producimos y los recursos que utilizamos y Producción se refiere a la actividad de producir bienes y/o servicios.

Procedimiento básico para el estudio del trabajo 1.

Seleccionar el trabajo o proceso que estudiar.

2. Registrar por observación directa cuanto sucede utilizando las técnicas más apropiadas.

3. Examinar los hechos registrados con espíritu crítico. Que, donde, quien y como.

4.

Idear el método más económico.

5.

Definir el nuevo método y el tiempo correspondiente.

6.

Implantar el nuevo método como práctica general aceptada.

7. Mantener en uso la nueva práctica mediante procedimientos de control adecuados.

Técnicas para aumentar la productividad

Etapas del estudio de métodos

1.

Seleccionar el proceso a estudio.

2. Registrar el trabajo a estudiar definiendo sus límites en una directa observación de los hechos relevantes relacionados con ese trabajo y recolectar de fue apropiadas los datos adicionales que sean necesarios.

3. Registrar el trabajo a estudiar definiendo sus límites en una directa observación de los hechos relevantes relacionados con ese trabajo y recolectar de fuentes apropiadas los datos adicionales que sean necesarios.

4. Establecer buscar el método más práctico, eficaz y económico mediante las personas concernidas.

5. Evaluar diferentes opciones para realizar un nuevo método comparando la relación costo-eficacia entre el nuevo método actual.

6. Definir el método nuevo en forma clara a personas que puedan concernir Quien lo va a hacer (Dirección, capataces y trabajadores).

7. Implantar el nuevo método con una práctica normal formando todas las personas que han de utilizarlo.

8.

Controlar La aplicación del método nuevo para evitar el uso del método.

Por otra parte, dentro del estudio de trabajo también incluimos el estudio de tiempos: El estudio de tiempos es una técnica de medición del trabajo empleada para registrar los tiempos y ritmos de trabajo correspondientes a los elementos de una tarea definida, efectuada en condiciones determinadas y en la que se analizan los datos a fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea según una norma de ejecución preestablecida.

Requisitos del estudio de tiempos

Para que el estudio de tiempos sea aceptable: 1. Debe medir con exactitud cada uno de los elementos. 2. Debe ser comprensible. 3. Debe ser susceptible de poder ser medido fácilmente.

Elementos del estudio de tiempos Al concretar la totalidad de la operación como si fuera un solo elemento, no resulta suficiente para el estudio de tiempos la mejor forma de describir la operación es

dividiendo en elementos definidos, mensurables y describir cada uno de estos por separado.

Técnicas de medición

1.

Estudio de tiempos con cronómetro.

2.

Métodos de observación instantáneos (muestreo del trabajo).

3.

Normas predeterminadas de tiempos-movimientos, (MTM, MODAPS).

4.

Empleo de películas.

5.

Síntesis de datos tipo.

6.

Evaluación analítica. (experiencia personal)

1.3 Diagramas de proceso

Un proceso se puede definir como "un conjunto de actividades, acciones o toma de decisiones interrelacionadas, caracterizadas por inputs y outputs, orientadas a obtener un resultado específico como consecuencia del valor añadido aportado por cada una de las actividades que se llevan a cabo en las diferentes etapas de dicho proceso". Los diagramas de procesos son la representación gráfica de los procesos y son una herramienta de gran valor para analizar los mismos y ver en que aspectos se pueden introducir mejoras. Lo más importante para representar gráficamente un proceso es identificar el Inicio y el Fin del proceso. Esto debe ser acordado por el grupo de trabajo. Generalmente el inicio y el fin se representan con el icono

Entre inicio y fin se suceden una serie de acciones o actividades que integran el proceso. Las actividades se vinculan unas a otras mediante líneas conectoras que "indican" la siguiente secuencia Hay determinadas actividades o acciones que implican una decisión y que hacen que el camino seguido por el proceso se bifurque.

Las bifurcaciones en los procesos y lo que se llaman "bucles" o reprocesos son fuente de ineficiencias y un buen elemento para ser analizado por los grupos de mejora.

1.1.3 Operaciones La gráfica del proceso operativo o diagrama de operaciones de proceso muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones, inspecciones, tiempos permitidos y materiales que se utilizan en un proceso de manufactura o de negocios, desde la llegada de la materia prima hasta el empaquetado del producto terminado. La gráfica muestra la entrada de todos los componentes y sus ensambles al ensamble principal. De la misma manera como un esquema muestra detalles de diseño tales como partes, tolerancias y especificaciones, la gráfica del proceso operativo ofrece detalles de la manufactura y del negocio con sólo echar un vistazo. Se utilizan dos símbolos para construir la gráfica del proceso operativo: un pequeño círculo representa una operación y un pequeño cuadrado representa una inspección. Una operación se lleva a cabo cuando una parte bajo estudio se transforma intencionalmente, o cuando se estudia o se planea antes de que se realice cualquier trabajo productivo en dicha parte. Una inspección se realiza cuando la parte es examinada para determinar su cumplimiento con un estándar. Observe que algunos analistas prefieren describir sólo las operaciones, por lo que al resultado le llaman gráfica de la descripción del proceso.

1.3.2 Flujo En general, el diagrama de flujo del proceso cuenta con mucho mayor detalle que el diagrama del proceso operativo. Como consecuencia, no se aplica generalmente a todos los ensambles, sino que a cada componente de un ensamble. El diagrama de flujo del proceso es particularmente útil para registrar los costos ocultos no productivos como, por ejemplo, las distancias recorridas, los retrasos y los almacenamientos temporales. Una vez que estos periodos no productivos se identifican, los analistas pueden tomar medidas para minimizarlos y, por ende, reducir sus costos. Además de registrar operaciones e inspecciones, los diagramas de flujo de procesos muestran todos los retrasos de movimientos y almacenamiento a los que se expone un artículo a medida que recorre la planta. Los diagramas de flujo de procesos, por lo tanto, necesitan varios símbolos además de los de operación e inspección que se utilizan en los diagramas de procesos operativos. Una flecha pequeña significa transporte, el cual puede definirse como mover un objeto de un lugar a otro excepto cuando el movimiento se lleva a cabo durante el curso normal de una operación o inspección. Una letra D mayúscula representa un retraso, el cual se presenta cuando una parte no puede ser procesada inmediatamente en la próxima estación de trabajo. Un triángulo equilátero parado en su vértice significa almacenamiento, el cual se presenta cuando una parte se guarda y protege en un determinado lugar para que nadie la remueva sin autorización. Estos cinco símbolos constituyen el conjunto estándar de símbolos que se utilizan en los diagramas de flujo de procesos (ASME, 1974).

1.3.3 Recorrido El diagrama de flujo del proceso proporciona la mayor parte de la información pertinente relacionada con un proceso de manufactura, no muestra un plan pictórico del flujo del trabajo. A veces esta información es útil para desarrollar un nuevo método. Por ejemplo, antes de que se pueda reducir un transporte, el analista necesita observar o visualizar dónde hay suficiente espacio para construir una instalación de tal manera que la distancia de transporte puede acortarse. De la misma forma, es de utilidad visualizar las áreas potenciales de almacenamiento temporal o permanente, las estaciones de inspección y los puntos de trabajo. La mejor manera de proporcionar esta información es conseguir un diagrama de las áreas de la planta involucradas y después bosquejar las líneas de flujo, es decir, indicar el movimiento del material de una actividad a la otra. El diagrama de flujo o recorrido es una representación gráfica de la distribución de los pisos y edificios que muestra la ubicación de todas las actividades en el diagrama de flujo del proceso. Cuando los analistas elaboran un diagrama de flujo o recorrido, identifican cada actividad mediante símbolos y números correspondientes a los

que aparecen en el diagrama de flujo del proceso. La dirección del flujo se indica colocando pequeñas flechas periódicamente a lo largo de las líneas de flujo. Se pueden utilizar colores diferentes para indicar líneas de flujo en más de una parte. La figura muestra un diagrama de recorrido hecho en conjunto con un diagrama de flujo de procesos con el fin de mejorar la producción del rifle Garand (M1) de la Armería Springfield. Esta representación gráfica, junto con un diagrama de flujo de procesos, dio como consecuencia ahorros que incrementaron la producción de 500 cañones de rifle por turno a 3 600 con el mismo número de empleados.