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Circuito de alta presión ________________________________________________________________________________________________________

GENERALIDADES El circuito de lodo de alta presión es el circuito de superficie conecatado a la cabeza del pozo: se usa para circular con el pozo cerrado y cuando se registran ratings de alta presión. Sus principales componentes son líneas de alta presión y válvulas a través de las cuales el lodo fluye dentro y fuera del pozo durante el control de blowout. El circuito de lodo de alta presión tiene una función extremadamente importante y por lo tanto todas las partes tienen que ser chequeadas periódicamente y bien mantenidas, de tal manera que aseguren eficiencia y funcionalidad. El circuito de alta presión incluye:      

kill lines choke lines choke manifold líneas de quemado válvulas de alta presión chokes ajustables

Nota:

Todos los componentes del circuito de alta presión tienen que ser protegidos de las bajas temperaturas vaciándolos o reemplazando el lodo con un fluido adecuado, para evitar daños u obstrucciones debido al congelamiento.

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4.1 KILL LINES Generalidades Las kill lines conectan las bombas de lodo a la salida lateral del BOP-stack y se usan para bombear dentro del pozo cuando la circulación a través de los tubos no es posible. Puede haber una o dos y pueden instalarse ya sea en el BOP stack a través de drilling spools, sea conectadas a la brida lateral del BOP. En la sección conectada al BOP stack se instalan dos válvulas:  válvula manual  válvula hidráulica operada con control remoto (HCR) Las válvulas manuales generalmente se colocan al lado del pozo y se mantienen abiertas, mientras que las válvulas hidráulicas se colocan al lado externo y se mantienen cerradas. En instalaciones de gran profundidad se instala una kill line adicional (kill line de control remoto) para permitir intervenciones con bombas de emergencia, si no se pueden usar las bombas de la instalación (presión máxima de trabajo 5000 psi). Esta línea debe ser instalada directamente en las kill lines e instalada cerca de la instalación para acceder fácilmente con bombas de emergencia. Instalación y uso (API RP 53) a. Todas las partes instaladas en las kill lines tienen que ser ensayadas después del montaje a presiones iguales o mayores que la del BOP stack instalado. b. Deberían llevarse a cabo tests de presión e inspecciones con la misma frecuencia que el BOP stack. c. Su diámetro tiene que ser lo suficientemente ancho como para asegurar un adecuado flowrate y evitar pérdidas excesivas de presión. d. Como otra medida de seguridad, puede instalarse una válvula de chequeo en la kill line detrás de las dos válvulas. e. No se deben usar las kill lines como líneas para llenar el pozo, porque esto podría causar erosión y afectar la eficiencia en caso de emergencia.

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4.2 CHOKE LINES Las choke lines son líneas de alta presión que conectan el BOP stack al choke manifold y permiten que el fluido descargado sea conducido a la salida durante el control de blowout. Puede haber una o dos y están insertadas en el BOP stack a través de drilling spools o conectadas a la brida lateral del BOP. Si hay dos líneas, se usa generalmente la de arriba, mientras que la de abajo se deja para situaciones de emergencia. En la sección conectada al BOP stack se instalan dos válvulas:  válvula manual  válvula hidráulica operada con control remoto Las válvulas manuales generalmente se colocan al lado del pozo y se mantienen abiertas, mientras que las válvulas hidráulicas se colocan al lado externo y se mantienen cerradas. Instalación y uso (API RP 53) a. Tienen que ser tan derechas como sea posible. Los codos deben ser protegidos con tapones de plomo para absorber golpes y evitar la erosión. b. Tienen que asegurarse para evitar excesivas vibraciones. c. Su diámetro tiene que ser lo suficientemente ancho para evitar excesiva erosión y pérdidas de presión. El diámetro nominal mínimo recomendado es de 3" (normalmente 4 pulgadas).

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4.3 CHOKE MANIFOLD (5000 psi) Generalidades El choke manifold se compone de un grupo de válvulas y líneas conectadas a la cabeza del pozo a través de las choke lines. Se usa, durante el blowout control, para mantener la correcta presión de atrás ajustando la salida del fluido del pozo a través de un choke ajustable. El choke manifold puede contar con una cámara compensadora para conducir los fluidos de alta presión que salen, a una sola línea y a la línea de descarga conectada (línea de quemado de gas,...) La cámara compensadora tiene un valor de presión de trabajo menor que todas las demás áreas del choke manifold. Debe tenerse en cuenta esta diferencia durante los tests de presión. Líneas que hay que usar durante un blowout control:

Choke automático

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Choke manual 1

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Choke manual 2

Línea directa

Línea de quemado de gas

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Instalación y uso (API RP 53) a. El choke manifold tiene que tener una presión de trabajo igual a la del BOP stack. Después de la instalación tiene que ser testeada con la misma frecuencia y el mismo procedimiento que el BOP stack. b. Tiene que ser instalada en un lugar fácilmente accesible y preferiblemente lejos de las estructuras de la instalación para garantizar seguridad en toda condición de trabajo. c. Hay que proveer líneas alternativas que permitan reemplazar partes erosionadas, obstruidas o que no funcionen bien, sin interrumpir las operaciones de blowout control. d. El diámetro de la línea central (línea de sangrado) del choke manifold debería ser por lo menos tan ancho como el diámetro de la choke line, para mantener el mínimo de la presión de atrás y para poder descargar grandes volúmenes de fluido cuando se cierre el BOP. e. Hay que testear las líneas colocadas después de los chokes durante la instalación, aun cuando no se requiera un control de presión. f. Hay que instalar un apropiado manómetro de presión para controlar los valores de presión del casing y la tubería. Los sensores del choke manifold comunican los valores de presión al panel de control.* g. Todas las válvulas del choke manifold, sujetas a erosión debido al flujo del pozo, deberían ser del tipo apertura-total y diseñadas para trabajar con alta presión de gas para resistir la formación de fluidos. h. Si se usa una cámara compensadora, debe ser diseñada de tal manera que permita aislar cualquier parte rota o que no funcione, sin interrumpir los procedimientos de blowout control.

Nota: (*)

La presión del tubo es transmitida al manómetro de presión (cerca del manómetro del casing) para poder comparar los dos valores (SICP, SIDPP) durante las operaciones de control del pozo. En instalaciones con valores de presión de trabajo por encima de 5.000 psi, por lo menos uno de los manifold chokes tiene que ser operado con control remoto.

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4.4 FLARE LINES Las líneas del quemador se usan para conducir cualquier gas proveniente del choke tanlejos del pozo como sea posible. En caso de pequeñas cantidades, sencillamente se descarga el gas, mientras que en grandes cantidades se quema. Tales líneas deben ser lo más derechas posible, evitando codos y vueltas para alcanzar el área más apartada (hacia la dirección del viento); hay que anclarlas también al suelo para prevenir que se muevan a causa de las vibraciones debidas a violentos flujos de gas. Después de instalarlas, hay que probarlas en el campo a un valor de presión razonablemente bajo, pero lo suficientemente alto como para garantizar la seguridad del sello.

4.5 VALVULAS DE ALTA PRESION Generalidades Las válvulas de alta presión son generalmente válvulas de compuerta y se instalan en el circuito de lodo de alta presión para controlar blowouts (kill lines, choke lines y choke manifold). Por su estructura particular, hay que tener estas válvulas ya sea completamente abiertas que completamente cerradas para evitar la erosión causada por el flujo de lodo. Pueden ser tanto manuales como operadas con control remoto por un actuador hidráulico.

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Valvulas de alta presion Tipo CAMERON "F" Generalidades La CAMERON tipo "F" es una válvula de compuerta de paso total que sella en las dos direcciones. Puede abrirse o cerrarse la válvula rotando el vástago que, teniendo un eje fijo y una parte inferior roscada, fuerza la compuerta a moverse verticalmente. El cierre completo se obtiene girando la rueda en sentido de las manecillas del reloj, tantas vueltas cuantas se indican en la etiqueta de la rueda. Una vez completado el cierre rotar 1/4 de vuelta en sentido contrario el contador, para desasegurar la compuerta, dejando una brecha entre el vástago y la compuerta para permitir que la compuerta se acomode en el asiento y facilitar así el sellado. El cuerpo es para servicio H2S mientras que los componentes inernos pueden ser:  regular trim:  super-trim:

no resistente al H2S en acero especial, resistente a la corrosión y al servicio H2S.

Los componentes estándard pueden trabajar con temperaturas que oscilen entre -30°C y 120°C, pero hay componentes especiales para temperaturas menores y mayores.

Nota:

1 - La apertura y el cierre de la válvula no puede deducirse de la posición de el vástago. 2 - El sellado se efectúa por el contacto del metal con el metal entre la compuerta y el anillo sellador instalado en el plato retenedor.

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Componentes: Hay dos tipos de válvulas CAMERON de alta presión:  tipo "C" con cavidad rectangular (más común)  tipo "F" con cavidad cilíndrica (más reciente, llamada también modelo "FC"). Todos los componentes tienen las mismas características, excepto una camisa de conección (con un empaque) entre las terminaciones de salida lateral y la unidad a sellar. Los componentes más importantes son:    

cuerpo cabeza unidad a sellar (compuerta y asiento) vástago

Cuerpo de acero forjado con cavidad cilíndrica o rectangular.

La cavidad cilíndrica facilita una mayor distribución del stress debido a la presión que la cavidad rectangular; tiene una mejor capacidad de almacenamiento de grasa y menores costos de fabricación. Pernos con cabeza en el cuerpo El sellado externo entre las bridas se obtiene con el empaque de anillo suministrado. Se instala una grasera en la brida para la lubricación de la unidad sellada. El sellado interno del vástago se asegura con un empaque acomodado en la cabeza y mantenido allí con una tuerca prensadora.

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Unidad de sellado Compuesta por una compuerta que corre verticalmente entre dos guías donde están los anillos selladores stellite. El sellado entre la compuerta y los anillos stellite es de metal a metal, mientras que entre los anillos y la válvula del cuerpo el sellado se efectúa mediante dos anillos teflon (de material auto lubricante y resistente los hidrocarburos). En el modelo de cavidad cilíndrica la unidad de sellado es la misma que en el modelo de cavidad rectangular, excepto el sellado entre el anillo stellite y el cuerpo, que en el modelo "FC" no se realiza directamente en el cuerpo sino mediante una camisa selladora. En este caso no es la válvula del cuerpo la más sujeta a sellado sino la de camisa más fácilmente reemplazable. Vástago (stem) La parte superior del vástago es cilíndrica, con una conexión para la rueda, mientras que la sección de abajo es roscada para ser atornillada en la compuerta. Entre las dos secciones hay una extensión anular cónica que sella dentro de un asiento suministrado dentro de la cabeza (sellado secundario o posterior) cuando la válvula, en la posición de cierre, es por consiguiente desatornillada. Esto permite reemplazar la unidad de empaque en situaciones de emergencia, cuando la válvula está bajo presión. Mantenimiento Hay que lubricar debidamente la válvula durante el montaje y se recomienda una lubricación periódica para asegurar el buen funcionamiento y la protección de los componentes internos sujetos a desgaste. La cabeza cuenta con una grasera para la lubricación del vástago y de la cavidad interna, inyectando grasa CAMERON a través de las dos graseras instaladas en la copa del vástago hasta que salga del orificio de asomo.

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Reemplazo del empaque del vástago (válvula bajo presión) Llevar a cabo el sellado del asiento posterior (sellado secundario) 1. 2. 3. 4.

Cerrar la válvula completamente. Desatornillar la copa 4 vueltas completas. Girar la rueda en sentido de las agujas del reloj hasta el último tiro y apretar.* Probar el sello del asiento posterior:* . quitar la grasera superior de la cabeza . insertar un pin cilíndrico . apretar la grasera superior y liberar la presión si la presión disminuye rápidamente significa que el sellado secundario está trabajando si no cambia el valor de la presión (flujo continuo) significa que el sellado secundario no está trabajando. Repetir el procedimiento desde el primer paso.

Remoción de la unidad de sellado 5. Quitar la rueda, desatornillar y quitar la copa.* 6. Sacar el pin que sujeta el vástago a su adaptador, quitar el adapador del vástago y los rodamientos. 7. Desatornillar y quitar la tuerca prensadora. 8. Sacar el empaque sellador del vástago bombeando un poco de grasa a través de la grasera. Insertar la nueva unidad de sellado 9. Limpiar cuidadosamente las partes internas de la válvula y aplicar una capa delgada de grasa en el vástago, dentro de la cabeza y sobre el nuevo empaque. 10. Volver a instalar el empaque usando la tuerca prensadora para fijar en el lugar.* 11. Desatornillar la tuerca prensadora para lubricar el vástago y volver a poner en su lugar la tuerca prensadora. 12. Volver a instalar los rodamientos, el adaptador del vástago y su pin. 13. Volver a poner la copa en su lugar y atornillar. 14. Insertar la rueda: tres vueltas completas hacia la izquierda para crear una distancia a partir de la superficie de sellado. 15. Lubricar la cavidad usando la grasera de la cabeza. Nota 3:

el sellado se realiza por el encaje de la extensión anular en el vástago, en el asiento cónico de la cabeza.

Nota 4:

en válvulas con presión de trabajo de 10000 psi o más, además de la válvula chequeadora de grasa se instala una segunda válvula chequeadora, atornillada dentro del conducto de lubricación. También esta válvula requiere un test.

Nota 5:

si la copa no sale fácilmente no insista porque puede sacar la tuerca prensadora anulando el sellado en la superficie cónica entre el vástago y la cabeza.

Nota 10: asegurarse de que el sello esté colocado con el lado de teflón hacia abajo.

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Reemplazo de la compuerta y de los platos selladores 1. 2. 3. 4. 5.

Girar la rueda hacia la izquierda para abrir las válvulas.* Descargar la presión. Quitar las tuercas de la cabeza. Girar la rueda hacia la derecha (cerrando) para levantar la cabeza del cuerpo. Si el paso anterior se lleva a cabo sin contratiempos, sacar la cabeza; en caso de dificultades: . Insertar dos o más tuercas entre la brida de la cabeza y el cuerpo de la válvula, luego girar la rueda hacia la derecha para levantar la cabeza del cuerpo. . Mantener levantada la cubierta y girar la rueda hacia la derecha hasta que el vástago haya salido de la compuerta. . Levantar la cabeza.

6. Sacar la compuerta. 7. Inspeccionar la unidad de empaque y reemplazar cualquier componente averiado. 8. Montar la compuerta y los platos selladores y lubricar todas las superficies con una capa delgada de grasa. 9. Insertar el grupo de estanqueidad en la cavidad del cuerpo y empujarlo hacia adajo hasta que el conjunto de compuerta no alcance el fondo de la válvula.* 10. Rellenar el espacio entre los dos platos sobre la compuerta con grasa. 11. Quitar el anillo e inspeccionar su asiento. 12. Esparcir una capa delgada de grasa sobre el anillo y su asiento. 13. Insertar el anillo sellador entre la brida de la cabeza y el cuerpo. 14. Colocar la cabeza sobre el cuerpo de la válvula.* 15. Girar la rueda hacia la izquierda (abriendo) hasta que la cabeza alcance la base y la compuerta esté levantada del fondo. 16. Insertar las tuercas de la cabeza y ajustar.

Nota 1:

Si la válvula está trabajando, aislarla de las líneas de presión.

Nota 9:

Los platos selladores no deben asomar fuera de la parte superior del cuerpo de la válvula.

Nota 14: Para válvulas con presión de trabajo por encima de 5.000 psi, los dos pins centralizadores instalados en el cuerpo deben alinearse con sus respectivos asientos en la parte inferior de la cabeza. Para válvulas con presión de trabajo entre 10/15/20.000 psi, asegurarse de que la grasera esté correctamente posicionada.

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Valvulas CAMERON de alta presion Tipo "F" con control hidráulico Las válvulas CAMERON tipo "F" con control hidráulico están instaladas en el kill y en las choke lines y generalmente se mantienen cerradas. Operan mediante una actuador hidráulico y su presión de trabajo es 1500 psi (en condiciones de emergencia pueden subir a 3000 psi). Las conexiones de apertura y cierre dentro del cilindro se colocan a una distancia tal del final del cilindro, que el pistón puede alcanzar la salida del orificio antes de llegar al final de la carrera. Esto reduce el impacto previniendo así que se golpee la válvula. La válvula cuenta con una rueda para poder cerrarla manualmente en caso de emergencia o para asegurarla en la posición de cierre. La válvula cuenta con dos sellos secundarios: uno superior análogo a la válvula manual, y uno inferior en el vástago balanceador. Un vástago balanceador pasa a través de la unidad de empaque que está en la parte inferior de la válvula. La función del vástago es:  balancear el volumen de desplazamiento durante la carrera de trabajo del vástago para evitar que la presión aumente (o disminuya) dentro de la válvula;  indicar la posición abierta/cerrada de la válvula (la válvula está cerrada cuando el vástago se asoma afuera). Por esta razón el vástago balanceador tiene una extensión anular cónica para sellados metal-contrametal, que permite reemplazar la unidad de sellado bajo presión.

Nota:

La rueda no permite una apertura manual de la válvula: ésta tiene que ser abierta hidráulicamente.

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4.6 ADJUSTABLE CHOKES Los chokes son válvulas con un orificio regulable para controlar el flujo del fluido que viene del pozo. Pueden ser operados ya sea manualmente (llave de postigo) que con control remoto operado hidráulicamente (control automático). La función principal es suministrar un apoyo de presión para balancear la presión del pozo y así poder controlar los blowouts. Los manual chokes generalmente se mantienen como reserva, mientras que durante las operaciones de control de blowout se usan preferiblemente los automatic chokes, ya que proveen ciertamente una gran seguridad y funcionabilidad (pueden ser operados a control remoto). Están hechos de materiales altamente resistentes (carburo, tugsteno, acero, cerámica...) para resistir la abrasión creada por el paso de fluidos a alta velocidad y alta presión. La apertura puede ser regulada a través de un elemento de forma cónica (obturador o aguja) que encaja en el orificio (asiento) permitiendo regular el fluido. Una tuerca anillo graduada en 64avos de pulgada, colocada sobre la aguja, permite leer la medida de la apertura manual del choke. El punto cero de la tuerca anillo tiene que coincidir de antemano con la posición de cierre. Para prevenir daños, los chokes regulables no deberí an ser testeados como válvulas normales durante los tests.

Nota:

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La contrapresión es causada por pérdida de presión dentro del choke; estas pérdidas de presión, durante la circulación, crean el mismo efecto que el de la presión estática sin circulación.

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Choke CAMERON (Choke de perforación) Hay dos modelos de choke CAMERON: Choke automático: El choke puede ser operado manualmente a través de una rueda que controla directamente el ajuste de apertura. Choke manual: El choke cuenta con un panel de control que permite las operaciones de ajuste del choke a control remoto. Se opera hidráulicamente y su posición puede ser leí da en el indicador neumático suministrado. Nota:

SAIPEM adopta generalmente chokes automáticos CAMERON excepto algunos modelos SWACO.

Partes Cuerpo

Compuesto por dos conexiones bridadas con una junta a 90° para el paso del fluido.

Pistón hidráulico

Compuesto por un cilindro (cámara de apertura/cierre) y un pistón interno. Las conexiones hidráulicas están en las terminaciones del cilindro.

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Obturador

Activado por el pistón y asegurado en el vástago, cerca del asiento, permite ajustar el choke.

Asiento Acomodado dentro del cuerpo, en la salida. Se instala el manguito gastado siguiendo la corriente.

Indicador de posición Aparato neumático que actúa sobre el vástago; permite leer y visualizar la posición del obturador, en el panel de control.

Nota:

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Todos los componentes son para servicio de H2S y pueden soportar temperaturas que oscilen entre -30°C y 120°C; se pueden solicitar repuestos a alta temperatura. El asiento y el obturador son de carburo de tugsteno resistente a la erosión y tienen terminaciones con perfil simétrico intercambiables, lo que garantiza una mayor duración.

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Sello positivo Inicialmente, el choke CAMERON no permitía un sellado en condiciones estáticas ("sellado no positivo"), pero ha sido modificado para proveer un sellado total incluso en condiciones estáticas ("sello positivo"):

 se ha diseñado una extensión anular dentro del asiento; la parte delantera de esta extensión sostiene el obturador;

 las terminaciones del obturador han sido biseladas (45 grados) para obtener la misma inclinación de la extensión dentro del asiento.

El sellado total se garantiza, por lo tanto, mediante el sellado metalcontra-metal entre la extensión y la terminación del obturador.

Nota:

Si se instala una "sello no positivo" en el choke manifold, durante las operaciones de control de blowout hay que cerrar la válvula que está detrás de él para leer los valores de presión estabilizada. Después de las modificaciones descritas, el diámetro interno del asiento es 1/4" más pequeño: el extractor que hay que usar para sacarlo tiene que ser más pequeño que el usado para el modelo anterior.

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La válvula se opera hidráulicamente mediante una bomba hidráulica de 125 psi operada neumáticamente. El control hidráulico crea una fuerza de 47.400 Kg que puede controlar todos los valores de presión de trabajo para los que la válvula ha sido diseñada.La presión de trabajo oscila entre 5.000 y 20.000 psi y las medidas de la válvula son: - diámetro nominal - diámetro interno del asiento (diámetro del orificio)

3 1/16" y 4 1/16" = 1 3/4" para modelos "sello positivo" = 2" para modelos "sello no positivo"

sobre pedido pueden suministrarse otras medidas. Mantenimiento Reemplazo del obturador 1. Poner el choke en posición abierta. 2. Desatornillar y quitar el actuador hidráulico usando la llave prevista. 3. Desatornillar la tuerca aseguradora del obturador sobre el vástago en la terminación del obturador. 4. Extraer el obturador de su asiento, enganchándolo desde afuera con el extractor previsto. 5. Inspeccionar el obturador. Si la terminación está en malas condiciones, voltearlo (si la otra terminación está en buenas condiciones) o si no reemplazarlo.* 6. Volver a instalar el obturador. 7. Apretar la tuerca aseguradora. 8. Volver a instalar el actuador y apretar con la llave prevista. No hay que quitar el choke del choke manifold para reemplazar los componentes: para llevar a cabo operaciones de reemplazo aislarlo cerrando las válvulas antes y después del choke mismo.

Nota (*):

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Las terminaciones biseladas del asiento y el obturador permiten que estos componentes sean utilizados por más tiempo, ya que pueden usarse las dos terminaciones.

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Reemplazo del asiento y del anillo gastado 1. Desatornillar y quitar el actuador hidráulico usando la llave prevista. 2. Insertar el extractor previsto en el asiento apoyándo el plato del extractor contra el cuerpo de la válvula.1 3. Conectar la bomba de 20.000 psi a la conexión hidráulica del extractor. 4. Presurizar hasta que el asiento salga. 5. Descargar presión y quitar el extractor. 6. Chequear las condiciones del manguito gastado, después del asiento y reemplazarlo si es necesario. 7. Inspeccionar el asiento. Si está en malas condiciones voltearlo (si la otra terminación está en buenas condiciones) o reemplazarlo. 8. Insertar el asiento en su puesto. 2 9. Volver a instalar el actuador y apretarl usando la llave prevista.

Nota 1:

hay dos extractores: uno para el modelo de "sello positivo" y uno para el de "sello no positivo".

Nota 2:

poner el asiento en su lugar usando un martillo, insertando un material dúctil para evitar daños.

Cameron control panel El panel permite ajustar los chokes automáticos y regular la presión de control de blowout. Se instala en el piso del equipo y se conecta al choke a través de:  un circuito hidráulico que efectúa la apertura y el cierre del choke automático  un circuito neumático para ver la posición del choke El panel es completamente neumático (excepto el contador de strokes eléctrico) y su funcionamiento depende de la instalación del circuito de aire. Una bomba neumática abastece la presión hidráulica (300 psi) requerida para las operaciones de apertura y cierre del choke. Nota:

Si no hay aire disponible, la bomba puede ser operada manualmente a través de una palanca ubicada en el panel.

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Transmisor J2 Convierte la presión real del lodo en una señal neumática que oscila entre 0 y 30 psi, y que puede puede ser transmitida por líneas de baja presión a manómetros de lectura de presiones. Se excluyen así las líneas de alta presión y los valores de presión son transmitidos directamente al panel de indicadores de presión. Hay diferentes tipos de transmisor: se diferencian principalmente en los rangos de presión que tienen que transmitir. Para ser correctamente instalado el transmisor tiene que ser colocado verticalmente. El panel cuenta con los siguientes instrumentos: 1. Indicador de presión de los tubos 2. Indicador de presión del casing 3. Selector de chokes 4. Indicador de la posición del choke 5. Palanca de ajuste del choke 6. Indicador de la MAASP 7. Interrruptor de la unidad de seguridad 8. Contador de strokes de la bomba Nota:

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Los valores de la presión son tranmitidos al panel por los transmisores J2 que convierten los valores de alta presión en señales neumáticas de baja presión. Los indicadores de presión tienen una precisión de + o - 0.25%.

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1. Indicador de presión de los tubos

Indica el valor de la presión en el stand pipe a través de un transmisor ubicado en el manifold de la mesa del equipo.

2. Indicador de presión del casing

Indica los valores de la presión en el cùhoke através de un transmisor ubicado en el choke manifold.

3. Selector de chokes El panel está diseñado para el control remoto de dos chokes previamente seleccionados a través del selector mismo.

4. Indicador de la posición del choke

Indica la posición del pistón respecto al asiento.

5. Choke adjuster Es una palanca que activa el choke seleccionado. Se pueden seleccionar tres posiciones diferentes: apertura, cierre y sujeción. La selección de las posiciones de apertura y cierre causa un movimiento que abre o cierra el choke automático. Cuando se selecciona la posición de sujeción, el choke permanece en la posición actual.

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6. Indicador de la MAASP Este valor de presión, establecido por medio de un botón previsto, no afecta la apertura o cierre del choke hasta que la presión del choke no la alcanza. En ese momento, la unidad de seguridad abrirá lentamente el choke hasta que su presión se estabilice alrededor del valor definido (MAASP).

7. Interruptor de la unidad de seguridad Activa el dispositivo automático para mantener la presión del casing en el valor definido. La unidad resulta particularmente útil durante las operaciones iniciales de control de blowout, cuando hay que prevenir la fractura del zapato. Hay que desactivarlo una vez que el influjo haya penetrado en el zapato porque el valor de presión del casing puede llegar a ser más alta que el de la MAASP sin alterar el bajo valor de presión del zapato. 8. Contador de los strokes de la bomba Se compone de un indicador de strokes de la bomba y de un selector que define el número de golpe al que la alarma acústica debe activarse (zumbido). Incluye también:  push-button (alarma apagada) para desactivar la alarma acústica  interruptor (apagado P1-P3) para activar el contador de golpes y para seleccionar la bomba que hay que monitorear  push-button (reset) para poner en ceros el contador de golpes. El interruptor (prendido-apagado) tiene que estar en la posición "on" cuando el contador se está poniendo en ceros mediante el botón reset.

Nota:

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Hay que establecer la velocidad de ajuste del choke durante la instalación para evitar el fenómeno de martilleo del agua en caso de cierres repentinos.

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4.7 EMPAQUES DE BRIDA Y ANILLO Brida Las conexiones entre los componentes del circuito de lodo de alta presión se llevan a cabo mediante bridas con empaques de anillo (o juntas de anillo). Generalmente se usan dos tipos de brida:

 B  BX

En los dos tipos se obtiene el sellado con empaques de anillo y se acoplan las bridas apretando un juego de tuercas. Para cada tipo hay un empaque de anillo apropiado de acuerdo con la siguiente tabla:

Nota:

Las bridas con terminaciones roscadas pueden llegar a 5.000 psi; por encima de este valor hay que ponerle bridas a las conexiones o sujetarlas con grampas.

Brida 6B

El sellado se lleva acabo sólo a través del empaque de anillo (no entre las terminaciones de la brida). El apretar la tuerca causa una reacción en el empaque de anillo sin poner las superficies de la brida acoplada en contacto.

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Brida 6BX El apretar la tuerca afecta la superficie de extensión de la brida. Por esta razón las bridas de conexión 6BX tienen que tener una superficie de extensión que permita el contacto y el sellado. El contacto entre las terminaciones de la brida previene que las vibraciones actúen en el empaque de anillo afectando el sellado, pero es más difícil perder las tuercas. Los asientos de los empaques de anillo están diseñados sobre las terminaciones de la brida con un grado de acabado RMS (Raffined Measuring Surface) (Superficie de Medida Refinada) de: 32 RMS para el modelo 6B

63 RMS para el modelo 6BX

La inclinación del asiento es de 23 grados para los dos modelos. Pueden revestirse los asientos del ring gasket con materiales a prueba de corrosión. El diámetro interno de la brida es sumamente importante puesto que las herramientas podrían ser enviadas a travès de la brida. En la brida 6BX el diámetro interno coincide con el diámetro nominal de la brida.

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Tabla API RP 53

Nota:

El reglamento API aconseja que el diámetro interno mínimo coincida con el diámetro nominal de la válvula menos 1/32".

Empaques de anillo Los empaques de anillo están insertados en sus asientos sobre las superficies de las bridas que coinciden, para asegurar el sellado. Se comprimen con el ajuste de la tuerca de la brida hasta que se deforman creando un sellado de metal contra metal. Los empaques de anillo que generalmente se eligen son:  tipo R  tipo RX  tipo BX

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EQUIPO DE CONTROL DE POZOS EN SUPERFICIE ________________________________________________________________________________________________________

Tipo R Los empaques de anillo tipo R tienen una sección oval u octagonal y se usan para bridas 6B con una presión de trabajo máxima de 5000psi. El sellado entre el anillo y el asiento se obtiene mediante compresión y empuje, con la consecuente deformación del anillo. Después de apretar, las terminaciones de la brida no están en contacto sino separadas por un espacio que depende de sus medidas. El tipo R no puede ser estimulado y padece una deformación permanente. Esto significa que si la presión interna de acoplamiento aumenta substancialmente, causa una disminución de la fuerza de las tuercas y por consiguiente una pérdida en el sellado. Shocks, vibraciones y cambios de temperatura pueden alterar la fuerza de compresión del anillo con consecuentes pérdidas. Tipo RX Los empaques de anillo tipo RX tienen una sección octagonal asimétrica y se usan para bridas 6B con una presión máxima de trabajo de 5000 psi. Como el asiento RX es como el R, son intercambiables. Gracias a las medidas del anillo RX la presión interna contribuye al sellado del anillo. Está hecho de un material particular que permite una cierta deformación elástica de tal manera que su estimulación puede compensar:  ligeras variaciones de la posición de la brida  irregular ajuste de tuercas  cambios de temperatura Después de apretar, las terminaciones de la brida no están en contacto y el espacio entre ellas varia de acuerdo con el tipo de brida.

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Circuito de alta presión ________________________________________________________________________________________________________

Tipo BX Los empaques de anillo tipo BX tienen una sección octagonal simétrica y se usan para bridas 6BX con presión de trabajo de 5000 psi y mayores. Los empaques de anillo BX son anillos de sellado estimulados: la presión interna contribuye al sellado. Los tipos RX y BX tienen un pequeño orificio balanceador entre la tarte superior y la inferior, para balancear los dos valores de presión de sellado de las terminaciones de la brida. El reglamento API RP 53 aconseja que los empaques de anillo R, RX y BX no sean nunca reutilizados, pero en la práctica los de tipo R se usan más de una vez. Mantenimiento Las bridas representan una especie de interrupción en la estructura de la instalación y son en realidad puntos débiles donde pueden ocurrir las pérdidas; es por lo tanto sumamente importante atenerse a las recomendaciones dadas para las siguientes operaciones:  transporte y manipulación durante las operaciones de transporte y manipulación, hay que proteger las bridas con cubiertas apropiadas Nota:

El punto más delicado de la brida es el asiento del empaque de anillo; en caso de bridas 6BX, como el sellado es entre las terminaciones de la brida, también la superficie de contacto debería ser protegida adecuadamente.

 montaje - inspeccionar los asientos para detectar cualquier daño o muesca - limpiar los asientos y los empaques de anillo; no usar cepillos de acero para evitar muescas - lubricar con una capa delgada de aceite, no aplicar grasa en las superficies que hay que acoplar - juntar las superficies con el torque previsto.  Uso - chequear de vez en cuando el ajuste de las tuercas, especialmente si se están usando anillos de tipo R, ya que se pueden perder por vibraciones o cambios de temperatura - habría que tener siempre en stock apropiados repuestos de empaques de anillo para la brida instalada. Nota: generalmente se recomienda que para mejorar el sellado de los empaques de anillo no se debería cubrirlos con teflón, caucho o cualquier otro material.

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