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UNIDAD HIDRÁULICA ENFRIADOR DE PARRILLAS

MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO RBCOL-035-1241

UNIDAD HIDRAULICA ENFRIADOR DE PARRIILAS RBCOL-035-1241

UNIDAD HIDRAULICA ENFRIADOR DE PARRILLAS

RBCOL-035-1241

UNIDAD HIDRAULICA ENFRIADOR DE PARRIILAS RBCOL-035-1241

CONTENIDO 1. GENERALIDADES 1.1. DIMENSIONES GENERALES 1.1.1. UNIDAD HIDRÁULICA 1.1.2. BLOQUE PRINCIPAL 1.1.3. DISTRIBUCIÓN GENERAL DENTRO DEL CUARTO 2. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD 2.1. ACCIONES PREOPERACIONALES 2.2. MANEJO DE LA UNIDAD 2.3. FACTORES DE RIESGO 2.4. GENERALIDADES 3. DESCRIPCION DEL FUNCIONAMIENTO 4. CARACTERISTICAS TECNICAS 4.1 CARACTERISTICAS TECNICAS DE SERVICIO 4.2 CARACTERISTICAS TECNICAS GENERALES 5. MODO DE OPERACIÓN 6. RUTINAS DE MANTENIMIENTO 6.1 CONTROL DE LOS PRINCIPALES RUTINAS DE MANTENIMIENTO 7. SOLUCION DE AVERIAS 7.1.1 FILTRO DE RETORNO SUCIO 7.1.2 FILTRO DE INTERCAMBIADOR SUCIO 7.1.3 TEMPERATURA DEL ACEITE MUY ALTA 7.1.4 NIVEL DEL ACEITE BAJO. 7.1.5 NIVEL DEL ACEITE DEMASIADO BAJO. 7.1.6 NO ENTRO SECUENCIADOR DE FASES. 7.1.7 SOBREPRESIÓN DURANTE EL MOVIMIENTO 7.1.8 SUPERADO LIMITE DE SOBREPRESIÓN 7.1.9 SOBRE TEMPERATURA MOTOR PRINCIPAL 7.1.10 SOBRECORRIENTE MOTOR PRINCIPAL 7.1.11 SOBRECORRIENTE MOTOR INTERCAMBIADOR 7.1.12 SOBRECORRIENTE MOTOR BOMBA DE PILOTAJES 7.1.13 FALLO EN CONTACTOR BOMBAS PILOTAJES 7.1.14 FALLO EN EL SENSOR DE POSICIÓN 7.2 IDENTIFICACION DE FALLAS A.1. LISTADOS DE PARTES Y REPUESTOS A.2 GARANTIA A.3 PLANOS HIDRAULICOS A.4 PLANOS ELECTRICOS CATALOGOS GENERALES PLANOS Y ESQUEMAS

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GENERALIDADES

1. GENERALIDADES

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GENERALIDADES 1. GENERALIDADES

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La unidad hidráulica descrita en este manual se encarga del accionamiento y control del sistema de basculación del enfriador de parrillas en la línea uno de la planta Caracolito de Cemex. Es una solución desarrollada específicamente para este cliente y esta aplicación. Su función básica es el accionamiento del cilindro de basculación el cual debe de manera segura y confiable realizar un movimiento reciprocante de ida y vuelta cumpliendo con una carrera especifica y con un ciclaje preestablecido, que al final se encargara de determinar el flujo de material dentro del enfriador. La unidad hidráulica del enfriador de parrillas esta compuesta por dos grupos funcionales principales, el primero de ellos es el mas grande y donde se encuentran el tanque las bombas hidráulicas, los motores eléctricos y el control de caudal, el segundo grupo es mas pequeño y se encarga del direccionamiento del aceite para el movimiento del cilindro y de algunas funciones de control de presión sobre el cilindro hidráulico.

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GENERALIDADES

1.1. DIMENSIONES GENERALES Medidas Máximas de la unidad: 1. Unidad Hidráulica.

Recomendamos una distancia mínima de un metro entre el equipo y las paredes u obstáculos aledaños como margen de seguridad. No obstante, aplican las normas necesarias al tipo de trabajo a realizar. 1-3

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GENERALIDADES 2. Bloque Principal

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GENERALIDADES 3. Distribución General dentro del cuarto.

Notas: -Las flechas indican la dirección del flujo del aire. -No a escala.

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INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD

2. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD

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INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD

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2. INTRUCCIONES DE SEGURIDAD

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El usuario e instalador del equipo debe leer y comprender la totalidad de este manual antes de iniciar la operación, mantenimiento o instalación del mismo. Si no dispone de una copia de este manual, solicítela al proveedor indicando el número de referencia del equipo: RBCOL-035-1241

2.1. ACCIONES PREOPERACIONALES Realice un análisis de riesgo de la labor a ejecutar, evaluando los factores de riesgo y planteando acciones preventivas ó correctivas a los mismos. Determine el área de trabajo, estableciendo espacios amplios para circulación, acceso y maniobra, libres de obstáculos y cualquier tipo de contaminación. Identifique claramente la ubicación de los interruptores de parada de emergencia y las acciones a tomar para una desconexión total o parcial. Realice una preinspección antes de arrancar el equipo buscando posibles fugas y/o derrames de aceite. De presentarse, no arranque la unidad hasta realizar la corrección del evento. De requerirse un mantenimiento eléctrico o hidráulico, deberá ser realizado por personal calificado. Verifique el nivel de aceite en el tanque en forma visual, si detecta bajo nivel inspeccione fugas de aceite y complete de ser necesario.

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INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD

2.2. MANEJO DE LA UNIDAD Tenga en cuenta las siguientes recomendaciones durante la operación de la unidad: • •

•

• • •

Antes de realizar cualquier mantenimiento eléctrico, desconecte la unidad desde el cofre y asegure con candados las líneas. Nunca intente obstruir el movimiento del motor con elementos externos. Esta acción puede causar graves daños al equipo o lesiones físicas. Antes de realizar un mantenimiento en las líneas de aceite hidráulico, cerciórese de haber despresurizado todas las líneas. Esto se logra purgando las líneas a través de los latiguillos que conectan a los manómetros, es necesario soltarlos del lado del manómetro. Nunca manipule líneas de aceite presurizadas. Esta acción puede causar graves daños al equipo o lesiones físicas. No utilice la unidad en trabajos para los cuales no fue diseñada. No modifique los parámetros de válvulas de seguridad del equipo.

¡ANTE TODO SEGURIDAD!

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INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD 2.3. FACTORES DE RIESGO Los siguientes son factores generadores de riesgo que deben ser tenidos en cuenta durante la operación y antes de realizar un mantenimiento: Factor de riesgo

Riesgo asociado

Acción a tomar

Alta tensión






Choque eléctrico Quemadura Corto circuito Daño a equipo electrónico Incendio








Derrames de aceite Resbalones Infiltraciones Contaminación Golpes












Aplastamiento Cortaduras Golpes Rozamiento Fracturas Ruptura de mangueras







Alta presión de aceite

Equipo en movimiento














Superficies calientes

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Quemaduras Fatiga de mangueras por temperaturas






Aterrice el equipo Des energice líneas eléctricas y coloque candados. Utilice herramientas y elementos de protección personal adecuados Apague la unidad y bloquee el equipo Limpie adecuadamente el área Despresurice líneas

Nunca obstaculice los movimientos del cilindro Apague el equipo antes de realizar un mantenimiento Utilice herramientas y elementos de protección personal adecuados Organice las líneas de mangueras adecuadamente Identifique áreas calientes como motor eléctrico, bomba y líneas. Revise contactos eléctrico Si es necesario espere a que el área donde va a trabajar está a una temperatura manejable

Todo factor de riesgo puede acarrear accidentes con resultados graves, recuerde “Primero La Seguridad”. 2-4

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INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD

2.4. GENERALIDADES Para una operación segura del equipo recomendamos tener en cuenta las siguientes observaciones: •

No realice ninguna acción si no está seguro de su ejecución.

•

Solo utilice piezas de repuesto autorizadas, solo esto garantiza una operación segura y confiable del equipo.

•

Cualquier modificación de servicio debe ser dirigida y bajo autorización expresa del fabricante.

•

Realice un plan de mantenimiento de acuerdo al los parámetros establecidos en el presente manual.

•

Un buen mantenimiento garantizará una operación segura.

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____________________________________________ AVISO: La manipulación indebida de esta unidad y sus accesorios así como el incumplimiento de las recomendaciones dadas puede acarrear accidentes. _____________________________________________

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INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD

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DESCRIPCION DEL FUNCIONAMIENTO

3. DESCRIPCION DEL FUNCIONAMIENTO

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DESCRIPCION DEL FUNCIONAMIENTO

3. DESCRIPCION DEL FUNCIONAMIENTO

Para comprender el funcionamiento de la unidad hidráulica del enfriador de parrillas se dividirá la operación en grupos funcionales: Suministro de caudal principal y control de velocidad: La bomba principal 1.1, ó su bomba de respaldo 1.2, proveen la energía hidráulica necesaria para los movimientos del cilindro hidráulico, tomándola de su motor eléctrico (2.1 o 2.2), a través del acople tipo araña (3.1 o 3.2). La bomba hidráulica es de pistones axiales y el caudal que entrega es variable, pues es función de la inclinación de su plato basculante. El control de esta inclinación se realiza internamente con la ayuda de una válvula direccional proporcional que es comandada por una tarjeta electrónica (46.) y de un transductor de posición fijado en la bomba que informa sobre la posición del plato basculante. Se realiza así un control de lazo cerrado cuyo propósito es lograr una mayor precisión sobre el caudal a entregar. Para garantizar una operación segura y evitar sobre presiones se cuenta con un bloque de seguridad tipo DBA (5.1 y 5.2) acoplado directamente al puerto de salida de la bomba. Se disponen sobre este bloque, puntos de lectura de la presión de cada bomba (38.1 o 38.2) para conectar con latiguillo (39.1 ó 39.2) al manómetro (41.1 ó 41.2). El bloque 8 es el punto común de conexión entre la bomba 1.1 y la bomba 1.2 hacia la tubería que trasmite la energía hidráulica al bloque 9. Cada una de estas bombas se conecta al bloque 8 a través de una válvula antirretorno 6.1 y 6.2 con varios propósitos: El primero es evitar que sobre presiones del sistema afecten las bombas; el segundo es evitar que el caudal y presión del sistema afecten la bomba que no este en operación; la tercera razón es una condición de seguridad para mantenimiento, que permite que en caso de daño de una de las bombas principales la otra pueda operar normalmente mientras se desmonta y revisa la bomba dañada. El bloque 8 tiene conectado un transductor de presión (7) con el cual se puede verificar desde el puesto de mando (COP) la presión que se esta aplicando al enfriador y por ende detectar cambios de fuerza o atascamientos. 3-2

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DESCRIPCION DEL FUNCIONAMIENTO

Suministro de presión de pilotajes: Para el control de caudal se dispone de un circuito hidráulico adicional que provee una presión de pilotó generada por la bomba 14.1 o por su bomba de respaldo 14.2, las cuales son accionadas por los motores 15.1 y 15.2 respectivamente, a través de los acoples 17.1 y 17.2. El flujo de estas bombas llega al bloque 19 y de allí es alimentado a través de las válvulas de bola 54.1 y 54.2 a las bombas principales para que estas puedan realizar el control de su caudal. Se dispone de una válvula limitadora de presión (20) que se encarga de fijar la presión de operación y envía de regreso a tanque el caudal excedente. Además se dispone de dos válvulas antirretorno (18.1 y 18.2) encargadas de evitar el flujo de aceite en la dirección opuesta al sentido de giro de las bombas, evitando daños en las mimas y garantizando la operación segura de una sola bomba a la vez. Estas válvulas antirretorno también permiten operaciones de mantenimiento sobre alguna de las bombas de pilotajes mientras la otra bomba se encuentra en operación. En este bloque 19 también cuenta con una conexión de lectura de presión (38.7), un latiguillo (39.3), y un manómetro (41) con el cual se puede corroborar el valor actual de la presión de pilotajes. Además este bloque tiene una conexión para un interruptor de presión (47) el cual informa al control la existencia o carencia de una correcta presión de pilotajes sin la cual es imposible realizar la operación del equipo. Desde el bloque 19 también sale una conexión hacia al bloque principal 9 en el segundo piso a través de una válvula antirretorno (18.3) que evita flujo de aceite en la dirección equivocada. Direccionamiento del cilindro y funciones de seguridad: En el segundo piso esta dispuesto el bloque principal (9) el cual se encarga de direccionar el aceite para que el cilindro se extienda o se retraiga controladamente. Cuenta con dos acumuladores hidráulicos de vejiga (12.1 y 12.2). Uno se encarga de recibir los golpes hidráulicos de la línea de presión (12.1) y el otro de recibir los sobre flujos y descargas fuertes de la línea de retorno (12.2). Cuando se desea extender el cilindro (carrera de avance) se debe accionar el solenoide dos (Sol2) de la válvula direccional principal (49) de esta manera la cavidad superior del cartucho 10.2 queda comunicada con tanque y este elemento lógico (10.2) se abre, permitiendo el flujo de aceite presurizado hacia el lado del pistón del cilindro, esta presión se puede corroborar en el punto de medición 38.5. Simultáneamente se comunica la cavidad anular (lado vastago) del cilindro a la línea de tanque a través del cartucho 10.4 el cual tiene su cavidad superior conectada a la línea de retorno a 3-3

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DESCRIPCION DEL FUNCIONAMIENTO

través de la válvula direccional 50. Cuando se desea retraer el cilindro (Carrera de Retroceso) se deben accionar los solenoides uno y tres (Sol1 y Sol3) de las válvulas direccionales 49 y 50 respectivamente. De esta forma se comunica con tanque la cavidad superior del cartucho 10.3 permitiendo que este cartucho se abra y el aceite pase a través de él, presurizando la cavidad anular del cilindro. Simultáneamente el caudal del lado pistón es evacuado a través del cartucho 10.1 hacia tanque, comandado por la válvula limitadora de presión 48 con el fin de controlar el contrapeso del sistema permitiendo que el cilindro se retraiga de forma controlada. Se cuenta además con válvulas de seguridad 11.1 y 11.2 que garantizan la operación segura del equipo sin sobré presiones en las líneas de alimentación del cilindro. Además existe una conexión adicional de presión de pilotajes a través de la válvula antirretorno 18.4 para suplir deficiencias de presión de pilotajes en las condiciones criticas de presión. Nota: Los números mencionados hacen referencia al circuito hidráulico y al listado de partes. Para mayores detalles véase la descripción del algoritmo de control.

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CARACTERISTICAS TECNICAS RBCOL-035-1241

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CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

4. CARACTERISTICAS TECNICAS

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CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS 4.1 CARACTERISTICAS TECNICAS DE SERVICIO

Potencia máxima de servicio

50 HP

Desplazamiento máximo de la bomba Velocidad de servicio de motor eléctrico Caudal máximo de la bomba

125 cm3/rev 1760 rpm 198 L/min @ 90% eficiencia

Cantidad de bombas principales

2

Cantidad de bombas auxiliares

2 Pilotajes y 1 Enfriamiento

Presión nominal de diseño de la bomba (no de operación) (1.1 y 1.2) Presión de regulación de válvula limitadora principal (5.1 y 5.2) Presión de pilotajes

350 bar 150 bar (Por verificar en operación) 60 bar

Presión máxima de operación (seguridad en el Cilindro)

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200 bar

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CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS 4.2 CARACTERISTICAS TECNICAS GENERALES

CARACTERISTICAS TECNICAS Dimensiones de la unidad hidráulica (Ancho x Largo x Alto) mm Peso de la unidad hidráulica (incluyendo el aceite) Capacidad del tanque

1580 x 2260 x 1970 1300 kg 800 Lt

Tipo de aceite hidráulico

SHELL TELLUS 46 o su equivalente (Aceite hidráulico, para transmisión de potencia y de señales en sistemas hidráulicos y sistemas. de control) ISO VG46

Requerimiento de filtrado

ß10>200

Viscosidad mínima del aceite permitida por la bomba

10mm2/s

Visual a través de mirilla y por interruptor eléctrico

Monitoreo de nivel de aceite

Temperatura máxima de operación del aceite

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70 ºC

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CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

CARACTERISTICAS TECNICAS Control

Eléctrico Proporcional

Fluido hidráulico

Ver proveedor

Tubería

De precisión en acero sin costura con tratamiento de decapado y lavado para aplicaciones hidráulicas y presión de diseño

Tanque

Fabricado en acero con capacidad de 800 litros (Con acceso interno Frontal) sellado con Buna N (Nitrilo).

Presión de referencia para selección de componentes

Todos los componentes en líneas de presión están diseñados para trabajar a mínimo 315 Bar. en servicio continuo.

Sellos y empaquetaduras de válvulas

Se emplearon sellos en Buna N – Nitrilo (NBR) compatible con el fluido y resistentes a temperaturas de hasta 80 °C

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MODO DE OPERACION

5. MODO DE OPERACION

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MODO DE OPERACION

5. MODO DE OPERACIÓN La unidad es un sistema de bombeo sensible a diferentes situaciones de trabajo y ajustable por el usuario, las siguientes son las recomendaciones básicas para su operación y funcionamiento.

Encendido: 1.Selección modo de operación: Esta selección se realiza por medio de interruptores o pantalla en el panel de control; en esta etapa se elige el conjunto de Bomba Principal a ser utilizado, se puede seleccionar entre dos opciones: con Bomba Principal1 o con Bomba Principal 2. También se debe seleccionar el conjunto de pilotajes que será utilizado, existen dos opciones: Con Bomba Pilotajes 1 o Con Bomba Pilotajes 2; además del transductor de posición del cilindro: Sensor de Posicion1 o 2. Modos de Operación Con Bomba Principal 1 Bomba Principal Con Bomba Principal 2

Con Bomba Pilotajes 1 Bomba Pilotajes Con Bomba Pilotajes 2

Con Sensor de Posición 1 Sensor de Posición Con Sensor de Posición 2

2. Start: Una vez seleccionado el modo de operación se inicia el arranque de la unidad mediante el accionamiento de un pulsador, llave o en pantalla. 3.Verificación inicial: después de indicar al sistema que se desea colocar en marcha, el control verifica los estados de los sensores y los elementos de entrada:

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MODO DE OPERACION a.

Secuenciador de fases (Opcional). Las fases están presentes y se encuentran en el orden correcto (O su equivalente de acuerdo a la instalación provista por Cemex, que garantice el mismo sentido de giro en los motores siempre)

b.

Revisar los sensores de las válvulas de bola de las succiones principales. Ejemplo: si se desea utilizar la opción con Bomba Principal1, el sensor de la VBola1 debe estar en ON.

c.

Revisar el sensor de la válvula de pilotajes (VBolaPilotajes); cuando se desea utilizar la opción con Bomba Principal1 el sensor debe estar en ON y cuando se utiliza la opción con Bomba Principal2 este debe estar desactivado.

d.

Verificar el nivel del aceite, el Nivel1 debe estar en ON.

e.

Verificar Temperatura, esta debe ser menor o igual a 50°C o al rango que determine el encargado de la operación por parte de Cemex.

f.

Transductor de Posición1 o 2. Este debe indicar la posición del cilindro y debe estar generando señal (entre 4-20mA), en el caso que esta sea nula indica que el cable esta desconectado en el trayecto o en su defecto el transductor presenta alguna falla.

g.

se debe verificar y garantizar que las salidas digitales se encuentren apagadas, y que la salidas analógicas se encuentren en cero. . Garantizando con ello que los motores puedan realizar un arranque mas suave y que no se realicen movimientos involuntarios de la maquina durante el arranque.

4. Después de las verificaciones y siempre que se cumplan estas condiciones, se inicia el encendido del MotorPilotajes1 o MotorPilotajes2, según se halla seleccionado antes. 5. Esperar alrededor de 20 segundos. 6. Verificar PresostatoPilotajes, este debe estar en ON. 7. Encender el Motor1 o Motor2 según se haya seleccionado anteriormente; se debe asegurar que la señal análoga Bomba1 y Bomba2 se encuentre en cero. 8. Esperar otros 20 segundos (estabilización). 5-3

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MODO DE OPERACION 9. Activar Sol2 para extender el cilindro, a la vez que se indica la velocidad de avance por medio de la salida análoga Bomba1 o Bomba2 (Ver: Control de Velocidad). 10. Cuando el cilindro llegue a la posición determinada como final de carrera la señal análoga Bomba1 o Bomba2 debe ser cero y se desactiva Sol2. 11. Antes de comenzar el retroceso se realiza una pequeña pausa de 100 a 200 ms, este tiempo se determinara en la práctica. 12. El retroceso se realiza activando Sol1 y Sol3, a la vez que se indica la velocidad de retroceso por medio de Bomba1 o Bomba2 (Ver: Control de Velocidad). 13. Una vez el vástago termine su recorrido, la señal análoga Bomba1 o Bomba2 debe ser cero para desactivar Sol1 y Sol3. 14. Antes de comenzar nuevamente la extensión del cilindro se realiza otra pequeña pausa de 100 a 200 ms, este tiempo se determinará en la práctica. 15. El ciclo continua desde el paso 9.

Control de la Velocidad: Se proponen dos estrategias para el control de la velocidad del cilindro (y por ende para el control del número de ciclos por minuto), la primera y más sencilla hace uso de las rampas de aceleración provistas en la electrónica del amplificador que regula la válvula proporcional de control de caudal de la bomba. La segunda un poco más compleja, permite un mayor control y suavidad de movimientos generando las rampas de aceleración directamente desde el PLC. La velocidad se controla por medio de la salida análoga Bomba1 o Bomba2, según se haya seleccionado la bomba a utilizar. Esta señal varía de 0 a 90%, para colocar en la bomba de 0 a 90% de su caudal. (El restante diez por ciento 90 a 100% no se debe utilizar, pues la potencia instalada no es suficiente, y corresponde a un rango de velocidad demasiado alto para el cilindro). El control de la aceleración y la desaceleración se puede realizar por medio de los potenciómetros instalados en el amplificador o por medio de rampas generadas en el PLC. 5-4

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MODO DE OPERACION La velocidad de avance es más alta que la de retroceso, por la diferencia de áreas del cilindro. Receta: El usuario ha de poder seleccionar valores para algunos parámetros de operación, que le permitirán ajustar el movimiento suave y uniforme del accionamiento, algunos de los parámetros a programar son:

1. Velocidad1: Velocidad seleccionada para el movimiento de avance, 70 a 90% aproximadamente. 2. Velocidad2: Velocidad seleccionada para el movimiento de retroceso, 50 a 60% aproximadamente. 3. VelocidadAmortiguación: Determina la rata de velocidad para los movimientos lentos y suaves de arranque y parada. 4. PosiciónInicioFrenado1: Indica en que momento se empieza a detener el movimiento hacia adelante, no indica la posición final, pero si influye directamente sobre ella. 5. PosiciónInicioFrenado2: Indica en que momento se empieza a detener el movimiento de retroceso, no indica la posición final, pero si influye directamente sobre ella. 6. DeltaAmortiguacion1: Determina la distancia a ser recorrida a baja velocidad (VelocidadAmortiguacion) cuando el cilindro inicia su movimiento hacia delante. 7.DeltaAmortiguacion2: Determina la distancia a ser recorrida a baja velocidad (VelocidadAmortiguacion) cuando el cilindro inicia su movimiento de retroceso. 8. TiempoFrenado1: Determina el tiempo que debe transcurrir a baja velocidad (VelocidadAmortiguacion) desde que el cilindro llega a la PosiciónInicioFrenado1 hasta que se detiene totalmente (Parada lenta). 9. TiempoFrenado1: Determina el tiempo que debe transcurrir a baja velocidad (VelocidadAmortiguacion) desde que el cilindro llega a la PosiciónInicioFrenado2 hasta que se detiene totalmente (Parada lenta). 5-5

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MODO DE OPERACION Información a mostrar. Se deben realizar varios informes permanentes, pero el más útil de ellos es el de ciclos por minuto, se debe colocar a disposición del usuario el promedio de los últimos 10 o 20 ciclos, indicando: Ciclo más lento (segundos), Ciclo más rápido(segundos), Ciclo Promedio(segundos), Ciclos por minuto promedio, Ciclos por minuto ultimo ciclo. Lista de Alarmas y eventos a supervisar. 1. VBola1 ( E0.0) Si esta señal pasa a OFF durante más de medio segundo (Nota1) y se tiene seleccionada en el modo de operación la opción: Con Bomba Principal 1; se debe alertar al puesto de mando. La causa puede ser: Esta seleccionada la bomba errada, o el sensor se daño, o algo cerro la válvula de bola, en este caso si la bomba esta encendida o se enciende se dañara irreparablemente en unos pocos segundos. 2. VBola2 (E0.1) Si esta señal pasa a OFF durante más de medio segundo (Nota1) y se tiene seleccionada en el modo de operación la opción: Con Bomba Principal 2; se debe alertar al puesto de mando. La causa puede ser: Esta seleccionada la bomba errada, o el sensor se daño, o algo cerro la válvula de bola, en este caso si la bomba esta encendida o se enciende se dañara irreparablemente en unos pocos segundos. 3. VBolaPilotajes (E0.2) Si esta señal pasa a OFF durante más de un segundo (Nota1) y se tiene seleccionada en el modo de operación la opción: Con Bomba Pilotajes1; se debe alertar al puesto de mando. La causa puede ser: Está seleccionado el suministro de pilotajes de la bomba principal errada, o el sensor se ha dañado, o se cambió la posición de la válvula, en ese caso la bomba principal 1 quedará sin fluido para realizar sus operaciones de control y la velocidad del accionamiento no obedecerá a los cambios que se le soliciten por medio de la salida. Bomba1. De la misma manera ocurrirá si la señal pasa a ON durante más de un segundo (Nota1) y se tiene seleccionada en el modo de operación la opción: Con Bomba Pilotajes2; se debe alertar al puesto de mando. La causa puede ser: Está seleccionado el suministro de pilotajes de la bomba principal errada, o el sensor se ha dañado, o se cambió la posición de la válvula, en ese caso la bomba principal 2 quedará sin fluido para realizar sus operaciones de control y la velocidad del accionamiento no obedecerá a los cambios que se le soliciten por medio de la salida. Bomba2 5-6

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MODO DE OPERACION 4. Nivel1 (E0.3): Si esta señal pasa a OFF durante más de medio segundo (Nota1) se debe alertar al puesto de mando. La causa puede ser: El sensor se daño o su conexión eléctrica, o el nivel del aceite a alcanzado un nivel demasiado bajo, que coloca en riesgo la operación de las bombas, el responsable de la operación deberá decidir INMEDIATAMENTE si detiene el equipo y se verifica el daño que haya causado la perdida tan fuerte de nivel. Si el aceite en el deposito no es el suficiente las bombas pueden sufrir daños. 5. Nivel2 (E0.4): Si esta señal pasa a OFF durante más dos segundos (Nota1) se debe alertar al puesto de mando. La causa puede ser: El sensor se daño o su conexión eléctrica, o el nivel del aceite ha alcanzado un nivel bajo debido a pérdidas en el sistema hidráulico. Se debe alertar sobre la necesidad de verificar el estado del sistema hidráulico y la urgencia de reponer el aceite perdido. 6. FiltroSucio1 (E0.5): Si esta señal pasa a OFF durante mas de tres segundos (Nota1) se debe alertar al puesto de mando. La causa puede ser: El sensor se daño o su conexión eléctrica, o el elemento filtrante (del sistema de filtrado y enfriamiento) esta sucio, se ha saturado ha causa de la contaminación y debe ser remplazado lo antes posible por uno nuevo. 7. FiltroSucio2 (E0.6): Si esta señal pasa a OFF durante mas de tres segundos (Nota1) se debe alertar al puesto de mando. La causa puede ser: El sensor se daño o su conexión eléctrica, o el elemento filtrante (en la línea de retorno principal) esta sucio, se ha saturado ha causa de la contaminación y debe ser remplazado lo antes posible por uno nuevo. 8. PresostatoPilotajes (E0.7): Si esta señal pasa a OFF durante mas de dos segundos (Nota1) se debe alertar al puesto de mando. La causa puede ser: El presostato se daño o su conexión eléctrica, o la presión de pilotajes se perdió por un daño en el sistema de suministro. Se debe verificar la causa del daño, en este caso el sistema se quedará sin fluido para realizar sus operaciones de control, Para intentar corregir este error se debe apagar el sistema de pilotajes que se encuentre en funcionamiento y encender el sistema de pilotajes auxiliar. Si el error persiste se debe revisar el presostato o la conexión eléctrica del mismo.

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MODO DE OPERACION

9. Sobre corriente en los motores (E1.0 a E1.5): Si se da alguna de estas señales (pasa a ON), durante más de 400ms, se debe alertar al puesto de mando, pues el motor en cuestión debe haber sufrido sobrecarga, atascamiento, perdida de alguna de las fases del suministro de energía o daño total. En todo caso, cuando se genera esta señal de alarma el motor en cuestión se detendrá de inmediato debido a la acción de la protección sobre corriente; si se trata de la señal SobreMotorpilotajes1 o 2 se puede iniciar el arranque del motor de pilotajes auxiliar, por lo contrario si se trata de las señales SobreMotor1 o 2, se pueden realizar las acciones necesarias para realizar el encendido del motor auxiliar y revisar las causas de la falla. 10.Contacto Auxiliar Motores (E1.6 a E2.3): Si al momento de encender un motor, este contacto auxiliar no indica que están energizados los debidos contactores, se debe detener el arranque de la maquina hasta verificar la causa del daño: El contactor esta dañado o su conexión eléctrica. 11. Temperatura (E300): Esta entrada análoga debe ser permanentemente monitoreada para asegurarse que la temperatura se encuentra dentro del rango de operación normal para el equipo. Dicho rango será establecido por los encargados de la operación una vez se tenga en marcha. 12. Presión (E302): Esta entrada análoga debe ser permanentemente monitoreada para asegurarse que, el equipo trabaje dentro del rango normal de operación. 13.

Corriente (E308): Esta entrada análoga debe ser monitoreada permanentemente para asegurarse junto con la velocidad de operación que no sobrepasan la capacidad en potencia instalada para el accionamiento de la bomba principal (50 HP). Para ello será necesario realizar algunos cómputos matemáticos para poder realizar la comparación.

Nota1: Es recomendable que el valor de estos temporizadores sea ajustable posteriormente.

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RUTINAS DE MANTENIMIENTO

6. RUTINAS DE MANTENIMIENTO

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RUTINAS DE MANTENIMIENTO

6. RUTINAS DE MANTENIMIENTO

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ATENCIÓN ANTES DE REALIZAR UN TRABAJO EN EL SISTEMA HIDRAULICO RECUERDE DESPRESURIZAR EL SISTEMA ACTUANDO MANUALMENTE LAS VALVULAS CON LA UNIDAD DE POTENCIA APAGADA.

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A continuación enumeramos los principales requerimientos de mantenimiento del equipo: • Realice diariamente inspección visual del nivel de aceite, presiones de operación líneas y conexiones entre líneas y tubería para detectar fugas, asi mismo se deben observar los anclajes de las tuberías y de las mangueras y asegurarse de que permanezcan en buen estado y firmes. y líneas para detectar fugas. • Programe análisis trimestrales de vibraciones de motores eléctricos y bombas. • Verifique la alineación entre el motor eléctrico y la bomba principal. • Mangueras: Cambie todas las mangueras una vez cada dos años o cuando observe que se ha degradado el recubrimiento externo (grietas). • Válvulas: Se debe hacer una revisión completa de las válvulas una vez al año con el objetivo de evaluar su estado para garantizar su confiabilidad y poder programar el recambio con anticipación. • Intercambiador de Calor: Debe permanecer completamente limpio, sin obstrucciones. Si el medio es excesivamente contaminado limpiarlo semanalmente. ____________________________________________ AVISO La manipulación indebida de esta unidad y sus accesorios y el incumplimiento de las advertencias indicadas en este manual, así como las manipulaciones indebidas del dispositivo de seguridad pueden tener como consecuencia lesiones corporales, choque eléctrico o daños materiales. _____________________________________________

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RUTINAS DE MANTENIMIENTO IMPORTANTE: LA ELECTRONICA DE LA VALVULA PROPORCIONAL NO DEBE MANIPULARSE EN CAMPO. ESTO SOLO PUEDE REALIZARSE EN BANCO DE PRUEBAS! - Limpieza: Por ser este un sistema hidráulico en su mayoría, se deben tener los cuidados mínimos de limpieza recomendados para este tipo de componentes a la hora de manipular cada uno de los elementos del sistema y así asegurar una mayor vida útil de los mismos. - Filtros: Se deben cambiar los filtros cada 1.500 horas de operación realizando el primer cambio a las 250 horas y el segundo a las 1000 horas. Al cambiar los filtros se debe tener especial cuidado para evitar la contaminación del tanque y lubricar con grasa de uso general los O-ring de sellado. IMPORTANTE: POR NINGÚN MOTIVO LAVE LOS FILTROS PARA REUTILIZARLOS, ESTO ATENTA CONTRA LA INTEGRIDAD DEL EQUIPO. -

Aceite: El aceite se debe cambiar en su totalidad cada 8000 horas o por recomendación del laboratorio, usando el mismo tipo de fluido para evitar incompatibilidad de aditivos con resultados dañinos para el equipo (ver la sección: características técnicas).

Por norma general el fluido debe cambiarse cuando presente cambios químicos y/o cuando la suciedad fina entre 5 y 15 micras de tamaño sea igual o superior a 250.000 partículas en 100 ml. El cambio de aceite se debe realizar con el vástago del cilindro completamente extendido siguiendo el siguiente procedimiento: 1. Vacíe el tanque. 2. Destape el tanque y evalúe la contaminación decantada. 3. Lave cuidadosamente el tanque con productos compatibles con el aceite y los sellos. 4. Tape el tanque. 5. Cambie todos los filtros (aire y aceite). 6. Llene el tanque con aceite nuevo y filtrado.

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RUTINAS DE MANTENIMIENTO - Intercambiador de calor: Verifique mensualmente el estado del radiador, limpiándolo de ser necesario para garantizar un buen enfriamiento del sistema. Se puede usar aire o agua a una presión moderada evitando dañar los paneles de radiación.

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RUTINAS DE MANTENIMIENTO 6.1. Control de las principales rutinas de mantenimiento Unidad: ____________________________________________ Fecha Instalación: ___________________________________ Filtro de línea (Intercambiador) Cambio cada: 1500h Elemento Filtrante: 0660 D 010 BN3HC

Evento

Fecha Próximo cambio

Fecha en que se ejecuta

Retrazo horas

Notas

Instalación Primer cambio Cambio 2 Cambio 3 Cambio 4 Cambio 5 Cambio 6 Cambio 7 Cambio 8 Cambio 9 Cambio 10 Cambio 11 Cambio 12

Notas: __________________________________________________________ ________________________________________________________________ ________________________________________________________________ ________________________________________________________________ ________________________________________________________________ ________________________________________________________________ ________________________________________________________________ 6-5

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RUTINAS DE MANTENIMIENTO 6.1. Control de las principales rutinas de mantenimiento Unidad: ____________________________________________ Fecha Instalación: ___________________________________ Filtro de Retorno Cambio cada: 1500h Elemento Filtrante: 1300 R 010 BN3HC

Evento

Fecha Próximo cambio

Fecha en que se ejecuta

Retrazo horas

Notas

Instalación Primer cambio Cambio 2 Cambio 3 Cambio 4 Cambio 5 Cambio 6 Cambio 7 Cambio 8 Cambio 9 Cambio 10 Cambio 11 Cambio 12

Notas: __________________________________________________________ ________________________________________________________________ ________________________________________________________________ ________________________________________________________________ ________________________________________________________________ ________________________________________________________________ ________________________________________________________________ 6-6

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RUTINAS DE MANTENIMIENTO Unidad: ____________________________________________ Fecha Instalación: ___________________________________

Cambio Mangueras Hidráulicas Cambio cada: 16000h Evento

Fecha próximo cambio

Fecha en que se ejecuta

Retrazo horas

Notas

Instalación Primer cambio Cambio 2 Cambio 3 Cambio 4 Cambio 5

Unidad: ____________________________________________ Fecha Instalación: ___________________________________

Revisión General Cada: 6 meses Evento

Fecha próxima revisión

Fecha en que se ejecuta

Retrazo horas

Notas

Instalación Revisión 1 Revisión 2 Revisión 3 Revisión 4 Revisión 5

Notas: __________________________________________________________ ________________________________________________________________ ________________________________________________________________ ________________________________________________________________ ________________________________________________________________ 6-7

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RUTINAS DE MANTENIMIENTO Unidad: ____________________________________________ Fecha Instalación: ___________________________________

Cambio Aceite Hidráulico Cambio cada: 8000h Shell Tellus 46 Evento

Fecha próximo cambio

Fecha en que se ejecuta

Retrazo horas

Notas

Instalación Primer cambio Cambio 2 Cambio 3 Cambio 4 Cambio 5

Notas: __________________________________________________________ ________________________________________________________________ ________________________________________________________________ 6-8

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RUTINAS DE MANTENIMIENTO Rutinas mínimas de supervisión durante la revisión general, que se ha de realizar por lo menos cada 6 meses:

Item

Descripción

1

Revisión válvulas

2

Tomar muestra de aceite, según las instrucciones

3

Estado del filtro de baja presión retorno, supervisión de partículas

4

Estado del filtro de aire.

5

Análisis de vibraciones conjunto bomba-motor

6

Evaluar el estado de las manqueras

7

Evaluación del estado de la pintura

Notas: __________________________________________________________ ________________________________________________________________ ________________________________________________________________ 6-9

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SOLUCION DE AVERIAS

7. SOLUCION DE AVERIAS

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SOLUCION DE AVERIAS 7.1.1. FILTRO RETORNO SUCIO Significado: El sistema ha detectado que el filtro de retorno a tanque del sistema hidráulico se encuentra saturado y requiere el cambio inmediato del elemento filtrante. Reacción del Sistema: El equipo continúa en operación normal. El usuario debe reemplazar el filtro a la mayor brevedad posible para evitar deterioro daño prematuro del equipo. Posibles Causas: • Filtro de retorno sucio o colapsado. • Filtro de retorno inadecuado. • Exceso de partículas contaminantes en el aceite, causado por inadecuada manipulación del aceite, por deterioro prematuro de alguno de los elementos hidráulicos o sus empaquetaduras. • Tanque destapado, o sin filtro de aire. • Indicador de suciedad dañado. • Cable de conexión roto. Soluciones: • Remplace el filtro a la mayor brevedad posible. • Revise el funcionamiento del indicador de suciedad. Reemplácelo si es necesario. • Verifique que la señal del indicador de suciedad esta llegando correctamente al PLC. • Compruebe la continuidad del cable. Reemplace el cable de ser necesario.

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SOLUCION DE AVERIAS 7.1.2. FILTRO INTERCAMBIADOR SUCIO

Significado: El sistema ha detectado que el filtro de línea que suministra de aceite al intercambiador de calor se encuentra saturado y requiere el cambio inmediato del elemento filtrante. Reacción del sistema: El equipo continúa en operación normal. El usuario a de reemplazar el filtro a la mayor brevedad posible para evitar deterioro prematuro del equipo. Posibles Causas: • Filtro de alta presión sucio o colapsado. • Filtro de alta presión inadecuado. • Exceso de partículas contaminantes en el aceite, causado por inadecuada manipulación del aceite, por deterioro prematuro de alguno de los elementos hidráulicos o sus empaquetaduras. • Tanque destapado, o sin filtro de aire. • Indicador de suciedad dañado. • Cable de conexión roto. Soluciones: • Remplace el filtro a la mayor brevedad posible. • Revise el funcionamiento del indicador de suciedad. Reemplácelo si es necesario. • Verifique que la señal del indicador de suciedad esta llegando correctamente al PLC. • Compruebe la continuidad del cable. Reemplace el cable de ser necesario.

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SOLUCION DE AVERIAS

7.1.3. TEMPERATURA DEL ACEITE MUY ALTA Significado: El sistema ha detectado que la temperatura del aceite ha excedido su valor máximo de trabajo. La temperatura del aceite en el tanque y en los demás componentes esta por encima de 70º C.

Posibles Causas: • Temperatura ambiental demasiado alta. • Fallo de algún elemento hidráulico como la bomba o las válvulas de control. • Bomba principal succiona aire. • Radiador obstruido por polvo o tierra. • Motor eléctrico del intercambiador desconectado o dañado. • Daño de la bomba o el motor de recirculación del aceite. • Aspas del ventilador girando en sentido inverso. Soluciones: • Asegurase de que la bomba principal no aspira aire. • Verifique el buen funcionamiento del circuito de refrigeración. • Limpie el intercambiador de calor (no debe pintarse). • Revise el funcionamiento de los principales componentes hidráulicos. Envíelos a su distribuidor para revisión o remplácelos. • Retire elementos cercanos que puedan inducir calor a la unidad. • Asegúrese que no esta obstruido. • Confirme que la bomba de recirculación del aceite esta en funcionamiento. • Revise el sentido de giro de las aspas del ventilador.

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SOLUCION DE AVERIAS

7.1.4. NIVEL DEL ACEITE BAJO, REVISAR NIVEL Significado: El sistema ha detectado que el nivel del aceite esta cercano a su punto mínimo. El usuario debe reemplazar la perdida de aceite con aceite nuevo y verificar la razón por la cual el nivel del aceite ha bajado, asegurarse de que no haya fugas. Reacción del Sistema: Cuando esto sucede el equipo continúa con su operación normal. Posibles Causas: • Fugas en la tubería • Fugas en las mangueras • Avería del tanque, fugas por las uniones o tapas de inspección. • Fuga por las empaquetaduras del cilindro. Soluciones: • Complete el aceite en el tanque. • Revise la totalidad de la unidad y sus uniones en busca de fugas, lagrimeos o goteos de aceite. Para ello se recomienda realizar una limpieza total de la unidad, para facilitar la inspección.

Nivel máximo del aceite

Nivel Mínimo del aceite

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SOLUCION DE AVERIAS

7.1.5. NIVEL DEL ACEITE DEMASIADO BAJO Significado: El sistema ha detectado que el nivel del aceite esta por debajo del nivel que permite el correcto funcionamiento de la unidad. Previo a este mensaje el usuario debió haber recibido la advertencia de nivel del aceite bajo, revisar nivel. Reacción del Sistema: Cuando esta señal se activa el responsable de la operación deberá decidir INMEDIATAMENTE si detiene el equipo y se verifica el daño que haya causado la perdida tan fuerte de nivel. Si el aceite en el deposito no es el suficiente las bombas pueden sufrir daños. Reiniciar el encendido cuando se halla solucionado la avería desde el cuarto de control. . Posibles Causas: • Fugas en la tubería • Fugas en las mangueras • Avería del tanque, fugas por las uniones o tapas de inspección. • Fuga por las empaquetaduras del cilindro. Soluciones: • Coloque mas aceite a la unidad. • Revise la totalidad de la unidad y sus uniones en busca de fugas, lagrimeos o goteos de aceite. Para ello se recomienda realizar una limpieza total de la unidad, lo cual facilitar la inspección.

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SOLUCION DE AVERIAS

7.1.6. NO ENTRO SECUENCIADOR DE FASES (Opcional) Significado: El PLC verifica que las líneas de alimentación eléctrica principales, tienen la secuencia correcta y están todas presentes. Si por alguna razón el suministro eléctrico es cortado, y al reestablecerse el suministro las fases se encuentran invertidas, la unidad no puede ser iniciada y este mensaje es mostrado en el panel del operador, para evitar que los motores giren en el sentido equivocado causando la destrucción inmediata de las bombas hidráulicas. Reacción del Sistema: El equipo se detiene y solo permite su puesta en marcha cuando se haya solucionado la falla y se inicie el arranque de la unidad desde el cuarto de control. Posibles Causas: •Fases de alimentación principal invertidas. •Fases de alimentación principal incompletas o ausentes. •Secuenciados de fases dañado o señal errada al PLC. Soluciones: •Asegúrese de que las fases de alimentación se encuentran en la secuencia correcta. •Asegúrese de que las fases de alimentación principal están completas y dentro de los rangos admisibles de voltaje. •Verifique el funcionamiento del secuenciador de fases.

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SOLUCION DE AVERIAS 7.1.7. SOBREPRESIÓN DURANTE EL MOVIMIENTO Significado: El sistema ha detectado durante la operación normal del equipo una presión en el sistema hidráulico por encima del rango de trabajo seguro. Posibles Causas: • Atascamiento en el sistema. • La línea de presión al cilindro se encuentra con fugas o interrumpida. • Daño de elementos hidráulicos. • Estrangulación de mangueras, por curvado excesivo o doblez. • Rotura del cable que lleva la señal desde el presostato hasta el PLC. • Presostato dañado, envió de una señal falsa. Soluciones: • Verifique el estado de las manqueras y tubos de la unidad, ninguno de ellos ha de estar golpeado, fracturado, y ninguna de las manqueras debe estar doblada o aplastada. • Revise el funcionamiento del presóstato. Reemplácelo de ser necesario. • Verifique que la señal del presóstato esta llegando correctamente al PLC. Compruebe la continuidad del cable. Reemplace el cable de ser necesario.

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SOLUCION DE AVERIAS 7.1.8. SUPERADO LIMITE DE SOBREPRESION Significado: El sistema ha detectado durante un lapso de tiempo, una presión en el sistema hidráulico por encima del rango de trabajo seguro. Esta supervisión permite eliminar el riesgo de daño o rotura de manqueras, tubos y elementos hidráulicos. Reacción del Sistema: Cuando esto sucede, la totalidad del sistema se detiene. Posibles Causas: • Daño de elementos hidráulicos, como la válvula limitadora de presión. • Estrangulación de mangueras, por curvado excesivo o doblez. • Rotura del cable que lleva la señal desde el presóstato hasta el PLC. • Presóstato dañado, envió de una señal falsa.

Soluciones: • Revise el funcionamiento de la válvula limitadora de presión. Envíela a su distribuidor para revisión y reemplácela. • Verifique el estado de las manqueras y tubos de la unidad, ninguno de ellos ha de estar golpeado, fracturado, y ninguna de las manqueras debe estar doblada o aplastada. • Revise el funcionamiento del presóstato. Envíela a su distribuidor para revisión y reemplácela. • Verifique que la señal del presóstato esta llegando correctamente al PLC. Compruebe la continuidad del cable. Reemplace el cable de ser necesario.

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SOLUCION DE AVERIAS

7.1.9. SOBRE TEMPERATURA MOTOR PRINCIPAL Significado: La protección por sobre temperatura del motor principal (50HP) a detectado un aumento crítico de la misma. Reacción del Sistema: Cuando señal aparece el equipo se detiene y permite su puesta en marcha nuevamente solamente cuando se haya solucionado la falla y se inicie el arranque desde el cuarto de control. Posibles Causas: • Sobrecarga del motor • Líneas de suministro de potencia inadecuadas. Soluciones: • “Resetee” la protección de sobre temperatura. • Verifique conexiones del motor eléctrico y líneas de suministro.

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SOLUCION DE AVERIAS

7.1.10. SOBRECORRIENTE MOTOR PRINCIPAL Significado: La protección por sobre corriente del motor principal ha detectado un aumento inadmisible de la misma. Reacción del Sistema: Cuando esto ocurre el equipo se detiene y permite su puesta en marcha nuevamente, solo cuando se haya solucionado la falla y reinicie el sistema desde el cuarto de control. Posibles Causas: •Sobrecarga del motor •Líneas de suministro de potencia inadecuadas. •Motor averiado. Soluciones: •Pulse la protección de sobre corriente, coloque en marcha la unidad nuevamente e intente detectar la razón por la cual el motor esta sobrecargado. •Reemplace el motor.

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SOLUCION DE AVERIAS 7.1.11. SOBRECORRIENTE MOTOR RADIADOR Significado: La protección por sobre corriente del motor del ventilador del intercambiador de calor ha detectado un aumento inadmisible de la misma. Reacción del Sistema: Cuando este mensaje aparece el equipo se detiene y permite su puesta en marcha nuevamente, solo cuando se haya solucionado la falla. Posibles Causas: •Sobrecarga del motor del intercambiador •Líneas de suministro de potencia inadecuadas o conexión defectuosa. •Protección de sobre corriente defectuosa. Reemplácelo. •Motor del intercambiador de calor defectuoso. Reemplácelo. Soluciones: •Pulse la protección de sobre corriente, coloque en marcha la unidad nuevamente e intente detectar la razón por la cual el motor esta sobrecargado.

7-12

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SOLUCION DE AVERIAS

7.1.12. SOBRECORRIENTE MOTOR BOMBAS DE PILOTAJES Significado: La protección por sobre corriente del motor que suministra potencia a las bombas hidráulicas de pilotaje ha detectado un aumento inadmisible de la corriente. Reacción del Sistema: Se debe alertar al puesto de mando, se debe iniciar el arranque del segundo conjunto de pilotajes mientras se soluciona la falla. Posibles Causas: • Sobrecarga del motor. • Daño de las bombas accionadas por el motor. • Conexión hidráulica defectuosa. • Líneas de suministro de potencia inadecuadas o conexión defectuosa. • Protección de sobre corriente defectuosa. Reemplazar. • Motor defectuoso. Reemplazar. Soluciones: • Pulse la protección de sobre corriente, coloque en marcha la unidad nuevamente y detecte la razón por la cual el motor esta sobrecargado. • Verifique el buen funcionamiento de la bomba que es accionada por el motor, y que se encuentren correctamente conectada. • Verifique el funcionamiento de la válvula limitadora de presión de este conjunto de bombas. Envíela a su proveedor para revisión o reemplácela. • Revisar conexiones y niveles de voltaje.

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7.1.13. FALLO EN CONTACTOR BOMBAS PILOTAJES Significado: El PLC detecta que el contacto auxiliar del motor de la bomba de pilotajes no trabaja correctamente cuando se le solicita. Reacción del Sistema: El equipo se detiene y permite su puesta en marcha nuevamente, solo cuando se ha solucionado la falla. Posibles Causas: -Contactor defectuoso. -Señal errada al PLC. Soluciones: -Revise el funcionamiento del contactor, reemplácelo si es necesario.

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7.1.14. FALLO EN EL SENSOR DE POSICIÓN Significado: El cilindro presenta un comportamiento errático y sus desplazamientos y velocidad no son de acuerdo a lo programado. Reacción del Sistema: El equipo sigue en marcha. Posibles Causas: -Sensor defectuoso. -Señal errada al PLC. -La distancia entre el magneto y el sensor no es la adecuada. Soluciones: -Revise el funcionamiento del sensor. -Revise el cable de conexión. -Revise la distancia entre el magneto y el sensor. -Revise la posición del magneto con respecto al sensor en el punto cero.

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7.2. IDENTIFICACION DE FALLAS La siguiente sección indica otras de las fallas mas frecuentes, sus posibles causas y soluciones: FALLA No hay movimientos de del cilindro

POSIBLE CAUSA 1.

2.

3. 4. 5. 6. Movimiento lento

1.

2. 3.

SOLUCION

Bobinas desconectadas o dañadas en válvula direccional. Bobina de válvula de presión desconectada o dañada. Bomba aspira aire Bomba dañada Ruptura de manguera piloto hacia el bloque principal. Falla de control

1.

Potenciómetros de regulación de la velocidad en valores bajos o desconectados. Válvula direccional dañada o atascada. Bomba dañada.

1.

2. 3.

4. 5. 6.

2.

3. El panel del operador no muestra ninguna clase de señal

1. 2.

3.

Falta alimentación del panel de operador. Cable de conexión entre el panel y el PLC desconectado o roto. Fuente 24v dc dañada

1.

2.

3. Hay aceite cayendo por el vástago del cilindro Mayor ruido en la bomba

1. 2. 1. 2.

Empaquetaduras del cilindro desgastadas. Vástago del cilindro principal deteriorado

1.

Bomba succionando aire Bomba dañada.

1.

2.

2.

7-16

Verificar bobinas de válvula direccional Verificar bobina de válvula de presión y su conexión. Verificar si existe presión en el indicador de presión principal. Revisar nivel de aceite, succión de bomba Revisar mangueras piloto Verificar control Verificar calibración de los potenciómetros de regulación de la velocidad de subida y bajada. Verifique voltajes. Remplace la válvula direccional, o envíela para revisión. Cambiar bomba. Asegurece de que el suministro de 24v dc esta llegando al panel de operador. Conecte el cable correctamente, o remplacelo por uno en buen estado reemplazar fuente dc Remplace las empaquetaduras del cilindro. Remplace el cilindro. Asegurase de que la bomba succione únicamente aceite. reemplazar la bomba.

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ANEXOS

A. ANEXOS

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A

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ANEXOS

A.1 LISTADOS DE PARTES Y REPUESTOS No.

ELEMENTO

1

BOMBA HIDRAULICA 125

2

MOTOR ELECTRICO 50HP, 1800RPM

3

ACOPLE FLEXIBLE ARAÑA ACOPLE

3.a

PARTE NR. R902406913

REFERENCIA

CANT.

A4VSO 125 EO2 /30R-PPB13N00

2

200L B3/B5

2

R900541508

KUPPLUNG AB33-22/KD 42-50/55

2

R900087807

Zahnkranz AB33-22 / KD 42 -98

2

AC PBR 160B-4H

1

DBA 30 H2-2X/200

1

4

CAMPANA BOMBA

5

VALVULA DE ALIVIO

R900916664 43039603

6

VALVULA CHEQUE

S30 A1.0

1

7

TRANSDUCTOR DE PRESION

906392

HDA 4745-A-250-000

1

8

BLOQUE DE CONEXIÓN

124500

RBCOL-035-1245

1

124400

STOCK Recomendado

1

1

9

MANIFOLD PRINCIPAL

RBCOL-035-1244

1

10

ELEMENTO LOGICO

R900912585

LC 32 A05E7X/

4

2

11

VALVULA DE ALIVIO

R900424149

DBDS 10 K1X/200

2

1

12

ACUMULADOR HIDRÁULICO 10 LT

3047172

SB330-10A1/112U-330A

2

VEJIGA

236088

Bladder 10L*7/8-14UNF/VG5NBR20/CK35

1

12.a 13

ADAPTADOR ACUMULADOR

14

BOMBA HIDRAULICA PILOTAJES

15

MOTOR ELECTRICO 3HP, 1800RPM

16 17 17.a 18

S309

2

9510080533

AZ-P-F-011-RAB01MB

2

90L B3/B5

2

CAMPANA BOMBA PILOTAJES

R900011252

AC PBR 80CS4H

2

ACOPLE ROTEX

R900321064

KUPPLUNG AB33-22/KD 19-18/24

2

ARAÑA ACOPLE

R900011315

VÁLVULA CHEQUE

366715

Zahnkranz AB33-22 / KD 19

2

S10A1.0

4

124600

RBCOL-035-1246

1

43186203

DBDS 10 K1X/100

1

BQ03G28A01

1

43039203

19

BLOQUE DE CONEXIÓN

20

VALVULA DE ALIVIO

21

BOMBA HIDRAULICA INTERCAMBIADOR

22

MOTOR ELECTRICO 7.5HP, 1800RPM

112 B3/B5

1

23

CAMPANA BOMBA

R900214365

AC PBR 101 -2 / A250/135-1X/DH-AL

1

24

ACOPLE ROTEX

R900011329

NABE AB33-22/KD 28-18

2

24.1

ARANA ACOPLE

R900011317

ZAHNKRANZ AB33-22/KD 28

1

25

FILTRO EN LINEA BAJA PRESION

1263094

LF BN/HC 660 I F 5 D 1.1/-L24

1

ELEMENTO FILTRANTE DE BAJA PRESION

1250495

25.a 26

INTERCAMBIADOR DE CALOR

27

VALVULA CHEQUE

28

MOTOR ELECTRICO 1.5 HP, 1800RPM

29

DEPOSITO 800 LT

R900446709

0660 D 010 BN3HC

1

HPA36

1

S30 A5.0

1

80 B3/B5.

1 1

A-1

1

1

2

1

1

4

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ANEXOS

A.1 LISTADOS DE PARTES Y REPUESTOS No. 30 30.a

ELEMENTO FILTRO DE AIRE

PARTE NR. 7749799

ELEMENTO FILTRANTE DE AIRE

852 516 MIC

1

2

304048

RF BN/HC 1300 D P 10 D1.1/

1

1263053

1300 R 010 BN3HC

1

ABZMS-36-1X/0370M-K24

1

33

FILTRO DE RETORNO

INTERRUPTOR DE NIVEL LONG 370

1

1

R900320727

ELEMENTO FILTRANTE DE BAJA PRESION

PI 0154 MIC

FSA 254.1.1/T/12

INDICADOR VISUAL DE NIVEL TAPA DE INSPECCION

34

CANT.

VERSCHLUSS AB40-19/449A-AL/M

31 32

33.a

REFERENCIA

700076

R901066117

35

TRASMISOR DE TEMPERATURA

TIPO RTD

1

36

VALVULA DE BOLA BAJA PRESION

3" EN ACERO

2

37

VALVULA DE BOLA BAJA PRESION

1-1/2" NPT

2

38

VALVULA DE BOLA BAJA PRESION

1” NPT

2

39

MINIMESS

AB20-11/K1 G1/4

7

R900009090

40

LATIGUILLO

R900011191

AB20-11/..1000

3

41

MANOMETRO

R900024095

AB31-13/063-0250

2

42

MANOMETRO

R900024094

AB31-13/063-0160

1

STOCK Recomendado

4

4

43

TRANSDUCTOR DE POSICION

BTL5-A11-M0100-PS32

2

44

MAGNETO TRANSDUCTOR DE POSICION

BTL5-P-3800-2

2

45

ELEMENTOS DE FIJACION TRASNDUCTORES DE POSICION

BTL5-A-MF05-A-P/M5

4

46

CONECTORES TASNDUCTOR DE POSICION

BKS-S33M-00

2

47

PRESOSTATO DE PILOTAJES

HED 80A1X/100

1

1

48

VALVULA DE ALIVIO

R900488053

DBDS 10 K1X/25

1

1

49

VALVULA DIRECCIONAL

R900577475

4WE 6 M 6X/EG24N9K4

1

1

50

VALVULA DIRECCIONAL

R900561274

4WE 6 D 6X/EG24N9K4

1

1

50a

SOLENOIDE

R900021387

SPULE GZ45-4-24V

1

1

51

AMPLIFICADOR ELECTRONICO

R900579497

VT 5035-1X

2

1

52

PORTATARJETA

R900020153

VT 3002-2X (KARTENHALTER)

2

A-1

UNIDAD HIDRÁULICA ENFRIADOR DE PARRILLAS RBCOL-035-1241

ANEXOS A.2 GARANTIA REFLUTEC DE COLOMBIA LTDA, garantiza por doce (12) meses o 2.000 horas de uso, lo que ocurra primero, esta unidad en todas sus partes. Este plazo se contará desde el momento en que la unidad sea recibida en sus instalaciones. ELEMENTOS CUBIERTOS POR LA GARANTIA: Todos los componentes individuales de la unidad contra cualquier defecto de fabricación y funcionamiento siempre y cuando la misma sea operada bajo condiciones de uso y manejo normales. EVENTOS EN LOS CUALES NO ES VALIDA ESTA GARANTIA: •Defectos o daños derivados del uso anormal de la unidad. •Defectos o daños derivados del mal uso, accidente o negligencia. •Defectos o daños derivados de un suministro incorrecto de potencia, sobrecorrientes, sobrevoltajes o fallos eléctricos. •Defectos o daños derivados de pruebas, operación, mantenimiento, instalación o ajustes inapropiados, o derivados de cualquier tipo de alteración o modificación que no sea previamente consultada con REFLUTEC DE COLOMBIA LTDA. •Rupturas o daños causados en los componentes de la unidad a menos que sean defectos del material o de mano de obra. •Cuando la unidad sea reparada de tal manera que su funcionamiento se haya visto afectado o que evite la revisión y pruebas para la reclamación de la garantía. •Defectos o daños causados por líquidos, derrames o por elementos extraños contenidos en los líquidos. •Cuando la unidad ha sido reparada o alterada por personas no autorizadas por REFLUTEC DE COLOMBIA LTDA. •Daños causados por eventos de caso fortuito o fuerza mayor. Los siguientes componentes no estarán, en ningún caso, cubiertos por garantía: filtros, mangueras, cables eléctricos, aceite, empaquetaduras, bobinas de electro válvulas. Los gastos de envío de componentes en garantía, serán asumidos por el cliente. EN NINGUN CASO se asume responsabilidad alguna por daños, paradas de equipos, daños indirectos, incidentales, consecuenciales o especiales, pérdidas de ingresos o ganancias o pérdidas de negocios. En caso de sustitución o reparación de algún componente, el tiempo de la garantía no cambiará ni se recontará y será tomado desde el momento original de entrega.

A-2

UNIDAD HIDRÁULICA ENFRIADOR DE PARRILLAS RBCOL-035-1241

ANEXOS

ANEXO PLANO HIDRÁULICO

UNIDAD HIDRÁULICA ENFRIADOR DE PARRILLAS RBCOL-035-1241

A-3

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

A

17

18

PROYECTO:

DIBUJO:

20

21

22

Unidad Hidraulica Enfriador de Parrillas

A

Daniel Nieves

43.2 43.1

19

GRUPO:

4-20mA

HSR-035-DN-0124-3-0

FECHA:

B

CLIENTE:

13.03.2007

CEMEX - CARACOLITO

REFERENCIA: 39.5

39.6

C

A

REFLUTEC DE COLOMBIA LTDA

B

RBCOL-035-1241

SERIAL:

C

124100

B

9

11.1

D

11.2

D 50

SOL3 48

E

E

K3 (1.0)

49

SOL1

K4 (1.0)

SOL2 10.3

10.1 K1 (1.0)

F

10.4

K2 (1.0)

10.2

F

13.1

G

G 13.2

12.2 42

12.1 39.4

18.4

H

H

40.3 Presostato Pilotajes

18.3

39.7

47

20

7

I 39.3

I

4-20mA

8

19 6.1

J

39.1

40.1

6.2

18.1

41.1

39.2

40.2

P = 3 HP n = 1800RPM Q= 19 L/min p = 60 Bar

41.2

5.1

?

3.1

5.2

?

4.1

?

3.2 2.2 1.1

P = 50 HP n = 1800RPM Q= 210 L/min p = 150 Bar

16.1

28

34

14.2 16.2

15.2

Motor Filtrado 35 T U

Nivel 2 Nivel 1

1.2

P = 50 HP n = 1800RPM Q= 210 L/min p = 150 Bar

31

K

Motor Pilotaje 2

LC

2.1

M

15.1

27

4.2

LC

L

14.1

?

26

17.2

Motor Pilotaje 1

J 25

P = 3 HP n = 1800RPM Q= 19 L/min p = 60 Bar

17.1

K

Motor Intercambiador

18.2

24

P = 7.5 HP n = 1800RPM Q= 160 L/min

30

Bomba Filtrado

L

21 22

23

29

M

800Lt

32

38.2 36.2

36.1

Vbola2

Vbola1

37.2

38.1

37.1

Vbolapilotaje

N

N

O

O

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

UNIDAD HIDRÁULICA ENFRIADOR DE PARRILLAS RBCOL-035-1241

ANEXOS

ANEXO CONEXIONES ELÉCTRICAS

UNIDAD HIDRÁULICA ENFRIADOR DE PARRILLAS RBCOL-035-1241

A-4

UNIDAD HIDRÁULICA ENFRIADOR DE PARRILLAS RBCOL-035-1241

ANEXOS

CATALOGOS GENERALES

Es

ta

pa

gi na

fu e

de

ja da

en

bl an

co

in te

nc io

na

lm en te

1.PLANOS Y ESQUEMAS

PLA RE NOP VIS RE L O 20/ ____ IMINA 3/2 __ 007 ___ R

E

20/3/2007

1

DE

2

SISTEMA

Bosch Group

Rexroth

REFLUTEC DE COLOMBIA LTDA

ULTIMA MODIFICACIÓN

HOJA

FECHA

ANGULAR 30'

Grupo: /Montaje SubGrupo: /Plano

Proyecto/ Cliente:

CANTIDAD

ACABADO:

MATERIAL

SN:

1

Esquema Distribucion

ARCHIVO:

General HSR-035-DN-0124-3-0 Plano de Conjunto 124100 RBCOL-035-1241

CEMEX ENFRIADOR

NUMERO

Varios .

Referencia:

DB / DRMartes, 17 de Octubre de 2006 02:31:14 p.m.Pieza:

DIBUJO:

LINEAL 0.1

A MENOS QUE SE ESPECIFIQUE LAS DIMENSIONES ESTAN EN mm Y LAS TOLERANCIAS SON:

Distribución Propuesta 13.03.2007 Cemex planta caracolito Proyecto Unidad Hidráulica Enfriador de Parrillas

E (1 : 30)

1:50 A2 HOJA

ESCALA

x1

PLA RE NOP VIS RE L O 20/ ____ IMINA 3/2 __ 007 ___ R 2967 Aprox

Cofres Electricos

Intercambiador de calor

A

A

2053

980 Aprox

1150 Aprox 1549,85 Aprox 670,15 Aprox

1150 Aprox

1180

20/3/2007

2

DE

2

SISTEMA

Bosch Group

Rexroth

REFLUTEC DE COLOMBIA LTDA

ULTIMA MODIFICACIÓN

HOJA

FECHA

ANGULAR 30'

Grupo: /Montaje SubGrupo: /Plano

Proyecto/ Cliente:

CANTIDAD

ACABADO:

MATERIAL

SN:

1

Esquema Distribucion

ARCHIVO:

General HSR-035-DN-0124-3-0 Plano de Conjunto 124100 RBCOL-035-1241

CEMEX ENFRIADOR

NUMERO

Varios .

Referencia:

DB / DRMartes, 17 de Octubre de 2006 02:31:14 p.m.Pieza:

DIBUJO:

LINEAL 0.1

A MENOS QUE SE ESPECIFIQUE LAS DIMENSIONES ESTAN EN mm Y LAS TOLERANCIAS SON:

Distribución Propuesta 13.03.2007 Cemex planta caracolito Proyecto Unidad Hidráulica Enfriador de Parrillas

A-A (1 : 30)

1040

1:30 A2 HOJA

ESCALA

x1

E

Intercambiador de calor

A

1150 Aprox

1150 Aprox

2260 Aprox 1581 Aprox

1970 Aprox

UNIDAD HIDRÁULICA ENFRIADOR DE PARRILLAS RBCOL-035-1241

ANEXOS

Division de Ingeniería Reflutec de Colombia Ltda. REXROTH Bosch Group Calle 37 Nr. 22-42 Bogotá - Colombia Tel: +57 1 2 086555 Fax: +57 1 2 699737 Website: www.reflutec.com