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INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CHE  

ARQUITECTURA

ESTRUCTURAS DE ACERO UNIDAD 5 | CONEXIONES ESTRUCTURALES SEMESTRE VI | GRUPO B DOCENTE: ING. MOISES HERNANDEZ AKÉ ALUMNO: DENIS MATOS ANDRES EDUARDO 08/02/2017

Indice I.Planteamiento problema….............................................................................................4 II.Determinación de intrínsecas…..................................................................4

del características

Definición……………………………………………………………………………………………...4 Necesidades y espacios solicitados..………………………………………………………….......6 Recursos económicos con que se cuenta para el desarrollo del proyecto……... ………….......7 Análisis de elementos similares construidos……………………………………………………… 7 Localización…………………………………………………………………………………………14 Determinantes formales planteadas de origen.…………………………………………….......14

III.Delimitación del área estudio.......................................................................................17

de

Área de referencia..………………………………………………………………………………...17 Área de influencia…………………...………………………………………………………...……17 Área específica……………………………………………………………………………………...17

IV.Determinación de características extrínsecas................................................................. 18 Subsistema construido..…………………………………………………………………………...18 Subsistema natural.………………………...………………………………………………………31 Subsistema social y organizativo.……………………………………………………………...…33 Subsistema productivo..…………………………………………………………………………...37 Marco jurídico e institucional…………………...…………………………………………………38

V. Descripción……………………………………………………………………………………...52

ESTRUCTURAS DE ACERO

2

Integración del diseño). ..................53 VI.

marco

teórico

o

referencial

(conceptos

rectores

del

ESTRUCTURAS DE ACERO

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CONEXIONES REMACHADAS Los remaches son sujetadores permanentes que se usan principalmente para conectar miembros en estructuras como edificios y puentes y para ensamblar hojas y placas de acero para tanques, calderas y barcos. Son rodillos cilíndricos hechos de hierro forjado o acero suave, con una cabeza que se les forma al fabricarlos. Se forma una cabeza en el otro extremo después que el remache ha sido puesto en su lugar a través de los agujeros taladrados o perforados de las partes que se ensamblan Un remache es básicamente un pasador de metal dúctil, que se inserta en los huecos perforados en dos o más piezas, y cuyos extremos son configurados de tal manera que queden firmemente aseguradas entre sí. Existe una amplia gama de remaches y cada tipo, dentro de esta, posee características particulares adecuadas a las aplicaciones específicas para las cuales han sido diseñados. Los remaches se clasifican en general de acuerdo con: Su tipo. 1. 2. Con el material que han sido elaborados. 2. Con el propósito para lo que se emplean. Remache corriente. El remachado es un método popular de unión y fijación, debido a su bajo costo y simplicidad y confiabilidad. Los remaches se clasifican como elementos permanentes de fijación. Remache pesado Los remaches pesados se emplean para estructuras de puentes y edificios. Hoy en día, sin embargo, los pernos de alta resistencia han reemplazado, casi por completo el uso de remaches para conexiones en la obra. Las uniones remachadas son de dos tipos: •

Traslapadas.

•

A tope.

ESTRUCTURAS DE ACERO

4

Remache liviano: Para la fabricación de productos en grandes cantidades, pocos elementos igualan las ventajas de instalación de alta velocidad y bajo costo que ofrecen los remaches tubulares, semitubulares y abiertos. TIPOS DE REMACHES LIVIANOS Semitubulares constituyen el tipo más usado. La profundidad del hueco del remache, medida a lo largo de sus paredes no excede el 112% del diámetro medio del vástago. El hueco puede ser extruido (recto o con conicidad) o perforado (recto), dependiendo del procedimiento. Tubular este tipo de remache tiene un vástago perforado, con una profundidad del hueco superior al 112 % del diámetro medio del cuerpo. Puede utilizarse para perforar su propio hueco en materiales de revestimiento, algunas láminas plásticas Bifurcado (abierto) El cuerpo del remache es aserrado o troquelado para obtener un vástago dentado que perfora su propio hueco a través de las fibras, madera o plásticos. Comprensión. Este remache está constituido por dos elementos: el remache sólido, y el miembro tubular de perforación profunda. Estas piezas, al unirse a presión, constituyen un ajuste de interferencia. ALGUNOS TIPOS DE REMACHES Bifurcados. Perforan Materiales suaves como madera, metales ligeros, piel y fibras. Las puntas se clavan en los materiales remachados y aseguran un buen agarre. Semitubulares con Cuello. De un lado es un semitubular para ser remachado y del otro lado del cuello puede ser macizo y actuar como eje; puede tener cuerda o alguna forma especial. Escalonados. La sección del escalón actúa como eje fijo para una parte móvil en juguetes, celosías, bisagras, etc. El vástago es remachado para fijar la base del ensamble.

ESTRUCTURAS DE ACERO

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Rolados y/o Ranurados. Se fabrican con todo tipo de cuerdas como tornillos o con estrías para lograr un mejor agarre al ser insertado a presión en un barreno. Cuchillería. Consisten en dos partes: El remache macizo es insertado a presión en el remache tubular el cual se expande incrementando su diámetro; diseñados para juntar las cachas de cuchillos, espátulas, etc. Postes de Aluminio. Consisten en dos partes: El tornillo con cuerda exterior se atornilla dentro del poste con cuerda interior. Su diseño permite juntar carpetas, álbumes, muestrarios. Macizos. Se utilizan en ensambles donde se requiere mayor resistencia en el remachado. Especiales. Se fabrican sobre diseño especial, según las necesidades de los ensambles de cada cliente.

ESTRUCTURAS DE ACERO

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Tipo de conexión Ficha Técnica Tipo

Referencia Características

A

Remache

Aplicación

multiespesor

(se

adapta a diferentes espesores), comportamiento

estanco,

relleno del agujero en forma radial y retención del vástago Avex

100%. resistente a la vibración

multigrip

aluminio

-

acero,diameytros

desde 1/8 hasta 1/4" viene en amplia gama de presentaciones de cabeza, ala ancha, alomado y avellanado. grip de agarre desde 0.8 hasta 19.8mm B

Stavex

ensamble linea blanca, estructuras,muebles, furgones,

carrocerías,

vehículos, e industria en general. reemplaza hasta

cuatro

(4)

referencias remache

del pop

convencional se instala con cualquier tipo de remachadora ensamble linea blanca,

multigrip en Remache multiespesor (se estructuras, muebles, acero adapta a diferentes espesores), furgones, carrocerías, estanco, vehículos, e relleno del agujero en forma contenedores radial y retención del vástago industria en general. comportamiento

100%. alta resistencia a la puede emplearse un vibración y al corte. acero - único remache para varios acero, diámetros desde 1/8 sustituir hasta 1/4". balona posterior que remaches pop, por su le da gran apriete a la fijación e alta resistencia. se ideal para chapas finas. viene instala con cualquier en

amplia

gama

de tipo de remachadora

ESTRUCTURAS DE ACERO

7

presentaciones de cabeza, ala ancha, alomado y avellanado. grip de agarre desde 1.0 hasta 12,7 mm

remache

multiespesor

(se

adapta a diferentes espesores), comportamiento

C

estanco,

relleno del agujero en forma ideal para aplicaciones radial y retención del vástago que

requieren

100%. alta resistencia a la resistencia

a

vibración y al corte. acero corrosión

alta la y

multigrip en inoxidable diámetros desde 1/8 aplicaciones sometidas acero

hasta 3/16". balona posterior a

inoxidable

que le da gran apriete a la elevadas.

temperaturas industria

fijación e ideal para chapas alimenticia y de acero finas. grip de agarre desde 1.0 inox. se instala con cualquier

hasta 12,0 mm

tipo

de

remachadora

D

Bulbex trebol

o remache

tipo

trébol ideal para aplicaciones

multiespesor, tres patas en la en materiales blandos parte posterior que garantizan plásticos, una gran área de contacto para maderas distribuir

la

resistencia

carga. a

tracción

polímeros, y

acrílicos

alta fabricación

e

y instalación de piezas

vibración aluminio - aluminio, en fibra de vidrio y diámetros desde 5/32 hasta plástico se instala con 1/4". grip de agarre desde 1.0 cualquier hasta 8,5 mm

tipo

de

ESTRUCTURAS DE ACERO

8

remachadora

remache

para

madera

en

acero, cuatro patas en la parte

E

posterior que dan excelente agarre

en

fijaciones puede T-Lok

o ciegos

la

madera

para

permanentes,

instalar y

en

se

agujeros

pasantes.

alta

Remache

resistencia a tracción y corte.

para

acero - acero, diámetros desde

madera

5/32

hasta

3/16".

comportamiento multiespesor.

F

ideal para aplicaciones en maderas y cartones. reemplaza

tornillos

rosca madera que se sueltan con la vibración se instala con cualquier tipo de remachadora

Avdel mate remache de dos piezas para ideal para aplicaciones remache de altos grip desde 15mm hasta en 2 piezas

99

mm,

altos

espesores,

presentación reemplaza

remaches

homogénea por ambas caras. tipo tubo y pop de gran relleno del agujero en forma longitud. se instala con radial, alta resistencia a la cualquier

tipo

de

ESTRUCTURAS DE ACERO

9

vibración remaches en acero- remachadora acero,

aluminio-aluminio

y

aluminio-acero. diámetros de 3/16 hasta 1/4" grip de agarre

desde 15,0 hasta 99,0 mm

remache

tipo

pop

sellado,

completamente hermético, selle

G

completo

por

el

lado

remachado. buen relleno del agujero y buena resistencia a la vibración y al corte. grip desde 0,5 sellado

mm

remaches

hasta en

20

mm.

acero-acero,

aluminio-acero y acero inox grip de agarre desde 0,5 hasta 20,0 mm

ideal

para

selles

herméticos, cabinas y techos

de

lamparas,

buses,

luminarias,

industria

aeronáutica,

contenedores industria instala

e

general con

se

cualquier

tipo de remachadora

H

estandar

remache tipo pop en acero ideal para aplicaciones

inox

inoxidable

304,

de

alta que

requieren

resistencia al corte y tracción, resistencia

a

diámetros desde 1/8 hasta 1/4", corrosión grip

la y

de aplicaciones sometidas

agarre desde 1.0 hasta 25mm. a

temperaturas

cabeza alomada, ala ancha y elevadas. avellanada.

alta

grip

de

desde 1,0 hasta 25,0 mm

industria

agarre alimenticia y de acero inox. se instala con cualquier

tipo

ESTRUCTURAS DE ACERO

de

10

remachadora

I

remache importado tipo pop en aluminio-aluminio, aluminio

y

aceroacero-acero,

diámetros desde 1/8 hasta 1/4; grip de agarre desde 0,5mm estandar

hasta

45mm,

avellanada,

cabezas

alomada

y

ala

ancha grip de agarre desde 0,5 hasta 45,0 mm

superficies donde se requiera que la cabeza del remache quede a ras

con

el

material

remachado, aplicaciones en

industria

estándar blanca,

autopartes, carrocerías e industral en general

-

J

polo a tierra remache de conexión a tierra ideal para reemplazar económico para chapas finas, tomas

a

tierras

con capacidad para perforar la soldadas y atornilladas. pintura y asegurar una buena conductividad

eléctrica

disponible en lengüeta de una o dos

conexiones,

instalación

rápida, funciona con corriente monofasica hasta 240v y con una resistencia inferior a 0,1 ω.

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diámetros de 5,2 mm y espesor de material de 1.0 a 1.5mm.

remache

K

para

materiales

madera

blandos

y de

instalación

por

golpe,

fácil

instalación

con martillo

que

genera en la contra cara cuatro

drive rivet

patillas que hacen la fijación industria de maderas, diámetro único de 3/16 y plásticos e industria en longitudes desde 16 hasta general. 50mm. cuerpo en acero inox y vástago en aluminio. grip de agarre desde 12,0 hasta 45,0 mm

L remache estriado en aluminio para agujeros ciegos, excelente remache para agujero ciego

agarre interior por su cuerpo estriado lo que genera alta resistencia

a

la

vibración,

tensión y corte diámetros desde 1/8

hasta

3/16.

cabeza

alomada Grip de agarre desde

ideal para instalación en agujeros ciegos ya que los remaches pop no

generan

buena

fijación en este tipo de remachado

4,0 hasta 20,0 mm

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Remaches en caliente o roblones Las primeras estructuras metálicas empleadas en los puentes a mediados del siglo XIX se construían a partir de hierro colado y/o forjado, materializándose las uniones mediante remaches en caliente o roblones. Para hacer este tipo de uniones, las planchas que se debían unir se perforaban en un régimen que se determinaba por cálculo, reforzando los empalmes y traslapes con planchas igualmente perforadas de acuerdo al mismo patrón. Muchas veces estas planchas adicionales llegaron a representar hasta el 20% del peso total de la estructura. Los roblones o remaches tienen una cabeza ya preformada en forma redondeada y se colocan precalentados a una temperatura de aprox. 1.200ºC, pasándolos por las perforaciones y remachando la cara opuesta hasta conformar la segunda cabeza. Al enfriarse, su caña sufrirá una contracción que ejercerá una fuerte presión sobre los elementos que se están uniendo. Este sistema de conexión funciona por la enorme dilatación térmica del acero que permite que, aún elementos relativamente cortos como los roblones, se contraigan significativamente al enfriarse desde los 1.200ºC hasta la temperatura ambiente. (El coeficiente de expansión lineal del acero es 0,0000251 x longitud del elemento x diferencial de temperatura = contracción/expansión de la pieza). En la práctica, este procedimiento está superado por el desarrollo y evolución del acero como de las posibilidades de unirlo. Hoy existen básicamente dos procedimientos para materializar las uniones entre los elementos de una estructura metálica: las Uniones Soldadas y las Uniones Apernadas.

CONEXIONES SOLDADAS La soldadura se define como un proceso en el cual se realiza la unión de partes metálicas mediante calentamiento, para alcanzar un estado plástico con o sin el aporte de un material adicional de refuerzo. También se conoce por soldadura al metal fundido que une dos piezas de metal, de la misma manera que realiza la operación de derretir una aleación para unir dos metales, pero diferente de cuando se soldan dos piezas de metal para que se unan entre si formando una unión soldada. Ventajas

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•

El empleo de conexiones soldadas en vez de atornilladas o remachadas permite un ahorro de material (hasta de un 15%).

•

La soldadura permite grandes ahorros en el peso del acero utilizado.

•

Zona de aplicación mucho mayor en conexiones.

•

Las estructuras soldadas son estructuras más rígidas debido a una unión directa.

•

Permite una real continuidad en las estructuras.

•

Proceso de unión silencioso.

•

Permite una buena creación de perfiles metálicos utilizados en ingeniería.

•

La soldadura requiere menos trabajo y por lo tanto menos personal que la colocación de remaches o tornillos (un soldador puede reemplazar una cuadrilla de remachadores).

•

La soldadura permite una gran variedad de conexiones, cosa que no se puede con remaches o tornillos.

•

Las conexiones soldadas son más rígidas que las demás, lo cual permite una verdadera continuidad en la transmisión de elementos mecánicos entre miembros.

•

Debido a la mayor resistencia del metal de aportación las conexiones soldadas permiten una gran resistencia a la fatiga.

•

Las estructuras soldadas pueden repararse muy fácilmente a diferencia del resto.

•

Las conexiones soldadas han permitido la construcción de estructuras soldadas y "limpias".

•

Las conexiones soldadas permiten ajustes de proyecto más fácilmente que en otro tipo de conexiones.

•

El trabajo de soldadura es silencioso comparado con el remachado.

•

Hay un ahorro considerable en el cálculo, detallado y montaje de las estructuras.

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Desventajas •

Las conexiones rígidas pueden no ser óptimas en el diseño.

•

La revisión de las conexiones soldadas no es muy sencillo con respecto al resto.

•

La creencia de la baja resistencia a la fatiga en conexiones soldadas (no se permite aún en algunos puentes ferroviarios USA).

Tipos de Conexiones Según forma en que se conectan los elementos  Conexiones Apernadas: Proceso en el que se unen partes metálicas mediante un proceso mecánico en estado natural (sin calentamiento del perfil, ni de la conexión), permitiendo que las partes se unan sin alterar cada parte.  Conexiones Soldadas: Proceso en el que se unen partes metálicas mediante el calentamiento de sus superficies a un estado plástico, permitiendo que las partes fluyan y se unan con o sin la adición de otro metal fundido.  Conexiones Mixtas: Es la combinación en indistinta proporción, de los procesos de unión metálica (puestas en un mismo proceso).

Según esfuerzos que la conexión deba transmitir  Conexiones Rígidas: Se les denomina a aquellas conexiones que cuentan con una resistencia completa a momento, es decir, la rotación se encuentra totalmente restringida.  Conexiones Simples: Se les denomina a aquellas conexiones que no oponen ninguna resistencia a la rotación, por lo que no transmiten momento.  Conexiones Semi –Rígidas: Se les denomina a aquellas conexiones cuyas características rotacionales caen en algún punto intermedio entre los dos tipos mencionados anteriormente

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Métodos de Soldaduras •

SMAW (Shielded metal arc welding): Corresponde soldadura manual con electrodo, esta es la más común y antigua de los distintos procesos de soldadura por arco.

•

SAW: Corresponde a la soldadura por arco sumergido, en este tipo de soldadura el arco se establece entre la pieza a soldar y el electrodo, estando ambos cubiertos por una capa de flux granular (de ahí su denominación de arco sumergido). Por esta razón el arco está oculto. Algunos fluxes se funden para proporcionar una capa de escoria protectora sobre el baño de soldadura. El flux sobrante vuelve a ser de nuevo reutilizado.

•

GMAW: Este procedimiento, conocido también como soldadura MIG/MAG, consiste en mantener un arco entre un electrodo de hilo sólido continuo y la pieza a soldar. Tanto el arco como el baño de soldadura se protegen mediante un gas que puede ser activo o inerte. El procedimiento es adecuado para unir la mayoría de materiales, disponiéndose de una amplia variedad de metales de aportación.

•

FCAW: Corresponde a la soldadura con hilos tubulares, es muy parecida a la soldadura MIG/MAG en cuanto a manejo y equipamiento se refiere. Sin embargo, el electrodo continuo no es sólido si no que está constituido por un tubo metálico hueco que rodea al núcleo, relleno de flux. El electrodo se forma, a partir de una banda metálica que es conformada en forma de U en una primera fase, en cuyo interior se deposita a continuación el flux y los elementos aleantes, cerrándose después mediante una serie de rodillos de conformado.

•

EGW: Corresponde a la soldadura por electrogas, la cual es un desarrollo de la soldadura por electroescoria, siendo procedimientos similares en cuanto a su diseño y utilización. En vez de escoria, el electrodo es fundido por un arco, que se establece en un gas de protección, de la misma manera que en la soldadura MIG/MAG. Este método se utiliza para soldar chapas con espesores desde 12 mm. hasta 100 mm., utilizándose oscilación para materiales con espesores fuertes. Normalmente, la junta es una simple unión-I con una separación. Las juntas- V también son utilizadas. Cuando la soldadura es vertical - como, por ejemplo, en tanques de gran tamaño -, se pueden conseguir importantes ahorros de coste, si se compara con la soldadura manual MIG/MAG.

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•

ESW: Corresponde a la soldadura por electroescoria, comienza en el inicio del proceso de soldadura, se crea un arco entre el electrodo y la pieza a soldar. Cuando el flux de soldadura que se coloca en la junta se funde, se produce un baño de escoria que aumenta en profundidad. Cuando la temperatura de la escoria y por tanto su conductividad aumentan, el arco se extingue y la corriente de soldadura es conducida mediante la escoria fundida, donde la energía necesaria se produce por resistencia.

Detallamiento de soldaduras precalificadas Se denominas soldaduras precalificadas a aquellas que pueden ejecutarse sin la necesidad de hacer pruebas de preclasificación de las normas AWS, que tienen por objeto determinar las dimensiones, suministro eléctrico (voltaje e intensidad), velocidad, entre otros, con el fin de obtener la resistencia especificada. Las tablas de detallamiento pueden ser encontradas en el ICHA 2000 o en el manual AISC-LRFD. A modo de ejemplo mostraremos una. Estas tablas contienen información respecto de las separaciones entre planchas a soldar, espesores, tratamientos de los bordes, tolerancias, entre otros. También se indica la designación (Joint designation, por ejemplo B-L1a por una soldadura de bordes rectos con plancha de respaldo), la cual puede mencionarse en los planos de detallamiento en vez de la simbología usada corrientemente, también mostrada en las tablas. Donde los términos significan: 

Back : Soldadura de respaldo



Fillet : Soldadura de filete



Plug or slot : Soldadura de tapón



Groove or butt : Soldadura de tope o relleno.

Tipos de Soldaduras Penetración (Parcial o Completa): Se obtienen depositando metal de aportación entre dos placas que pueden, o no, estar alineadas en un mismo plano. Pueden ser de penetración completa o parcial, según que la fusión de la soldadura y el metal base abarque todo o parte del espesor de las placas, o de la más delgada de ellas.

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Filete o Cordón: Se obtienen depositando un cordón de metal de aportación en el ángulo diedro formado por dos piezas. Su sección transversal es aproximadamente triangular. Ranura o Tapón: Las soldaduras de tapón y de ranura se hacen en placas traslapadas, rellenando por completo, con metal de aportación, un agujero, circular o alargado, hecho en una de ellas, cuyo fondo está constituido por la otra. Material de Aporte Material base que se esté soldando, teniendo especial cuidado en aceros con altos contenidos de carbón u otros elementos aleados, y de acuerdo con la posición en que se deposite la soldadura. Se seguirán las instrucciones del fabricante respecto a los parámetros que controlan el proceso de soldadura, como son voltaje, amperaje, polaridad y tipo de corriente. La resistencia del material depositado con el electrodo será compatible con la del metal base. Para que una soldadura sea compatible con el metal base, tanto el esfuerzo de fluencia mínimo como el esfuerzo mínimo de ruptura en tensión del metal de aportación depositado, sin mezclar con el metal base, deben ser iguales o ligeramente mayores que los correspondientes del metal base. Por ejemplo, las soldaduras manuales obtenidas con electrodos E60XX o E70XX1, que producen metal de aportación con esfuerzos mínimos especificados de fluencia de 331 y 365 MPa (3.400 y 3.700 kg/cm!), respectivamente, y de ruptura en tensión de 412 y 481 MPa (4.200 y 4.900 kg/cm!), son compatibles con el acero A36, cuyos esfuerzos mínimos especificados de fluencia y ruptura en tensión son 250 y 400 MPa (2.530 y 4.080 kg/cm!), respectivamente. Defectos de las uniones soldadas Fisuras: Son discontinuidades por rotura local, provocadas por enfriamiento o esfuerzos transmitidos, esto debido principalmente al empleo de electrodos inadecuados y la excesiva rigidez de las piezas a unir. Las fisuras son peligrosas ya que producen una disminución de la sección resistente y facilitan la corrosión.

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Cavidades y poros: Son provocadas por residuos ajenos al proceso, es decir, falta de limpieza y preparación. También se pueden provocar por la excesiva intensidad de corriente que calienta los electrodos.

Inclusiones sólidas: Cualquier materia extraña, que quede aprisionada en el metal fundido, diferente de los metales de base y de aportación de la soldadura constituyen una inclusión sólida. Las más frecuentes son las escorias, los óxidos y las inclusiones metálicas. Los efectos de estás inclusiones pueden ser amplificados cuando la estructura comienza a prestar servicios. Defectos de fusión: Este tipo de defectos se deben principalmente a la falta de ligazón entre el metal de aportación y el metal de base o entre las diferentes pasadas del cordón. Se puede presentar en los bordes, falta de fusión lateral, entre pasadas y en la raíz. Falta de penetración: Es debida a una fusión parcial de los bordes provocando discontinuidades de los mismos. Es provocada principalmente por una separación incorrecta de los elementos a unir durante el soldeo, al empleo de electrodos excesivamente gruesos, a una velocidad de avance excesiva o a una baja intensidad. Este defecto provoca una disminución de la resistencia de la unión. Defectos de forma: Se deben a la falta de geometría de la superficie externa en relación con el perfil correcto esperado. Cabe mencionar que todas estas anomalías puedes ser detectadas utilizando distintas inspecciones, entre las cuales encontramos: inspección visual, con líquidos penetrantes, con partículas magnéticas, radiográfica y por ultrasonidos.

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CONEXIONES ATORNILLADAS Permiten el enlace de diferentes barras y son capaces de transmitir adecuadamente esfuerzos internos de unas barras a otras. Son dimensiones relativamente pequeñas con respecto al conjunto de la estructura, pero de enorme importancia. Su fallo puede ocasiones la ruina parcial o total de la estructura. Cabe mencionar que todas estas anomalías puedes ser detectadas utilizando distintas inspecciones, entre las cuales encontramos. Los tornillos son piezas metálicas compuestas de una cabeza de forma hexagonal, un vástago liso y una parte roscada que permite el sellado mediante una tuerca y una arandela. Su colocación se hace en frío. Los tornillos se utilizan en las construcciones desmontables y en la unión de elementos construidos en taller al llegar a la obra para facilitar su transporte y montaje.

Ventajas.

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1. Se pueden desmontar fácilmente, tanto para fines de inspección o embalaje de los elementos estructurales. 2. Los costos operativos son bajísimos, herramientas de banco para perforaciones con operarios poco calificados. 3. Facilidad para unir distintos materiales, con distintos tipos de fabricación: compuestos, materiales laminados, materiales tratados térmicamente. 4. No cambia ni interfiere con el tratamiento térmico de las piezas unidas. 5. No se presenta tensiones residuales ni alabeos de la estructura. Desventajas: 1. 2. 3. 4. 5.

La junta es más débil normalmente en las partes que se van a unir. No son herméticas a los fluidos. Pueden tener pobre conductividad eléctrica. Este tipo de unión trae consigo concentración tensiónales en la zona de los agujeros. Se puede aflojar o debilitar ante cargas dinámicas o también ante variaciones de

temperatura. 6. Se suele presentar corrosión en la tuerca o cabeza del perno.

Los elementos básicos de una rosca o hilo son el diámetro exterior, el diámetro interior, el paso, el tipo de hilo, el sentido de avance, la cantidad de entradas y el ajuste.

REPRESENTACION GRAFICA DE LAS ROSCAS

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CARACTERISTICAS GEOMETRICAS

TIPOS DE ROSCAS Existen varios tipos de rosca, como por ejemplo las roscas métricas (M), la rosca unificada fina (UNF), la rosca unificada normal (corriente) (UNC), la rosca Witworth de paso fino (BSF), la rosca Witworth de paso normal (BSW o W), entre otras.

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La designación de las roscas se hace por medio de su letra representativa e indicando la dimensión del diámetro exterior y el paso. Por ejemplo, la rosca M 3,5 x 0,6 indica una rosca métrica normal de 3,5 mm de diámetro exterior con un paso de 0,6 mm. La rosca W 3/4 ’’- 10 equivale a una rosca Witworth normal de 3/4 pulg de diámetro exterior y 10 hilos por pulgada.

Conclusión El objetivo principal de un diseñador de estructuras es lograr elementos estructurales económicos, que cumplan con los requerimientos de seguridad, funcionalidad y estética. Para ello se requiere de un buen análisis y diseño estructural; tareas que comprenden un gran número de cálculos y operaciones numéricas. Así como conocer el tipo de unificación realizar, sea el caso correspondiente, aplicar uniones con los elementos correspondientes para llevar a cabo un bue trabajo.

Cuadro sinóptico Con el material que ha sido elaborado.

Sus clasificaciones son las siguientes:

Remachadas

Se usan para conectar miembros en estructuras.

Con el propósito para lo que se emplean.

Para ensamblar hojas y placas de acero, principalmente.

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Ahorros en el peso del acero y materiales.

Método para unir dos o más piezas de metal. Conexiones estructurales

Soldadas

Buena creación de perfiles metálicos para acabados.

Emplean presión hasta un punto en específico.

Atornilladas

Soldadura requiere menos trabajo y logra ser más eficiente.

Se requiere la verificación de cada uno de los eslabones incluidos en la estructura.

Menores costos de control de calidad y más practicidad. Plazos cortos de ejecución y menos mano de obra requerida

Bibliografía http://ocw.uniovi.es/pluginfile.php/3216/mod_resource/content/1/Teoria/Capitulo_XII.pdf http://tesis.uson.mx/digital/tesis/docs/6941/Capitulo2.pdf

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