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• Jordan Martín Montes Chero

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CHAVEZ RIVERA / HURTADO PUMACARHUA

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INTEGRANTES:  CHAVEZ RIVERA, Arturo Alex  HURTADO PUMACARHUA, Yosselyn Facultad: Ingeniería Civil Asignatura: Materiales y Acabados de Construcción Docente: Ing. Anshie Wismann Manrique Tarma-Perú 2015

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INTRODUCCION

Los últimos años se han conocido un notable auge en los conocimientos a nivel de laboratorio y producción de nuevos materiales cerámicos para pavimentos y revestimientos, que han confirmado su expansión con sus usos en fachadas y especialmente en sistemas constructivos. Los tipos de materiales: ladrillos, tejas, baldosas azulejos gres extruido, en varios formatos se han ido ampliando y ahora puede decirse ya que no hay límite para la producción de todo tipo de cerámico. Por otro lado, y al mismo tiempo, las exigencias en la Edificación y la consiguiente aplicación del CTE, implican un mayor y mejor uso de este tipo de materiales. Las condiciones que se exigen para este tipo de aun no están muy definidas normativamente, pero el propio desarrollo y aplicaciones están ya perfilando las exigencias para fachadas ventiladas, etc.

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LADRILLOS CERAMICOS

1. Definición: Según la UNE 67-019-86 el ladrillo cerámico es una pieza generalmente ortoédrica, fabricada por moldeo, secado y cocción a alta temperatura de una pasta arcillosa.

Las caras de los ladrillos reciben los siguientes nombres: - Tabla, la cara mayor. - Canto, la cara intermedia. - Testa, la cara menor. Las aristas de los ladrillos reciben tradicionalmente los nombres siguientes: - Soga, la arista mayor. - Tizón, la arista media. - Grueso, la arista menor. Las dimensiones vienen expresadas en centímetros por el fabricante, definidas por la soga, tizón y grueso. 2. Fabricación de ladrillos El uso del ladrillo como elemento constructivo, se conoce desde la antigüedad, la cultura del imperio romano fue la gran difusora de la construcción en ladrillo. 2.1 Proceso de elaboración:2. La materia prima utilizada para la producción de ladrillos es, fundamentalmente, la arcilla. Este material está compuesto, en esencia, de silice, alumina, agua y cantidades variables de óxidos de hierro y otros materiales alcalinos, como los óxidos de calcio y los óxidos de magnesio. Las partículas de materiales son capaces de absorber higroscópicamente hasta el 70% en peso, de agua. Debido a la característica de absorber la humedad, la arcilla, cuando está hidratada, adquiere la plasticidad suficiente para ser moldeada, muy distinta de cuando está seca, que presenta un aspecto terroso. Durante la fase de endurecimiento, por secado, o por cocción, el CERAMICA

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material arcilloso adquiere características de notable solidez con una disminución de masa, por pérdida de agua, de entre un 5 a 15%, en proporción a su plasticidad inicial. Una vez seleccionado el tipo de arcilla el proceso puede resumirse en: • Maduración • Tratamiento mecánico previo • Depósito de materia prima procesada • Humidificación • Moldeado • Secado • Cocción • Almacenaje 2.1.1 Maduración Antes de incorporar la arcilla al ciclo de producción, hay que someterla a ciertos tratamientos de trituración, homogenización y reposo en acopio, con la finalidad de obtener una adecuada consistencia y uniformidad de las características físicas y químicas deseadas. El reposo a la intemperie tiene, en primer lugar, la finalidad de facilitar el desmenuzamiento de los terrores y la disolución de los nódulos para impedir las aglomeraciones de las partículas arcillosas. La exposición a la acción atmosférica (aire, lluvia, sol, hielo, etc.) favorece, además, la descomposición de la materia orgánica que pueda estar presente y permite la purificación química y biológica del material. De esta manera se obtiene un material completamente inerte y poco dado a posteriores transformaciones mecánicas o químicas. 2.1.2 Tratamiento mecánico previo Después de la maduración que se produce en la zona de acopio, sigue la fase de pre-elaboración que consiste en una serie de operaciones que tienen la finalidad de purificar y refinar la materia prima. Los instrumentos utilizados en la pre-elaboración, para un tratamiento puramente mecánico suelen ser: Rompe-terrones: como su propio nombre indica, sirve para reducir las dimensiones de los terrones hasta un diámetro de, entre 15 y 30 mm. CERAMICA

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Eliminador de piedras: está constituido, generalmente, por dos cilindros que giran a diferentes velocidades, capaces de separar la arcilla de las piedras o chinos. Desintegrador: se encarga de triturar los terrones de mayor tamaño, más duros y compactos, por la acción de una serie de cilindros dentados. Laminador refinador: está formado por dos cilindros rotatorios lisos montados en ejes paralelos, con separación, entre sí, de 1 a 2 mm, espacio por el cual se hace pasar la arcilla sometiéndola a un aplastamiento y un planchado que hacen aún más pequeñas las partículas. En esta última fase se consigue la eventual trituración de los últimos nódulos que pudieran estar, todavía, en el interior del material. 2.1.3 Depósito de materia prima procesada: A la fase de pre-elaboración, sigue el depósito de material en silos especiales en un lugar techado, donde el material se homogeniza definitivamente tanto en apariencia como en características físico químicas. 2.1.4Humidificación: Antes de llegar a la operación de moldeo, se saca la arcilla de los silos y se lleva a un laminador refinador y, posteriormente a un mezclador humedecedor, donde se agrega agua para obtener la humedad precisa. 2.1.5 Moldeado: El moldeado consiste en hacer pasar la mezcla de arcilla a través de una boquilla al final de la extrusora. La boquilla es una plancha perforada que tiene la forma del objeto que se quiere producir. El moldeado, normalmente, se hace en caliente utilizando vapor saturado aproximadamente a 130 °C y a presión reducida. Procediendo de esta manera, se obtiene una humedad más uniforme y una masa más compacta, puesto que el vapor tiene un mayor poder de penetración que el agua.

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2.1.6 Secado: El secado es una de las fases más delicadas del proceso de producción. De esta etapa depende, en gran parte, el buen resultado y calidad del material, más que nada en lo que respecta a la ausencia de fisuras. El secado tiene la finalidad de eliminar el agua agregada en la fase de moldeado para, de esta manera, poder pasar a la fase de cocción. Esta fase se realiza en secaderos que pueden ser de diferentes tipos. A veces se hace circular aire, de un extremo a otro, por el interior del secadero, y otras veces es el material el que circula por el interior del secadero sin inducir corrientes de aire. Lo más normal es que la eliminación del agua, del material crudo, se lleve a cabo insuflando, superficialmente, al material, aire caliente con una cantidad de humedad variable. Eso permite evitar golpes termo higrométricos que puedan producir una disminución de la masa de agua a ritmos diferentes en distintas zonas del material y, por lo tanto, a producir fisuras localizadas. 2.1.7

Cocción: Se realiza en hornos de túnel, que en algunos casos pueden llegar a medir hasta 120 m de longitud, y donde la temperatura de la zona de cocción oscila entre 900 °C y 1000 °C. En el interior del horno, la temperatura varía de forma continua y uniforme. El material secado se coloca en carros especiales, en paquetes estándar y alimentado continuamente por una de las extremidades del túnel (de dónde sale por el extremo opuesto una vez que está cocido) 2.1.8 Almacenaje: Antes del embalaje, se procede a la formación de paquetes sobre pallets, que permitirán después moverlos fácilmente con carretillas de horquilla. El embalaje consiste en envolver los paquetes con cintas de plástico o de metal, de modo que puedan ser depositados en lugares de almacenamiento para, posteriormente, ser trasladados en camión.

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3. Tipos de ladrillos: Macizos: Se designa con la letra M. Ladrillo totalmente macizo o con taladros (perforaciones) en tabla de volumen superior al 10%. Cada Perforacion no tendrá una sección superior a 2.5 cm2. Perforados: Se designa con la letra P tienen agujeros de volumen superior al 10% tendrán al menos tres perforaciones ninguna perforación tendrá una superficie mayor de 7cm2. (2.98 cm de diámetro en el caso de perforación) que los atraviesan de lado a lado y que cumplen la

función del hundido de los ladrillos estándar. Huecos: Se designa con la letra H. Ladrillo con taladros en canto o testa de volumen superior al 10% del volumen de la pieza de cada perforación tendrá una sección no superior a 16 cm2. constituyen una verdadera muralla contra la humedad. Pesan muy poco y tienen múltiples aplicaciones en la construcción, como la de levantar dobles muros entre los cuales insertar materiales antirruidos o aislantes. También son llamados rasillas. Clasificación El ladrillo se clasificará en cinco tipos de acuerdo a sus propiedades Tipo I.Resistencia y durabilidad muy bajas. Apto para construcciones de albañilería en condiciones de servicio con exigencias mínimas. Tipo II .- Resistencia y durabilidad bajas. Apto para construcciones de albañilería en condiciones de servicio moderadas. Tipo III .- Resistencia y durabilidad media. Apto para construcciones de albañilería de uso general. Tipo IV.Resistencia y durabilidad altas. Apto para construcciones de albañilería en condiciones de servicio rigurosas. Tipo V .- Resistencia y durabilidad muy altas. Apto para construcciones de albañilería en condiciones de servicio particularmente rigurosas. 4.

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4.1 Clases: En relación con la utilización de los ladrillos se definen dos clases: - Ladrillo común. Normalmente para fábricas con revestimiento, que se designa con las letras NV. - Ladrillo visto. Para fábricas sin revestimiento, que se designa con la letra V

5. Características 5.1 Características dimensionales y de forma Los ladrillos presentarán regularidad de dimensiones y forma que permitan la obtención de tendeles de espesor uniforme, igualdad de hiladas, paramentos regulares y asiento uniforme de las fábricas, satisfaciendo para ello las características que se especifican a continuación: Perforaciones: En los ladrillos macizos el volumen de las perforaciones no será superior al 10 por 100 del volumen de la pieza y cada perforación no tendrá una sección superior a 2,5 centímetros cuadrados. En los ladrillos perforados se habrán de cumplir las siguientes condiciones: - Tendrán, al menos, tres perforaciones. - El volumen total de las perforaciones será superior al 10%. - En los ladrillos huecos, ninguna perforación tendrá una superficie mayor de 16 centímetros cuadrados.

Planeidad de las caras: Cualidad de las caras de un ladrillo por la cual todos sus puntos están en un mismo plano.

Espesor de pared: El espesor mínimo de las paredes de los ladrillos deberá ser el siguiente.

5.2 Características físicas Para asegurar la resistencia mecánica, durabilidad y aspecto de las fábricas, los ladrillos satisfarán las siguientes características:

Masa: La masa de los ladrillos perforados desecados será, como mínimo la expresada en la tabla inferior. Resistencia a compresión: CERAMICA

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La resistencia a compresión de los ladrillos macizos y perforados no deberá ser inferior a 100 kp/cm2 (98,1 daN/cm2) y estará garantizada por el fabricante expresándose en múltiplos de 25 a partir de dichos mínimos. La resistencia a compresión de los ladrillos huecos, cuando se vayan a utilizar para fábricas resistentes, no será inferior a 50 kp/cm2 (49,05 daN/cm2. Los ladrillos se utilizan en la realización de muros y trasdosados.

Heladicidad: Los ladrillos de la clase V deberán obtener la clasificación de «no heladizo» Los ladrillos de la clase NV no precisan este requisito.

Eflorescencias: Los ladrillos de la clase V deberán obtener la clasificación de «no eflorescido» o de «ligeramente eflorescido». Los ladrillos de la clase NV no precisan este requisito.

Succión: El pliego de condiciones técnicas particulares podrá fijar el límite de succión de agua de los ladrillos. En ningún caso deberá ser superior a 0,45 g/cm2 por minuto.

Coloración: Los ladrillos de la clase V tendrán una coloración uniforme, aunque podrán presentar variaciones en tonos e intensidad siempre que se mantenga una entonación homogénea a lo largo de todo el suministro de la obra. Los ladrillos de la clase V coloreados superficialmente se someterán a un ensayo de cocción en horno eléctrico a 600 ºC durante dos horas, no debiendosufrir las superficies de las caras coloreadas variaciones de color ni de aspecto.

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5.3 Defectos Los ladrillos no presentarán defectos que deterioren el aspecto de las fábricas, de modo que se asegure su durabilidad. Para ello cumplirán las siguientes limitaciones: Fisuras: Tomando seis unidades de la muestra no se admitirá más de una pieza fisurada.

Exfoliaciones: Ningún ladrillo de la muestra presentará síntomas de exfoliación. Desconchados por caliche: Tomando seis unidades de la muestra no se admitirá más de una pieza desconchada por caliche en sus caras no perforadas y, en ningún caso, que el desconchado tenga una dimensión superior a 15 milímetros. Entendemos por pieza desconchada la que tiene más de un desconchado mayor de 7 mm.

6. Aplicaciones Los ladrillos se utilizan en la realización de muros y trasdosados Para su organización constructiva encontramos los siguientes ejemplos Muro aparejado: muro trabajado en todo su espesor ejecutado con una sola clase de ladrillo

Muro verdugado: Muro aparejado en el que alternan tempanos de una clase de ladrillo con verdugas de ladrillos mas resistentes que pueden ser armadas

Muro doblado: Muro de dos hojas adosadas, de la misma o distinta clase de ladrillo con elementos que se enlazan: verdugas llaven bandas o anclajes

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Muro capuchino: muro compuesto por dos muros de una hoja paralelos, eficazmente enlazados por llaves y armaduras de tendel, con una o varias hojas aportando cargas verticales

Muro apilastrado: Muro de dos hojas de la misma o distinta clase de ladrillo, con cámara intermedia y elementos que las enlazan verdugas, llaves bandas o anclajes

Muro transverso o de arriostramiento: Muro que soporta acciones horizontales en su plano, es el muro dispuesto a cumplir especialmente la función estabilizadora, equilibrando los empujes horizontales de otro muro o elemento

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7. Recomendaciones de uso Replanteo: Se trazará la planta de los muros a realizar, con el debido cuidado para que sus dimensiones estén dentro de las tolerancias especificadas en el proyecto. Si en él no se especifican, se tomarán los de una tabla de ejecución. Humectación de los ladrillos: Los ladrillos se humedecerán antes de su empleo en la ejecución de la fábrica. Puede realizarse por aspersión, o por inmersión, introduciendo los ladrillos en una balsa durante unos minutos y apilándolos después de sacarlos hasta que no goteen. La cantidad de agua embebida en el ladrillo debe ser la necesaria para que no varíe la consistencia del mortero al ponerlo en contacto con el ladrillo, sin succionar agua de amasado ni incorporarla. Si el ladrillo es hidrófugo no necesita humectación. Colocación de los ladrillos: Se colocarán siempre a restregón. Para ello se extenderá sobre el asiento, o la última hilada, una tortada de mortero en la cantidad suficiente para que el tendel y llaga resulten de las dimensiones especificadas, y se igualará con la paleta. Se colocará el ladrillo sobre tortada, a una distancia horizontal al ladrillo contiguo de la misma hilada, anteriormente colocado, aproximadamente el doble del espesor de la llaga. Se apretará verticalmente el ladrillo y se restregará, acercándolo al ladrillo contiguo ya colocado, hasta que el mortero rebose por la llaga y el tendel, quitando con la paleta el exceso de mortero. No se moverá ningún ladrillo después de efectuada la operación de restregón. Si fuera necesario corregir la posición de un ladrillo se retirará, quitando también el mortero. Relleno de juntas: El mortero debe rellenar juntas del tendel y las llagas totalmente. Si después de restregar el ladrillo no quedara alguna junta totalmente llena, se añadirá el mortero necesario y se apretará con la paleta. Las llagas y los tendeles tendrán en todo el grueso y altura del muro el espesor especificado en el proyecto. Enjarjes: Las fábricas deben levantarse por hiladas horizontales en toda la extensión de la obra, siempre que sea posible. Cuando dos partes de una fábrica se hayan de levantar en dos momentos distintos, la que se ejecute primero se hará escalonada. Si esto no fuera posible, se dejará formando alternativamente entrantes, (adarajas) y salientes, (endejas). CERAMICA

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Protección contra el calor: En tiempo extremadamente seco y caluroso se mantendrá húmeda la fábrica recientemente ejecutada, a fin de que no se produzca una fuerte y rápida evaporación del agua del morterola cual interrumpiría el normal proceso de fraguado y endurecimiento de éste 8. VENTAJAS Son aislantes térmicos de interiores, acumulan calor, permiten la difusión de vapor de agua contenido en el aire húmedo. Es un buen aislante acústico, lo cual se desprende de su naturaleza, su densidad y su estructura Absorbe muy bien la humedad, aunque esto varía según la composición química, mineralógica y granulotécnica de las materias primas.

9. DESVENTAJAS El espesor del muro quita área a los ambientes No se podrá realizar modificaciones futuras

10.

NORMATIVA

La norma vigente es la UNE 67019-96/EX. Se recomienda que las dimensiones nominales de los ladrillos macizos o perforados, expresadas en centímetros, pertenezcan a los tamaños normalizados en la Norma UNE 67019-96/EX. Se ha elaborado una norma Armonizada Europea UNE EN 771-1, que voluntariamente puede aplicarse desde diciembre de 2004, y que será exigible a partir de diciembre de 2005, para el marcado CE de ladrillos y bloques cerámicos, según la Directiva de Productos de Construcción 89/106/CEE. Será obligatorio y responsabilidad del fabricante el marcado CE, que figurará en el envase. Los productos cerámicos afectados por la Norma EN 771-1 y sujetos al marcado CE son los siguientes: - Ladrillo perforado. - Ladrillo perforado cara vista. - Ladrillo macizo. - Ladrillo macizo manual. - Ladrillo macizo prensado. - Ladrillo hueco. - Ladrillo hueco gran formato. - Bloque cerámico. - Bloque cerámico aligerado. Tabla Testa Canto CERAMICA

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PRODUCTO Normativa Relacionada RL-88. Pliego General de Condiciones para la Recepción de los Ladrillos Cerámicos en las Obras de Construcción. UNE 67-019-86. Ladrillos cerámicos de arcilla cocida. Definiciones, clasificación y especificaciones. UNE 67-022-78. Cerámica. Toma de muestra para el control estadístico en recepción de la calidad de productos cerámicos utilizados en la construcción. UNE 67-026-84. Ladrillos de arcilla cocida. Determinación de la resistencia a la compresión. UNE 67-027-84. Ladrillos de arcilla cocida. Determinación de la absorción de agua. UNE 67-028-84. Ladrillos de arcilla cocida. Ensayo de heladicidad y UNE 67028-93 UNE 67-029-85. Ladrillos de arcilla cocida. Ensayo de eflorescencia. UNE 67-030-85. Ladrillos de arcilla cocida. Ensayo de succión. UNE 67-039-93. Productos cerámicos de arcilla cocida. Determinación de inclusiones calcáreas.

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TEJAS 1. DEFINICION Las Tejas son piezas cerámicas elaboradas por la cocción a base de arcillas seleccionadas; de acuerdo a su forma pueden distinguirse dos tipos: las tejas curvas y las tejas planas. 2. TIPOS 2.1 Tejas curvas: También llamadas Tejas Árabes. NTE QTT1.( Norma Técnica Ecuatoriana) Teja Curva. Su forma se define por una superficie cilíndrica o cónica, curvadas; su grosor es constante en toda la pieza para permitir el solapo de una pieza con otra entre 7 y 15 cm, y un paso de agua mayor o igual a 3 cm. Se confeccionan con material cerámico o de cemento. Las tejas cerámicas de arcilla o tierra arcillosa con cocción al rojo. Una teja bien cocida y de primera tiene un sonido metálico a percusión. La normativa vigente en España indica que no debe tener desconchados ni deformaciones para que no dificulten el acoplamiento de las piezas o que perjudiquen la estaqueidad de la cubierta. Deben carecer de manchas y eflorescencias y no contener sales solubles o nódulos de cal que sean saltadizos. Conforme a la UNE 7193, su resistencia a la flexión no debe ser menor de 120 kg. Conforme a la UNE 7191, la impermeabilidad al agua, no debe ser menor de dos horas. 2.2 Tejas Planas

Las tejas planas están conformadas con superficies lisas planas o con moldurados, su grosor es variable de acuerdo al modelo y material. Por lo general presentan en su cara inferior y junto al borde superior, dos resaltos o dientes de apoyo, sus bordes laterales son estriados opreparados para

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facilitar el ensamble de unas con otras. QTT-2 Teja Plana. La Teja Cerámica o de Cemento Plana cuando vaya clavada, llevará junto a su borde superior dos perforaciones con un diámetro de 3 mm separadas de ambos bordes a una distancia no menor de 25 mm. La Teja de Cerámica se confecciona de arcilla o tierra arcillosa con cocción al rojo. Debe tener sonido metálico a percusión. Al igual que la teja curva, no debe tener desconchados ni deformaciones que dificulten el acoplamiento entre piezas ni impidan una buena estaqueidad de la cubierta. Debe carecer de manchas y eflorescencias y no contener sales solubles o nódulos de cal que sean saltadizos. Conforme la UNE 7193, la resistencia a la flexión no debe inferior a los 120 kg. Conforme UNE 7191, la impermeabilidad al agua, no debe ser menor a dos horas. 3. PROCESOS DE FABRICACIÓN Las Tejas Cerámicas, se producen por prensado, lo que permite obtener los modelos Todos en una amplia gama de terminaciones superficiales, que además se complementan con sus accesorios:  Acopio de materias primas: Las distintas materias primas que conformarán la pasta para elaborar las tejas y sus accesorios, se mezclan y estacionan en el tiempo, con el objetivo de lograr una homogenización y disgregación en forma natural.  Molienda primaria: La mezcla estacionada, es transportada hasta la molienda primaria ubicada en el arranque del proceso. Aquí se inicia la trituración hasta reducir el tamaño de las partículas a valores mínimos.  Almacenamiento: El material proveniente de la etapa anterior se acopia y utiliza para alimentar gradualmente la línea de producción de tejas y accesorios.  Laminación y humidificación: En producción, los laminadores refinadores tienen como función realizar una segunda molienda para reducir aún más la granulometría de las partículas. A este material laminado se le incorpora agua y se mezcla, para conformar la pasta que pasará a la siguiente etapa.  Extrusión: Aquí la pasta es amasada nuevamente, desaireada y forzada por hélices a pasar a través de una boquilla, que conforma un filón sólido y único, el cual a la salida de la extrusora las cortadoras lo seccionan en trozos de igual longitud, para luego ingresar a las prensas. CERAMICA

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17  Prensado: Las prensas cuentan con moldes, que por compresión darán la forma al modelo deseado. Es esta una etapa importante porque un mal prensado originará en las piezas defectos durante las etapas posteriores.  Secado: Las piezas prensadas son trasladadas a las cámaras de secado, donde perderán gradualmente la humedad, bajo condiciones preestablecidas de temperatura y humedad.  Esmaltado: Las piezas secas, que como producto final tengan acabado superficial esmaltado, se retiran del secadero e ingresan a la esmaltadora donde se les aplica el ó los esmaltes requeridos, proceso realizado mediante la dispersión de estos sobre la cara superior de la pieza..  Carga de vagonetas: Las piezas secas con esmalte o si él, según sea su terminación, son cargadas sobre vagonetas que se encargaran de transportarlas y pasarlas por el interior del horno.  Cocción:La cocción de las piezas se efectúa en el interior del horno, pasando por tres etapas muy distintivas, denominadas precalentamiento, cocción y enfriamiento. La máxima temperatura alcanzada en el el horno permite lograr las transformaciones físico - químicas que le confieren al producto final las características deseadas.  Descarga, palletizado y enfundado: En las líneas de descarga se bajan de la vagonetas las piezas cocidas y se procede al armado del pallet, el cual estará formado por un número determinado de unidades.  Tratamiento superficial: Se realiza por inmersión con productos dosificados según el modelo de teja o accesorio en cuestión. 4. CARACTERISTICAS RESISTENCIA: Gracias a su estructura interna en forma de celdas esta teja ofrece la resistencia a la flexión más alta del mercado. INSTALACIÓN: Con su especial diseño esta teja ofrece el mejor rendimiento de instalación del mercado, donde todo son ventajas: el replanteo, los apoyos la solidez.. FORMATO: su gran formato, además de facilitar la instalación, hace desaparecer los problemas de movilidad de las tejas por vientos o modificación. 55 x 50 x 12 cm. = 5 uds x m2. VENTILACIÓN: la buena ventilación que se produce a través de las cámaras interiores evita toda posible condensación en el interior de la construcción. IMPERMEABILIDAD: los grandes solapes de esta teja, su tratamiento industrial con siliconas y su buena ventilación nos permiten ofrecer una óptima impermeabilidad. norma u.n.e. 67.033-85 = goteo calidad a > 2h, b > 12h, c > 24h (máxima calidad); novoteja = goteo > 72 CERAMICA

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La cerámica en la construcción La cerámica en la construcción responde a muchas funciones. Es un acabado estético que logra modificar la apariencia completa de toda la habitación, y también permite una mejor función de las diversas estancias. Protege, luce y permite el uso y el tránsito ISO 13006 1. Definición

Según las recientes normas ISO 13006, las baldosas cerámicas son placas de poco grosor, generalmente utilizadas para revestimiento de suelos y paredes, fabricadas a partir de composiciones de arcillas y otras materias primas inorgánicas, que se someten a molienda y/o amasado, se moldean y seguidamente son secadas y cocidas a temperatura suficiente para que adquieran establemente las propiedades requeridas. 2. Proceso de fabricación de baldosas cerámicas. 1.- Preparación de las materias primas. 2.- Conformación y secado en crudo de la pieza 3.- Cocción o cocciones, con o sin esmaltado 4.- Tratamientos adicionales 5.- Clasificación y embalaje

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19 Preparación de las materias primas. El proceso cerámico comienza con la selección de las materias primas que deben formar parte de la composición de la pasta, que son fundamentalmente arcillas, feldespatos, arenas, carbonatos y caolines. En la industria cerámica tradicional las materias primas se suelen utilizar, por lo general, tal y como se extraen de la mina o cantera, o después de someterlas a un mínimo tratamiento. Su procedencia natural exige, en la mayoría de los casos, una homogeneización previa que asegure la continuidad de sus características. En general, la preparación de pastas cerámicas para su uso en el proceso de obtención de baldosas cerámicas, consiste en el mezclado de materias primas en proporciones controladas mediante la dosificación por pesada, la molienda en vía húmeda mediante molinos de bolas y el secado en los atomizadores hasta la obtención del polvo a una humedad conveniente para la operación de prensado. 

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Pasta blanca: Se utiliza en vidriados transparentes ya que permiten mejor definición de la decoración. Son más permeables al agua y de menor resistencia mecánica. Se componen de cuarzo, feldespato, caliza, caolín y otras arcillas no férricas. Primero se muelen las materias duras y luego se diluyen en agua las blandas (caolín y arcillas), para posteriormente mezclas ambas, tenerlas en suspensión y tamizarlas para eliminar gruesos. Luego se proceden al atomizado o pulverización en gotas por corriente de aire caliente, formándose unas esferas que finalmente se prensan. Pasta arcillosa: Se utiliza en piezas de vidriado opaco dando mayor resistencia mecánica. Se realiza con arcillas margosas muy ricas en Fe y CO3Ca. Se procede al desecado por debajo del 5 % de agua, luego se trituran en molinos junto con chamota (desechos de piezas cocidas) y finalmente se humidifican de nuevo antes del prensado.

Molturación por vía seca o por vía húmeda. Una vez realizada la primera mezcla de los distintos componentes de la pasta cerámica, ésta se somete por lo general a un proceso de molturación, que puede ser vía seca (molinos de martillos o pendulares) o vía húmeda (molinos de bolas continuos o discontinuos). CERAMICA

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El material resultante de la molturación presenta unas características distintas si aquella se efectúa por vía seca o por vía húmeda. En el primer caso se produce una fragmentación, manteniéndose tanto los agregados como los aglomerados de partículas, siendo el tamaño de partículas resultante (existen partículas mayores de 300 micras) superior al obtenido por vía húmeda (todas las partículas son menores de 200 micras). Al elegir el tipo de molturación a emplear, un factor decisivo lo constituye el coste de la inversión a realizar en cada caso.

En el procedimiento de vía húmeda, las materias primas pueden introducirse total o parcialmente en el molino de bolas, que es lo habitual, o desleírse directamente. A la suspensión resultante (barbotina) se le elimina una parte del agua que contiene hasta alcanzar el contenido en humedad necesario para cada proceso. El método más utilizado en la fabricación de pavimentos y revestimientos cerámicos es el secado por atomización. El proceso de atomización es un proceso de secado, por el cual una suspensión pulverizada en finas gotas, entra en contacto con aire caliente para producir un producto sólido de bajo contenido en agua. El contenido en humedad presente en la suspensión (barbotina), suele oscilar entorno a 0.30-0.45, este contenido en agua tras el proceso de atomización se reduce a 0.05-0.07 El proceso de secado por atomización se desarrolla según el esquema de la figura 2.4, que comprende las siguientes operaciones: 1.- Bombeo y pulverización de la suspensión. 2.- Generación y alimentación de los gases calientes. 3.- Secado por contacto gas caliente-gota suspensión. 4.- Separación del polvo atomizado de los gases. Los atomizadores operan siguiendo la siguiente secuencia: la barbotina procedente de las balsas de almacenamiento de las plantas de molienda, con un contenido en sólidos entre el 60 y el 70 % y con una viscosidad adecuada (alrededor de 1000 cp.), es bombeada por medio de bombas de pistón al sistema de pulverización de la barbotina. La barbotina finamente nebulizada y dividida, se seca poniéndola en contacto con una corriente de gases calientes. Estos gases provienen de un quemador convencionalaire-gas natural o son los gases de escape de una turbina de cogeneración. El granulado, con una humedad entre el 5.5 y el 7%, es descargado en una cinta transportadora y llevado a los silos para su posterior prensado.La corriente de gases utilizada para secar la barbotina y obtener el polvo

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atomizado es eliminada por la parte superior del atomizador conteniendo un elevado grado de humedad y partículas de polvo muy finas en suspensión.

La implantación del proceso de secado por atomización para la obtención de la materia prima del soporte (polvo atomizado), conlleva unas importantes ventajas que favorecen el desarrollo de las posteriores etapas del proceso de fabricación. Una de las ventajas más importantes es la obtención de gránulos más o menos esféricos, huecos en su interior y muy uniformes, lo que confiere al polvo atomizado una elevada fluidez, facilitando las operaciones de llenado de los moldes de las prensas y prensado de piezas de gran formato. Otras ventajas a destacar son la consecución de dos operaciones, secado y granulación, a la vez y con el mismo equipo. Por otra parte el control de las variables del proceso presentan una gran simplicidad aunque, debe tenerse en cuenta, la elevada rigidez en las condiciones límites de operación, que vienen impuestas por las características geométricas y constructivas de la instalación. Además cabe destacar el carácter continuo del proceso, por lo que puede ser automatizado. En cuanto al coste energético de este proceso de secado es muy elevado pero se consigue aumentar la rentabilidad del mismo, por el aprovechamiento del calor de los gases y generación de electricidad mediante la implantación de turbinas de cogeneración. Amasado. El proceso de amasado consiste en el mezclado intimo con agua de las materias primas de la composición de la pasta, con esto se consigue una masa plastica facilmente moldeable por extrusión. Conformación de las piezas. Prensado en seco. El procedimiento predominante de conformación de las piezas pieza es el prensado en seco (5-7% de humedad), mediante el uso de prensas hidráulicas. Este procedimiento de formación de pieza opera por acción de una compresión mecánica de la pasta en el molde y representa uno de los procedimientos mas económicos de la fabricación de productos cerámicos de geometria regular. El sistema de prensado se basa en prensas oleodinámicas que realizan el movimiento del pistón contra la matriz por medio de la compresión de aceite y presentan una serie de características como son: elevada fuerza de CERAMICA

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compactación, alta productividad, facilidad de regulación y constancia en el tiempo del ciclo de prensado establecido. Las prensas se han desarrollado mucho en los últimos años y son equipos con automatismos muy sofisticados fácilmente regulables y muy versátiles. Extrusión. Básicamente el procedimiento de con formación de pieza por extrusión consiste en hacer pasar una columna de pasta, en estado plástico, a través de una matriz que forma una pieza de sección constante. Los equipos que se utilizan constan de tres partes principales: el sistema propulsor, la matriz y la cortadora. El sistema propulsor mas habitual es el sistema de hélice. Secado de piezas conformadas. La pieza cerámica una vez conformada se somete a una etapa de secado, con el fin de reducir el contenido en humedad de las piezas tras su conformado hasta niveles los suficientemente bajos (0,2-0,5 %), para que las fases de cocción y, en su caso, esmaltado se desarrollen adecuadamente. En los secaderos que normalmente se utilizan en la industria cerámica, el calor se transmite mayoritariamente por convección, desde gases calientes a la superficie de la pieza, participando ligeramente el mecanismo de radiación desde dichos gases y desde las paredes del secadero a dicha superficie. Por lo tanto, durante el secado de piezas cerámicas, tiene lugar simultánea y consecutivamente un desplazamiento de agua a través del sólido húmedo y a través del gas. El aire que se utiliza debe ser lo suficientemente seco y caliente, pues se utiliza, no sólo para eliminar el agua procedente del sólido sino también para suministrar la energía en forma de calor, que necesita esa agua para evaporarse. Actualmente el secado de las piezas se realiza en secaderos verticales u horizontales. Tras el conformado de las piezas éstas se introducen en el interior del secadero, en donde se ponen en contacto en contracorriente con gases calientes. Estos gases calientes son aportados por un quemador airegas natural o por gases calientes procedentes de la chimenea de enfriamiento del horno. El principal mecanismo de transmisión de calor entre el aire y las piezas es el de convección. En los secaderos verticales las piezas se colocan en planos metálicos, formando entre varios planos diferentes unidades denominadas habitualmente “cestones”. El conjunto de cestones se mueve por el interior del secadero verticalmente, entrando el conjunto cestón-pieza en contacto con los gases calientes. Normalmente la temperatura en este tipo de secaderos es inferior a 200ºC y los ciclos de secado suelen estar entre los 35 y 50 minutos. La concepción de los secaderos horizontales es del tipo horno monoestrato de rodillos. Las piezas se introducen en diversos planos en el interior del secadero y se mueven horizontalmente en su interior por encima de los rodillos. El aire caliente, que entra en contacto en contracorriente con las piezas, es aportado CERAMICA

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por quemadores situados en los laterales del horno. La temperatura máxima en este tipo de instalaciones suele ser mayor que en el caso de los secaderos verticales (alrededor de los 350ºC) y los ciclos de secado son menores, entre 15 y 25 minutos. En general los secaderos horizontales tienen un consumo menor que los verticales, debido a la mejor disposición de las piezas dentro del secadero y a la menor masa térmica. La emisión resultante de la operación de secado es una corriente de gases a temperatura del orden de los 110ºC y con muy baja concentración de partículas en suspensión arrastradas de la superficie de las piezas por esta corriente. Cocción o cocciones, con o sin esmaltado. En los productos no esmaltados, tras la etapa de secado se realiza la cocción. Asimismo, en el caso de productos esmaltados fabricados por bicocción, tras el secado de las piezas en crudo se realiza la primera cocción. Esmaltado. El esmaltado consiste en la aplicación por distintos métodos de una o varias capas de vidriado con un espesor comprendido entre 75-500 micras en total, que cubre la superficie de la pieza. Este tratamiento se realiza para conferir al producto cocido una serie de propiedades técnicas y estéticas, tales como: impermeabilidad, facilidad de limpieza, brillo, color, textura superficial y resistencia química y mecánica. La naturaleza de la capa resultante es esencialmente vítrea, aunque incluye en muchas ocasiones elementos cristalinos en su estructura. Esmaltes y fritas. El vidriado, al igual que la pasta cerámica, está compuesto por una serie de materias primas inorgánicas. Contiene sílice como componente fundamental (formador de vidrio), así como otros elementos que actúan como fundentes (alcalinos, alcalinotérreos, boro, cinc, etc.), como opacificantes (circonio, titanio, etc.), como colorantes (hierro, cromo, cobalto, manganeso, etc.). Dependiendo del tipo de producto, de su temperatura de cocción, y de los efectos y propiedades a conseguir en el producto acabado, se formula una amplia variedad de esmaltes. En otros procesos cerámicos (porcelana artística, sanitarios) se utilizan en la formulación de vidriados únicay exclusivamente materias primas cristalinas, naturales o de síntesis, que aportan los óxidos necesarios. En cambio, en el proceso de pavimentos y revestimientos cerámicos se vienen usando materias primas de naturaleza vítrea (fritas), preparadas a partir de los mismos materiales cristalinos sometidos previamente a un tratamiento térmico de alta temperatura.

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Fritas: Naturaleza, ventajas, composición y fabricación. Las fritas son compuestos vítreos, insolubles en agua, que se obtienen por fusión a temperatura elevada (1500ºC) y posterior enfriamiento rápido de mezclas predeterminadas de materias primas. La gran mayoría de los esmaltes que se utilizanen la fabricación industrial de pavimentos y revestimientos cerámicos tienen una parte fritada en mayor o menor proporción en su composición, pudiéndose tratar en algunos casos de una sola frita o de mezclas de diferentes tipos de fritas. La utilización de fritas presenta los siguientes ciertas ventajas frente al empleo de materias primas sin fritar, para una composición química dada: - Insolubilización de algunos elementos químicos, - Disminución de la toxicidad, el material vítreo obtenido, por su tamaño y estructura, tiene menor tendencia a la formación de polvo ambiental que las materias primas de las que proviene, disminuyendo de esta forma el peligro asociado a su toxicidad. - Ampliación del intervalo de temperaturas de trabajo del esmalte, debido a que no poseen puntos definidos de fusión. El proceso de fabricación de fritas, comúnmente llamado fritado, tiene como objetivo la obtención de un material vítreo insoluble en agua, mediante fusión y posterior enfriamiento de mezclas diferentes materiales. El proceso comienza con una dosificación de las materias primas, previamente seleccionadas y controladas, en la proporción establecida. Mediante transporte neumático se trasladan las diferentes materias primas a una mezcladora. Existen gran variedad de fritas cerámicas, que difieren en su composición química y en las características físicas relacionadas con ésta. Como se ha explicado previamente, los componentes que por sí son solubles o tóxicos se aportan siempre en forma fritada para reducir considerablemente su solubilidad; así sucede con el plomo, el boro, los alcalinos y algunos otros elementos minoritarios. El resto de componentes pueden ser utilizados en forma fritada o como materia prima cristalina, dependiendo del efecto que se busca.

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Las fritas pueden clasificarse atendiendo a muy diversos criterios: en función de su composición química (plúmbicas, bóricas, etc.), de sus características físicas (opacas, transparentes, etc.), de su intervalo de fusión (fundentes, duras), etc. En la actualidad se han desarrollado una serie de fritas, destinadas a determinados procesos de producción, que engloban varias de las características buscadas, y que hacen todavía más difícil la clasificación de las fritas cerámicas. La mezcla de materias primas pasa a una tolva de alimentación, desde la que entra al horno, donde tiene lugar el fritado propiamente dicho. La alimentación del horno se lleva a cabo mediante un tornillo sin fin, cuya velocidad controla el flujo másico de material alimentado al horno. El tiempo de permanencia del material en el interior del horno viene definido por la velocidad de fusión de las materias primas y por la fluidez del material fundido. El horno está dotado de quemadores alimentados con gas natural, utilizándose como comburente aire u oxígeno. Estos sistemas permiten alcanzar temperaturas comprendidas entre 1400-1600 C, necesarias para llevar a cabo este tipo de procesos. Los gases de combustión antes de ser expulsados al exterior a través de la chimenea se les hace pasar por un intercambiador de calor, con el fin de recuperar energía para precalentar el aire de combustión. El proceso de fritado puede desarrollarse en continuo, empleándose hornos continuos en enfriamiento del fundido con agua o con aire y en discontinuo, con hornos rotatorios y enfriamiento por agua. Los hornos continuos tienen su base está inclinada con el fin de facilitar el descenso de la masa fundida. En la salida se sitúa un rebosadero y un quemador que actúa directamente sobre el líquido viscoso en que se ha convertido la frita a la salida, evitando su brusco enfriamiento al contacto con el aire y facilitando el vaciado en continuo del horno. El enfriamiento puede realizarse: Con agua: El material fundido cae directamente sobre agua, lo cual provoca su inmediato enfriamiento. Al mismo tiempo, y debido al choque térmico, se produce la rotura del vidrio en pequeños fragmentos de forma irregular. Estos se suelen extraer del agua mediante un tornillo sin fin, posteriormente transportándolos a un secadero para eliminarles la humedad del tratamiento anterior. Con aire: En este caso la masa fundida se hace pasar a través de dos cilindros, enfriados en su interior por aire, obteniendo un sólido laminado muy frágil, que se rompe con facilidad en pequeñas escamas. El proceso intermitente se lleva a cabo en el caso que se desee fabricar fritas de menor demanda. En este caso el proceso de fusión se realiza en un horno rotatorio y normalmente el enfriamiento de la frita se realiza por agua, siendo éstas las únicas diferencias con respecto al proceso continuo. El horno rotatorio consiste en un cilindro de acero revestido interiormente con refractario y dotado de un sistema de movimentación que permite la homogeneización de la masa fundida. En un extremo del horno se sitúa un quemador que dirige la llama hacia el interior del horno. Tanto en el proceso continuo como en el intermitente, los humos procedentes de la fusión, contienen compuestos gaseosos procedentes de la combustión, CERAMICA

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gases procedentes de las volatilizaciones de las materias primas alimentadas y partículas arrastradas por los gases de combustión en su salida del horno. Es importante destacar que la composición de éstas partículas es parecida a la de la frita que se está produciendo en cada momento. Esmaltes: Preparación y aplicación. Decoración. El proceso de preparación de los esmaltes consiste normalmente en someter a la frita y aditivos a una fase de molienda, en molino de bolas de alúmina, hasta obtener un rechazo prefijado. A continuación se ajustan las condiciones de la suspensión acuosa cuyas características dependen del método de aplicación que se vaya a utilizar. El esmaltado de las piezas cerámicas se realiza en continuo y los métodos de aplicación más usuales en la fabricación de estos productos cerámicos son: En cortina, por pulverización, en seco o las decoraciones. La serigrafía es la técnica mayoritariamente utilizada para la decoración de baldosas cerámicas, debido a su facilidad de aplicación en las líneas de esmaltado. Esta técnica se utiliza tanto en monococción como en bicocción y tercer fuego, y consiste en la consecución de un determinado diseño que se reproduce por aplicación de una o varias pantallas superpuestas (telas tensadas de una luz de malla determinada). Estas pantallas presentan la totalidad de su superficie cerrada por un producto endurecedor, dejando libre de paso únicamente el dibujo que se va a reproducir. Al pasar sobre la pantalla un elemento que ejerce presión (rasqueta), se obliga a la pasta serigráfica a atravesarla, quedando la impresión sobre la pieza. Cocción de las piezas. La cocción de los productos cerámicos es una de las etapas más importantes del proceso de fabricación, ya que de ella dependen gran parte de las características del producto cerámico: resistencia mecánica, estabilidad dimensional, resistencia a los agentes químicos, facilidad de limpieza, resistencia al fuego, etc. Las variables fundamentales a considerar en la etapa de cocción son, el ciclo térmico, y la atmósfera del horno, que deben adaptarse a cada composición y tecnología de fabricación, dependiendo del producto cerámico que se desee obtener. La operación de cocción consiste en someter a las piezas a un ciclo térmico, durante el cual tienen lugar una serie de reacciones en la pieza que provocan cambios en su microestructura y les confieren las propiedades finales deseadas. Cocción única, monococción y bicocción. Los materiales cerámicos pueden someterse a una, dos o más cocciones. Las baldosas no esmaltadas reciben una única cocción; en el caso de baldosas esmaltadas, pueden someterse a una cocción tras la aplicación del esmalte sobre las piezas crudas (proceso de monococción), o someterse a una primera cocción para obtener el soporte, al que se aplica el esmalte para someterlo CERAMICA

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luego a una segunda cocción(proceso de bicocción). En algunos materiales decorados se aplica una tercera cocción a menor temperatura. En ocasiones puede haber un secado adicional tras la etapa de esmaltado. Esta se lleva a cabo inmediatamente antes de introducir el material en el horno, con el fin de reducir el contenido en humedad de las piezas hasta niveles suficientemente bajos para que la etapa de cocción se desarrolle adecuadamente. Cocción rápida. La cocción rápida de las baldosas cerámicas, actualmente predominante, se realiza actualmente en hornos monoestrato de rodillos, que han permitido reducir extraordinariamente la duración de los ciclos de cocción hasta tiempos inferiores a los 40 minutos, debido a la mejora de los coeficientes de transmisión de calor de las piezas, y a la uniformidad y flexibilidad de los mismos. En los hornos monoestrato, las piezas se mueven por encima de los rodillos y el calor necesario para su cocción es aportado por quemadores gas naturalaire, situados en las paredes del horno. Los mecanismos principales de transmisión de calor presentes durante este proceso son la convección y la radiación.

Esquema de horno monoestrato. Al tratarse de hornos no muflados el contacto de los gases con el producto es directo, lo cual mejora los coeficientes de transporte de calor, disminuyendo la duración del ciclo de cocción, reduciendo el consumo energético y aumentando la flexibilidad de éstos hornos respecto a los anteriormente empleados para este proceso. CERAMICA

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Los gases calientes resultantes de la operación de cocción se emiten a la atmósfera por dos focos emisores. Por una parte los humos procedentes de la zona de precalentamiento y cocción, se emiten al exterior por una chimenea que se encuentra a la entrada del horno y los humos de la zona de enfriamiento se emiten por una chimenea que se encuentra a la salida del horno. Los humos procedentes del proceso de precalentamiento y cocción se componen principalmente de sustancias procedentes de la combustión y compuestos gaseosos de carácter contaminante procedentes de la descomposición de las materias primas y partículas de polvo en suspensión. En cuanto a los humos de la etapa de enfriamiento se trata de aire caliente, pudiendo contener partículas de polvo. 1. Atendiendo a los métodos de fabricación, las baldosas pueden ser: a) Extruidas (método A): Baldosas cuya masa se moldea en estado plástico mediante una galletera, y la cinta obtenida se corta en piezas de longitud predeterminada. b) Prensadas en seco (moldeo B): Baldosas formadas de una masa reducida a polvo o pequeños granos y moldeadas en matrices a alta presión. c) Baldosas hechas por otros procesos (Designadas como C): Piezas formadas por otros procesos distintos a los mencionados anteriormente.

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2. Observando su absorción de agua (E): Se definen tres grupos: a) Baldosas de baja absorción (Grupo I), E < 3%. Este grupo se divide luego en dos subgrupos para las baldosas prensadas en seco: a-1) E < 0,5% (Grupo BIa). (También llamado "gres porcelánico") a-2) 0,5 < E < 3% (Grupo BIb). (Comúnmente llamado "gres"). b) Baldosas de absorción media (Grupo II), 3%< E < 10%.Este grupo se divide luego en dos subgrupos para las baldosas extruídas: b-1) 3% < E < 6% (Grupo BIIa, parte 1 y 2) b-2) 0,5 < E < 3% (Grupo BIIb, parte 1 y 2). d) Baldosas de alta absorción (Grupo III), E > 10%.

3. CLASIFICACIÓN DE LAS BALDOSAS ESMALTADAS PARA PISOS DE ACUERDO A SU RESISTENCIA A LA ABRASIÓN Clase 0 Las baldosas esmaltadas en esta clase no son recomendadas para usar en pisos. Clase 1 Para cubrir pisos en áreas en las que se camina esencialmente con suelas de zapato suaves o pies desnudos sin basura que raspe (por ejemplo baños residenciales y dormitorios sin acceso directo desde el exterior). Clase 2 Para cubrir pisos en áreas en las que se camina vistiendo zapatos de suela suave o normal con, a lo sumo, ocasionales cantidades pequeñas de polvo que raye (por ejemplo habitaciones en áreas de vivienda de hogares pero con la excepción de cocinas, entradas, y otras habitaciones que pueden tener una gran cantidad de tráfico). Esto no es aplicable a calzado fuera de lo normal; por ejemplo botas con clavos de herradura. Clase 3 Para cubrir pisos en áreas que, con calzado normal, son caminadas más a menudo con pequeñas cantidades de polvo que raye (por ejemplo cocinas residenciales, salones, corredores, balcones, logias y terrazas). Esto no es aplicable a calzado fuera de lo normal; por ejemplo botas con clavos de herradura. Clase 4 Para cubrir pisos que están sujetos a un tráfico regular de caminado con algo de tierra que raye, así que las condiciones son más severas que en la Clase 3 (por ejemplo entradas, cocinas comerciales, hotel, salas de exhibición y salsas de venta).

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Clase 5 Para cubrir pisos que están sujetos a un tráfico pedestre severo además períodos prolongados con algo de polvo que raya, así que las condiciones son más severas a causa de lo cual las baldosas esmaltadas para pisos pueden ser apropiadas (por ejemplo áreas públicas tales como centros comerciales, afluencia a aeropuertos, vestíbulos de hoteles, caminos públicos y aplicaciones industriales).

4. Ventajas  Le dan una apariencia al interior y exterior de la casa.  También se puede pegar el mosaico encima de otro sin quitarlo.  Además es económico, depende de la calidad del fabricante.  Hay de diferentes medidas y colores.  Son fáciles de limpiar  Durables

5. Desventajas

   

se rompe con un objeto pesado Al paso de los años se desgasta se vuelven opacos depende de la calidad

6. Características

Dimensiones y calidad de la superficie Longitud y ancho Espesor Rectitud de los lados Ortogonalidad Planitud de la superficie (curvatura y alabeo) Calidad de la superficie

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7. Propiedades físicas             

Absorción de agua Módulo de rotura Resistencia a la rotura Resistencia a la abrasión profunda -baldosas no esmaltadas Resistencia a la abrasión superficial –baldosas esmaltadas Resistencia al cuarteado -baldosas esmaltadas Coeficiente de fricción Resistencia a la helada Resistencia al choque térmico Expansión por humedad Dilatación térmica lineal Pequeñas diferencias de color Resistencia al impacto

8. Propiedades químicas     

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Resistencia a ácidos y álcalis de baja concentración Resistencia a ácidos y álcalis de alta concentración Resistencia a limpiadores caseros y limpiadores de agua de piscina Desprendimiento de plomo y cadmio o baldosas esmaltadas Resistencia al manchado o baldosas esmaltadas o baldosas no esmaltadas

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32 9. NORMATIVAS ISO 10545 ISO 10545-2 DETERMINACIÓN DE LAS DIMENSIONES Y CALIDAD SUPERFICIAL. ISO 10545-3 DETERMINACIÓN DE LA ABSORCIÓN DE AGUA, POROSIDAD APARENTE, DENSIDAD APARENTE Y DENSIDAD APARENTE RELATIVA. ISO 10545-4 DETERMINACIÓN DEL MODULO DE ROTURA Y RESISTENCIA A LA FLEXIÓN ISO 10545-5 DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA AL IMPACTO POR LA MEDIDA DEL COEFICIENTE DE RESTITUCIÓN ISO 105 45-6 DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA ABRASIÓN PROFUNDA PARA PIEZAS NO ESMALTADAS ISO 10545-7 DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA ABRASIÓN SUPERFICIAL EN LAS PIEZAS ESMALTADAS ISO 10545-8 DETERMINACIÓN DEL COEFICIENTE DE DILATACIÓN TERMICO LINEAL ISO 10545-9 DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA AL CHOQUE TERMICO ISO 10545-10 DETERMINACIÓN DE LA EXPANSIÓN POR HUMEDAD ISO 10545-11 DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA AL CUARTEO EN LOS REVESTIMIENTOS CERAMICOS ESMALTADOS ISO 10545-12 DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA AL CONGELAMIENTO ISO 10545-13 DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA AL ATAQUE DE AGENTES QUÍMICOS ISO 10545-14 DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LOS AGENTES MANCHANTES ISO 10545-15 DETERMINACIÓN DE LA CESIÓN DE PLOMO Y CADMIO EN LOS REVESTIMIENTOS ESMALTADOS ISO 10545-17 (Prenorma) DETERMINACIÓN DEL COEFICIENTE DE FRICCIÓN

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