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8 MATERIALES PARA REVESTIMIENTO: CAL, CEMENTO Y YESO 1

Después de la sedimentación, la pasta de cal contiene alrededor del 50% de partículas de hidróxido cálcico y el 50% de agua. Cada partícula está rodeada por una fina película de agua adsorbida que desempeña el papel de un singular lubricante hidrodinámico. La elevada plasticidad de la pasta de cal mezclada con arena es la propiedad más apreciada para el uso de los morteros de cal en construcción. Durante la hidratación de la cal viva se produce un incremento de volumen del 250% al 350%, menor en la realidad debido al contenido de óxido magnésico.

REVESTIMIENTOS CON CALES

La cal, junto con el yeso es el conglomerante aéreo más antiguo que se conoce, apareciendo ya en las construcciones monumentales egipcias. 1.1

La cal aérea

Es el resultado de la calcinación de las rocas calcomagnésicas: creta, caliza, caliza dolomítica y dolomía, con proporción arcillosa inferior al 6%. El constituyente principal de la caliza es el carbonato de calcio (CaCO3). La caliza se calcina a temperaturas entre 900 y 1200°C, hasta lograr el desprendimiento más completo posible del CO2, según la reacción: CaCO3 + calor → CaO + CO2 (1) El producto de la calcinación contiene, además de óxido de calcio, el principal componente, cierta cantidad de óxido de magnesio que se forma como resultado de la disociación química del carbonato de magnesio, desprendiéndose anhídrido carbónico. Cuanto más elevado sea el contenido de óxidos básicos (CaO + MgO) en la cal, tanto más plástica será la pasta de cal, y más alta su calidad. El contenido de partículas no hidratadas en la pasta, a las cuales pertenecen las partículas poco calcinadas y recalentadas, disminuye la calidad de la cal. Estas partículas son las de caliza que no se transforman químicamente por el calor, y desgrasan la pasta de cal, empeorando su plasticidad y su capacidad de admitir la arena. Estas partículas se hidratan con lentitud, aumentando su volumen, lo que puede provocar el agrietamiento del revoco o de los ladrillo fabricados con cal.

La hidratación se realiza normalmente: - Por aspersión, regándola con una tercera parte de su peso de agua limpia, que produce su hidratación y automolturación o dispersión en polvo blanco. posteriormente suele protegerse con una capa de arena para conservar la temperatura. - Al aire, de manera espontánea, con recarbonatación de la capa superficial. - Por fusión, añadiendo una vez y media de su peso en estanque de agua, para obtener finalmente una pasta. - En autoclave, combinando presión y temperatura. - Mediante hidratadores mecánicos, el método más corriente, aprovechando el calor y los vapores de agua desprendidos para obtener un finísimo polvo "mullido", es de3 cir, muy poroso, con una densidad de 400 a 450 kg/m . La cal viva no puede almacenarse durante mucho tiempo pues se apaga fácilmente al aire. Se expende a granel, en terrones, o bien molida, en sacos o envases impermeables y herméticos. Endurecimiento de la cal apagada La cal se utiliza en la construcción en forma de morteros, es decir, mezclada con arena y otros áridos. Expuesto al aire, el mortero de cal endurece paulatinamente influido por dos fenómenos que suceden simultáneamente: - el secado del mortero, durante el cual los cristales de Ca(OH)2 se aproximan, y tiene lugar su concrescencia. - la carbonatación de la cal por la acción del gas carbónico existente en el aire en pequeña proporción, según la reacción química: Ca(OH)2 + CO2 = CaCO3 + H2O (3) El carbonato cálcico que se forma se une con los cristales de hidróxido de calcio y refuerza el mortero de cal. Durante la recarbonatación se desprende agua, por lo cual conviene realizar un secado de los enfoscados o revocos de cal; dicho secado acelera el proceso de fraguado y endurecimiento, sin el que dilataría mucho tiempo.

Apagado El apagado de la cal consiste en la hidratación del óxido de calcio. Para ello se trata con agua la cal viva en terrones porosos obtenidos en el horno: CaO + H2O = Ca(OH)2 (2) La hidratación va acompañada del aumento de temperatura de la masa, a consecuencia de la liberación de una gran cantidad de calor: 950 kJ/kg. Durante el proceso, los pedazos de cal viva se dispersan espontáneamente, disgregándose en partículas finas de hidróxido, con tamaño de unas pocas micras (más finas que en el cemento). La cal aérea es el único conglomerante que se transforma al estado finamente disperso mediante dispersión química. La gran superficie específica de las partículas de Ca(OH)2 condiciona la elevada capacidad de retención de agua y plasticidad de la pasta de cal.

Tipos y usos Se llama cal grasa a la que posee un contenido de MgO inferior al 5%. Por el contrario, la cal magra es la que tiene una proporción de MgO superior al 5%. 1

La norma UNE correspondiente establece dos tipos de cales de construcción:

Todos estos tipos de cales sólo pueden tener una proporción de CO2, desprendido en la calcinación, del 5% como máximo. Además el comienzo del fraguado de todas ellas debe comenzar a partir de dos horas de su amasado, y terminar antes de 48. Las cales hidráulicas se caracterizan por una serie de propiedades, como la densidad (de 0,4 a 0,9), la finura de molido, buena plasticidad, estabilidad de volumen (frente a la expansión diferida por hidratación de los óxidos de calcio y magnesio), retracción. Una característica muy importante de cada tipo de cal hidráulica es su índice de hidraulicidad i: i = (SiO2 + Al2O3)/CaO = (S + A)/C Las cales hidráulicas se usan para hacer morteros, enlucidos, y en la fabricación de ladrillos sílico-calcáreos.

Cal aérea I: si el contenido de CaO + MgO es superior o igual al 90%, y contenido máximo de CO2 menor del 5%. Cal aérea II: si dicho contenido de óxidos básicos es mayor o igual al 60%, manteniendo el porcentaje CO2 (desprendido por calcinación según ensayo) de 5%. La cal aérea I se emplea para revocos, blanqueos y acabados, y en morteros de albañilería. La cal aérea II, de menor calidad, se reserva para trabajos toscos y morteros para sentar fábricas. 1.2

La cal hidráulica 1.3

Si la piedra caliza contiene como impurezas sílice o alúmina, y se calcina a unos 1200°C, se disocia el CaCO3 en CaO y CO2, reaccionando el óxido con las impurezas que forman los compuestos arcillosos de la piedra, para dar origen a unos silicatos y aluminatos de cal, que son los constituyentes de la cal hidráulica, pues por hidratación, fraguan y endurecen en el aire o en el seno del agua. Podría considerarse la cal hidráulica como un conglomerante intermedio entre la cal aérea y el cemento, aunque de menor resistencia mecánica.

Morteros de cal

A) Enfoscados La Norma Tecnológica NTE-RPE, de revestimientos de paredes, contempla los enfoscados como revestimientos continuos a base de cemento, cal o mixtos, de paredes y techos, interiores y exteriores. Las dosificaciones de cemento, cal y arena que recomienda la norma vienen tabuladas en función del tipo de soporte: con cal, sin cal, exterior o interior. Y del revestimiento de terminación, o de su material de agarre. Los espesores de la capa de enfoscado oscilan entre 10 y 15 mm según el sitio donde se coloque (interior, exterior, pared, techo) y del tipo de terminación sobre el enfoscado: sin revestimiento, pintura, revestimiento flexible o ligero pegado, estuco o revoco, enlucido de yeso, etc. Los acabados, como en los enfoscados de cemento, que son mucho más corrientes que los de cal, pueden ser, rugosos, fratasados y bruñidos.

Fabricación El proceso de fabricación es similar al de la cal aérea, a excepción del apagado, que es más complicado, por el contenido de silicatos y aluminatos. La cal hidráulica suele contener, como la aérea, una pequeña proporción de óxido de magnesio, que debe estar por debajo del 5% con el fin de mejorar sus características plásticas. Después del apagado hay que realizar un cribado; la parte retenida en los tamices son gránulos sobrecocidos, denominados "grappiers". La parte que atraviesa la malla es la flor de cal, que junto con los grappiers molidos, constituyen un tipo especial de cemento.

B)

Tipos y usos - Cal hidráulica I: cuyo contenido en sílice, alúmina y óxido de hierro, es decir, (S + A + F) es superior al 20%. permite obtener morteros cuya resistencia a compresión es igual o mayor a 5 N/mm². - Cal hidráulica II: su contenido en (S + A + F) debe ser mayor o igual 15%, y la resistencia a compresión mayor de 3 N/mm². - Cal hidráulica III: su contenido en (S + A + F) debe ser mayor del 10%; y su resistencia a compresión de 1,5 N/mm².

Revocos

Según la NTE-RPR, son revestimientos continuos para acabados de paramentos interiores o exteriores con morteros de cemento, de cal o de resinas sintéticas. 2

Los de cemento o cal se utilizarán con preferencia para revestir paramentos exteriores que se encuentren previamente enfoscados. Las materias primas son: - Cal aérea, apagada. - Arena: procedente de trituraciones de rocas y vidrios, con grano anguloso y superficie rugosa. También las arenas de río o mina, bien lavadas. El revoco de cal se coloca por tendido, aplicado con el fratás en dos capas sucesivas con espesor total no menor de 10 mm.

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REVESTIMIENTOS CON CEMENTO

Un tipo de aplicación del cemento es el de los revestimientos continuos, de paredes, techos y pavimentos, entre los que analizaremos los siguientes: 2.1 Enfoscados Vistos en el apartado 3.1, cabe ampliar los acabados: - Rugoso: para soporte de revoco, estuco o plaqueado con piezas mayores de 5x5 cm recibidas con pasta o mortero. Se logra mediante el simple paso de la regla. - Fratasado: cuando sirva de soporte a un enlucido de yeso, pintura rugosa o plaqueado con piezas menores de 5x5 cm recibidas con pasta o mortero, o piezas recibidas con adhesivo. También se utiliza cuando va a quedar visto o encalado, pudiendo sufrir la acción directa de la lluvia. Se obtiene pasando el fratás mojado en agua. - Bruñido: para enfoscados que sirvan de soporte a una pintura lisa o revestimiento pegado flexible o ligero (telas, moqueta, papel, etc). O para dejar visto cuando vaya a estar sometido al salpicado del agua. Se consigue aplicando con la llana pasta de cemento con el fin de tapar poros e imperfecciones superficiales. Los enfoscados se colocan sin maestrear, cuando van a quedar ocultos o la planitud se consigue con otro tipo de revestimiento posterior, si bien la superficie enfoscada no puede tener defectos de planeidad mayores de 5 mm medidos con regla de 1 m.

Sus acabados pueden ser: - Picado: lavando con brocha y agua para dejar al descubierto el árido; una vez endurecida la superficie, se pica con cincel o bujarda. - Raspado: se raspa la superficie, aún no endurecida, con una rasqueta metálica. - Otros: alisado; bruñido; a la espátula. C) Estucos Son pastas o morteros de cal aérea, con arena fina o polvo de mármol, vidrio u otras rocas ornamentales, y, eventualmente, otros aditivos, como yeso, talco, colas, pigmentos, etc., que, una vez tendido y endurecido se bruñe con muñequilla hasta conseguir un pulimento especular. Los estucos pueden colocarse como frescos, con el fin de obtener tinturas y dibujos ornamentales antes del endurecimiento y de proceder a su pulimento. 3

Los principales tipos de revoco de cemento son: - Tendido con mortero de cemento: aplicado con la llana en capa (o capas) de espesor mayor de 8 mm. - Proyectado con mortero de cemento: se coloca primero una capa de tres mm con el fratás, y a continuación se proyecta manualmente con escobilla o mecánicamente, en capas sucesivas de espesor total no inferior a 7 mm. Los acabados superficiales de los revocos tendidos son los mismos que los estudiados para los revocos de cal, es decir: picado, raspado, alisado, bruñido y a la espátula.

O bien maestreados, para conseguir una mayor planeidad cuando va a quedar visto o con ligeros revestimientos. Se hace con maestras de mortero situadas a intervalos inferiores a un metro y, una vez fraguado, se coloca el mortero de enfoscado entre las maestras, perfectamente niveladas. 2.3

Mortero monocapa

El mortero monocapa puede definirse como una mezcla estable de cemento con arena y aditivos, como fibras y pigmentos, que se incorporan a la masa, siendo ésta batida con la mínima cantidad de agua necesaria para obtener un producto homogéneo. Posteriormente, cuando se vaya a ejecutar la obra se añadirá el agua necesaria para poder amasar el producto y aplicarlo sobre los paramentos exteriores o fachadas del edificio, que constituyen su principal aplicación. Para aplicarlo sobre una pared, ésta debe estar limpia, no presentar zonas con escasa adherencia o con abolsamientos, y no ser excesivamente porosa. Para asegurarse de que el mortero monocapa es aplicado correctamente es aconsejable limpiar previamente la superficie con agua a presión. Si existen manchas de grasa debe añadirse un detergente neutro, y aclarar repetidamente para evitar que queden restos de aceites o de jabón, que producirían cambios de color en la superficie exterior. 2.2

Revocos Tipos de acabado - El más sencillo es el acabado liso o fratasado, que se obtiene mediante la extensión de la masa sobre el paramento con una llana de madera, siendo recomendable únicamente para pequeñas superficies. - Si las superficies son grandes puede optarse por un acabado raspado, consistente en efectuar, antes de transcurridas 24 horas, un raspado de la superficie del mortero con una llana dotada de púas, lo que le proporciona un acabado rugoso.

Según la NTE-RPR, son revestimientos continuos para acabados de paramentos interiores o exteriores con morteros de cemento, cal o resinas sintéticas. Los de cemento se utilizan preferentemente para revestir paramentos exteriores que estén previamente enfoscados. Las materias primas son: cemento blanco y arena procedente de trituraciones de rocas y vidrios, con grano anguloso y superficie rugosa: También valen las arenas de río o mina que estén bien lavadas. 4

Aplicación El producto llega envasado y debe mezclarse con agua, aproximadamente 6 litros de agua por cada saco de 25 kilos de mortero; se aplica en una capa que no debe superar los 15 milímetros. Si el acabado debe ser más grueso, hay que dar dos capas de entre 10 y 15 mm. En el caso de realizar grandes superficies, deben disponerse juntas rehundidas, cuya separación no conviene que supere los 6 metros entre las verticales, ni la altura de cada planta en las horizontales. Finalmente conviene señalar que no deben aplicarse estos morteros cuando la temperatura es muy elevada, porque se evapora el agua y se fisura el monocapa. Tampoco cuando la temperatura es inferior a 6 grados o existe mucha humedad ambiental, dado que puede disgregarse la mezcla o aparecer manchas por la afloración de sales en la superficie.

- Más frecuente es el acabado a la tirolesa, también llamado a la gota o al gotelé, que se obtiene mediante la proyección sobre la capa de mortero de un salpicado del mismo material, cuando la base haya empezado a secar, normalmente entre 2 y 4 días. - El acabado más complejo, y también el más caro, es el llamado pétreo, que se logra mediante proyección manual de árido lavado de piedras calizas o silíceas sobre la pasta fresca del mortero. Esta operación se realiza antes de transcurrida una hora de la aplicación del monocapa, y luego se pasa una llana para regularizar la superficie y apretar el árido contra el mortero asegurando su adherencia.

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3.2

Propiedades

Yesos normalizados

- El mortero monocapa debe poseer una alta resistencia mecánica, y esta característica se la proporciona la mezcla de cemento y arena, como en los enfoscados tradicionales. - Pero a su vez debe ser flexible, para evitar la aparición de fisuras cuando se producen ligeros movimientos en el soporte por dilataciones térmicas o por diferencia en las cargas que soporta el edificio. Por ello nunca deben aplicarse sobre las juntas de dilatación, ni sobre estructuras de madera con relleno de piedra o ladrillo. - Otra propiedad esencial es su adherencia al material del soporte, habitualmente ladrillo cerámico, bloques de cemento o prefabricados de hormigón.

a) Yeso negro (Y-12), se obtiene con el aljez que tiene gran cantidad de impurezas, directamente calcinado. Tiene una riqueza del 60 de semihidrato. Se emplea en la ejecución de bóvedas, tabiques, enrasillados, guarnecidos y en unidades de obras donde el yeso no vaya a quedar visto. Tiene una resistencia a flexotracción de 12 Kp/cm2.

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d) Yeso blanco (Y-25F), 80 de pureza y resistencia me2 cánica a flexotracción de 25 Kp/cm . Se diferencia del Y25G en la finura del molido siendo ésta más fina. Se emplea en enlucidos y prefabricados.

b) Yeso blanco (Y-20), contiene un 75 de semihidrato y una resistencia a flexotracción de 20 Kp/cm2, se utiliza para. guarnecidos. c) Yeso blanco (Y-25G). 30 de pureza y resistencia de 2 25 Kp/cm . Se utiliza en prefabricados.

REVESTIMIENTOS CON YESO

El yeso ha sido conocido y utilizado desde la más remota antigüedad principalmente en países de clima seco. Las primeras noticias de su empleo corresponden al antiguo Egipto, en la construcción de las Pirámides. Los árabes hicieron de él gran uso como yeso de fábrica y en los decorados como estuco. El yeso en la construcción se ha empleado para unir materiales o elementos constructivos, para protección de paramentos internos o externos y en decoración.

e) Escayola (E-30), tiene una pureza del 85 y una resis2 tencia de 30 Kp/cm . f) Escayola (E-35), su pureza es del 95 y su resistencia 2 es de 35 Kp/cm , es el yeso blanco de la mejor calidad. Se utiliza en molduras, estucados finos y decoración de interiores.

3.1 Naturaleza del yeso La roca llamada piedra de yeso o aljez se encuentra frecuentemente en la naturaleza y es la única materia prima para la fabricación del yeso. El yeso está compuesto por sulfato cálcico dihidratado SO4 Ca•2H2O El aljez se presenta cristalizado formando rocas y según su estructura encontramos:

3.3

Propiedades del yeso

a) Se adhiere poco a la piedra y la madera. b) Oxida al hierro y al acero, sobre todo en presencia de humedad, por lo que es conveniente galvanizar o pintar antes de dar el yeso. c) Es un buen aislante del sonido. d) Protege contra el fuego, dado que el agua de cristalización se elimina absorbiendo calor, comenzando esta deshidratación en la superficie y continuando hacia el interior. Esto hace que el yeso, aunque resista mal el fuego, no arda. e) No se puede emplear en exteriores debido a la pérdida de resistencia al absorber agua, aunque puede aparecer mezclado con otros productos o incluso el yeso con alto contenido en anhidros en cuyo caso sí pueden presentarse en exteriores. La impermeabilidad es uno de los problemas más importantes del yeso, empleándose resinas y plásticos para su solución, ya sea impregnando el yeso fraguado con parafina o alquitrán o mezclándolas con agua y yeso.

a) Yeso fibroso, formado por SO4Ca•2H2O puro. Abunda en España y es bueno para mezclas. b) Yeso espejuelo, cristaliza en voluminosos cristales en forma de láminas. Es bueno para estucos y moldeados. c) Yeso en flecha, cristaliza en forma de punta de lanza. Es bueno en el vaciado de objetos delicados. d) Yeso sacarino, recibe también el nombre de alabastro y es utilizado en decoración y escultura. e) Yeso calizo, piedra ordinaria de yeso. Se endurece mucho después del fraguado. La piedra de yeso cuando está pura es incolora o blanca, pero generalmente contiene impurezas adquiriendo coloraciones amarillas, gris, rojiza, etc, debidas a la arcilla, óxido de hierro, sílice, etc, en pequeñas proporciones.

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f) El yeso admite coloración, esta puede ser superficial aplicando pinturas sobre la superficie o coloración en masa por medio de pigmentos. En la aplicación superficial hay que prestar atención al yeso dado que tiene que estar completamente seco. Para la coloración en masa se puede obtener mezclando en seco el yeso con los pigmentos o amasando el yeso con una pequeña cantidad de sal metálica, dependiendo de los metales que se mezclen se obtendrá distinta coloración. Los pigmentos se caracterizan por: ser baratos, insolubles en agua, estables frente a agentes atmosféricos y químicos, tener color estable a la luz, ser opacos y de tono intenso, tener gran poder colorante y no afectar al tiempo de fraguado. g) El yeso es expansivo. Al principio sufre una contracción, a continuación una expansión para finalmente estabilizarse. h) El yeso no admite espesores muy anchos, por lo que si se desea un espesor grande se realizará por capas no superiores a 15 mm. y que estén perfectamente fraguada la anterior antes de dar la siguiente, además presentará la primera superficie rayada para mejorar la adherencia de la nueva capa. i) El empleo de yeso no es aconsejable en paredes y techos de locales en los que se prevea una humedad relativa habitual superior al 70, ni en los que con frecuencia puedan ser salpicados por el agua. j) No tiene capacidad resistente por lo que no deben sujetarse elementos pesados en el espesor del revestimiento, sino sujetándolos en el soporte del yeso.

3.4

Su utilización se realizará inmediatamente después de su amasado, sin volver a añadir agua antes de empezar la pared o techo se limpiará y se repasará la pared tapando los desperfectos que podría haber, también antes de recubrir la superficie se humedecerá ligeramente. Antes de revestir las paredes de un edificio con yeso estará terminada la cubierta del mismo, o por lo menos tres forjados sobre la planta en que se ha de realizar el guarnecido. Asimismo estarán recibidos con anterioridad los cercos de puertas y ventanas, y los muros exteriores tendrán ya colocado su revestimiento exterior. El guarnecido se suspenderá cuando la temperatura ambiente del lugar donde ha de aplicarse la pasta sea inferior a cinco grados centígrados.En las aristas verticales se colocarán los guardavivos y luego una maestra a cada lado y de forma que sus caras queden enrasadas con las otras maestras de la pared, que serán de yeso de 12 mm. de espesor.

Para el maestreado se colocan las maestras en los rincones, esquinas y guarniciones de huecos de las paredes y con una distancia horizontal máxima entre una y otra de tres metros, colocando otras intermedias cuando la distancia lo requiera. Las caras vistas de las maestras estarán contenidas en el mismo plano vertical. La pasta se extiende entre las maestras apretándola sobre la pared o techo hasta enrasar con las mismas.

Pastas para revestimiento

La pasta de yesos Y-12, Y-20 e Y-25 se confeccionará mezclando 850 Kg para las primeras y 810 Kg para el Y25 para obtener un total de un metro cúbico de pasta. Se verterá el agua en primer lugar en un recipiente estanco y manejable, espolvoreándose sobre el recipiente el yeso y luego se batirá la mezcla hasta conseguir una pasta homogénea. Con cada nuevo amasado se limpiarán con anterioridad todos los útiles. Existen diferentes revestimientos de paredes y techos con pasta de yeso, dependiendo de si va visto o sí se recubre posteriormente, así tendremos: A)

Guarnecido

Se aplica en capas que posteriormente llevarán un enlucido. Se utiliza para su confección yeso Y-12 y su espesor máximo será de 12 mm.

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Quedará plano, liso y exento de coqueras y resaltos. También se cortará en las juntas estructurales del edificio y a nivel del rodapié. Los encuentros del enlucido con rodapié, cajas, ganchos u otros elementos recibidos en pared o techo, deberán quedará perfectamente perfilados. Igualmente, se evitarán golpes y vibraciones para no afectar el fraguado. D)

Se trata de una variante consistente en un recubrimiento de muros brillante y lavable, compuesto por escayola o yeso molido fino, amasado con agua que contiene gelatina o cola de pescado, y con pigmentos colorantes. A continuación se consigue un brillo final pasando sobre la superficie una plancha de acero caliente o frotando con un paño impregnado en aceite de linaza. Los cielorrasos son una excelente protección contra el fuego y suponen un buen aislamiento acústico y térmico. El soporte debe ser plano (cañizo, enlistonado,...). Primero se aplica una capa de 8 mm. de espesor; en ella se lanzan las pelladas de yeso, apretándolas para que entren en las rendijas y hagan clavo por detrás; después se aplica una segunda capa de 5 mm. de espesor.

La superficie final quedará plana, vertical y exenta de coqueras. El guarnecido se interrumpirá en las juntas estructurales y a nivel del pavimento terminado. Una vez realizado se evitarán los golpes o vibraciones durante el período de fraguado paro no afectarlo. B)

Tendido

Se realiza con yeso Y-20 y va recubierto con telas o corcho. Para hacer los tendidos se tendrán en cuenta las mismas precauciones tomadas para los guarnecidos, añadiendo que deben estar terminados, también, con anterioridad a los trabajos de escayola. En los tendidos las maestras tendrán un espesor de 15 mm. con lo que el espesor del tendido será igualmente de 15 mm. Antes del final de fraguado se dará un último repaso con pasta de yeso pasado por tamiz de 0,2 mm C)

Estuco y cielorraso

Enlucido

Se aplica una fina capa de yeso Y-25F sobre enfoscado o guarnecido siendo el último acabado de paredes y techos. Se empleará inmediatamente después del amasado y sin volver a añadir agua, como en los guarnecidos y tendidos. Se limpiará la pared o techo al enlucir, además la superficie del guarnecido estará rayada y perfectamente fraguada, así como con la consistencia suficiente para evitar desprendimientos. También se evitará el enlucido a temperaturas inferiores a 5º C. El espesor de la pasta deberá de ser de 3 mm. y se apretará contra la superficie de la pared o techo a enlucir. 8