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• Kevin Chacon Camacho

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UNIVERSIDAD "SANTIAGO NACIONAL ANTUNEZ DE FACULTAD DE CIENCIAS DEL AMBIENTE

M AYO L O " ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA AMBIENTAL

MATERIALES DE CONSTRUCCION

TEMA

: “AGLOMERANTES: CAL Y YESO”

DOCENTE ELABORADO POR

: ING. MAX ANDERSON HUERTA MAZA :

o o o o o o o

ACUÑA VALVERDE, Dayana L. ALEGRE OROPEZA, Cristiam J. BRITO RODRIGUEZ, Mariza CHACÓN CAMACHO, Kevin CHINCHAY MASA, Verónica VALDEZ IBARRA, Noelia ZEGARRA VARGAS, Juan Carlos.

HUARAZ, Mayo del 2012

I.

INTRODUCCION Se llaman materiales aglomerantes aquellos materiales que, en estado pastoso y con consistencia variable, tienen la propiedad de poderse moldear, de adherirse fácilmente a otros materiales, de unirlos entre sí, protegerlos, endurecerse y alcanzar resistencias mecánicas considerables. Estos materiales son de vital importancia en la construcción, para formar parte de casi todos los elementos de la misma. Los materiales aglomerantes son diversos pero en este caso trataremos sobre el yeso la Cal que son materiales aglomerantes pétreos. Hablaremos de la Cal como material de construcción. La relegada cal es uno de los materiales más reivindicados desde la bio-construcción por sus grandes ventajas frente al cemento Portland; también del yeso que como materia prima para la obtención es el carbonato cálcico, que sufre los siguientes procesos: Calcinación: Se lleva a un horno rotativo en el que se calienta a una temperatura en la que se obtiene una fusión parcial del carbonato durante unas cuatro horas. Con este proceso se elimina el agua que contenga (deshidratación). Molienda: Se muele para dejarlo pulverizado y se empaqueta. Utilización: Se le añade agua y se remueve, dejándolo reposar hasta que espese y después se aplica sobre la superficie deseada. El presente documento es una introducción a la cal y el yeso, como es la forma de producirla, la materia prima requerida, sus propiedades, sus especificaciones y se enfatiza en el uso del yeso y cal en la industria de la construcción.

II.

MARCO TEORICO : II.1. LA CAL. II.1.1. ETIMOLOGIA: El calcio (del latín calx, calcis, cal) fue descubierto en 1808 por Humphry Davy. Es un metal alcalinotérreo blando, maleable y dúctil que arde con llama roja formando óxido de calcio y nitruro.1 2.1.2. DEFINICIONES DE CAL: 

La Cal. Producto de la calcinación de la piedra caliza a temperaturas entre 880° y 900°C, perdiendo el bióxido de carbono en forma de gas, quedando como resultante un producto llamado cal viva, la cual hay que hidratar (cal apagada); peso específico 2.30 gr/cm3.; peso volumétrico de 500 a 700 k/m3.2



Es un producto resultante de la descomposición de las rocas

calizas

por

la

acción

del

calor.

Estas

rocas

calentadas a mas de 900º C producen o se obtienen el óxido de calcio, conocido con el nombre de cal viva, producto sólido de color blanco y peso especifico de 3.4 kg./dm. Esta cal viva puesta en contacto con el agua se hidrata (apagado de la cal) con desprendimiento de calor, obteniéndose una pasta blanda que amasada con agua y arena se confecciona el mortero de cal o estupo, muy empleado en enfoscado de exteriores. Esta pasta limada se emplea también en pintado de paredes y techos de edificios y cubiertas.3 1 OBTENIDO DE: http://wiki.lal.labf.usb.ve/NutriWiki/Wiki.jsp? page=Calcio&skin=raw;21 de Mayo 2 OBTENIDO DE: http://www.arqhys.com/articulos/materiales-cal.html; Nael Herrera ; [email protected]; Rep. Dom.; 21 de Mayo de 2011; Hora local 11:33 A.M

3 OBTENIDO DE :http://www.buenastareas.com/ensayos/Materiales-Aglomerantes-Para-LaConstrucci%C3%B3n/1473131.html; 21 de Mayo

2.1.3. a)

CLASIFICACIÓN:

 POR SU GROSURA: Cal Grasa Si la caliza primitiva contiene hasta un 5% de arcilla, la cal que se produce al calcinarse se le denomina cal grasa y al apagarse da una pasta fina trabada y untuosa, blanca, que aumenta mucho de volumen, permaneciendo indefinidamente blanda en sitios húmeros y fuera del contacto del aire, y en el agua termina por disolverse.

b)

Cal Árida Son las que proceden de calizas que, aún teniendo menos del 5% de arcilla, contiene, además magnesia en proporción superior al 10% (dolomías). Al añadirles agua forman una pasta gris poco trabada, que se entumece menos y desprende más calor que las cales grasas. Al secarse en el aire se reducen a polvo, y en el agua se deslíen y disuelven. Por estas malas cualidades no se usan en construcción.4  POR SUS CARACTERISTICAS QUIMICAS: a) Cal hidráulica b) Cal dolomítica5  POR REFINAMIENTO INDUSTRIAL: a) Cemento Grappier: Formado por tozos sumamente calcinados obtenido después del apagado de la cal hidráulica, los cuales son

molidos

constituyendo

un

4http://www.buenastareas.com/ensayos/La-Cal/2463053.html 5 http://es.scribd.com/doc/54506023/AGLOMERANTES-1

material

de

cementación

gracias

al

silicato

de

cal

que

contienen, en grado mayor o menor. b) Cemento Lafarge: Usado en EE.UU., siendo un producto similar al anterior.6 2.1.4. CARACTERES: 2.1.4.1. INDICE HIDRAULICO: Es la relación en peso entre la sílice, más la alúmina, más el hierro a la cal, más la magnesia:

La relación inversa del índice hidráulico se llama módulo hidráulico 2.1.4.2.

PORCENTAGE DE ARCILLA:

VICAT hizo una clasificación de los productos hidráulicos teniendo en cuenta dichos índices, el tiempo de fraguado y medio de conservación: Naturaleza de los productos

% de arcilla en la caliza primitiva

Cal grasa y magra

0.0 - 5.3

Cal poco hidratada

5.3 - 8.2

Cal medianamente hidratada

8.2 - 14.8

Cal propiamente hidratada

14.8 - 19.1

Cal eminentemente hidratada

19.2 - 21.8

Cal límite o cemento lento

21.8 - 26.7

6 http://es.scribd.com/doc/54506023/AGLOMERANTES-1

Cemento rápido

2.1.5.

26.7 - 40.0

OBTENCIÓN DE LA CAL:

Se puede obtener mediante las fases siguientes: 2.1.5.1.

Extracción de la roca. El arranque de la

piedra caliza puede realizarse a cielo abierto o en galería y por distintos medios, según la disposición del frente. Los procesos que se realizan en la cantera a partir de los cuales se obtiene la piedra caliza consisten en: 

Estudios geológicos mineros, en los que se obtiene la información geológica y geoquímica de las áreas a explotar.



Extracción de la piedra caliza, que consiste en extraer la materia prima de las canteras.

Durante esta etapa se pone especial atención en controlar la composición química, granulometría y humedad de la materia prima, que es la piedra caliza. 2.1.5.2.

Preparación de la piedra. Consiste en las

trituraciones y tamizajes primarios y secundarios de la piedra caliza. Mediante dicho proceso, se logra dar a las piedras el diámetro requerido para el horno de calcinación. 2.1.5.3.

Cocción o calcinación. El carbonato de

calcio (CO2Ca), componente principal de las calizas, al someterlo a la acción del calor se descompone en anhídrido carbónico y oxido de calcio o cal viva, produciéndose la reacción química:

CaCO3 + calor CO2 + CaO Para lograr la reacción de descomposición es necesario que la temperatura del horno sea superior a 900ºC. Se realiza en: a) Calcinación en hornos intermitentes: Son unas construcciones generalmente de ladrillo, en las que se consideran tres regiones: el hogar, el vientre y la chimenea o tragante. Tienen unos cinco centímetros

de

altura

y

sección

circular,

la

horizontal y la vertical, en forma ovalada. Se forma una bóveda con las piedras más gruesas, en el hogar, y el resto se llena con piedra caliza triturada. El combustible suele ser la leña o turba, durante la calcinación

de

tres

a

cuatro

días,

según

su

capacidad. La calcinación se da por terminada cuando se produce un asiento en la masa de 1/5.

CALCINACIÓN HORNO INTERMITENTE b) Hornos continuos con llama: Están formados por dos troncos de cono, unidos por sus bases mayores. Existen tres hogares exteriores en la parte inferior. En la primera cochura hay que formar un hogar auxiliar en la parte baja del horno parecido al de los hornos

intermitentes, con objeto de poder calcinar la caliza que está debajo de los conductores de los hogares laterales para la calcinación continua.

HORNO CONTINUO CON LLAMA 2.1.5.4.

Apagado de la cal: El óxido cálcico, o cal

viva, no se puede emplear en la construcción de forma directa: es necesario hidratarla. Para ello, se la pone en contacto con el agua, operación que se llama apagado de la cal. Esta operación se puede efectuar por uno de los métodos siguientes: - Por aspersión: Se extienden los terrones de cal viva sobre una superficie plana; seguidamente, se les riega con una cantidad de agua que oscile entre un 25% y un 50% con relación al peso; se cubren con arpilleras o capas de arena, para que se efectúe un apagado lento y completo. Y se obtiene cal en polvo. - Por inmersión: Se reducen los terrones de cal al tamaño de grava. Esa grava se coloca en unos cestos de mimbre o de otro material y se introducen en agua,

durante

1

minuto

aproximadamente.

A

continuación, se vierten en un sitio preservado de

corrientes de aire, donde la cal se va convirtiendo en polvo, a medida que se forma el apagado. - Por fusión: Se introducen los terrones de cal en unos depósitos o recipientes que, a continuación, se llenan de agua. Cuando se ha efectuado el apagado, se obtiene una pasta blanda y untuosa, lo cual se cubre con una capa de arena para evitar su carbonatación. 2.1.5.5.

Precauciones al "apagar" o "matar" la

cal La cal al contacto con el agua reacciona alcanzando una temperatura de 90º C por lo que hay que tener cuidado ya de por sí con el recipiente donde se hace. Sólo debe hacerse en recipientes metálicos o de ciertos plásticos. Durante este proceso y posteriormente, la cal se vuelve cáustica y

puede

provocar

quemaduras

químicas muy graves. Si una parte de cal cae sobre nuestra piel o sobre todo, en nuestros ojos, es muy importante: Utilizar agua en abundante cantidad para limpiarse, nunca en pequeñas cantidades, ya que siempre hay una pequeña proporción que sigue manteniendo su composición original y reaccionaría hirviendo. En el caso de tratarse de un ojo habría muchísimas posibilidades de perderlo. Es mejor que los restos cal salgan gracias a las secreciones lacrimales, aunque es muy doloroso. Para la operación de apagado, en la que hay que batir a pocas revoluciones la mezcla para oxigenarla

bien,

siempre

hay

que

usar

guantes

y

gafas

protectoras. Mejor usar pintura normal. 2.5.1.6.

Separación: Consiste en separar de la cal

hidratada los óxidos no hidratados (óxidos no hidratados como los de magnesio) y algunos carbonatos conocidos como “granaza” que no lograron ser hidratados en la etapa de hidratación.

2.1.6.

¿PARA QUÉ SIRVE O SE UTILIZA LA CAL?

La cal cumple varios roles, los cuales dependen del proceso en que ésta es utilizada. Es así, que puede actuar como: regulador de pH, alcalinizante de un proceso químico o metalúrgico, neutralizante de soluciones y/o suelos ácidos, depresante y precipitante de impurezas, aglomerantes de lamas y arcillas, desodorizante de lodos y aguas sucias, agente disecante, agente enlazante químico, agente escorificante, reaccionante, plastificante,

estabilizante,

etc.

El

uso

de

la

cal

como

agente

cementante, especialmente en morteros y enlucidos, tiene varias ventajas sobre el cemento Portland. Morteros y enlucidos con un bajo porcentaje de Portland tienden a tener baja trabajabilidad, son porosos y no tienen una durabilidad adecuada. Cuando se aumenta la cantidad de cementa para superar estos problemas, aparecen otros como fragilidad y contracción. La cal supera al cementa en los enlucidos: el fraguado es lento y el acabado es más vistoso, la superficie es más suave y tiene menos probabilidades de fisurarse. Los morteros de cal tienen un alto nivel de trabajabilidad (un término

constructivo

que

quiere

decir

la

correcta

combinación de flujo, resistividad de agua y cohesión) que hace que sea muy deseable en morteros y enlucidos. Como su tiempo de fraguado es lento, se pueden realizar mezclas en cantidades más grandes sin el peligro de perderlas. En condiciones climáticas muy duras, puede ser que los morteros y enlucidos de cal no sean muy duraderos; pero se puede superar este defecto utilizando cal hidráulica o añadiendo un poco de cementa Portland. Materiales silíceos, conocidos en conjunto como puzolanas (cenizas volcánicas, cenizas de cascara del arroz, etc.), pueden mezclarse con la cal para mejorar su resistencia y durabilidad. Los arquitectos e ingenieros se dan cuenta cada vez más de los problemas de los morteros de cemento Portland y ahora muchos especifican una combinación de cal y cemento.

Recientemente, la cal ha jugado un papel muy importante a nivel mundial en la conservación de antiguos edificios, la mayoría de los cuales fueron construidos en la era "precemento Portland". Es bien conocido que para la exitosa conservación

de

antiguos

monumentos

tales

como

iglesias, castillos y otros, se requiere la aplicación del mismo tipo de mezcla utilizada originalmente. En el pasado, los esfuerzos por resanarlos con mezclas de OPC han

creado

aún

más

problemas

subsecuentes

de

deterioro. La cal tiene mayores ventajas económicas que el OPC, el cual es relativamente caro de producir para muchos países en desarrollo, ya que requiere costosas técnicas y combustibles importados. La cal no tiene ninguna de estas desventajas y se considera generalmente más barata de producir, no necesita grandes capitales para empezar su producción y no requiere tanta tecnología y equipos importados. También se puede producir la cal en pequeñas cantidades para un mercado local, lo que reduce grandemente el costa de transporte y provee oportunidades de desarrollo a la industria local.7 2.1.7.

LA CAL COMO MATERIAL DE CONSTRUCCION

BÁSICO: Vamos a hablar de la cal como material de construcción. La relegada cal es uno de los materiales más reivindicados desde la bioconstrucción por sus grandes ventajas frente al cemento Portland.

7 OBTENIDO DE : http://calerasdenobsa.blogspot.com/2011/05/la-cal.html

Un 20% de la superficie terrestre está cubierta de roca caliza. Según el tipo de caliza utilizada, la cocción permite la fabricación de varios tipos de cal: A. CAL AÉREA La calcinación de la “cal aérea” se produce por la cocción de la caliza pura (carbonato de calcio) a alrededor de 900 grados y está acompañada de una pérdida del 45% de su peso, correspondiente a la pérdida de gas carbónico. Tras la extinción de la cal viva (óxido cálcico) resultante de la cocción, se obtiene la cal apagada apta para su aplicación en la construcción (hidróxido cálcico). Por producir mucho calor, el proceso de extinción se hace en fábrica o bien por personal especializado. El agua, añadida en la elaboración del mortero a base de cal y arena, efectúa el inicio de la carbonización, una reacción lenta de varios meses que exige la presencia de agua y gas carbónico del aire a la vez. Una vez evaporada el agua, la calcinación sigue con el vapor del agua presente en el aire que tiene una afinidad con el gas carbónico (forman ácido carbónico). La calcinación entonces se nutre del gas carbónico presente en este ácido. B. CAL DOLOMÍTICA En las calizas dolomíticas el carbono de calcio está asociado al carbonato de magnesio. Tras su cocción a temperaturas inferiores a 900 grados se obtiene una cal aérea.

C. CAL HIDRÁULICA NATURAL Son raras las calizas puras. Casi siempre aparecen mezcladas con arcillas, ricas en elementos químicos como el hierro, el aluminio y, sobre todo, el sílice y de las cuales procede la CAL HIDRÁULICA NATURAL. Entre 800 y 1.500 grados (en general alrededor de 900 grados), el calcio de la caliza se combina con dichos elementos formando silicatos, aluminatos y ferro-aluminatos de calcio. Al contacto con el agua estos cuerpos quieren formar hidratos insolubles lo que confieren al ligante un carácter hidráulico. Al contacto con el aire húmedo, la cal y los hidratos así formados carbonizan con el gas carbónico del aire. Esta reacción dura varios meses y es la parte aérea del proceso. Los científicos del siglo XIX intentaron clasificar

las

cales

hidráulicas

según

su

índice

de

hidraulicidad, dependiente de su contenido de arcilla (entre

5

y

30%).

En la actualidad se producen cales hidráulicas con baja y alta hidraulicidad formando 3 clases de resistencia de las cuales las más frecuentes son la clase NHL 5 (la más resistente entre las cales hidráulicas naturales con una resistencia mínima a la compresión 28 días = 5 MPa y un contenido de arcilla de la caliza procedente de entre 1520% y la clase NHL 3,5

resistencia mínima a la

compresión 28 días = 3,5 Mpa, contenido de arcilla de la caliza procedente = 8-15% y menos frecuente la clase NHL 2 con un contenido muy bajo de arcilla y una resistencia final a la compresión poco superior a la de una cal aérea. D. CALES HIDRÁULICAS ARTIFICIALES

Las cales de hidraulicidad algo superiores a la de las cales hidráulicas naturales se denominan “cales hidráulicas artificiales”

(cales

hidratadas)

ya

que

contienen

substancias añadidas antes o después de la cocción, como son, entre otros: •Clinker,

son

silicatos

y

aluminatos

hidratados,

obtenidos por cocción encima de la sinterización (1.500 grados). •

Puzolanas de origen natural (volcánico) o bien

artificial (mezcla de sílice, aluminio y óxido férrico). •

Cenizas volantes, que provienen de la combustión

de petróleo. •

Escorias siderúrgicas.

•

Filleres calizos.

2.1.8.

LA CAL SEGÚN APLICACIÓN :

2.1.8.1.

Morteros

para

cimentaciones

y

asentamientos de piedra natural y bloques de fábrica: La cal aérea aporta mayor trabajabilidad y flexibilidad debido a una mayor finura frente a la cal hidráulica natural. Pero es preferible la cal hidráulica ya que aparte de buena trabajabilidad y flexibilidad tiene mayor resistencia a la compresión y una mayor resistencia inicial, con la ventaja de poder adelantar el trabajo rápido con ahorro de tiempo y dinero. Además tolera

las

transferencias

de humedades

y sales

minerales. Gracias a su mayor endurecimiento inicial la cal hidráulica natural permite al constructor realizar trabajos en el exterior durante todo el año, también en los meses del invierno, siempre que se proporcione

una protección contra calores, hielo y aguas pluviales durante las primeras 72 horas de cura. • Construcción de piscinas naturales y estanques (almacenaje de aguas pluviales, etc.): Cal hidráulica natural (NHL 5), ya que es más impermeable, más resistente a la compresión, más resistente a sales minerales y capaz de endurecerse incluso debajo del agua, sin la presencia de aire. •Revestimientos exteriores e interiores: Los morteros para revestimientos exteriores, en todo caso serían a base de cal hidráulica natural, ya que tiene la mayor resistencia mecánica, la mayor impermeabilidad y la mejor resistencia a agresiones ambientales así como influencias marítimas. Los revestimientos interiores podrían estar compuestos de un revestimiento base de mortero de cal hidráulica natural y un acabado fino (en una o varias capas) a base de mortero de cal aérea, sin o con pigmento, lo que en su totalidad es un estuco

de

cal.

La

elevada

finura

y

máxima

trabajabilidad de la cal aérea, que se puede aumentar aún más trabajando con cal grasa en pasta, es necesaria para un buen resultado final del acabado. Su elevada porosidad es responsable para un efecto máximo de compensación de vapores de agua en la vivienda así como un excelente aislamiento térmico. 2.1.8.2.

Lechadas y pinturas:

Para la fijación de una superficie con mala adherencia, se podrían aplicar una o varias capas de lechada de cal aérea o cal hidráulica natural. Para la fijación de superficies arenosas es aconsejable la cal hidráulica. Para aumentar la adherencia de un soporte justo antes

de revestir da más efecto la lechada de cal aérea, la más grasa posible. Las pinturas serían a base de cal aérea (color más blanco), preferiblemente cal grasa en pasta, diluida con agua y si acaso mezclada con pigmentos aptos para la cal. La cal en pasta, para pintar, debe estar elaborada de las capas superiores (con ausencia de partículas gordas sin apagar) de la cal que ha reposado bajo el agua durante un tiempo de meses o años. Es aconsejable añadir a la pintura un estabilizante natural que entrará en reacción con la cal, como la caseína, por ejemplo, ya que de esta forma

se

aumenta

humidificación desecación

del

de la

su

resistencia

soporte capa

y

el

al

tacto.

control

de pintura

es

de

La la

de gran

importancia ya que la falta de agua es incompatible con la carbonización de la cal. El ámbito de aplicación de pinturas de cal es más bien en interiores ya que éstas son sensibles a las variaciones climáticas (hielo, sol,

viento

y

humedad).

Pues exigen un alto grado de mantenimiento en exteriores. 

Fijación de tejas, solería (interior y exterior) y piezas de decoración y murales: Tejas y solería con cal hidráulica

natural,

ya

que

interesa

resistencia

mecánica así como máxima impermeabilidad. Para la fijación de piezas decorativas cerámicas o de piedra natural en superficies verticales, además de elaborar un mortero con alto contenido de cal y óptima granulometría, se podría aplicar un mortero a base de cal hidráulica (resistencia mecánica y buena adherencia) y pasta de cal grasa (aumento

de adherencia). El soporte, si fuese necesario, se podría preparar con una lechada de cal grasa. 

Estabilizar tierra con cal: Se puede estabilizar la tierra para la fabricación de adobes o tapial y conseguiremos aumentar su resistencia mecánica así como su resistencia al agua. Los suelos muy arcillosos (40% o más) se estabilizan mejor con cal aérea. Los suelos muy arenosos se estabilizan mejor con cal hidráulica para ganar más resistencia. Aparte de mezclarlo todo bien, para asegurar un buen proceso de endurecimiento, las mezclas de tierra y cal hidráulica se deben poner en obra pronto, evitando el secado rápido, ya que, si no, se puede perder con facilidad el 50% de resistencia. La cal viva en polvo puede ser utilizada para estabilizar pero tiene la desventaja de producir mucho calor y puede dañar peligrosamente la piel. Por causa del calor

de hidratación

tiende a

secar el

suelo

rápidamente con el riesgo de dilatación. En general se aplica un 5% de estabilizante ya que menos cal casi

significa

una

pérdida

de

resistencia.

La

estabilización no es una ciencia exacta por ello depende del técnico o constructor, es mejor hacer bloques

de

prueba

para

realizar

ensayos.

El

propósito de estos ensayos es encontrar la menor cantidad

de

estabilizante

que

satisfaga

los

requerimientos. 2.1.9.

CALES DISPONIBLES:

 La cal aérea, procedente de una caliza pura.  La cal dolomítica, procedente de una caliza rica en 

carbonato de magnesio. La cal hidráulica natural: procedente de una marga (caliza arcillosa).

Hasta la revolución industrial y el descubrimiento del cemento en 1824 en Pórtland, Inglaterra, la cal ha sido el principal

ligante

de

la

construcción

en

morteros,

revestimientos y pinturas. Es responsable de la solidez de los edificios antiguos y medievales y ha participado en obras tan prestigiosas como los frescos y estucos que los decoran. Los

constructores

de

entonces

aplicaban

las

cales

disponibles en las canteras y caleras más próximas. Es decir, la calidad de las cales encontradas varía según la roca de extracción, pues de las calizas, las más puras proceden de las cales más grasas, es decir, aéreas y de las calizas las más arcillosas, pues las más ricas en sílice (margas) procedían las cales magras es decir hidráulicas. Resultaban denominaciones varias para la cal típicas de los lugares de procedencia. Debido a la limitada facilidad de transporte, los constructores aplicaban el material local pero conocían una amplia gama de trucos para corregir los efectos de cada una de las cales encontradas, para aportar a sus morteros las calidades requeridas en cada caso de aplicación, como son el control de la rapidez en el endurecimiento, la dureza y el grado impermeabilizante. 2.1.10.

ESPECIFICACIONES:

A. PIEDRAS DE CAL CaO: 53.5% mínimo MgO: 1% mínimo SiO2: 1% máximo Al2O3 + Fe2O3: 0.6% máximo B. CAL VIVA CaO: 93.25% - 98% cal disponible. MgO: 0.3% - 1.5% SiO2: 0.2% - 1% Fe2O3: 0.1% - 0.4% Al2O3: 0.1% - 0.5% C. CAL HIDRATADA

CaO: 72% - 74% Gravedad especifica: 2.3 - 2.4 Densidad de la masa: 450-560 kg/m3. MgO, SiO2, Fe2O3, Al2O3: lo menos posible. D. Grado de finura: Lavar una pasta de cal a chorro de agua sobre una malla 20: no más del 15% de la masa debe quedar retenida sobre la malla. E. Rendimiento: Por kg. de cal apagada - : 2.4 Kg de pasta F. Resistencia: Se prescriben en forma de mortero. G. Yacimientos: LIMA, ANCASH, ICA 2.1.11. REGISTROS: Según la NTP (Norma Técnica Peruana).  Reg: 1/13 Código

NTP 311.327:1997

Título

CAL HIDRATADA PARA TRATAMIENTO DE AGUA. 1a. ed.

Comité

CTN 003: Saneamiento

Publicado

R. 33-97-INDECOPI-CRT (1997-06-28)

Título (En)

Hydrated lime for water treatment

Resumen

Establece las características de la cal hidratada empleada en el tratamiento de agua para consumo humano. Esta norma proporciona los requisitos mínimos, métodos de ensayo, embalaje y transporte de los productos citados

Páginas

13

I.C.S.

71.060.50

Precio

S/. 28,17

Descriptores CAL HIDRATADA / TRATAMIENTO DE AGUA / PRODUCTOS / ENSAYOS / MUESTREO / REQUISITOS / ROTULADO

 Reg: 2/13 Código

NTP 334.095:2000

Título

CALES. Cal viva y cal hidratada. Métodos de ensayo para la neutralización de residuos ácidos

Comité

CTN 001: Cemento, cales y yesos

Publicado

R. 39-2000-INDECOPI-CRT (2000-07-11)

Título (En)

Limes. Quicklime and hydrated lime. Standard test methods for neutralization of waste acid.

Resumen

Establece los métodos de ensayo de la cal viva y la cal hidratada empleadas en el tratamiento de soluciones de residuos ácidos e incluye la caracterización del material alcalino y del residuo ácido

Páginas

8

I.C.S.

91.100.10, 91.100.10-40

Precio

S/. 22,52

Descriptores CALES / CAL VIVA / CAL HIDRATADA / RESIDUOS ACIDOS / ENSAYOS

 Reg: 3/13 Código

NTP 334.096:2000

Título

CALES. Cal viva, cal hidratada y piedra caliza para usos químicos. Requisitos

Comité

CTN 001: Cemento, cales y yesos

Publicado

R. 39-2000-INDECOPI-CRT (2000-07-11)

Título (En)

Limes. Quicklime, hydrated lime and limestone for chemical uses. Requirements.

Resumen

Comprende los productos de cal y piedra caliza que son adecuados para su uso químico conforme se muestra en la Tabla 1

Páginas

12

I.C.S.

91.100.10, 91.100.10-40

Precio

S/. 28,17

Descriptores CALES / CAL HIDRATADA / ENSAYOS

 Reg: 4/13 Código

NTP 334.124:2002

Título

CALES. Cal hidratada para su uso en mezclas de concreto asfáltico. Requisitos.

Comité

CTN 001: Cemento, cales y yesos

Publicado

R. 114-2002-INDECOPI-CRT (2002-11-10)

Título (En)

Limes. Hydrated lime for use in asphaltic concrete mixtures. Requirements.

Resumen

Establece los requisitos de las cales hidratadas cálcicas, dolomíticas y magnesianas para su uso en mezclas de concreto asfáltico

Páginas

4

I.C.S.

91.100.10, 91.100.10-40

Precio

S/. 11,26

Descriptores CAL HIDRATADA / CONCRETO ASFALTICO / MEZCLAS / PAVIMENTOS /

 Reg: 5/13 Código

NTP 334.125:2002

Título

CALES. Cal viva y cal hidratada para estabilización de suelos. Requisitos.

Comité

CTN 001: Cemento, cales y yesos

Publicado

R. 114-2002-INDECOPI-CRT (2002-11-10)

Título (En)

Limes. Quicklime and hydrateds lime for soil stabilization. Requirements.

Resumen

Establece los requisitos que deberán cumplir la cal viva y cal hidratada sean cálcicas, dolomíticas o magnesianas para la estabilización de suelos

Páginas

6

I.C.S.

91.100.10, 91.100.10-40

Precio

S/. 11,26

Descriptores CAL VIVA / CAL HIDRATADA / ESTABILIZACION DE SUELOS / CARRETERAS / PAVIMENTOS /

 Reg: 6/13 Código

NTP 334.131:2003

Título

CALIZAS, CAL VIVA Y CAL HIDRATADA. Métodos para el análisis químico

Comité

CTN 001: Cemento, cales y yesos

Publicado

R. 110-2003-CRT-INDECOPI (2003-12-11)

Título (En)

Limestone, quicklime, and hydrated lime. Standards for chemical analysis

Resumen

Establece los métodos de ensayo para el análisis químico de la caliza de alto contenido de calcio, caliza dolomítica, la cal viva y cal hidratada. Estos métodos de ensayo se clasifican como estándar (preferido) o alternativo (opcional)

Reemplaza a NTP 339.048 1979 Cales para construcción. Métodos de ensayos químicos.(R.003-2008/INDECOPI-CRT) Páginas

123

I.C.S.

91.100.10, 91.100.10-40

Precio

S/. 118,27

Descriptores CAL / CAL HIDRATADA / CAL VIVA / ENSAYOS

 Reg: 7/13 Código

NTP 334.140:2004

Título

CALES. Cal viva, cal hidratada y piedra caliza para usos ambientales. Requisitos

Comité

CTN 001: Cemento, cales y yesos

Publicado

R. 101-2004-CRT-INDECOPI (2004-10-21)

Título (En)

Limes. Quicklime, hidrated lime, and limestone for enviromental uses. Requeriments

Resumen

Establece los requisitos de los productos de cal y piedra caliza que son adecuados para usos ambientales conforme se muestra en la Tabla 1

Páginas

6

I.C.S.

91.100.10, 91.100.10-40

Precio

S/. 11,26

Descriptores CAL VIVA / CAL HIDRATADA / BIOSOLIDOS / OXIDO DE CALCIO /

 Reg: 8/13 Código

NTP 334.144:2004

Título

CALES. Cal hidratada para su uso con puzolanas. Requisitos

Comité

CTN 001: Cemento, cales y yesos

Publicado

R. 101-2004-CRT-INDECOPI (2004-10-21)

Título (En)

Limes. Hidrated lime for use with pozzolans. Requirements

Resumen

Establece los requisitos de todos los tipos de cal hidratada comercial tales como: cal hidratada de alto calcio, cal hidratada magnesiana, o cal hidratada dolomítica. También se incluyen los subproductos de las cales y las cales vivas apagadas en seco, húmedo, o en suspensión

Páginas

5

I.C.S.

91.100.10, 91.100.10-40

Precio

S/. 11,26

Descriptores CAL HIDRATADA / PUZOLANA /

 Reg: 9/13 Código

NTP 334.145:2004

Título

CALES. Cales hidratadas para albañilería. Requisitos

Comité

CTN 001: Cemento, cales y yesos

Publicado

R. 101-2004-CRT-INDECOPI (2004-10-21)

Título (En)

Lime. Hydrated lime for masonry purposes. Standard specification

Resumen

Establece los requisitos de cuatro tipos de cal hidratada. Los Tipos N y S son adecuadas para su uso en mortero, en la capa de base y en la segunda capa de enlucidos con cemento, para estuco, y como adición del concreto de cemento Portland. Los Tipos NA y SA son cales hidratadas con aire incorporado adecuadas para su uso

en alguno de los usos mencionados donde se desean las propiedades inherentes de la cal y del aire incorporado. Los cuatro tipos de cal comercializadas bajo esta NTP serán designados como sigue: Tipo N: Cal hidratada normal para propósitos de albañilería; Tipo S: Cal hidratada especial para propósitos de albañilería; Tipo NA: Cal hidratada normal con aire incorporado para propósitos de albañilería; Tipo SA: Cal hidratada especial con aire incorporado para propósitos de albañilería Reemplaza a NTP 339.002 1979; NTP 339.003 1979 Cales hidraulicas hidratadas para construcción (R. 003-2008/INDECOPI-CRT) Páginas

6

I.C.S.

91.100.10, 91.100.10-40

Precio

S/. 11,26

Descriptores CAL HIDRATADA / CAL HIDRATADA / ALBANILERIA / PLASTICIDAD / INCORPORADORES DE AIRE / REQUISITOS

 Reg: 10/13 Código

NTP 334.149:2004

Título

CALES. Cal hidratada para acabados. Requisitos

Comité

CTN 001: Cemento, cales y yesos

Publicado

R. 110-2004-CRT-INDECOPI (2004-11-13)

Título (En)

Hydrated Lime For Finishing. Specifications

Resumen

Establece los requisitos de dos tipos de cal hidratada para acabados que son adecuados para su uso en la capa de base, en la segunda capa y en acabados de enlucidos, para estuco, para mortero y como una adición del concreto de cemento Portland. Los dos tipos de cal comercializadas bajo esta NTP serán designados como sigue: Tipo N: Cal hidratada normal para acabados; Tipo S: Cal hidratada especial para acabados

Reemplaza a NTP 339.003 1979 Cales hidraulicas hidratadas para construcción (R. 003-2008/INDECOPI-CRT) Páginas

5

I.C.S.

91.100.10, 91.100.10-40

Precio

S/. 11,26

Descriptores CAL HIDRATADA / ALBAÑILERIA / PLASTICIDAD / REQUISITOS

 Reg: 11/13

Código

NTP 334.176:2011

Título

CALES. Especificación normalizada para la cal hidráulica puzolánica para propósitos estructurales

Comité

CTN 001: Cemento, cales y yesos

Publicado R. 42-2011/CNB-INDECOPI (2011-10-09) Título (En) LIMES. Standard Specification for Pozzolanic Hydraulic Lime for Structural Purposes Resumen Establece cuatro tipos de cal hidráulica puzolánica para uso estructural que incluye su uso en mortero, primeras capas de yeso, las capas marrones y las capas de yeso de acabado (estuco) interior y exterior. Páginas

8

I.C.S.

91.100.10

Precio

S/. 22,52

Descriptor CAL HIDRATADA / MORTEROS / es

 Reg: 12/13 Código

NTP 334.174:2012

Título

CALES. Evaluación de la uniformidad de la caliza o cal proveniente de una sola fuente. 1a. ed.

Comité

CTN 001: Cemento, cales y yesos

Publicado

R. 10-2012/CNB-INDECOPI (2012-02-06)

Título (En)

Lime. Standard practice for evaluation of limestone or lime uniformity from a single source

Resumen

Establece el procedimiento para evaluar la uniformidad de la caliza o cal producida en una sola fuente. Esta NTP se utiliza en el material predominante producido en una planta. Se presentan los lineamientos para el muestreo, ensayos y presentación de los

resultados (Tabla 1). Equivalencias ASTM C1164-92 (2009) Standard Practice for Evaluation of Limestone or Lime Uniformity from a Single Source Páginas

6

I.C.S.

91.100.10

Precio

S/. 11,26

Descriptores

CAL HIDRATADA / EVALUACION /

 Reg: 13/13 Código

NTP 334.175:2012

Título

CALES. Guía para la estabilización alcalina de los desechos de las plantas de tratamiento de aguas residuales

Comité

CTN 001: Cemento, cales y yesos

Publicado

R. 10-2012/CNB-INDECOPI (2012-02-06)

Título (En)

Lime. Standard guide for alkaline stabilization of wastewater plant residuals

Resumen

Proporciona directivas para el uso de materiales alcalinos reactivos (cal viva, cal hidratada, ceniza volante de alto contenido de cal y otros productos secundarios) en el tratamiento de sólidos en aguas residuales (sólidos biológicos) para reducir los niveles patógenos y cumplir con los requerimientos reguladores.

Páginas

14

I.C.S.

91.100.10

Precio

S/. 28,17

Descriptores CAL HIDRATADA / TRATAMIENTO DE AGUA / AGUA RESIDUAL /

2.1.12.

MERCADO:

Se comercializa viva: Cal de obra: ordinaria, costales de 80 Kg. Cal fina: blanca, grano fino, costales de 60 Kg.

2.2. YESO 2.2.1. Historia Desde la más remota antigüedad, el yeso ha estado presente en el progreso del hombre, tanto en la construcción como en la decoración, o en campos como la medicina y la alimentación. Todo ello gracias a su adaptabilidad, facilidad de aplicación y ventajas características. Se tiene constancia de la utilización del yeso desde el Neolítico para realizar cimientos y muros y también como soporte pictórico. En Anatolia encontramos frescos decorativos sobre yeso con 9000 años de antigüedad. El estuco de Yeso aparece como material de construcción aplicado en las paredes interiores de algunas pirámides egipcias, con una antigüedad aproximada de unos 5.000años. En la Península Ibérica, se generalizó el uso de yeso durante el periodo de ocupación de romana. Con posterioridad, fue un elemento ornamental y constante en la arquitectura musulmana y mozárabe de las que conservamos ejemplos de extraordinario esplendor en la Mezquita de Córdoba, la Alhambra de Granada, etc. En el Románico el yeso se empleo en la elaboración de frescos para la decoración de iglesias y capillas. El barroco español (s. XVI y XVII) influyo en toda América Latina e incorporo multitud de motivos realizados en yeso (plafones, volutas, adornos, etc.) A finales del barroco, el yeso va gradualmente incorporándose a la arquitectura civil como material de revoco y como elemento decorativo en palacios y viviendas. Hoy en día el yeso es un producto en la vanguardia de la técnica y su uso se ha generalizado como material fundamental en la construcción. Sus propiedades estéticas y mecánicas le convierten en la mejor elección para lograr confort y calidad de vida 2.2.2. Definición

La palabra yeso recoge dos acepciones diferentes: Mineral roca denominada aljez o piedra de yeso Esta roca está constituida principalmente por sulfato de calcio con dos moléculas de agua (CaSO4 2H2O), denominado sulfato de calcio dihidratado o dihidrato. En estado natural el aljez, piedra de yeso o yeso crudo, contiene 79,07% de sulfato de calcio anhidro y 20,93% de agua y es considerado una roca sedimentaria, incolora o blanca en estado puro, sin embargo, generalmente presenta impurezas que le confieren variadas coloraciones, entre las que encontramos la arcilla, óxido de hierro, sílice, caliza, etc. También se puede encontrar en estado natural la bassanita, sulfato cálcico hemihidratado, CaSO4·½H2O, aunque raramente, por ser más inestable. Producto Industrial Obtenido a partir de él. En este caso hay constancia de que ya en el siglo IX a.C. se utilizaba como material para revestimientos en Turquía. El Yeso como Material de Construcción: Llamamos yeso de construcción al producto pulverulento procedente de la cocción de la piedra de yeso o aljez, que una vez mezclado con agua, en determinadas porciones, es capaz de fraguar en el aire. Este yeso se denomina sulfato de calcio hemihidratado o semihidrato (CaSO4 ½H2O). 2.2.3. Propiedades del Yeso de Construcción.  sensible a la temperatura ambiental, precisamente por esta razón se le llega a emplear en paneles radiadores de calor en climas fríos.  El yeso endurecido es sensible al agua, por lo que al humedecerse llega a desprenderse con facilidad debido a la disolución del mismo, por esta razón se le debe proteger contra el agua.

 La resistencia que se puede lograr con el yeso depende de varios factores, entre ellos estan: el tipo de impurezas contenidas en la roca de yeso original, el grado de finura del yeso, el grado de cocción que se alcance y finalmente de lo aguado de la mezcla. Manejando adecuadamente estos factores se pueden lograr mejores resultados. Por ejemplo, si se calcina el yeso molido hasta una temperatura de 400°C (deshidratación completa) y se combina con alumbre, se obtiene un yeso que fragua lentamente pero que endurece mucho más que el yeso común, esto es particularmente útil cuando se desea una superficie lisa, dura y resistente a la penetración de la humedad.  El yeso tiene un peso específico menor que el del cemento, un valor promedio para el yeso podría ser 2.6, este peso específico permite que el peso volumétrico de la pasta de yeso sea relativamente bajo.  Las mezclas de yeso se hacen en volúmenes pequeños pues su tiempo de trabajo es corto, quizás con un promedio de 10 minutos.  El yeso no se adhiere permanentemente a la madera, al adobe o al acero liso. Por otro lado, debido a su estructura porosa y a su alta solubilidad en agua, el yeso permite la oxidación del acero, por lo que no se le debe usar para proteger al acero de refuerzo. En caso de aplicarse en metales desplegados (mallas), estos deben estar en interiores y las superficies deben ser impermeables.

2.2.4. Proceso Productivo del Yeso

1. CANTERAS: el mineral de yeso se encuentra normalmente en superficie y hasta profundidades de veinte metros, y se extrae con ayuda de voladuras controladas que generan una gran variedad de tamaños de roca. 2. TRITURACIÓN: Se reduce la piedra hasta un tamaño máximo de veinte milímetros, mediante molinos de impactos y de mandíbulas, muy eficaces con este tipo de piedra. La homogeneización del tamaño del mineral de yeso, permite mayor regularidad en el proceso industrial de elaboración. 3. ENSACADO: El yeso se sirve en sacos de papel Kraft muy resistentes, con códigos de colores que identificación el tipo de producto]: verde para el yeso rápido y controlado, negro para el yeso fino, rojo para el yeso de proyección. 4. CARGA Y LOGISTICA: Los palets formados están dispuestos para su carga en camiones o en contenedores, que los llevarán a su destino. Una eficaz logística permite que los productos lleguen en un plazo breve.

5. CALCINACIÓN: Para transformar el mineral en un producto útil para la construcción, se elimina parte del agua contenida en su estructura mediante la deshidratación térmica en hornos rotativos especiales. 6. MEZCLADO: Las propiedades básicas del yeso se mejoran y modifican para obtener nuevos productos que respondan a las necesidades de nuestros clientes. La utilización de plantas de aditivación permite realizar esta tarea de forma moderna y eficaz. 7. CISTERNAS Y SILOS: Los yesos de proyecció se sirven también en silos de veinte metros cúbicos de capacidad, que se llenan mediante camiones cisternas enviados directamente desde la fábrica hasta la obra. 8. LLEGADA A LA OBRA: El yeso ha llegado a la obra y ahora el protagonista es él aplicador. Él obtendrá de este gran producto todo su potencial. 2.2.5. Tipos de Yesos 2.2.5.1. YG: Yeso grueso: Constituido por semihidrato (SO4Ca. 1/2 H20) y anhidrita II artificial (SO4CaII). Se utiliza para pasta de agarre en la ejecución de tabicados, en revestimientos interiores y como conglomerante auxiliar de obra. La resistencia mecánica a flexotracción deberá ser como mínimo de 20 kgp/cm2. Cuando el producto esté ensacado, los datos de identificación del producto vendrán impresos en color verde. 2.2.5.2. YF: Yeso fino:

Constituido por semihidrato (SO4Ca. 1/2 H20) y anhidrita II artificial (SO4CaII) con granulometría más fina que el YG e YG/L. Se utiliza para enlucidos, refilos, blanqueos sobre revestimientos interiores (guarnecidos o enfoscados). La resistencia mecánica a flexotracción deberá ser como mínimo de 25 kgp/cm2. Cuando el producto esté ensacado, los datos de identificación del producto vendrán impresos en color negro. 2.2.5.3. YP: Yeso de prefabricado: Constituido por semihidrato (SO4Ca. 1/2 H20) y anhidrita II artificial (SO4CaII), con mayor pureza y resistencia que los yesos YG e YF. Sirve para la ejecución de elementos prefabricados de tabiquería. La resistencia mecánica a flexotracción deberá ser como mínimo de 30 kgp/cm2. Cuando el producto esté ensacado, los datos de identificación del producto vendrán impresos en color amarillo. 2.2.5.4. E30: Escayola: Constituida fundamentalmente por sulfato cálcico semihidratado (SO4Ca. 1/2 H20). Se aplica en la ejecución de elementos prefabricados para techos y tabiques. La resistencia mecánica a flexotracción deberá ser como mínimo de 30 kgp/cm2. Cuando el producto esté ensacado, los datos de identificación del producto vendrán impresos en color azul.

2.2.5.5. E35: Escayola especial: Constituida fundamentalmente por sulfato cálcico semihidratado (SO4Ca. 1/2 H20) con mayor pureza que la E-30. Se aplica en trabajos de decoración, ejecución de elementos prefabricados para techos, bovedillas y placas y paneles para tabiques. La resistencia mecánica a flexotracción deberá ser como mínimo de 35 kgp/cm2. Cuando el producto esté ensacado, los datos de identificación del producto vendrán impresos en color azul. CARACTERÍSTICAS TIPOS Y CLASES

YG YG/L YF QUÍMICAS Agua combinada (% 6 máx) Índice de pureza (% 75 mín) CaSO4.1/2 H20 (% mín) ---pH (mínimo) 6 FINURA DE MOLIDO Retención en el tamiz OS UNE 7.050 (% máx) ---Retención en el tamiz 02 UNE 7.050 (% máx) 50 RESISTENCIA MECÁNICA A FLEXOTRACCIÓN 20 (mínima en kgp/cm2 ) TRABAJABILIDAD Tiempo en pasar del estado líquido al plástico (máximo, en minutos) 8 20 Duración del estado plástico (mínimo, en minutos) 10 30

YF/L YP

E-30

EEE-35 30/L 35/L

6

6

7

7

80

85

90

92

---6

---6

85 6

87 6

----

----

O (*)

O

15

30

5 (*)

1

25

30

30

35

8

20

8

8

20

8

20

10

30

10

10

30

10

30

Además de los yesos especificados de fraguado normal, se comercializan otros de fraguado controlado, denominados de clase lenta, por tener un mayor periodo de trabajabilidad. Para caracterizar esta clase se añade una L, después de la designación del tipo, separada por una barra. Tabla 1. Resumen de las características de los yesos contemplados en el Pliego RY-85. 2.2.6. Yesos especiales de aplicación manual para la construcción: 2.2.6.1. Yeso aligerado (YA): Material constituido fundamentalmente por sulfato de calcio en sus distintas fases de deshidratación, que lleva incorporado en fábrica aditivos y agregados ligeros, orgánicos o inorgánicos, tales como perlita expandida o vermiculita exfoliada , para conseguir mejores

prestaciones en aislamiento protección contra el fuego.

térmico

o

2.2.6.1. Yeso de alta dureza (YD): Material constituido fundamentalmente por sulfato de calcio en sus distintas fases de deshidratación, que lleva incorporado en fábrica aditivos y agregados orgánicos o inorgánicos para conseguir mejores prestaciones en dureza superficial. 2.2.6.1. Yeso de terminación (YE/T): Material constituido fundamentalmente por sulfato de calcio en sus distintas fases de deshidratación, que lleva incorporado en fábrica aditivos y agregados orgánicos o inorgánicos. Se amasa de forma manual o mecánica (taladradora, batidora) consiguiendo una consistencia de pasta que permite su aplicación inmediata de forma manual. Estos yesos están libres de partículas gruesas que impedirían el logro de una superficie de acabado lisa. 2.2.6.1. Yesos de construcción de proyección mecánica: Las materias primas de los yesos de proyectar tienen diversos orígenes:  Piedra natural de yeso: aljez  Subproductos industriales: desulfoyeso, fosfoyeso y fluoranhidrita, entre otros. 2.2.6.1. El yeso de proyectar Es un yeso que contiene adiciones añadidas en fábrica; estas sustancias añadidas, dan al yeso unas características apropiadas para su buena puesta en obra a través de sistemas mecánicos de proyección. 2.2.6.1. Yeso de construcción de proyección mecánica (YPM): Conglomerante a base de sulfato de calcio que lleva incorporado en fábrica, aditivos y/o

agregados, para conseguir las características adecuadas a su uso. Se aplica sobre un soporte mediante una máquina de proyección. 2.2.6.1. Yeso de proyección mecánica de alta dureza (YPM/D): Yeso de proyección mecánica especialmente formulado para satisfacer las especificaciones de los trabajos que requieren altas durezas superficiales. 2.2.6.1. Yeso de proyección mecánica aligerado (YPM/A): Yeso de proyección mecánica que contiene agregados ligeros, para incrementar el aislamiento térmico y la protección al fuego de los paramentos. Cuando el producto esté ensacado, su denominación, los distintivos de calidad si los tiene, y la referencia a su masa, han de estar impresos en el saco en color rojo. DESIGNACIÓN

YA

YD

YE/T

YPM

YPM/D

YPM/A

CARACTERÍSTICAS Índice de pureza > 50% % mín 165 — Diámetro de 210 mm escurrimiento Tiempo de principio de fraguado Resistencia mecánica a compresión (N/mm2) Dureza superficial. Shore C pH (mínimo)

> 20 min.

>0,5

> 50% 165 — 210 mm

165 — 210 mm

> 20 min.

> 50 min.

>6

> 45 ud. >6

> 50% > 50%

>0.5

> 75 ud. >6

165 —210 mm

165 — 210 mm

> 50 min.

> 50 min.

> 2,0

> 2,0

> 45 > 65 ud. ud. >6

> 50%

>6

> 75 ud

> 50% 165 —210 mm > 50 min.

> 2,0

> 45 ud

>6 >6

Densidad aparente (kg/m3) Adherencia

< 800 ---

> 800 ---

---

> 800

> 800

---

Cumple

Cumple

< 800 Cumple

Finura de molido. Retenidoen 200 pm Max

---

---