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• Mario Ramiro Marca Soto

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UNIVERSIDAD AUTÓNOMA TOMAS FRÍAS FACULTAD DE INGENIERÍA CARRERA DE INGENIERÍA CIVIL

(CARGADORES FRONTALES)

GRUPO N° 5 MATERIA

:

MAQUINARIA Y EQUIPO DE CONSTRUCCION CIV – 247

DOCENTE ESTUDIANTES

:

ING. RODOLFO AYLLON APARICIO : Univ. MIGUEL ANGEL EYZAGUIRRE Univ. ELMER TELLEZ ROCHA Univ. ROLANDO LEON FLORES Univ. HELMER FERNANDEZ Univ. QUILLA AGUILAR DAVID REYNALDO Potosí 4 de febrero 2021

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1. INTRODUCCION. La cargadora de pala frontal también denominada cargadora, o pala cargadora, pala cargadora frontal. Se compone de un tractor sobre neumáticos o sobre orugas siendo el más utilizado el de neumáticos para sectores regularmente planos o con pendiente baja, además de poseer el caso de una articulación este último equipado de una cuchara cuyo movimiento de elevación se logra mediante dos brazos laterales articulados. La cuchara por si misma puede realizar un movimiento de rotación de cierta amplitud alrededor de un eje horizontal, con, incluso, inclinación negativa de la cuchara. Todos los movimientos son mandados por cilindros hidráulicos. Ciertas cargadoras permiten la carga frontal y la descarga por la parte trasera: se llaman retroexcavadoras y tienen la ventaja de poder trabajar en espacios restringidos. Estas retroexcavadoras se componen: bien de un sistema de transferencia de la cuchara de delante hacia atrás, por procedimientos diversos (basculación de los brazos de la cuchara hacia atrás, traslación de raíles laterales fijados a la parte superior del chasis, sustitución de los brazos articulados por dos sectores pivotantes mandados por cadenas, cables o cilindro. Siendo este último el más usado en nuestros tiempos, también de una canaleta inclinada hacia la parte trasera sobre el techo de la cabina, en la cual la cuchara descarga el material, que es llevado a una caja de almacenamiento intercambiable a veces, que permite recibir el contenido de varias cucharas, incluso una canaleta prolongada en la parte posterior de la cuchara misma, y participando de sus propios movimientos, etc. Finalmente en algunas palas los brazos están soportados por una torrecilla que permite una orientación total o parcial de cada lado del eje longitudinal del tractor. La cuchara normal posee borde cortante en la parte inferior, con o sin dientes de penetración. Existen numerosos tipos de cuchara según los trabajos a los que se destine: cuchara corta reforzada para canteras, cuchara con nervios y cuchara con bordes de ataque en V para carga de rocas en pila; cuchara con realce para carga de material esponjado, cuchara llamada cuatro en uno, que permite utilizar la cargadora en calidad de pala cargadora, buldócer ligero, scraper, cuchara de mandíbula, cuchara de descarga lateral. 1.1. HISTORIA DE LOS CARGADORES FRONTALES. El hombre, desde el inicio de su historia, ha intentado facilitar su trabajo con la ayuda de máquinas o herramientas. Debido al crecimiento de las fronteras agrícolas y al incremento en el volumen de producción nace la necesidad de aumentar la velocidad de trabajo. Con la aparición de las máquinas agrícolas se abrió un campo infinito de desarrollo de máquinas para cada función: labrar el suelo, siembra, cosecha, recolección y carga de productos, transporte, etc. GRUPO 5 - CARGADORES FRONTALES

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La moderna mecanización y automatización ha demostrado la necesidad de innovar la tecnología para mejorar la competitividad de los sistemas mediante la incorporación de nuevos equipos y el mejoramiento de otros ya conocidos y probados. Haciendo un poco de historia el primer Cargador Frontal apareció en EE.UU., en 1939 que consistía en un tractor de ruedas con un lampón (cucharón) en la parte delantera accionados por cables. En la década de los años cuarenta se introdujeron numerosas modificaciones tales como la ubicación del motor en la parte trasera esto para mejorar la tracción y la estabilidad, brazos soportes de la cuchara a ambos lados del equipo, accionamiento hidráulico del lampón y tracción de las cuatro ruedas, posteriormente en los años cincuenta se introdujo en el sistema de transmisión el sistema de servo transmisión y en la época de los sesenta el diseño articulado

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PROTOTIPOS DE CARGADORES FRONTALES. En los 1920, pequeños tractores para la agricultura fueron equipados con un cucharón de carga para el manejo de materiales livianos. Este artefacto fue el primer prototipo del cargador frontal moderno que tenemos hoy en día. Las primeras versiones del cargador frontal no fueron más que un cargador simple con brazos de elevación montados a un tractor de finca. El cucharón fue implementado al tractor usando alambres con un cabrestante operado por embragues, luego siendo soltado por gravedad con un mecanismo de “trip release”. En los 1930, un número de fabricantes fueron creando pequeños cargadores frontales asegurando los cucharones a los tractores. En Manchester, Inglaterra, E. Boydell & Co. fue uno de los primeros fabricantes documentados del tractor cucharón montado, con la creación del cargador Muir-Hill, un tractor Fordson de 28 caballos de fuerza con un 0.5-yardas cubicas (0.4m3) de cucharón implementado y controlado por cable.

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CARGADORES SOBRE NEUMÁTICOS DE BASTIDOR RÍGIDO En 1939, Frank G. Hough, un ingeniero de Chicago construyó el primer cargador que fue autocargable, de tracción sencilla y con llantas de goma, llamado Hough modelo HS. Esta máquina tenía un cucharón con una capacidad de 1/3 de yarda cúbica (0.23 m3). El cucharón era soltado por la gravedad usando un mecanismo de seguridad. Otros fabricantes comenzaron a producir cargadores integrando la doble tracción. Aunque estas máquinas fueron integradas, sus rígidos bastidores limitaban las posibilidades para maniobrar resultando en la necesidad de girar en grandes círculos, siendo incapaces de operar en lugares pequeños. Varios de los primeros modelos de cargadores tenían bastidores rígidos. Por ejemplo, los tres primeros prototipos desarrollados por Caterpillar tenían bastidores rígidos. Otros fabricantes como Euclid/Terex entraron al mercado de los cargadores frontales en 1957, relativamente más tarde, pero también con un cargador de bastidores rígidos conocido como L-7.

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CARGADORES SOBRE NEUMÁTICOS ARTICULADOS. Talvez uno de los momentos más significativos en la evolución de los cargadores frontales fue la introducción del bastidor articulado. En 1953, en Pórtland, Oregon, Mixermobile Manufacturers iniciaron esta tecnología con el lanzamiento del Scoopmobile Modelo LD-5; un cargador frontal de cuatro ruedas implementando un bastidor articulado. La compañía empezó en el mercado de los cargadores frontales en 1939, con un cargador modelo A de 3/4 yardas cubicas (0.6). Tenía una única rueda trasera que conducía y una rueda frontal en dos grandes neumáticos.

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En 1944, la compañía introdujo el cargador frontal Modelo C, que tuvo una larga producción que duro hasta 1966. Este modelo de alto alcance con un arreglo especial en el cual el cucharon era jalado hacia arriba por la oruga vertical hasta una altura de 24 pies (7.3 m), haciendo posible para el usuario cargar grandes contenedores y silos. Cuando la compañía emprendió en 1953 el Scoopmobile Modelo LD-5, la industria fue lenta en acoger la idea de un cargador frontal articulado. Sin embargo, el advenimiento de los cargadores articulados permitieron mayor maniobra reduciendo los ciclos de tiempo. Eventualmente el concepto fue acogido por más fabricantes. A mediados de los 1960, un número de las principales empresas Americanas fabricantes de equipo como Caterpillar, Internacional Hough, Allis-Chalmers, y Trojan comenzaron a introducir en sus líneas modelos articulados. Hoy en día, modelos de cargadores frontales con bastidores articulados son el estándar de la industria y hasta los cargadores más compactos son construidos de esta manera. Después de la Segunda Guerra Mundial, un número de fabricantes competían en la producción de cargadores frontales que incorporaban el uso de tecnología hidráulica. Mientras el uso de tecnología hidráulica en máquinas para el movimiento de tierra había sido usado antes de la guerra, el resultado en numerosas ocasiones había sido burdo y rudimentario. Sin embargo, en los 1950, un rápido refinamiento de esta tecnología condujo a la proliferación de fabricantes de máquinas para el GRUPO 5 - CARGADORES FRONTALES

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movimiento de tierra que utilizaban sistemas hidráulicos que para el final de la década, los cargadores operados por cable quedaron completamente obsoletos.

Hough había estado utilizando tecnología hidráulica en sus diseños de cargadores frontales tiempo atrás retrocediendo hasta el lanzamiento en 1941 del cargador frontal modelo HL. Este cargador marco un giro significante para el desarrollo de los cargadores frontales porque fue construido con el primer brazo de levante operado hidráulicamente. En 1944, Hough empezó a fabricar un cargador con el primer cucharon de inclinación operado hidráulicamente. Este cambio le dio a la maquina la habilidad de controlar la descarga y el operador podría aproximarse al banco en marcha baja y sacar un cucharon lleno inclinándolo hacia atrás mientras se carga. En 1947, Hough nuevamente avanzaría el desarrollo del cargador frontal con la introducción del Modelo HM, siendo el primer cargador frontal hidráulico de doble tracción en el mundo conocido como el Modelo HM. Este modelo es todavía considerado el predecesor del cargador frontal moderno.

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Mixermobile Manufacturing puede ser acreditado de haber introducido el primer cargador frontal con motor hidráulico, cuando en 1952 desarrolló el cargador frontal Modelo H y en 1957 el cargador frontal Modelo HP. Estos cargadores poseían cucharon centrado por brazos. Fundada por Van Doubes, Tractomotive Corp. fue otra compañía que introdujo el cargador frontal hidráulico en el mercado de los Estados Unidos. Esto implico el aseguramiento del mecanismo de una rueda hidráulica usando energía hidráulica para la carga del cucharon. Este desarrollo transformó virtualmente el cargador frontal de una máquina de manejo en una máquina de excavación. Debido al crecimiento en tamaño de los cargadores frontales en los años 1950, la preocupación por seguridad incrementó, particularmente en el posicionamiento de los cargadores con brazo pivote del cucharón. Posicionado detrás del operador, el movimiento de los brazos del cargador estaba en cercana proximidad del operador. Esto planteó problemas: Primero, el movimiento de los brazos presentó la posibilidad de un accidente que en cualquier momento podría suceder. Segundo, las partes movibles de la maquina limitaban la visibilidad del operador para ver hacia los lados, particularmente cuando estas partes se encontraban inclinadas. GRUPO 5 - CARGADORES FRONTALES

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A los finales de los años 1950, un número de fabricantes Americanos de cargadores frontales estuvieron trabajando en colaboración con el Consejo de Seguridad Nacional para la reposición del brazo pivote para que se encuentre en frente en vez de atrás. Hough fue uno de los primeros fabricantes que produjeron un nuevo y más seguro diseño con la introducción del cargador frontal Modelo HO. Otros fabricantes rápidamente siguieron la corriente y adoptaron este modelo con un pivote frontal como Caterpillar en 1958, Case en 1959, Allis-Chalmers en 1961, y Michigan en 1962.

Con el paso de los años, la industria ha continuado sobrepasando las barreras en términos de capacidad de carga útil. En los años 1970, un número de cargadores frontales fueron mostrados en 1975 CONEXPO con un crecimiento en la capacidad de carga útil nunca antes visto en la industria. Entre estos cargadores se encuentran Hough’s de 21-yardas cubicas (16-m3) 580 Payloader y el enorme cargador Clark-Michigan 675 con capacidad de 24 yardas cubicas (18.3-m3).

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En el año 1986, el récord en capacidad de carga útil fue sobrepasado por Kawasaki Heavy Industries Ltd., cuando crearon el cargador frontal más grande del mundo con una capacidad de 25-yardas cubicas (19-m3) para Japan Surface Mining Equipment y para Coal Technology Research Association. Eventualmente, otros fabricantes incluyendo Caterpillar, Komatsu, y LeTourneau se encaminaron en la tarea de hacer cargadores con capacidad de 20 yardas cubicas (15.3 m3). EL LEGADO DE LETOURNEAU LeTourneau es un fabricante que tiene la reputación de batir récords en construcción de equipo pesado. Esta compañía desarrolló y todavía produce el cargador frontal más grande del mundo conocido como el L-2350. Este cargador es primordialmente usado en minería de superficies y posee 2300 caballos de fuerza, con un cucharón roquero con capacidad de 53-yardas cubicas (40.5-m3) de 80 toneladas y una espléndida fuerza de 266,000 libras, de altura alcanza hasta la parte de arriba de la cabina y el cucharon totalmente elevado mide 43 pies con nueve pulgadas (13.23 m). La máquina fue diseñada para cargar de 300 hasta 400 toneladas a los camiones mineros de cuatro a cinco cargas. Los cargadores frontales de LeTourneau usan tracción diesel-electrica con motores eléctricos DC en cada rueda, un concepto desarrollado por LeTourneau. En los años 1960, la compañía empezó a producir inmensos cargadores eléctricos con potencia para el cable y la inclinación del cucharon transmitidos por la tracción del piñón y la cremallera. Al comienzo, estos enormes motores no fueron comercialmente exitosos porque la ventaja de la dirección articulada era disminuida por la fuerza GRUPO 5 - CARGADORES FRONTALES

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industrial del cargador. Como resultado, al comienzo muy pocos fueron producidos. Uno de estos modelos fue el Modelo SL-40, conocido por el apodo Monstruo y midiendo 52 pies de largo (16 m).

Actualmente la línea de cargadores frontales de LeTourneau deriva de las L-700 series de modelos de manejo electrónico introducidos por primera vez en 1968. El L-700 fue el predecesor de una serie de exitosos cargadores producidos en grandes cantidades hasta hoy en día. Las máquinas han cambiado de los motores piñón y cremallera pero han retenido las ruedas de manejo eléctrico. Aunque los cargadores frontales de motor de piñón y cremallera no fueron vendidos en grandes cantidades, estas maquinarias probaron que trabajan duro y que el ciclo de vida es más de 20 años.

MEJORAMIENTO DEL CARGADOR FRONTAL A LO LARGO DE LOS AÑOS

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Como se podrá apreciar de acuerdo al esquema estos equipos por su gran versatilidad y maniobrabilidad han tenido una gran popularidad, tanto en obras civiles y en la minería a cielo, alcanzando su máxima incursión en la década de los años setenta con la aparición de las unidades de transporte de 125 Tn. En los años 80 se produjo una paralización en el crecimiento de los cargadores, por la fuerte penetración en el mercado de las excavadoras hidráulicas, tanto en los movimientos de tierra y en la minería a cielo abierto. Entre estos aspectos cabe destacar: 1) Mecanismo cargador frontal (tractor agrícola convencional).

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2) Conjunto brazo jaiba, de carga y descarga (Máquina alzadora de caña de azúcar).

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3) Mecanismo portador del sistema corta-cogollos (Máquina cosechadora combinada de caña de azúcar).

1.2. NUEVAS INNOVACIONES EN CARGADORES FRONTALES. CARGADOR GIGANTE CAT PARA AUMENTAR LA PRODUCTIVIDAD A UN MENOR COSTO. Con más de 25 años en el mercado, el cargador frontal 994 de Caterpillar se ha convertido en uno de los modelos con mayor aceptación por parte de los clientes. Y ello, debido principalmente a su potencia, seguridad, comodidad, rendimiento, eficiencia y sostenibilidad. Siguiendo esa línea, se presentó el cargador frontal Cat 994K, la máquina más grande de Caterpillar en esta familia, y el modelo más reciente de la serie, con un motor más potente, fabricado con el objetivo de aumentar la productividad a un menor costo por tonelada. Mayor productividad La clave para una mayor productividad del cargador 994K son sus brazos de levantamiento de acero macizo, que ofrecen mayor resistencia en áreas clave de pines con el uso de fundiciones de una pieza. Además, brindan una excelente visibilidad de los bordes del cucharón y del área de trabajo gracias a su diseño de barra en Z. El 994K carga 40.8 toneladas por pase, lo que representa un 29% más de carga que su predecesor, el 994H.

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Los cucharones de la serie Performance están diseñados para un rendimiento superior en diversos materiales. Pueden excavar en pilas rápidamente y cargar de forma eficiente, ya que los factores de llenado son de hasta 115%. Los ciclos de cargas rápidas no solo significan mejor aprovechamiento del tiempo sino también menos viajes y menos desgaste. Mayor potencia El cargador frontal 994K incrementó su potencia en 19% con respecto a su predecesor, el 994H. De la misma forma, el rimpull se incrementó en 17%, permitiendo una mayor penetración en el banco con un menor tiempo de carguío. El 994K es un modelo de cargador que mantiene la durabilidad y fiabilidad gracias a que cuenta con un potente motor 3516E, el último de la serie 3500. Asimismo, logra un menor costo por tonelada gracias al ICTC (Impeller Clutch Torque Converter, Convertidor de par) y al RCS (Rimpull Control System, Sistema de control de la fuerza de tracción) diseñados para una fuerza de tracción modulada.

Mayor duración El cargador 994K cuenta con estructuras robustas, fiables y altamente durables que alcanzan varios ciclos de vida útil y resisten las condiciones de carga más exigentes. Para garantizarlo, las uniones de GRUPO 5 - CARGADORES FRONTALES

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los pines del varillaje cuentan con un diseño de pin engrasado con sistema de auto-lubricación estándar. Este cargador mantiene la producción constante gracias a que los intervalos de mantenimiento han aumentado. Mayor seguridad El nuevo 994K también cuenta con mejoras para la seguridad y salud del operador, tales como un asiento ergonómico con cinturón de seguridad de cuatro puntos, y los nuevos espejos mineros que permiten mayor visibilidad. También cuenta con una cámara mejorada para mejor visión, cabina más silenciosa para reducir la fatiga, escalera de acceso motorizada, escaleras laterales y de acceso a 45°, lo que brinda mayor estabilidad

2. PARTES DE LOS CARGADORES FRONTALES. 2.- PARTES DE LA MAQUINARIA Los cargadores frontales tienen como nombre técnico “PALAS MECANICAS ARTICULADAS” han sido construido especialmente para labores de carguío y levantamiento de materiales en los campos de la minera y construcción que inicialmente se llamó “PILTHER”. EXIGENCIAS DE LAS APLICACIONES a) Excavación • Fuerza de tracción. • Fuerza de desprendimiento. • Fuerza de levante. • Carga • Maniobrabilidad. • Relación hidráulica / velocidad. GRUPO 5 - CARGADORES FRONTALES

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• • •

Tiempo de ciclo. Control de carga. Visibilidad.

b) • • •

Carga y acarreo Estabilidad Aceleración Velocidad de traslación

c) • • • •

Flexibilidad Maniobrabilidad Herramientas Accesorios Opciones

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d) Utilización en la segmentación de mercados • Construcción • Forestal • Industrial • Agricultura • Minería 2.1.- CARGADOR FRONTAL SOBRE NEUMATICOS

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2.1.1.- PRINCIPALES COMPONENTES DE UN CARGADOR FRONTAL SOBRE RUEDAS • • • • • • • • •

Cabina Motor Contrapesos Eje diferencial trasero Transmisión Brazos de levante Varillaje de inclinación del cucharon Cucharon Eje diferencial delantero

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a) Relación de carguío. - es la compatibilidad o correspondencia entre la capacidad del cucharon del cargador y la capacidad de la tolva del camión volquete, en base a esta correspondencia se determina el número de pases en el ciclo del carguío. b) Cabina de operación. - el objetivo de la cabina es proporcionar comodidad al operador, protegiéndolo ante las inclemencias del tiempo, tales como lluvia, polvo, frio, calor, etc. Las cabinas nos proporcionan características de Presurización e insonorización, quiere decir que estas características evitan el ingreso del polvo y del agua, también reducen el ruido externo del medio de trabajo, hasta los 80 - 82 decibeles.

c) • •

Estructura de protección de la maquina.Estructura F.O.P.S.-Estructura de protección contra la caída de objetos. Estructura R.O.P.S.- Estructura de protección anti vuelcos o contra volcaduras

d) Bastidor principal. - Es una estructura sólida de material acerado soporta todos los componentes del tren de potencia y en el cargador es articulado.

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Bastidor delantero. - Llamada también BASTIDOR DE TRABAJO, aquí está anclado el brazo de levantamiento, el cucharon y los cilindros de levantamiento, válvula de control, diferencial delantero, etc. Bastidor posterior.- Llamada también BASTIDOR DE POTENCIA, aquí van unidos los componentes del tren de potencia tales son como Motor, convertidor de par, servo trasmisión, diferencial posterior, tanque de combustible y de aceite hidráulico. El ángulo de giro de la articulación es de 42º a 45º en ambos bastidores e) Aguilón o estructura de levantamiento. - Es la estructura que les proporciona solides al cucharon en el momento de llenado del material, esta estructura recibe diversos nombres como, por ejemplo. Castillo, brazo de levantamiento, canjilón, H, pero su nombre técnico es torno elevador.

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f) Cucharon. - Es la herramienta principal del cargador frontal su construcción es resistente a los esfuerzos de carguío. Cucharon de uso general.- Se usa para trabajar con todo tipo de material, tierra o materiales de mediana densidad.

Cucharon de uso pesado o severo.- Las cuchillas uñas y puntas van reforzadas resistentes se utiliza en materiales altamente densos y abrasivos.

Cucharon para rocas.- Son cucharones extra reforzados resistentes a los impactos del material. Son adecuados para trabajar con material fragmentado por voladura con mediana y alta densidad.

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g) Cuchillas. - Las cuchillas, uñas y puntas están hechas de material acerado de tipo DH2, con un alto porcentaje de Boro, carbono, Wolframio que lo hace resistente al rozamiento y los impactos.

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h) Chasis. -El chasis está formado normalmente en una cargadora común por dos partes delantera y trasera unidas por el centro por dos bulones que permiten el giro de una respecto de otra.

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La parte trasera soporta el diferencial trasero, motor, cabina, transmisión y los depósitos de fluidos. La parte delantera soporta el diferencial delantero, brazos y cucharon, botellas hidráulicas y otros componentes hidráulicos. i) El motor. - El motor y todos sus componentes periféricos también han sufrido abundantes transformaciones tecnológicos a lo largo de los años, fundamentalmente el sistema de gestión de la inyección que de mecánico se ha convertido en electrónico, la refrigeración por ventiladores movidos hidráulicamente que adaptan su velocidad a la demanda de cada momento. Los sistemas de dirección y frenos que se accionan hidráulicamente evitando compresores de aire, calderones, complicadas válvulas, etc.

La demanda de la legislación en cuanto a emisiones contaminantes obliga a los fabricantes a afinar cada vez más los componentes para conseguir cumplir la normativa. En este sentido los motores están evolucionando sus sistemas para conseguir mayor potencia, menor consumo, menor número de componentes, mayor fiabilidad y todo ello respetando el medio ambiente. GRUPO 5 - CARGADORES FRONTALES

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j) Tren de potencia. – El tren de potencia es la parte más importante, en la medida que engloba a un conjunto de sistemas que son los que transmiten la fuerza a la máquina Conjunto mecánico formado por todos los elementos que consiguen un giro, que hace avanzar finalmente a la máquina.

h) Contra peso.- Un contrapeso es un peso que se ubica en el sector opuesto de otro con el objetivo de que ambos alcancen un equilibrio. La idea de peso, por su parte, alude a la fuerza de la parte delantera del cargador frontal.

2.1.2- SISTEMA DE FRENOS SISTEMA HIDRAULICO DE DISCOS MÚLTIPLES (PRESION DE ACEITE) En los cargadores actuales es del tipo de discos múltiples, este sistema se aplica hidráulicamente por la presión del aceite y se libera mecánicamente por un grupo GRUPO 5 - CARGADORES FRONTALES

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de resortes, estos discos están lubricados y refrigerados por aceite.

SISTEMA DE FRENOS DE DISCOS MULTIPLES DE LOS CARGADORES FRONTA

2.1.3.- SISTEMA HIDRÁULICO Se encarga del movimiento de los accesorios y de la dirección mediante cilindros hidráulicos de doble efecto, la circulación del aceite se realiza por la acción de una bomba de Pistones de Caudal Variable, que proporcionan un caudal de 84,5 galones/min elevando la presión hasta un máximo de 3.500 PSI en el cargador 966 H CAT . SISTEMA DE DIRECCIÓN

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SISTEMA HIDRAULICO DEL BRAZO DE LEVANTAMIENTO

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SISTEMA HIDRAULICO DE VOLTEO DEL CUCHARON

2.1.4.- SISTEMA DE TRANSMISION Dentro del concepto transmisión podemos distinguir tres componentes principales: convertidor, transmisión propiamente dicha y caja de transferencia. El componente que une el motor con la transmisión es el convertidor de par que hace las veces de embrague automático en una pala de ruedas. Puede existir diversos modelos de convertidores dependiendo del modelo y marca de la máquina, pero su funcionamiento dependiendo del modelo y marca de la máquina, pero su funcionamiento se reduce a efectuar el acoplamiento motor - transmisión. La transmisión propiamente dicha es en resumen como la caja de cambios de un automóvil, su funcionamiento nos permite cambiar de una velocidad a otra procurando hacerlo de la manera más suave posible. Dependiendo de la marca y el modelo se pueden presentar diversos tipos de transmisiones con sus ventajas e inconvenientes.

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Por última la caja de transferencia es la que lleva la fuerza de salida de la transmisión al diferencial delantero y trasero repartiendo la carga. 2.1.5.- SISTEMA DEL DIFERENCIAL Es el componente que menos ha cambiado durante el paso de los años, si bien es verdad que últimamente se ha producido una evolución en la que los mandos finales y los frenos tienden a situarse en el centro formando un todo con la piña del diferencial obteniendo dos finalidades importantes: separar los mandos finales de la zona de impactos exteriores que siempre es una fuente de averías y posibilitando bañar en aceite los discos de freno mejorando su refrigeración y aumentando su vida útil así como prolongando su mantenimiento.

2.1.6.- SISTEMA ELECTRICO En los Cargadores de ruedas pequeños el sistema eléctrico que tienen trabaja a una tensión de 12 voltios. Proporcionados por una o dos baterías conectadas en una conexión en PARALELO. En los cargadores de ruedas medianos y de mayor tamaño (Grandes) el sistema eléctrico trabaja con una tensión de 24 voltios. Proporcionados por dos baterías conectadas en una conexión en SERIE.

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2.1.7.- NEUMATICOS Los neumáticos de un cargador de ruedas cuando son nuevos se usan sin cámara, Son exclusivamente para máquinas de carga y levantamiento, utiliza neumáticos de tracción. De acuerdo a su modelo y tamaño los cargadores llevan diferentes medidas de neumáticos por ejemplo: 17.5” x 25” 23.5” x 25” 29.5” x 25” 55.5” x 57” 17.5” = Es la longitud del ancho de la banda de rodadura. 25” = Diámetro del aro.

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2.2.- CARGADOR FRONTAL SOBRE ORUGAS Son máquinas que convierten la energía de tracción .Su principal objeto es el jalar o empujar cargas, aunque a veces, pueden utilizarse para otros fines. Son máquinas útiles, eficaces y, generalmente, indispensables en todos los trabajos de construcción de grandes obras. Se clasifican, tanto por su rodamiento como por su potencia en el valor:

2.2.1.- PRINCIPALES COMPONENTES DE UN CARGADOR FRONTAL SOBRE ORUGAS • • • • • • • • • • •

Compartimiento del Operador Parabrisas delantero Tubo de escape Prefiltros Cilindro hidráulico Hoja topadora Tanque hidráulico Tanque de combustible Ripper Tren de rodamiento Compartimiento del motor

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a) Cabina de operación. - el objetivo de la cabina de un bulldozer es proporcionar comodidad al operador, protegiéndolo ante las inclemencias del tiempo, tales como lluvia, polvo, frio, calor, etc. Las cabinas nos proporcionan características de Presurización e insonorización, quiere decir que estas características evitan el ingreso del polvo y del agua, también reducen el ruido externo del medio de trabajo, hasta los 80 - 82 decibeles.

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b) • •

Estructura de protección de la maquina.Estructura F.O.P.S.-Estructura de protección contra la caída de objetos. Estructura R.O.P.S.- Estructura de protección anti vuelcos o contra volcaduras

c)

Bastidor central. -

La rigidez en la sección central se obtiene haciendo un vaciado grueso para formar las cubiertas del embrague de la dirección y de la transmisión, y haciendo de bastante espesor todas las cubiertas que quedan delante del radiador, o por medio de contravientos soldados en el interior, como vemos en la Figura 1.4. Además, puede llevar un par de vigas gruesas laterales delante de la caja de la transmisión, que soportan el motor, el cárter y la base del radiador. Puede llevar un gancho de tiro delantero atornillado al cárter, que es una placa que protege la parte inferior del motor. Utilizando este gancho se somete al tractor a esfuerzos mayores con los fuertes tirones que utilizando la barra de tiro. d) Cucharon. - Es la herramienta principal del cargador frontal su construcción es resistente a los esfuerzos de carguío. TIPOS DE CUCHARAS Los tipos de cuchara que podemos encontrar para un bulldozer S=Recta U=Universal SU=Semiuniversal A=Orientable GRUPO 5 - CARGADORES FRONTALES

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FS=Esparcidora de rellenos LFS=Esparcidora de rellenos sanitarios P=Orientable e inclinable a potencia VP=Orientable e inclinable de paso variable (VPAT) U=Universal (CUCHARON) Las amplias alas de esta hoja facilitan el empuje de grandes cargas a mayores distancias, se utilzan para modelos de tractores de mayor tamaño.

SU=Semiuniversal (CUCHARON) Combina las mejores características de las hojas S y U. Tiene mayor capacidad por habérsele añadido a las cortas que incluye solo las cantoneras. Las alas mejoran la retención de la carga y permiten conservar la capacidad de penetrar y cargar con más rapidez en trabajar con una gran variedad de materiales en aplicaciones de producción.

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S=Recta (CUCHARON) Es mas corta y de mayor altura, puede ser inclinada lateralmete para facilitar su penetración en el suelo. Tiene mejor adaptación debido a su diseño de U modificada y a su menor altura con referencia a la hoja universal U, por lo cual se puede maniobrar con mayor facilidad, logrando penetrar de 30 a 60 cm de al modelo y tamaño del tractor.

A=Orientable (CUCHARON) Tiene mayor longitud y menor altura, puede situarse en posición recta o girar a la derecha o izquierda ajustándose en diversas posiciones intermedias hasta un Angulo de 30 grados, con respecto al eje longitudinal del tractor. También puede inclinarse lateralmente para que uno de sus extremos penetre en el terreno en el ámbito inferior del opuesto.

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FS=Esparcidora de rellenos (CUCHARON) Están diseñadas para trabajar con basura y material de cobertura. La rejilla en la parte superior de la hoja permite buena visibilidad y protege el radiador. La curvatura de la vertedera permite que el material ruede uniformemente.

VP=Orientable e inclinable de paso variable (VPAT) (CUCHARON) Esta hoja permite al operador ajustar la elevación, el anglo y la inclinación de la hoja simultáneamente mediante el mismo mando.

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e) Chasis. -El chasis está formado normalmente en una cargadora común por dos partes delantera y trasera unidas por el centro por dos bulones que permiten el giro de una respecto de otra.

La parte trasera soporta el diferencial trasero, cabina, tanque de combustible y el Ripper. La parte delantera soporta el diferencial delantero, motor, brazos transmisión y los depósitos de fluidos. y cucharon, botellas hidráulicas y otros componentes hidráulicos. f) El motor. - La mayor parte de los tractores de oruga tienen motores diesel. Las excepciones se encuentran principalmente entre los de menos de cincuenta caballos de fuerza; que son muy raros en los trabajos grandes de construcción pero que son bastante comunes en los trabajos residenciales, para el arreglo del paisaje; Los tres grandes fabricantes de tractores son: Caterpillar, Intemational Harvester y la Allis-Ghalmers hacen sus propios motores. Los demás usan motores diesel Cummins. o. General-Motors

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g) Tren de potencia. – El tren de potencia es la parte más importante, en la medida que engloba a un conjunto de sistemas que son los que transmiten la fuerza a la máquina Conjunto mecánico formado por todos los elementos que consiguen un giro, que hace avanzar finalmente a la máquina.

2.2.2- SISTEMA DE FRENOS SISTEMA HIDRAULICO DE DISCOS MÚLTIPLES (PRESION DE ACEITE) En los cargadores actuales es del tipo de discos múltiples, este sistema se aplica hidráulicamente por la presión del aceite y se libera mecánicamente por un grupo de resortes, estos discos están lubricados y refrigerados por aceite.

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2.2.3.- SISTEMA DE TRANSMISION Dentro del concepto transmisión podemos distinguir tres componentes principales: convertidor, transmisión propiamente dicha y caja de transferencia. El componente que une el motor con la transmisión es el convertidor de par que hace las veces de embrague automático en una pala de ruedas. Puede existir diversos modelos de convertidores dependiendo del modelo y marca de la máquina, pero su funcionamiento dependiendo del modelo y marca de la máquina, pero su funcionamiento se reduce a efectuar el acoplamiento motor - transmisión. La transmisión propiamente dicha es en resumen como la caja de cambios de un automóvil, su funcionamiento nos permite cambiar de una velocidad a otra procurando hacerlo de la manera más suave posible. Dependiendo de la marca y el modelo se pueden presentar diversos tipos de transmisiones con sus ventajas e inconvenientes.

Por última la caja de transferencia es la que lleva la fuerza de salida de la transmisión al diferencial delantero y trasero repartiendo la carga. 2.2.4.- SISTEMA DEL DIFERENCIAL Es el componente que menos ha cambiado durante el paso de los años, si bien es verdad que últimamente se ha producido una evolución en la que los mandos finales y los frenos tienden a situarse en el centro formando un todo con la piña del diferencial obteniendo dos GRUPO 5 - CARGADORES FRONTALES

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finalidades importantes: separar los mandos finales de la zona de impactos exteriores que siempre es una fuente de averías y posibilitando bañar en aceite los discos de freno mejorando su refrigeración y aumentando su vida útil así como prolongando su mantenimiento.

2.2.5.- SISTEMA ELECTRICO En los Cargadores de ruedas pequeños el sistema eléctrico que tienen trabaja a una tensión de 12 voltios. Proporcionados por una o dos baterías conectadas en una conexión en PARALELO. En los cargadores de ruedas medianos y de mayor tamaño (Grandes) el sistema eléctrico trabaja con una tensión de 24 voltios. Proporcionados por dos baterías conectadas en una conexión en SERIE.

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2.2.6.- ORUGAS Son lo característico de los tractores de orugas. Constituyen rieles de acero sobre los que se mueve la máquina. Se recogen de atrás y se pasan adelante en el terreno conforme se mueve.

Los ejes vivos hacen girar grandes ruedas dentadas, que se llaman ruedas dentadas impulsoras o catarinas, que están colocadas en la parte trasera de los bastidores de las orugas. Estos bastidores se apoyan en rodillos pequeños o rodillos de las orugas. Las ruedas guías, que son ruedas lisas con una ceja central, del mismo tamaño que las catarinas, están montadas en horquillas apoyadas en resortes en la parte delantera de los bastidores. Se montan uno o dos rodillos pequeños arriba del bastidor para soportar la oruga, excepto en las máquinas muy pequeñas; para evitar que haga una flecha muy grande la sección superior de la oruga. PARTES DE LAS ORUGAS.-

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RODILLOS DE LAS ORUGAS.Los rodillos y ruedas guías tienen cejas para mantener la oruga alineada. Generalmente la rueda guía tiene una ceja central ancha que queda ajustada entre los eslabones de la oruga. Los rodillos que ruedan sobre la oruga y los que la soportan tienen cejas exteriores que quedan a uno y otro lado del riel de la oruga. También pueden tener una ceja interior. En la parte inferior se acostumbra alternar los rodillos de ceja sencilla con los de ceja doble. Los rodillos y la rueda guía giran en ejes fijos. Pueden tener cojinetes cónicos de rodillos, o del tipo de mangos sólidos hechos de bronce o de metales especiales.

TREN DE RODAJE Son planas y tienen dos o tres costillas de poca altura. Son el mejor equipo para los cargadores de tractor, porque no escarban en terreno al patinar y dan vuelta como las garras grandes, y no reducen tanto la acción ni la estabilidad como las zapatas planas. ESTANDAR.-

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XR.-

XL.-

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LGP.-

TSK.-

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DIFERENCIA EN LA FUNCION QUE CUMPLEN LOS CARGADORES FRONTALES.-

3. RENDIMIENTOS RENDIMIENTO DE LOS CARGADORES FRONTALES PARA QUE NOS SIRVE EL RENDIMIENTO los rendimientos de maquinaria pesada en los movimientos de tierra son una base solida que aporta información valiosa para los procesos de planeación, estimación de costos y control ANALISIS DE RENDIMIENTO La productividad de un cargador frontal se calcula en m por hora. Puede determinarse, estimando la carga real medida en banco de material, y calculando el tiempo que toma el manejar cada cucharón lleno. En otras, palabras, el encargado de planeación estima la carga del cucharón y su tiempo de ciclo. Luego puede calcular la productividad para el tiempo medio gastado en cada hora de producción real. Esta es la manera de estimar los metros cúbicos por hora para cualquier equipo de construcción que maneje material a granel. El tiempo de ciclo de un cargador para manejar cada cucharón, debe separarse en varios componentes clave. Esta subdivisión tiene por objeto separar los cambios variables, los cuales dependen de las distancias que recorre el cargador con cada cucharón lleno, de los llamados tiempos fijos. El tiempo fijo comprenderá aquellas partes del ciclo del cargador que son razonablemente constantes, cualquiera que sea la operación de que se trate. Las partes son los tiempos requeridos para cargar el cucharón, para cambiar las velocidades, para girar y para vaciar la carga. Para cualquier tipo de arreglo de la GRUPO 5 - CARGADORES FRONTALES

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operación y cualquier distancia de movimiento de la carga, se estima que el valor del tiempo fijo es de 15 a 21 segundos, para una operación razonablemente eficiente. El tiempo variable de recorrido se basa en las velocidades de recorrido y en las distancias a recorrer entre la carga y la descarga, y luego en el retorno para la siguiente carga. El cambio de velocidades, el giro y las maniobras, en general, se hacen entre los puntos extremos de cada ciclo. CICLO DE TRABAJO. La máquina estudiada en este caso realizaba labores de carga de materiales que se encontraban a distancias variables. Como grava, arena, ripio, bloques de hormigón (en algunas oportunidades). La determinación del tiempo de ciclo de un cargador se hará a partir del tiempo que tarda en realizar: • Carga • Transporte • Descarga • Giro cambio de posición • Regreso vacío al lugar de carga EFICIENCIA DEL EQUIPO La eficiencia comprende el trabajo, la energía y/o la potencia. Las maquinas sencillas o complejas que realizan trabajo tiene partes mecánicas que se mueven, de cómo que siempre se pierde algo de energía absorbida realiza trabajo útil. La eficiencia mecánica en una medida de lo que se obtiene a partir de lo que se invierte, esto es trabajo útil generado por la energía suministrada. FACTORES QUE INFLUYEN EN EL RENDIMIENTO DE LOS EQUIPOS En cuanto al uso y eficiencia del equipo mecánico en obra, estos dependen de los siguientes factores: Factores primarios: Factores Humanos. - Destreza y pericia de los operadores Factores Geográficos. - Condiciones de trabajo y condiciones climáticas según su ubicación y altitud media Factores del Terreno. - Para establecer el tipo o tipos de máquinas a utilizarse de acuerdo al material que conforma el terreno, en el cual se va a trabajar (rocoso, arcilloso, pantanoso, etc.) Factores secundarios: Proporciones del Equipo. - Para determinar el volumen del equipo a emplear. Metas por Alcanzar. - Para establecer rendimientos aproximados y tipos de máquinas a utilizar, de acuerdo a la misión y plazos.

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Distancias a la que los materiales deben transportarse o moverse. - Para establecer el tipo y cantidad de máquinas a utilizar, teniendo en cuenta: longitud, pendientes, condiciones del camino de acarreo, superficie de las áreas de carga. Personal. - Para establecer de acuerdo a su capacidad de operación, mantenimiento, control y supervisión, el tipo de máquina que ofrezca mayores facilidades. Uso adecuado del Equipo. - Para determinar con exactitud la maquina a utilizar para cada trabajo. CALCULO DEL RENDIMIENTO CARGADOR FRONTAL Este dado por la siguiente expresión

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5. TIPOS DE MAQUINARIA EN BOLIVIA: (CARGADORES FRONTALES) MAQUINARIA PESADA EN BOLIVIA: Considerando que en el país todavía no existe una industria consolidada para la construcción de maquinaria pesada, el indicador de la importación de bienes capitales, es un dato muy importante para conocer el crecimiento de los sectores directamente relacionados como es el de la construcción, agropecuaria y minería. Es decir, si aumenta la compra de las maquinarias pesada significa que la economía está creciendo.

De acuerdo a las estadísticas del INE entre enero y diciembre de 2016 el valor acumulado por concepto de importación de bienes capitales (excepto el equipo de transporte) fue de 1.491,6 millones de dólares, mientras que en 2017 fue de 1.735, 8 millones de dólares, registrando así un incremento de 16,4%. Sin embargo, otro dato que confirma esa tendencia en cuanto a la compra de bienes capitales, proviene del último boletín del mes de febrero 2018 del Instituto Boliviano de Comercio Exterior (IBCE), en el cual se afirma que de las compras externas de Bienes de Capital incrementaron en 60 millones de dólares, es decir un 17% más, comparado al mes de febrero de la gestión 2017; mientras que por su parte en términos de volumen, se incrementó en un 2 %. Los principales países de origen que cubrieron el 65,6% de la demanda generada por Bolivia fueron China, con el 21,8 %, seguido por Brasil (16,8%), Argentina (12,5%), Estados Unidos (7,9%) y Perú (6,6%). Desde un punto de vista tecnológico, un aspecto muy importante que se destaca en la nueva generación de la mayoría de las maquinarias GRUPO 5 - CARGADORES FRONTALES

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pesada, es el continuo desarrollo, o mejor dicho la implementación de equipamientos informáticos cuya finalidad apunta a mejorar el desempeño de las mismas. 5.1. MARCAS DE CARGADORES FRONTALES: Fabricantes multinacionales como Caterpillar, Liebherr, Komatsu, Hitachi, John Deere, Volvo en los últimos años invirtieron grandes capitales para aumentar la productividad de los equipos, que no se refiere solamente a la cantidad de material que pueden procesar, sino la reducción de costos operativos gracias a la eliminación del riesgo de que una maquina puede estar parada, que indirectamente influye en la actividad productiva de una empresa. La actual generación de maquinarias como perforadoras, palas cargadoras, camiones de alto tonelaje etc.… cuentan con dispositivos electrónicos que en tiempo real envían paquetes de datos directamente a la nube (Cloud), desde la cual los ingenieros que trabajan en las centrales de monitoreo de la casa matriz pueden supervisar el estado de la maquinaria en cualquier instante, con la única finalidad de prevenir cuando un componente se encuentra en un estado crítico y así solicitar la pieza de repuesto antes de que pueda causar el paro de la misma.

5.2. TAMAÑO DE UN CARGADOR FRONTAL: — Tamaño 1: Carga útil, 200 a 400 Kg., acoplable a un tractor de hasta 1.000 Kg. de peso (15 a 20 CV).

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— Tamaño 2: Carga útil, 400 a 600 Kg. acoplab a a un tractor de hasta 2.000 Kg. de peso (25 a 45 CV).

— Tamaño 3: Carga útil, 600 a 900 Kg., acoplable a un tractor de más de 2.000 Kg. (más de 40 CV).

- EL CARGADOR FRONTAL MÁS GRANDE DEL MUNDO: GRUPO 5 - CARGADORES FRONTALES

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No existe una cargadora de tierra más grande que la L-2350, cuyas características son colosales y únicas. Es la mayor cargadora frontal con neumáticos de caucho en el mundo, y su compañía fabricante, la estadounidense LeTourneau Inc. le acopló un chasís y un motor igualmente colosales. El motor es un Detroit Diesel de 65 litros y 16 cilindros, con turbo. Esta bestia produce 2.300 caballos de potencia. Su peso operativo es de 258 toneladas (258 mil kilos), y podría cargar camiones de transporte con capacidades de hasta 400 toneladas. The city that never sleeps is taking a nap. Publicado por Dacia 1300 New York en Domingo, 12 de abril de 2020 Fabricada en Texas, la L-2350 carga cualquier material que salga de una mina, desde oro hasta carbón o rocas. Su carga útil es de 72,5 toneladas, es decir que sería capaz de ‘echarse al hombro’ 11 elefantes africanos, con un peso individual de 6.350 kg. Para lograr esto usa una gran pala frontal que recibe 40,5 metros cúbicos de material.

LA CARGADORA MÁS GRANDE DEL MUNDO MUEVE 72.500 KILOS

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Otras cifras descomunales son su depósito de combustible con capacidad para 1.050 galones, así como el depósito de 325 galones para el aceite hidráulico, necesario para el funcionamiento de la cubeta y la dirección. Calza unas llantas Firestone SRG DT 70/70-57, con diámetro de 4 metros y ancho de 1,78 metros. Algo así como la altura de dos hombres adultos por uno de ancho. Y si las especificaciones mencionadas no son suficientes para convencerlo de su grandiosidad, le informamos que el precio de LeTourneau L-2350 es de un millón y medio de dólares

¿CUANTO CUESTA UN GARGADOR FRONTAL? El precio de un cargador frontal varía según el tamaño, la capacidad, su eficiencia y la marca de la maquinaria, aquí vemos algunos de los precios:

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5.3 APLICACIONES DE LOS CARGADORES FRONTALES: 5.3.1. ACARREO: las maquinarias de acarreo, son maquinarias concebidas, diseñadas y construidas para ejecutar el transporte de materiales entre diferentes sitios de la zona del proyecto. El tamaño y la capacidad de las máquinas de acarreo es sumamente variable.

5.3.2. EXCAVACION DE AGREGADOS O MATERIAL DE CANTERA: Los materiales provenientes de la excavación se utilizaran en la construcción de las obras objeto del contrato si reúnen las calidades de exigencia, de acuerdo con los usos fijados en los documentos del proyecto. Los cargadores frontales ayudan a que estos materiales sean obtenidos de la cantera con gran facilidad y q el cargado sea más rápido.

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5.3.3. LIMPIEZA DE CONSTRUCCION O CARRETERA: Dar mantenimiento a todas aquellas carreteras y proporcionar el mantenimiento adecuado a los puentes de la red vial del país, que no han sido absorbidas por mantenimiento por contrato. Los cargadores frontales son los que mayormente son utilizados para un mantenimiento de las carreteras ya que en época lluviosas, los taludes tiendes a derrumbarse y pues evitan el transito así causando demoras, para esta clase de trabajo es bueno utilizar una cargadora frontal de neumático ya que evitara dañar la plataforma de la carretera.

¿EN QUE SE TRANSPORTAN LOS CARGADORES FRONTALES? El transporte de maquinaria pesada se puede convertir en un problema logístico de grandes proporciones si no se cuenta con el material de calidad y los conocimientos necesarios para llevarlo a cabo con seguridad. Por tanto, y dada nuestra dilatada experiencia en el negocio de las grúas en Alicante, vamos a ofrecer una serie de consejos útiles para transportar maquinaria pesada con total seguridad y fiabilidad. Para llevar a cabo un servicio de transporte de maquinaria pesada, lo primero que se necesita es el equipo adecuado y el vehículo adaptado para este tipo de trabajos tan específicos. Cada vehículo que se use ha de cumplimentar las normas de seguridad exigidas por ley para transportar maquinaria pesada dedicada a diversos sectores productivos. Todo ello se hace por carretera. Por regla general, es la construcción la que más necesidades de transporte de máquinas pesadas requiere. Pero también podemos encontrar otros campos de producción, como el sector agrícola y ganadero, por ejemplo. Trasladar tractores suele ser una actividad habitual. No nos olvidamos, además, del sector industrial, que también exige el transporte de maquinaria pesada y muestra una elevada actividad y demanda de este tipo de trabajos. GRUPO 5 - CARGADORES FRONTALES

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Las cargas habituales que se realizan en este tipo de transporte pesado suelen ser vehículos y equipos diversos para construcción, agricultura e industria, como hemos visto. • Carretillas. • Grúas. • Máquinas de construcción como bulldozers o dumpers. • Grupos electrógenos. • Maquinaria industrial. • Vehículos comerciales. • Tractores y maquinaria agrícola Vehículos más usados para transportar maquinaria pesada: Existen diversos vehículos que se utilizan de forma habitual para el transporte de maquinaria pesada. Por su versatilidad y diseño, están especialmente fabricados para esta clase de trabajos. Entre los más habituales, destacamos dos modelos de camiones: Camión grúa: también conocido como camión pluma. Incorpora una grúa en el chasis que se utiliza para la carga y descarga de la mercancía dentro del propio vehículo. Se usa para desplazar materiales en el radio de acción de la pluma y se utiliza igualmente para diversas finalidades, como la retirada de coches de la vía pública, construcción, transporte de maquinaria variada, etc. Camión plataforma: es conocido igualmente como camión tipo góndola. Se usa para trabajo de equipos de grandes dimensiones, como puede ser la maquinaria pesada. Consta de un remolque especial para el traslado de materiales y equipos industriales, agrícolas y de construcción. Consejos y recomendaciones: El transporte de maquinaria pesada exige contar con empresas de amplia experiencia y conocimiento del terreno. Para ello, te recomendamos que nos contactes clicando aquí para que elaboremos un presupuesto personalizado y un plan de trabajo. Para el éxito del transporte, consideramos siempre estas recomendaciones: Elige una empresa con experiencia en este tipo de labores. La especialización y la capacidad de adaptación a tus necesidades es básica. Contacta con el transportista para solucionar dudas y acotar detalles para que el transporte de la carga pesada se lleve a buen término. Pon al día los permisos necesarios. No obstante, el transportista experto en maquinaria pesada sabrá informarte de los detalles fundamentales para cumplir con lo establecido en la ley de ordenación de transportes terrestres. GRUPO 5 - CARGADORES FRONTALES

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Hay que comprobar que la maquinaria pesada realmente necesite ser movida. En ocasiones, solo hace falta ayuda externa. Es aconsejable suscribir un seguro para el transporte.

¿CUANTO SE COBRA EL ALQUILER DE UN CARGADOR FRONTAL? Los precios para el alquiler de un cargador frontal están en las siguientes planillas para cada ciudad:

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5.4. SEGURIDAD INDUSTRIAL: Operar SOLO el personal adiestrado y autorizado Realizar tareas de mantenimiento en la máquina. Esté seguro que todo el personal entiende las señales de manos que se van a utilizar. ROPAS Y ARTÍCULOS DE PROTECCIÓN PERSONAL

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Evite usar ropas sueltas, joyas, pelo largo y suelto; no use ropas engrasadas porque son inflamables. Use un casco, gafas y zapatos de seguridad, careta y guantes al trabajar o al dar mantenimiento a la máquina. Siempre use gafas de seguridad, casco y botas.

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6. MANTENIMIENTO Mantenimiento El usuario es responsable de realizar el mantenimiento, incluidos todos los ajustes, el uso de lubricantes, fluidos y filtros apropiados así como del intercambio de componentes debido a su desgaste normal y envejecimiento. De no respetar los intervalos y procedimientos de mantenimiento apropiados se puede reducir el rendimiento del producto y el desgaste acelerado de los componentes.

CUANDO SEA NECESARIO •

Llenar Componentes del sistema de lubricación automática - Comprobar

•

Batería o cable de batería - Inspeccionar/ Reemplazar

•

Puntas de cucharón - Inspeccionar/Reemplazar

•

Elemento primario del filtro de aire del motor - Limpiar/Reemplazar

•

Cilindro del auxiliar de arranque con éter - Reemplazar

•

Sistema de combustible - Cebar

•

Fusibles - Reemplazar

•

Rejillas de alta presión - Limpiar/Reemplazar

•

Rejilla del retorno del sistema hidráulico - Reemplazar

•

Filtro de aceite - Inspeccionar

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•

Rejilla magnética de la transmisión - Limpiar

•

Depósito del lavaparabrisas – Llenar

•

Ventanas – Limpiar

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CADA 10 HORAS DE SERVICIO O CADA DIA •

Humedad y sedimentos del tanque de aire - Drenar

•

Alarma de retroceso - Probar

•

Cuchillas de cucharón - Inspeccionar/Reemplazar

•

Nivel del refrigerante del sistema de enfriamiento – Comprobar

•

Nivel de aceite del motor – Comprobar

•

Agua y sedimentos del tanque de combustible - Drenar

•

Nivel del aceite del sistema hidráulico (Enfriamiento de los frenos) - Comprobar

•

Nivel del aceite del mando de la bomba (delantera) – Comprobar

•

Cojinetes del cilindro de dirección – Lubricar

•

Tope de la dirección – Comprobar

•

Nivel de aceite de la transmisión – Comprobar

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CADA 50 HORAS DE SERVICIO O CADA SEMANA •

Filtro de aire de la cabina - Limpiar/ Reemplazar

•

Par de apriete del perno del pasador del collar - Comprobar

•

Inflado de los neumáticos - Comprobar

CADA 250 HORAS DE SERVICIO •

Puente y juego de la válvula del motor – Comprobar

•

Rota válvulas del motor – Inspeccionar

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CADA 250 HORAS DE SERVICIO O CADA MES •

Alternador - Inspeccionar

•

Cojinetes de oscilación del eje – Lubricar

•

Batería – Limpiar

•

Correas - Inspeccionar/Ajustar/ Reemplazar

•

Sistema de frenos – Probar

•

Nivel del aceite del diferencial y mandos finales – Comprobar

•

Estrías del eje motriz (de centro) - Lubricar

•

Cojinete de soporte del eje motriz - Lubricar

•

Junta universal del eje motriz - Lubricar

•

Aceite y filtro del motor - Cambiar

•

Eje motriz de la bomba (delantera) - Lubricar

•

Cojinete de apoyo del eje de mando de la bomba (Trasero) - Lubricar

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CADA 500 HORAS DE SERVICIO O CADA 3 MESES •

Respiradero del cárter – Limpiar

•

Filtro primario del sistema de combustible -Limpiar/Inspeccionar/ Reemplazar

•

Filtro secundario del sistema de combustible – Reemplazar

•

Tapa y colador del tanque de combustible - Limpiar

•

Filtro del aceite del sistema hidráulico (drenaje de la caja de la bomba del accesorio) Reemplazar

•

Filtro de aceite del sistema hidráulico (piloto) - Reemplazar

•

Filtro del aceite del sistema hidráulico (Drenaje de la caja de la bomba de la dirección) – Reemplazar

•

Filtro de aceite del tren de fuerza (transmisión) – Reemplazar

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CADA 1000 HORAS DE SERVICIO O CADA AÑO •

Aceite del sistema hidráulico (Dirección, Frenos) - Cambiar

•

Rejillas del enfriador de aceite del eje - Limpiar/ Reemplazar

•

Aceite del diferencial y de los mandos finales - Cambiar

•

Aceite del sistema hidráulico (Enfriamiento de los frenos) - Cambiar

•

Filtro de aceite del sistema hidráulico (Rejilla del enfriador de la dirección) (Rejilla del enfriador del freno) - Limpiar

•

Válvula de alivio del tanque hidráulico – Limpiar

CADA 3000 HORAS DE SERVICIO O CADA 2 AÑOS •

Amortiguador de vibraciones del cigüeñal - Inspeccionar

•

Soportes del motor - Inspeccionar Aceite del diferencial y de los mandos finales – Cambiar

CADA 5000 HORAS DE SERVICIO O CADA 3 AÑOS •

Muestra de aceite del sistema hidráulico (Dirección, Frenos) - Obtener

•

Motor de arranque - Inspeccionar

•

Turbocompresor – Inspeccionar Prolongador de refrigerante de larga duración (ELC) para sistemas de enfriamiento - Añadir

•

Tapa de presión del sistema de enfriamiento - Limpiar / Reemplazar

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CADA 6000 HORAS DE SERVICIO O CADA 6 AÑOS •

Termostato del agua del sistema de enfriamiento - Reemplazar

•

Bomba de agua del motor - Inspeccionar

•

Componentes del motor – Reemplazar /Instalar

•

Refrigerante del sistema de enfriamiento (ELC) – Cambiar

GRUPO 5 - CARGADORES FRONTALES

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