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• Julio Rodriguez

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La Ingeniería de Mantenimiento como un proceso del Negocio • • • • •

La distribución del tiempo de los equipos Gestión de los Activos (PAS 55) El análisis estratégico Control de los riesgos El mantenimiento “clase mundial”

INDICADORES DE TIEMPO EQUIPOS PLANTA Método Asarco Período Mensual Tiempo de Tiempo de Mantenim. Días Festivos y Programado mayor Feriados

Tiempo Programado Tiempo De Operación

Tiempo De Reserva

Tiempo De Mantenimiento

Tiempo Otros Tiempo Tiempo Tiempo Tiempo De Tiempo Tiempo Tiempos Efectivo De De De Mantenim. Sin Sin De Pérdidas Revis. Manrtenim De Programado Operador Postura Operac. Operac. Equipo Imprevisto Reserva

Tasa de Disponibilidad es el porcentaje del Tiempo Programado (tiempo necesario para el negocio) que el equipo o planta está en condiciones de operar. Muestra la eficacia del sistema de mantenimiento.

Tiempo Progr. – Tiempo de Mant. Tasa de Disponibilidad = --------------------------------------------Tiempo Programado

Tasa de Utilización por Operaciones: es el porcentaje del Tiempo Disponible (Tiempo Programado menos Tiempo de Mantenimiento) que Operaciones ocupa realmente el equipo o instalación para ejecutar tareas productivas. Muestra la eficacia del sistema de Operaciones.

Tiempo Efectivo de Operación Tasa Utiliz. Operac. = ------------------------------------------------Tiempo Progr. – Tiempo de Manten.

Tasa de Utilización Global:

es el porcentaje del Tiempo

Programado que la Gerencia de Operaciones ocupa realmente para ejecutar tareas productivas. Muestra la eficacia de la Gerencia de Operaciones en la utilización del Activo Fijo de la empresa. Muestra la capacidad de Operaciones y Mantenimiento, en conjunto, para sacar el máximo de provecho al Tiempo Programado que se ha definido como necesario para el negocio.

Tasa de Utilización Global

Tiempo Efectivo de Operación = -------------------------------------------Tiempo Programado

TIEMPOS RELACIONADOS CON LA GESTION DE LAS MAQUINAS 1. TIEMPO TOTAL 1.1 TIEMPO NECESARIO 1.1.2 TIEMPO EFECTIVO DE NO DISPONIBILIDAD

1.1.1 TIEMPO EFECTIVO DE DISPONIBILIDAD

1.1.1.1 TIEMPO DE FUNCIONAM.

1.2 TIEMPO NO NECESARIO

1.1.2 .1 TIEMPO PROPIO DE NO DISPONIBILIDAD

1.2.1 TIEMPO POTENCIAL DE DISPONIBILIDAD

1.2.2 TIEMPO POTENCIAL DE NO DISPONIBILIDAD

1.1.2 .2 TIEMPO DE NO DISPONIBILIDAD POR CAUSAS EXTERNAS

1.1.1.2 TIEMPO DE ESPERA

1.1.2 .1.1 TIEMPO DE NO DETECCION DE LA FALLA

1.1.2 .1.2 TIEMPO DE ESPERA POR MANTENCION

1.1.2 .1.3 TIEMPO 1.1.2 .1.4 TIEMPO PROPIO DE NO DE REPOSICION DISPONIBILIDAD AL SERVICIO POR MANTENCION

Nº 1: selección del equipo • Máquina automática, envasadora de salchichas al vacío, marca Multivac.

• Formato 05 unidades; 0,250 gramos

• Formato 10 unidades; 0,500 gramos

• Formato 20 unidades; 1.000 gramos

Material de envase  Film superior impreso

DIAGRAMA DE TIEMPOS DE LA MAQUINA TIEMPO TOTAL: 720 hrs.

1.2 TIEMPO NO NECESARIO: 400 hrs.

1.1 TIEMPO NECESARIO: 320 hrs.

1.1.1 TIEMPO EFECTIVO DE DISPONIBLIDAD: 290 hrs.

1.1.2 TIEMPO EFECTIVO DE NO DISPONIBLIDAD: 30 hrs.

1.1.1.1 TIEMPO DE FUNCIONAMIENTO: 232 hrs.

1.2.1 TIEMPO POTENCIAL DE DISPONIBLIDAD: 320 hrs.

1.1.2.1 TIEMPO PROPIO DE NO DISPONIBILIDAD: 25 hrs. 1.1.1.2 TIEMPO DE ESPERA: 58 hrs.

1.1.2.2 TIEMPO DE NO DISPN POR CAUSAS EXTERNAS: 5 hrs.

1.1.2.1.4 TIEMPO DE PUESTA EN SERVICIO: 5 hrs. 1.1.2.1.1 TIEMPO DE NO DETECC DE LA FALLA: 5 hrs.

1.1.2.1.3 TIEMPO PROPIO DE NO DISP. POR MANTENCIÓN: 5 hrs. 1.1.2.1.2 TIEMPO DE ESPERA POR MANTENCIÓN: 10 hrs.

1.2.2 TIEMPO POTENCIAL DE NO DISPONIBLIDAD: 80 hrs.

3.- Explicar cada uno de los tiempos y la razón por la que se consignaron los tiempos indicados

3.1.-Tiempos que se controlan en la maquina envasadora • Un mes = 720 hrs = TIEMPO TOTAL • Con 2 turnos, de 8 horas cada turno, por 5 días (Lun-Vi), por 4 semanas = 320 hrs/mes = TIEMPO NECESARIO • Por lo tanto, el TIEMPO NO NECESARIO es 720 – 320 = 400 hrs. • Si al mes perdemos 30 hrs debido a fallas, entonces tendremos un TIEMPO EFECTIVO DE DISPONIBILIDAD de 320 – 30 = 290 hrs.

De nuestro tiempo no necesario de 400 hrs, podemos desglosar:  Tiempo Potencial de Disponibilidad: 320 hrs, que es el tiempo no ocupado, pero que podríamos ocupar. • Tiempo Potencial de No Disponibilidad: 80 hrs, que en nuestro caso, es el tiempo perdido por actividades de aseo o de mantención preventiva. • Tiempo efectivo de no Disponibilidad:30 hrs perdidas por concepto de fallas, 5 horas son perdidas por Tiempo de no disponibilidad por causas externas (Por ejemplo, cortes de luz); y el Tiempo propio de no disponibilidad. Es de 25 hrs • Tiempo efectivo de disponibilidad: 290 hrs de disponibilidad efectiva, tenemos 58 horas de tiempo de espera (Cuellos de botella, falta de materia prima, ausencia de operador de maquina, etc.)

En base a lo anterior, calculamos 290 – 58 = 232 hrs de utilización (Tiempo de Funcionamiento).

• U = 232/290 = 0,8 = 80%. Es decir, la máquina funciona al 80% de su capacidad. • Del tiempo propio de no disponibilidad, surge: – Tiempo de no detección de falla: 5 hrs – Tiempo de espera por mantención: 10 hrs – Tiempo propio de no disponibilidad por mantención: 5 hrs – Tiempo de puesta en servicio: 5 hrs Cada uno de los tiempos ha sido establecido en base al historial de fallas de la máquina, bitácora del jefe de producción, tiempos de mantenciones correctivas y preventivas, y eventualidades normales dentro de un año.

TIEMPOS RELACIONADOS CON LA GESTION DE LAS MAQUINAS 1. TIEMPO TOTAL 1.1 TIEMPO NECESARIO 1.1.2 TIEMPO EFECTIVO DE NO DISPONIBILIDAD

1.1.1 TIEMPO EFECTIVO DE DISPONIBILIDAD

1.1.1.1 TIEMPO DE FUNCIONAM.

1.2 TIEMPO NO NECESARIO

1.1.2 .1 TIEMPO PROPIO DE NO DISPONIBILIDAD

1.2.1 TIEMPO POTENCIAL DE DISPONIBILIDAD

1.2.2 TIEMPO POTENCIAL DE NO DISPONIBILIDAD

1.1.2 .2 TIEMPO DE NO DISPONIBILIDAD POR CAUSAS EXTERNAS

1.1.1.2 TIEMPO DE ESPERA

1.1.2 .1.1 TIEMPO DE NO DETECCION DE LA FALLA

1.1.2 .1.2 TIEMPO DE ESPERA POR MANTENCION

1.1.2 .1.3 TIEMPO 1.1.2 .1.4 TIEMPO PROPIO DE NO DE REPOSICION DISPONIBILIDAD AL SERVICIO POR MANTENCION

EVALUACION DE LA CONFIABILIDAD HISTORIA DE FALLAS EDIM: 703-300-515-02 RADIAL STACKING CONVEYOR 42” x 120 / 140 ft Sea la historia de fallas desde el 25 de Dic. De 1995 hasta el 27 de Mar. De 1998, correspondiente a 35 fallas registradas, que produjeron detención de la producción. FALLAS ACUMULADAS

40 35

FALLAS

30 25 20 15 10 5 0 0

100

200

300

400

500

DIAS DE OPERACION

600

700

800

900

Sea F(t) la función de FALLAS ACUMULADAS, dibujada en el grafico “Fallas Acumuladas” que muestra el desarrollo de las fallas en el tiempo de funcionamiento. Sea la tasa de fallas (rocoff)

dF (t ) λ = dt

Sea R(t) = Confiabilidad para un período t La expresión general de la confiabilidad es:

R(t ) = e

−∫ λ (t )dt

R(t) λ=k = e -λt Si la tasa de fallas es constante

TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS = Mean Time Between Failures)

MTBF,

Tiempo de Operación MTBF = 1 / λ = −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−

Cantidad de Fallas

TIEMPOS RELACIONADOS CON LA GESTION DE LAS MAQUINAS 1. TIEMPO TOTAL 1.1 TIEMPO NECESARIO 1.1.2 TIEMPO EFECTIVO DE NO DISPONIBILIDAD

1.1.1 TIEMPO EFECTIVO DE DISPONIBILIDAD

1.1.1.1 TIEMPO DE FUNCIONAM.

1.2 TIEMPO NO NECESARIO

1.1.2 .1 TIEMPO PROPIO DE NO DISPONIBILIDAD

1.2.1 TIEMPO POTENCIAL DE DISPONIBILIDAD

1.2.2 TIEMPO POTENCIAL DE NO DISPONIBILIDAD

1.1.2 .2 TIEMPO DE NO DISPONIBILIDAD POR CAUSAS EXTERNAS

1.1.1.2 TIEMPO DE ESPERA

1.1.2 .1.1 TIEMPO DE NO DETECCION DE LA FALLA

1.1.2 .1.2 TIEMPO DE ESPERA POR MANTENCION

1.1.2 .1.3 TIEMPO 1.1.2 .1.4 TIEMPO PROPIO DE NO DE REPOSICION DISPONIBILIDAD AL SERVICIO POR MANTENCION

La expresión de la Confiabilidad utilizando el modelo empírico de Weibull se escribe como sigue:

R(t ) = e

 t −γ −  η

  

β

Este modelo permite representar los tres modos de falla típicos de un dispositivo:  Tasa de fallas decreciente (equipo mejorando, plan de MP eficaz)  Tasa de fallas constante ( fallas aleatorias, según la tendencia se evalúa el plan de MP)  Tasa de fallas creciente (equipo empeorando, plan de MP inadecuado)

EJERCICIO DE WEIBULL

EJERCICIO DE WEIBULL

EJERCICIO DE WEIBULL

La expresión de la Confiabilidad utilizando el modelo empírico de Weibull se escribe como sigue:

R(t ) = e

 t −γ −  η

  

β

Este modelo permite representar los tres modos de falla típicos de un dispositivo: -tasa de fallas decreciente (equipo mejorando, plan de MP eficaz) --tasa de fallas constante ( fallas aleatorias, según la tendencia se evalúa el plan de MP) -tasa de fallas creciente (equipo empeorando, plan de MP inadecuado)

EVALUACIÓN DE LA MANTENIBILIDAD TIEMPO MEDIO DE REPOSICION AL SERVICIO (MTTR) Es la esperanza matemática del tiempo antes de la reposición al Servicio Cantidad de Reparaciones µ = tasa de reparación = ------------------------------------Tiempo total para reparar µι = tasa instantánea de reparación = 1/ Tiempo para reparar MTTR = 1/ µ Tiempo medio para reparar. Se usa para evaluar la mantenibilidad

EVALUACIÓN DE LA SEGURIDAD TASA DE FRECUENCIA Total de Accidentes CTP / Millón de HH TASA DE GRAVEDAD Total de Días Perdidos / Millón de HH

TASA DE FATALIDAD Total de Accidentes Fatales / Millón de HH

5. Método de Evaluación de los Riesgos Industriales de Falla De los Equipos

5.1

Principios del Método

• Clasificar los Equipos según los riesgos a que están expuestos si sufren una falla. • Realizar el Análisis de Fallas partiendo por los equipos de mayor riesgo. • Integrar los diversos factores que influyen en los Riesgos: • Complejidad creciente de la tecnología • Integración de las instalaciones • Leyes económicas, costos • Sistemas de información • Organización • Las personas involucradas

DISPONIBILIDAD Y CONFIABILIDAD Sean tres equipos A, B y C Todos tienen un tiempo de fallas de 100 horas en un tiempo de operación de 1000 horas El Sistema A sufrió 10 fallas de 10 horas El Sistema B sufrió 100 fallas de 1 hora El Sistema C sufrió 1000 fallas de 6 minutos Todos tienen la misma disponibilidad = 90% La diferencia la hace la Confiabilidad.

ESTE EJEMPLO MUESTRA La cantidad de factores que se deberán tomar en cuenta, como, por ejemplo: 

       

La naturaleza del proceso La función que cumplen los equipos La posición de los equipos dentro del proceso El producto El modo de falla Los costos de reparación directa Los costos de no disponibilidad La seguridad La organización de la producción

 CONFIABILIDAD La cantidad de fallas tiene que ver con la confiabilidad así como el tiempo entre fallas (TBF).  MANTENIBILIDAD La duración de la reparación de las fallas tiene que ver con la mantenibilidad así como el tiempo para reparar (TTR).  DISPONIBILIDAD La duración total de las detenciones tiene que ver con la disponibilidad que es la relación entre el TBF y el TTR. Este conjunto de tres conceptos (RAM) será el que se analice metódicamente.

5.2 Desarrollo de la Evaluación de los Riesgos El desarrollo se hace en dos etapas: 

La estimación de la gravedad de los riesgos de fallas de las instalaciones y los equipos.

 La síntesis global de la evaluación de los riesgo que incluye: - frecuencia de las fallas - la probabilidad de no detección - la mantenibilidad

5.2.1

Primera etapa: estimación de la gravedad de los riesgos de falla de los equipos

Descomposición funcional de las Instalaciones  Planta  Función  Máquinas o equipos . Esquema de notación. Para cada equipo se analizan la gravedad detención de la producción, atraso, interferencias, etc. 1: no hay consecuencias o son leves a 4: consecuencias graves o importantes.

TEMAS QUE SE CALIFICAN EN RELACIÓN A LA

GRAVEDAD

• Seguridad de las personas y las máquinas • Cantidad producida y / o atrasos en la entrega • Calidad del producto • Medio ambiente • Estado de los equipos • Mantenimiento • Información técnica disponible

• Complejidad del proceso

1. Consecuencias de la falla sobre la Seguridad de las personas y las máquinas • 1: La falla del sistema no tiene consecuencias medibles • 2: La falla tiene débiles consecuencias sobre la seguridad y sólo sobre las máquinas • 3: La falla tiene como consecuencia riesgos débiles sobre las personas. • 4: La falla tiene consecuencia graves sobre las personas y las máquinas.

2. Consecuencias de la falla sobre la Cantidad producida y / o atrasos en la entrega • 1: la falla del sistema no tiene consecuencias medibles • 2: la falla tiene como consecuencia la pérdida de una cantidad de producción o un atraso en la entrega que es posible recuperar con la organización normal del trabajo. • 3: la falla tiene como consecuencia la pérdida de una cantidad de producción que se puede recuperar con esfuerzos extraordinarios como trabajo en sobretiempo, contrato con terceros u otro parecido; lo que significa un costo extra. • 4: la falla tiene como consecuencia una pérdida de producción cierta sin posibilidad que sea recuperada. Existe el riesgo que se pierda un cliente.

3. Consecuencias de la falla sobre la Calidad del producto • 1: La falla del sistema no tiene consecuencias medibles • 2: La falla tiene consecuencia, pero ellas son aceptables por el cliente. • 3: La falla tiene consecuencias pero se puede recuperar internamente sin recurrir a medidas extraordinarias • 4: La falla tiene consecuencias que no pueden ser recuperadas y son apreciadas por el cliente.

4. Consecuencias de la falla sobre la Calidad del Medio Ambiente • 1: • 2: • 3:

• 4:

la falla del sistema no tiene consecuencias medibles la falla tiene consecuencias débiles que pueden ser solucionadas fácilmente con los medios disponibles. la falla tiene consecuencias importantes que se pueden solucionar con esfuerzos extraordinarios como trabajo en sobretiempo, contrato con terceros u otro parecido; lo que significa un costo extra. la falla tiene consecuencias irrecuperables o implican un costo importante y multas y sanciones de la autoridad. Existe el riesgo que se cierre la instalación por la autoridad.

5. Estado del Equipo • 1: equipo confiable y nuevo • 2: equipo confiable pero con bastante uso (más de 15 años de uso. • 3: equipo antiguo y poco confiable según la opinión de los que lo conocen (falla frecuentemente). • 4: equipo poco confiable, muy fallero, en mal estado u obsoleto

6. Mantenimiento que se realiza sobre el equipo. • 1: bien mantenido, con mantenimiento preventivo y control permanente. • 2: mantenimiento preventivo sólo con inspecciones • 3: no se hace mantención permanentemente, no hay mantención preventiva. • 4: sólo mantención correctiva

7. Información técnica disponible.  1: documentación completa, de buena calidad, actualizada y disponible para el personal de terreno.  2: documentación incompleta, disponible en terreno y actualizada.  3: no existe documentación técnica en la planta pero hay un proveedor o servicio técnico disponible que tiene información y puede proporcionarla  4: no existe documentación técnica en la planta ni hay un proveedor o servicio técnico disponible que tiene información y puede proporcionarla

8. Complejidad del proceso 1:La explotación del equipo es simple y fácil de aprender sin necesidad de capacitación muy intensa. 2:La explotación del equipo es simple pero necesita una capacitación especial 3:La explotación del equipo es compleja y requiere competencias específicas (no todo el mundo puede operar el equipo). 4:La explotación del equipo es compleja, requiere competencias específicas y una capacitación importante.

METODO DE EVALUACIÓN DE LOS RIESGOS INDUSTRIALES DE FALLA DE LOS EQUIPOS Fecha: Realizado por: Función Instalac.

Equipo

no 1 disponi Segu bilidad ridad

2 3 4 5 6 7 8 CantidaCalidadCalidadEstado Manten ínform. CompleGrave FrecuenProb. TTR Atraso Med.AmEquipo actual técnica Procesodad cia no detec

observa Riesgo ciones

Servicios Sala de calderas

Caldera 1 Caldera 2

1 4

1 3

1 1

2 2

2 2

1 1

2 2

4 4

32 384

1 1

2 2

1 3

64 2304 Control visual del 192 nivel 384 384 mejora en 64 curso 4 hrs. Reserva en 1152 el depósito

Depósito Agua Chimenea 1 Chimenea 2

4 4 4

3 1 1

1 1 1

1 3 3

2 2 2

1 1 1

4 4 4

1 1 1

96 96 96

1 1 1

1 1 1

2 4 4

Ablandador

1

1

1

1

1

4

2

1

8

2

2

2

Red de agua Red de petroleo y bomba Estanque petroleo Comandos / controles

1

4

1

2

2

4

3

1

192

2

1

3

4

4

1

3

1

4

1

1

192

1

1

3

576

4

4

1

2

2

2

1

1

128

1

1

4

512

1

1

1

1

1

1

1

4

4

1

2

1

Aire Comprimido compresor 5 compresor 4

1/5 2/5

1 1

1 1

1 1

1 1

1 2

3 3

1 1

2 2

0 6 12

3 3

1 1

2 2

compresor 3

3/5

1

1

1

1

2

1

2

2

8

3

1

2

compresor 2 compresor 1

4/5 5/5

3 4

4 4

1 1

3 4

2 3

1 1

2 2

2 2

288 768

3 3

1 1

2 2

bajo control, 8 sin histórico 0 36 72 proceso de 48 reemplazo reemplazo 1728 2004 4608

Síntesis de la calificación de gravedad de la falla . La calificación global de “gravedad” se obtiene multiplicando las notas de los distintos temas, unos por los otros. Se obtiene así una escala de gravedad del efecto de las fallas de los equipos. En esta escala las cifras no tienen un significado absoluto. Es el ordenamiento relativo el que debe ser examinado.

5.2.2 Frecuencia de Fallas 1:La ocurrencia de la falla es excepcional, en la práctica no ha ocurrido nunca en la planta. 2:La ocurrencia de la falla es rara, ha ocurrido alguna vez en la planta. 3:La ocurrencia de la falla es frecuente 4:La ocurrencia de la falla es frecuente y es altamente probable que se produzca nuevamente (es el caso típico del envejecimiento y el deterioro por desgaste).

5.2.3 Tiempo medio para reparar 1: La reparación después de una fallas es rápida, de no más de medio día. (en algunos casos no más de una hora) 2: La reparación después de una falla requiere una indisponibilidad de alrededor de un día. 3: La reparación después de una falla requiere una indisponibilidad de alrededor de una semana. 4: La reparación después de una falla requiere una indisponibilidad de alrededor de dos a tres semanas.

5.2.4 Probabilidad de no detección de la falla.

1: La detección del error es fácil, la falla emite señales y ellas son fácilmente detectables con instrumentos sencillos. 2: La detección del error es difícil, la falla emite señales pero ellas deben ser detectadas con algún equipo o instrumento sensible. 3: La detección del error es muy difícil, la falla emite señales pero ellas deben ser detectadas con algún equipo o instrumento muy sensible y realizando un programa sistemático o un monitoreo. 4: La falla no emite señales detectables con los métodos conocidos.

Riesgo Industrial El riesgo industrial es el producto de la gravedad por la probabilidad de ocurrencia por la probabilidad de no detección y por el TTR medio. Riesgo = Gravedad * Frecuencia * Prob. no detección * Demora

METODO DE EVALUACIÓN DE LOS RIESGOS INDUSTRIALES DE FALLA DE LOS EQUIPOS Fecha: Realizado por: Función Instalac.

Equipo

no 1 disponi Segu bilidad ridad

2 3 4 5 6 7 8 CantidaCalidadCalidadEstado Manten ínform. CompleGrave FrecuenProb. TTR Atraso Med.AmEquipo actual técnica Procesodad cia no detec

observa Riesgo ciones

Servicios Sala de calderas

Caldera 1 Caldera 2

1 4

1 3

1 1

2 2

2 2

1 1

2 2

4 4

32 384

1 1

2 2

1 3

64 2304 Control visual del 192 nivel 384 384 mejora en 64 curso 4 hrs. Reserva en 1152 el depósito

Depósito Agua Chimenea 1 Chimenea 2

4 4 4

3 1 1

1 1 1

1 3 3

2 2 2

1 1 1

4 4 4

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96 96 96

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Ablandador

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8

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Red de agua Red de petroleo y bomba Estanque petroleo Comandos / controles

1

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1

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3

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192

2

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4

1

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4

1

1

192

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4

1

2

2

2

1

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128

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1

1

1

1

1

1

1

4

4

1

2

1

Aire Comprimido compresor 5 compresor 4

1/5 2/5

1 1

1 1

1 1

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1 2

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2 2

0 6 12

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2 2

compresor 3

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1

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2

1

2

2

8

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2

compresor 2 compresor 1

4/5 5/5

3 4

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1 1

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2 3

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2 2

2 2

288 768

3 3

1 1

2 2

bajo control, 8 sin histórico 0 36 72 proceso de 48 reemplazo reemplazo 1728 2004 4608

5.3

Interés que tiene el método de evaluación del Riesgo.

 El método permite seleccionar los 6 a 10 equipos cuya calificación de riesgo es la más grande.  Es necesario un proceso de reflexión riguroso para encontrar las soluciones que hagan disminuir el valor del riesgo de estos equipos:

5.3

Interés que tiene el método de evaluación del Riesgo.

Políticas de mantenimiento preventivo o predictivo Repuestos en bodega en cantidad suficiente Procedimientos de operación y de seguridad bien definidos y conocidos por todos  Capacitación del personal Estudios financieros que justifiquen su reparación para subirlos de nivel o reemplazarlos

4 EVALUACIÓN DE RIESGOS TRABAJO DE GRUPO Nº

Grado de Adaptación de la Organización de Mantenimiento a los Criterios “World Class”

ANTECEDENTES DE CRITERIOS “WORLD CLASS” ... • Los criterios “World Class” están construidos a partir de conceptos contenidos en: – Las Normas ISO 9000 – Calidad Total y Reingeniería – Criterios específicos de mantenimiento desarrollados por la empresa estadounidense “HSB Reliability Technologies”

Las Dimensiones Sobre Las Que Se Mide El “Grado De Identificación Con Los Criterios World Class Son... • Liderazgo de la Jefatura •

Estructura Organizacional

•

Roles y Responsabilidades

• Mantenimiento Proactivo • Mantenimiento Preventivo y Predictivo • Gestión del Activo Fijo •

Integración con interfaces

•

Capacitación continua

•

Medición de Resultados

1.-

LIDERAZGO DE LA JEFATURA - Visión desarrollada mantenimiento.

de

la

misión

del

- Estrategia para la maximización de la Efectividad del mantenimiento - Cultura tendente al aumento de poder (empoderamiento) del personal y al Trabajo en equipo - Actitud enfocada hacia el continuo y rápido mejoramiento.

2.- Estructura Organizacional • PLANA • AMPLITUD (Geográfico,

DEL CONTROL Funcional)

• PROPORCION ADECUADA ENTRE ADMINISTRADORES/SUBORDINADOS • ENFASIS HACIA EL TERRENO Y LA PROPIEDAD DE LOS EQUIPOS

3.- Roles y Responsabilidades Identificación de proveedores internos

clientes

y

• Identificación del mantenimiento como una responsabilidad de toda la planta. • Supervisión con tendencia a la facilitación (lideres de equipos de trabajo).

3.- Roles y Responsabilidades • Compromiso de los operadores en el rendimiento del mantenimiento • Tendencia hacia multifuncionalidad de trabajadores de mantenimiento • Alto grado de responsabilidad compromiso de los técnicos

la los

y

4.- Mantenimiento Proactivo • MANEJO EFICIENTE EMERGENCIAS Y LAS EQUIPO

DE FALLAS

LAS DEL

• IDENTIFICACION CLARA DE METODOS DE MANTENIMIENTO

LOS

• PROCEDIMIENTOS BIEN ESTABLECIDOS DE PLANIFICACION Y PROGRAMACION DEL MANTENIMIENTO

4.- Mantenimiento Proactivo • ANALISIS FORMAL DE LAS CAUSAS DE LAS REPARACIONES • ASIGNACION ADECUADA DE LOS RECURSOS (M DE O. Y MATERIALES)

5.-Mantenimiento Preventivo y Predictivo • ESTABLECIDO PARA TODOS EQUIPOS CRITICOS • BASADO EN LA EXPERIENCIA, EN LAS RECOMENDACIONES DE LOS FABRICANTES Y EN EL ANALISIS DE FALLAS • LISTAS DE INSPECCION Y COMPROBACION DE ALTA CALIDAD • PORCENTAJE ALTO DEL TOTAL DEL TRABAJO DE MANTENIMIENTO

5.-Mantenimiento Preventivo y Predictivo • EJECUTADO EN UN 99% TAL COMO ESTABA PROGRAMADO • SEGUIMIENTO A LAS REPARACIONES EJECUTADAS COMO RESULTADO DEL M.P. • IDENTIFICADO PARA TODO EL EQUIPO CRITICO. • CONSISTENCIA EN EL RENDIMIENTO DE LA ACTIVIDAD • ENFASIS EN EL ANALISIS DE LOS DATOS

6.- GESTION DEL ACTIVO FIJO • ESTRATEGIA PARA LA MODERNIZACION Y MEJORAMIENTO DE LA MAQUINARIA DE LA PLANTA • ENFASIS EN LA SIMPLIFICACION Y ESTANDARIZACION DEL EQUIPO • DISPONIBILIDAD DE HERRAMIENTAS Y EQUIPOS ADECUADOS • DISPONIBILIDAD DE MEDIOS DE TRANSPORTE • DISTRIBUCION Y UBICACIÓN ADECUADA DE INSTALACIONES DE APOYO:TALLERES Y BODEGAS

7.-

INTEGRACION CON LAS INTERFACES

• INTEGRACION Y TRABAJO CONJUNTO CON ADQUISICIONES, BODEGA DE REPUESTOS. • CALIDAD DEL MANEJO DE BODEGAS Y DEL INVENTARIO • COMUNICACIÓN ELECTRONICA CON PROVEEDORES Y ABASTECIMIENTOS • APOYO DE INGENIERIA,ESTANDARIZACION, PARTICIPACION EN EL PROGRAMA DE INVERSIONES • APOYO DE CONTABILIDAD E INFORMATICA

8.-CAPACITACION CONTINUA •PROGRAMAS SISTEMATICOS DE CAPACITACION •DETECCION DE NECESIDADES DE ENTRENAMIENTO •ACTITUD HACIA LA CAPACITACION , FACILIDADES, INSTALACIONES •COMPROBAR LA CALIDAD Y EL RENDIMIENTO DE LA CAPACITACION

9.- MEDICION DE RESULTADOS • CAPACIDAD DE MEDIR EL COSTO TOTAL DE MANTENIMIENTO (PRESUPUESTO, IMPACTO DE LAS PRACTICAS DE MANTENIMIENTO) • COMPROMISO DE LA GERENCIA GENERAL CON LOS INDICADORES CLAVES DE MANTENIMIENTO • ACCESO PERMANENTE Y SENCILLO DE LOS SUPERVISLORES Y TRABAJADORES A LA INFORMACION • ANALISIS SISTEMATICO DE LA INFORMACION

ANALISIS FUNCIONAL

ANÁLISIS FUNCIONAL FUNCIONES Funciones principales: aquellas para las cuales ha sido concebida la instalación. Funciones de servicio: aquellas que son necesarias para el cumplimiento de las funciones principales.

El Proceso de ANÁLISIS FUNCIONAL Herramientas 1. Descripción de la Función. 2. Estructura de Descomposición y Caminos críticos 3. Esquema gráfico explicativo del sistema, diagrama de bloques. 4. Cuadro resumen del análisis funcional.

La Descripción de la FUNCION comprende tres etapas: El enunciado del servicio prestado Verbo de acción + un complemento El rendimiento asociado a la función primer nivel de rendimiento: Lo que produce el sistema Su interrupción afecta la producción o la seguridad de las personas o de los bienes. el segundo nivel de rendimiento : disponibilidad, confiabilidad, mantenibilidad, prevención de riesgos. Los costos del mantenimiento Se trata de los costos asociados a la función o a cada componente, y al presupuesto de mantención.

Empresa: Minera Gaby SPA. Equipos: Camiones de Extracción. Modelo: Komatsu 930E4. Cantidad: 17 Unidades. Función: Transportar Mineral de Cobre y lastre desde el interior de la mina hacia el chancado y Botaderos a una razón de 299 ton/ciclo, con una velocidad promedio de 24,1 km/hr, en una distancia promedio de 4,35 km, con un tiempo de ciclo promedio de 21,89 minutos, sin reparaciones imprevistas que disminuyan la disponibilidad menor al 84% para cumplir plan de extracción. Primer Nivel de Rendimiento: 299 ton/ciclo Segundo Nivel de Rendimiento: - Disponibilidad > a 84% promedio. - MTBF: 60 Hrs. - MTTR: 02 Hrs. - Prevención de riesgos: 0 Accidentes, IF:0 Costo de Mantenimiento: U$D 60.109.154 Algunos valores dependiendo de Equipo de Carguío.

FALLAS FUNCIONALES Fallas que afectan a la realización de la función. Pueden ser de dos Tipos: la función no se realiza o la función se realiza sin cumplir Los parámetros que la identifican (mala calidad o menor Producción). La función debe especificarse, en lo posible, con cifras que Representen los parámetros que la identifican. El objeto de hacer una buena descripción funcional es, aparte de Conocer la función que realiza el Activo, conocer las fallas Funcionales que pueden ocurrir. Las fallas funcionales, en primer lugar, orientarán el plan de Mantenimiento preventivo para que contenga tareas que apunten A evitar dichas fallas.

SISTEMA DE COMBUSTIBLE Suministrar en forma dosificada y en cantidades idénticas, de combustible diesel limpio y libre de impurezas a cada cilindro del motor. El sistema de Inyección Electrónica Unitaria (EUI) detecta las condiciones de operación y Regula el suministro de combustible para proporcionar una óptima eficiencia de motor. El comprobado sistema de combustible de alta presión mejora los tiempos de respuesta y quema con más eficiencia el combustible, lo que resulta en menos humo y bajas emisiones. • Presión de Combustible : Min. 68 PSI / Max.122 PSI. • Voltaje Bobina Inyectores: 90 a 120 Volt • Flash File : PN 2457325 (Software Motor) • Presion de Inyeccion Min. 300.000 lbs/pul2

La Descripción de la FUNCION comprende tres etapas: El enunciado del servicio prestado Verbo de acción + un complemento El rendimiento asociado a la función primer nivel de rendimiento: Lo que produce el sistema Su interrupción afecta la producción o la seguridad de las personas o de los bienes. el segundo nivel de rendimiento : disponibilidad, confiabilidad, mantenibilidad, prevención de riesgos. Los costos del mantenimiento Se trata de los costos asociados a la función o a cada componente, y al presupuesto de mantención.

Empresa: Minera Gaby SPA. Equipos: Camiones de Extracción. Modelo: Komatsu 930E4. Cantidad: 17 Unidades. Función: Transportar Mineral de Cobre y lastre desde el interior de la mina hacia el chancado y Botaderos a una razón de 299 ton/ciclo, con una velocidad promedio de 24,1 km/hr, en una distancia promedio de 4,35 km, con un tiempo de ciclo promedio de 21,89 minutos, sin reparaciones imprevistas que disminuyan la disponibilidad menor al 84% para cumplir plan de extracción. Primer Nivel de Rendimiento: 299 ton/ciclo Segundo Nivel de Rendimiento: - Disponibilidad > a 84% promedio. - MTBF: 60 Hrs. - MTTR: 02 Hrs. - Prevención de riesgos: 0 Accidentes, IF:0 Costo de Mantenimiento: U$D 60.109.154 Algunos valores dependiendo de Equipo de Carguío.

ENCUESTA PARA MEDIR LA CALIDAD A NIVEL MUNDIAL

ENCUESTA PARA MEDIR LA CALIDAD A NIVEL MUNDIAL

ENCUESTA PARA MEDIR LA CALIDAD A NIVEL MUNDIAL

La Descripción de la FUNCION comprende tres etapas: El enunciado del servicio prestado Verbo de acción + un complemento El rendimiento asociado a la función primer nivel de rendimiento: Lo que produce el sistema Su interrupción afecta la producción o la seguridad de las personas o de los bienes. el segundo nivel de rendimiento : disponibilidad, confiabilidad, mantenibilidad, prevención de riesgos. Los costos del mantenimiento Se trata de los costos asociados a la función o a cada componente, y al presupuesto de mantención.

Empresa: Minera Gaby SPA. Equipos: Camiones de Extracción. Modelo: Komatsu 930E4. Cantidad: 17 Unidades. Función: Transportar Mineral de Cobre y lastre desde el interior de la mina hacia el chancado y Botaderos a una razón de 299 ton/ciclo, con una velocidad promedio de 24,1 km/hr, en una distancia promedio de 4,35 km, con un tiempo de ciclo promedio de 21,89 minutos, sin reparaciones imprevistas que disminuyan la disponibilidad menor al 84% para cumplir plan de extracción. Primer Nivel de Rendimiento: 299 ton/ciclo Segundo Nivel de Rendimiento: - Disponibilidad > a 84% promedio. - MTBF: 60 Hrs. - MTTR: 02 Hrs. - Prevención de riesgos: 0 Accidentes, IF:0 Costo de Mantenimiento: U$D 60.109.154 Algunos valores dependiendo de Equipo de Carguío.

FALLAS FUNCIONALES Fallas que afectan a la realización de la función. Pueden ser de dos Tipos: la función no se realiza o la función se realiza sin cumplir Los parámetros que la identifican (mala calidad o menor Producción). La función debe especificarse, en lo posible, con cifras que Representen los parámetros que la identifican. El objeto de hacer una buena descripción funcional es, aparte de Conocer la función que realiza el Activo, conocer las fallas Funcionales que pueden ocurrir. Las fallas funcionales, en primer lugar, orientarán el plan de Mantenimiento preventivo para que contenga tareas que apunten A evitar dichas fallas.

Empresa: Minera Gaby SPA. Equipos: Camiones de Extracción. Modelo: Komatsu 930E4. Cantidad: 17 Unidades. Función: Transportar Mineral de Cobre y lastre desde el interior de la mina hacia el chancado y Botaderos a una razón de 299 ton/ciclo, con una velocidad promedio de 24,1 km/hr, en una distancia promedio de 4,35 km, con un tiempo de ciclo promedio de 21,89 minutos, sin reparaciones imprevistas que disminuyan la disponibilidad menor al 84% para cumplir plan de extracción. Primer Nivel de Rendimiento: 299 ton/ciclo Segundo Nivel de Rendimiento: - Disponibilidad > a 84% promedio. - MTBF: 60 Hrs. - MTTR: 02 Hrs. - Prevención de riesgos: 0 Accidentes, IF:0 Costo de Mantenimiento: U$D 60.109.154 Algunos valores dependiendo de Equipo de Carguío.

La Descripción de la FUNCION comprende tres etapas: El enunciado del servicio prestado Verbo de acción + un complemento El rendimiento asociado a la función primer nivel de rendimiento: Lo que produce el sistema Su interrupción afecta la producción o la seguridad de las personas o de los bienes. el segundo nivel de rendimiento : disponibilidad, confiabilidad, mantenibilidad, prevención de riesgos. Los costos del mantenimiento Se trata de los costos asociados a la función o a cada componente, y al presupuesto de mantención.

Empresa: Minera Gaby SPA. Equipos: Camiones de Extracción. Modelo: Komatsu 930E4. Cantidad: 17 Unidades. Función: Transportar Mineral de Cobre y lastre desde el interior de la mina hacia el chancado y Botaderos a una razón de 299 ton/ciclo, con una velocidad promedio de 24,1 km/hr, en una distancia promedio de 4,35 km, con un tiempo de ciclo promedio de 21,89 minutos, sin reparaciones imprevistas que disminuyan la disponibilidad menor al 84% para cumplir plan de extracción. Primer Nivel de Rendimiento: 299 ton/ciclo Segundo Nivel de Rendimiento: - Disponibilidad > a 84% promedio. - MTBF: 60 Hrs. - MTTR: 02 Hrs. - Prevención de riesgos: 0 Accidentes, IF:0 Costo de Mantenimiento: U$D 60.109.154 Algunos valores dependiendo de Equipo de Carguío.

EL PROCESO DE ANÁLISIS FUNCIONAL COMPRENDE TRES ETAPAS. El enunciado del servicio prestado Verbo de acción + un complemento

Suministrar en forma dosificada y en cantidades idénticas, combustible diesel limpio y libre de impurezas a cada cilindro del motor.

El sistema de Inyección Electrónica Unitaria (EUI) detecta las condiciones de operación y regula el suministro de combustible para proporcionar una óptima eficiencia de motor. El comprobado sistema de combustible de alta presión mejora los tiempos de respuesta y quema con más eficiencia el combustible, lo que resulta en menos humo y bajas emisiones emisiones. • Presión de Combustible : Min. 68 PSI / Max.122 PSI. • Voltaje Bobina Inyectores: 90 a 120 Volt • Flash File : PN 2457325 (Software Motor) • Presion de Inyeccion Min. 300.000 lbs/pul2

Diagrama de Bloque Nivel 1- LHD R1600G

Sist. Hidráulico Bastidor e Implementos Inicio

Sistema Motriz Cabina Operación

Sist. Dirección End Tren de Fuerza

Sist. Frenado

Diagrama de Bloque Nivel 2- Sistema Motriz SISTEMA MOTRIZ

Sist. Admisión y Escape Sist. De Enfriamiento Sist. Combustible Sist. Lubricación Sist. Eléctrico y Arranque

Tren de Fuerza

SISTEMA DE COMBUSTIBLE Suministrar en forma dosificada y en cantidades idénticas, de combustible diesel limpio y libre de impurezas a cada cilindro del motor. El sistema de Inyección Electrónica Unitaria (EUI) detecta las condiciones de operación y Regula el suministro de combustible para proporcionar una óptima eficiencia de motor. El comprobado sistema de combustible de alta presión mejora los tiempos de respuesta y quema con más eficiencia el combustible, lo que resulta en menos humo y bajas emisiones. • Presión de Combustible : Min. 68 PSI / Max.122 PSI. • Voltaje Bobina Inyectores: 90 a 120 Volt • Flash File : PN 2457325 (Software Motor) • Presion de Inyeccion Min. 300.000 lbs/pul2

Los costos del mantenimiento • Costo global de una tarea de Mantenimiento Preventivo Cmp = Qmp + Pmp

• Costo global de una tarea de Mantenimiento Correctivo Cf = Qf + Pf

• Costo global de Mantenimiento CTotal = Cmp + Cf

El Camino Crítico En una primera instancia se establece sobre la base de la experiencia de los conocedores. El camino crítico de producción (CCP) Es el inventario de componentes cuya falla detiene la producción (producción = objetivo de la instalación). El camino crítico de la seguridad (CCS) Es el inventario de componentes cuya falla pone en peligro la seguridad de las personas o (y) de los bienes.

Diagrama de Bloque Nivel 1- LHD R1600G Sist. Hidráulico Bastidor e Implementos Inicio

Sistema Motriz Cabina Operación

Sist. Dirección End Tren de Fuerza

Sist. Frenado

El camino crítico de producción CCP puede esquematizarse como una cadena: 1

2

Ni

19

La falla de uno sólo de los componentes detiene la producción de vapor (objetivo de la instalación)

PSV 11.116b-20

PSV 11.116c-20

TT V1101.21

V1101.22

TSH

TAN

V1101.23

LAL LSH

V1101.24

TABLEO TIRISTORES

PRODUCCION DE VAPOR LT

LSL

V1101.25

V1101-20

P1

CALDERA ELECTRICA 5x440KW=2200KW F1106-20

Figura 3.1 Esquema de una unidad de producción de vapor que utiliza energía eléctrica

Confiabilidad de una cadena de componentes: R1

R2

Ri

Rn

Rc = R1 * R2 * .............Rn R1

R1

Rc = 1 - (1 - R1)(1- R2) R1 = R2 = R Rr = 1 - (1 - R)2

Disponibilidad de un componente:

MTBF D = -----------------------MTBF + MTTR

Entra vidrio 380 V AC 24 V CC Pupitre Control (6 Bar) 24 V CC

Cuadro ventosas

24 V CC y señal de encoder (-0.5 - 0.7 Bar) 24 V CC Barrera de luz

Sale vidrio

220 V AC Señal de

24 V CC

comunicaci ón Tablero De Alimentación Eléctrica 921

380 V AC 220 V AC 24 V CC

24 V CC

Zona GuardSscan

24 V CC

24 V CC

220 V AC PLC

Pulso señal de encoder 380 V AC 24 V CC

Plataforma giratoria

380 V AC 24 V CC

Deslizador lado N°1

24 V CC

24 V CC

380 V AC 24 V CC

Deslizador lado N°2

24 V CC

DIAGRAMA DE BLOQUES FUNCIONAL STACKERS

SISTEMA DE COMBUSTIBLE Suministrar en forma dosificada y en cantidades idénticas, de combustible diesel limpio y libre de impurezas a cada cilindro del motor. El sistema de Inyección Electrónica Unitaria (EUI) detecta las condiciones de operación y Regula el suministro de combustible para proporcionar una óptima eficiencia de motor. El comprobado sistema de combustible de alta presión mejora los tiempos de respuesta y quema con más eficiencia el combustible, lo que resulta en menos humo y bajas emisiones. • Presión de Combustible : Min. 68 PSI / Max.122 PSI. • Voltaje Bobina Inyectores: 90 a 120 Volt • Flash File : PN 2457325 (Software Motor) • Presion de Inyeccion Min. 300.000 lbs/pul2

La Descripción de la FUNCION comprende tres etapas: El enunciado del servicio prestado Verbo de acción + un complemento El rendimiento asociado a la función primer nivel de rendimiento: Lo que produce el sistema Su interrupción afecta la producción o la seguridad de las personas o de los bienes. el segundo nivel de rendimiento : disponibilidad, confiabilidad, mantenibilidad, prevención de riesgos. Los costos del mantenimiento Se trata de los costos asociados a la función o a cada componente, y al presupuesto de mantención.

Los costos del mantenimiento • Costo global de una tarea de Mantenimiento Preventivo Cmp = Qmp + Pmp

• Costo global de una tarea de Mantenimiento Correctivo Cf = Qf + Pf

• Costo global de Mantenimiento CTotal = Cmp + Cf