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• Diego Ignacio

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INTRODUCCIÓN En la fabricación de piezas en serie, el control de las dimensiones generalmente no se realiza tomando medidas con instrumentos de lectura, sino que se utilizan calibres de límites, también llamados calibres de tolerancia o calibres pasa-no pasa. Los resultados del control de cada pieza son la aceptación o el rechazo, sin que se determine el valor de la cota. Se aceptan las piezas cuyas dimensiones se hallan entre ambas medidas del calibre pasa-no pasa, y son rechazadas las que no cumplen con esa condición. Por lo tanto, el lado “pasa” debe entrar y el “no pasa” solo apuntar. Para el control de agujeros u otras medidas interiores se utilizan los calibres machos y para controlar ejes u otras medidas exteriores, los calibres hembra. Los calibres citados son comúnmente del tipo fijo, pero para ciertos casos se emplean calibres registrables. OBJETIVOS:   

Medir pequeñas ranuras o aberturas Determinar el número de hilos por pulgada de una pieza Determinar el rodín d ellos redondeos de una pieza

HISTORIA: El primer instrumento de características similares fue encontrado en un naufragio en la isla de Giglio, cerca de la costa italiana, datado en el siglo VI a. C. Aunque considerado raro, fue usado por griegos y romanos. Durante la Dinastía Han (202 a. C. - 220 d. C.), también se utilizó un instrumento similar en China, hecho de bronce, hallado con una inscripción del día, mes y año en que se realizó. Se atribuye al cosmógrafo y matemático portugués Pedro Nunes (1492-1577) —que inventó el nonio o nonius— el origen del pie de rey. También se ha llamado pie de rey al vernier, porque hay quien atribuye su invento al geómetra Pierre Vernier (1580-1637), aunque lo que verdaderamente inventó fue la regla de cálculo Vernier, que ha sido confundida con el nonio inventado por Pedro Núñez. En castellano se utiliza con frecuencia la voz nonio para definir esa escala. El calibre moderno, con nonio y lectura de milésimas de pulgada, fue inventado por el norteamericano Joseph R. Brown en 1851. Fue el primer instrumento práctico para efectuar mediciones de precisión que se vendía a un precio accesible

DEFINICIÓN Se llama galga o calibre fijo o "feeler" a los elementos que se utilizan en el mecanizado de piezas para la verificación de las cotas con tolerancias estrechas cuando se trata de la verificación de piezas en serie. La galga también es una unidad de medida, ésta es utilizada para indicar el grosor (espesor) de materiales muy delgados o extremadamente finos; la galga se define como el grosor de un objeto expresado en micras multiplicado por 4. Así, por ejemplo, una lámina de polietileno que tenga 25 micras (0,025 mm) de grosor será de 100 galgas; por tanto, la galga equivale a un cuarto de millonésima de metro (2,5 × 10-7 m).1 En el mundo anglosajón las medidas en los calibres fijos también se pueden encontrar indicadas en milésimas de pulgada. Las galgas que son calibres fijos no siempre indican su medición y pueden ser meras réplicas de la pieza modelo, lo cual las abarata, así algunas sirven sólo para establecer un patrón, con el que se compara la pieza para establecer su validez; están formadas por un mango de sujeción y dos elementos de medida, donde una medida corresponde al valor máximo de la cota a medir, y se llama «NO PASA» (en inglés «NOT GO»), y la otra medida corresponde al valor mínimo de la cota a medir, y se llama «PASA» («GO»).2 Las galgas son de acero, templado y rectificado, o de carburos, con una gran precisión de ejecución, también se hacen galgas cerámicas de zirconia.2 Las dimensiones, dureza y título de las galgas están estandarizados en la norma DIN 2275.

FUNCIONAMIENTO Las galgas que son calibres fijos no siempre indican su medición y pueden ser meras réplicas de la pieza modelo, lo cual las abarata, así algunas sirven sólo para establecer un patrón, con el que se compara la pieza para establecer su validez; están formadas por un mango de sujeción y dos elementos de medida, donde una medida corresponde al valor máximo de la cota a medir, y se llama “NO PASA” (en inglés NOT GO), y la otra medida corresponde al valor mínimo de la cota a medir, y se llama “PASA” (GO). Las galgas son de acero, templado y rectificado, o de carburos, con una gran precisión de ejecución, también se hacen galgas cerámicas de zirconio. Las dimensiones, dureza y título de las galgas están estandarizados en la norma DIN 2275.

TIPOS DE CALIBRES FIJOS: 

Calibres fijos para ejes:

Constan de dos bocas o aberturas, una de las cuales ha sido fabricada con la cota mínima entre sus superficies de medición y constituye el lado NO PASA del calibre, la otra tiene la dimensión de la cota máxima permitida y constituye el lado PASA. Para ser aceptados, los ejes deben pasar por el lado pasa y no pasar por el lado no pasa.

Los calibres pasa - no pasa se fabrican no solo para control de ejes, sino también para controlar agujeros, piezas cónicas, ejes o agujeros acanalados, roscas interiores y exteriores, etc., y se construyen y funcionan en forma similar a lo explicado para los ejes.

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Calibres anulares:

Se fabrican por pares y se utilizan para calibrar ejes. Uno de los anillos es el anillo pasa, el otro el no pasa. El anillo pasa viene simplemente moleteado por fuera, de manera de proporcionarle una buena superficie de agarre para los dedos, mientras que el no pasa adicionalmente lleva una ranura circular, de modo que son fáciles de reconocer tanto por el tacto como por la vista.

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Calibres para roscas exteriores:

Tienen también forma de anillo y se fabrican de manera que sean ligeramente ajustables; llevan una ranura radial y un elemento de ajuste como un tornillo micrométrico; es casi imposible fabricar estos calibres exactamente en el tamaño requerido por lo que se proporciona un modo de llevarlos al tamaño correcto, una vez que se ha completado su rectificado y pulido.

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Calibres para superficies cónicas interiores y exteriores:

Es algo complicado el empleo de estos calibres, ya que las superficies cónicas pueden tener diferentes defectos. Por una parte, el cono puede ser más pequeño o más grande que lo especificado y por tanto no ser aceptable, pero por otra, a pesar de parecer tener el tamaño adecuado puede no tener la conicidad adecuada y por tanto, tampoco ser aceptable. La utilización de estos calibres suele venir acompañada del ennegrecimiento con grafito de una generatriz del calibre (para agujeros cónicos) o de la pieza a controlar (para conos exteriores). El control del tamaño del cono se hace con la ayuda de marcas de tolerancia en uno de los extremos del calibre - si se trata de agujeros - o el control de la distancia que se introduce el calibre, si se trata de ejes cónicos. Simultáneamente se hace girar el calibre y se verifica que el grafito se haya distribuido en forma aproximadamente regular en toda su superficie, garantizando de esta manera que el ángulo tiene la abertura adecuada.

CLASIFICACIÓN DE LOS CALIBRES DE ACUERDO CON SU USO Y PRECISIÓN: 

Calibres de trabajo: Destinados a ser utilizados en el taller para el control de las piezas en el momento de su fabricación. Están sujetos a revisión periódica.

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Calibres de verificación: Se utilizan para hacer una revisión final de las piezas antes de su envío al mercado. Son más precisos y están sujetos a menor desgaste que los anteriores, debido a un menor uso.

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Calibres patrón: Se utilizan para controlar periódicamente a los otros dos. Son los más precisos.

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Calibres de tolerancia: Los calibres de tolerancia se utilizan en la producción en masa, en serie e individual. Se producen en forma de calibres de dos y de una sola horquilla para el control de diámetros de ejes, o calibres tapón de tolerancia (diferenciales) de dos extremos para verificación de orificios.

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Galgas de espesor: Las galgas o sondas se componen de un juego de láminas de acero, cada una de las cuales esta calibrada en cierto espesor, que varías en los límites

de 0,03 a 1 mm, con la longitud de 50 a 200 mm. La precisión del valor del juego u holgura es de 0, 01 mm. Las láminas se las sondas se preparan de acero marca Y9 y Y10. 

Calibres prismáticos: También existe los Calibres prismáticos de control que son placas que se utilizan para el control de instrumentos de medición y piezas de precisión. Las placas se preparan de acero aleado instrumental X C y X. Son de formas rectangulares, siendo los lados opuestos del rectángulo superficies de medidas precisas.